第一篇：铁路T梁施工工艺研究论文
1导言
后张法预应力T梁用在桥梁的上部结构，具有吊装重量重，施工简单，投入设备少，承载能力强等特点。一般适用于跨径比较大，梁体过重，不易架设施工的桥梁。影响后张法T梁施工工艺的主要因素有：施工工艺，原材料的质量，还有施工人员的水平和素质等。在施工过程中，其上部结构T梁预制的质量直接影响到桥梁的整体质量和使用效果，本文主要对后张法施工工艺以及质量控制进行简单的叙述。
2工程概况
江六高速JL-NJ2标段位于南京市六合区境内，新建宁启铁路分离式立交主线上跨桥。主桥在K72+657.282处（铁路桩号为K41+730）上跨宁启铁路，跨采用50m简支T梁弯桥直做，半幅8榀梁，共16榀。
3施工工艺流程
具体施工过程如下。预制场建设→模板安装与制作→钢筋波纹管安装→浇筑混凝土→混凝土拆模→混凝土养生→钢纹线穿管、拉张→压浆→封锚→移梁、存梁。
3.1预制场、台座建设针对该上跨桥需要预制、堆放、安装的工期较短，因此需要合理的选择预制场地。因宁启铁路上跨桥土质原因，最终决定选择在桥梁南侧桥头路基作为作为预制场（路基完成到94区顶）。预制场长160m，宽32m。
（1）预制场设置四个预制台座，四个存梁台座；在桥头西侧预留一个便道作为施工汽车通道。
（2）这种方法的优点有以下几点
①利用铁路桥南侧路基作为预制场地，不需要另外再租土地，可以减少租赁场地的费用。
②预制场与路基在同一轴线上，预制场龙门吊可以直接吊运箱式桥梁上的运输铁轨上，减少一套上桥高低脚龙门吊设备。
（3）根据工期要求，预制场共设置4个底模，按每个底模一个月平均周转2次计算，一月可以完成8榀T梁，16榀T梁两个月即可以完成，同时也满足了工期要求。4个底模分为2排，每排2个，考虑到预制场钢模板装拆和混凝土浇筑工作量比较大，因此在预制场中间留出一条6m宽的汽车通道，并配备一台25t的汽车吊完成吊装钢筋、模板等工作。
3.2模板的制作
（1）底模制作由于该上跨桥的预制场设置在路基上相对来说地基比较软，通过理论计算，采用打圆木桩的方法进行地基处理。即在每个底座下施打28准根16×200cm木桩，在桩端浇筑15cm厚钢筋混凝土底板，形成整体条形基础有效的解决了基础不均匀的问题。在各个混凝土垫块下另加打一根2m长的木桩，在T梁两端各加打9根木桩，以防张拉后T梁两端受力下沉。底模为9cm厚的木模板，用螺旋钢筋与现浇的混凝土垫块连接固定，底模两侧钉5cm厚橡胶垫片，以防震捣时发生漏浆。底模在T梁吊点处，设置一块长40cm活动模板，便于T梁吊运。
（2）侧模制作侧模采用整体式钢模板，共加工2套钢模板。其中边梁1套，中梁1套，每块刚模板长度与T梁两个横隔板间距等同，以减少模板接缝以防漏浆，使浇筑的T梁美观。钢模板骨架采用10cm槽钢制作，6mm钢板作为钢模板面板。钢模骨架上下两端均留有预留孔，以便钢筋条穿入两侧对称拉结，以防止振捣时模板松动引起漏浆。每块侧模板的外侧需设置附着式震捣器安装，便于安拆附着式震捣器，加工钢模时在钢模板周边留有倒角（内小外大），以便于拆模。每块钢模重约2t，施工中用25t汽车吊机吊运装拆钢模。
（3）端模加工端模采用钢模板，端模预应力管道位置的确定必须准确。
3.3钢筋制作钢筋在加工前，先检查表面洁净，保证无油腻、漆皮、鳞锈。钢筋加工时，保持钢筋平直，无局部弯折。钢筋连接要符合相关要求。钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。
3.4钢筋片、侧模板的安装T梁钢筋在钢筋房分片后加工焊接后，搬到底模上再焊接拼成整体，预应力管道预留孔采用准5cm橡胶抽拔管预埋成孔，橡胶管用准6钢筋焊成支撑架定位，每50cm设置一片，每片支架尺寸均按预应力束的分布坐标位置准确加工制作，抽拔管中穿过5根准5预应力钢丝作为芯棒，每束预应力孔预埋的抽拔管在T梁中间断开，便于从两端拔出。具体施工工序：装一边侧模→装T梁肋及横隔板→装侧模端模→装抽拔管→装吊另一边侧模→装T梁翼板钢筋→装拉条及振捣器。
3.5波纹管安装
（1）在钢筋绑扎过程中，根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管定位筋每40～60cm设置一道。
（2）安装波纹管管道之前，先对定位钢筋检查，符合设计位置后与结构点焊牢固，然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管无空洞，接头牢固。
（3）钢筋焊接时波纹管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
（4）圆形波纹管在浇筑前先穿入比波纹管内径小1.5cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。在混凝土初凝后及时抽出塑料衬管。
（5）当预应力管道就位后，在每一钢束的两端安设锚垫板。锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。
3.6浇筑混凝土上跨宁启铁路线桥梁采用C50混凝土。混凝土浇筑采用集中拌合，翻斗车运输，16t汽车吊机配合吊斗起吊入模的施工方法。浇筑混凝土从T梁两端同时分层分段下料震捣逐步向中间推进，每层厚30cm，每段长度为4~6m，上下层浇筑时间不宜超过2h，先浇筑T梁主肋混凝土全部浇筑完毕后再浇筑T梁翼板混凝土，震捣时要定人分层、分段、定位震捣。防止漏震，同时还需要检查模板有无变形、漏浆。待T梁混凝土浇结束之后4~5h可用人工拔除橡胶抽拔管，洗净水泥浆后待下一次再用。在混凝土浇筑过程中随机取样制作试件，试件中做二组随梁体同等条件养护，以测定张拉强度。
3.7混凝土养生T梁混凝土浇筑完成并初凝后，需要进行养护。梁场通过预埋的养护水管进行喷淋养护。这样一方面可以长时间保持腹板的湿润，而又节省了人工。同时结合顶板覆盖土工布，可使梁体得到全面持久的养护。
3.8拆模当T梁在混凝土强度达到设计强度的80％以上，拆除侧模，及时清理干净，上脱模剂防锈，以便下次使用；混凝土连接面清理浮浆并凿毛。
3.9预应力穿线、张拉本项目选择预应力智能张拉系统在千斤顶上安装位移传感器和压力传感器，由信号线与张拉机相连接，通过电脑无线接收。
（1）钢绞线下料编束在钢筋加工场地留出钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束，每1~1.5m绑扎一束扎丝，并挂牌算出长度及设计编号，按编号分类堆放，阴雨天，要做好防护措施。
（2）钢绞线穿束前，对穿束的一端用胶带缠绕或专用塑料专用套。穿束时，速度均匀，遇到阻梗时进行反复推拉。T梁两端预留足够的张拉长度的钢绞线。
（3）张拉设备在首次使用或使用超过三个月及修理后都将进行校验，校验的方法是在反力框架上安装千斤顶，压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表度数关系式，经计量部门认证方可进行使用。
（4）张拉办法预应力钢绞线张拉采用张拉力及伸长值双控方法：在确定张拉力的同时，校核预应力钢绞线的伸长值。预应力钢绞线的实际伸长值，加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性缩值。在初应力为10%时开始测量。
（5）张拉顺序张拉顺序遵循先下后上，左右对称的原则。
（6）张拉程序0→10%σk→30%σk→100%→锚固。3.10压浆
（1）割除锚外钢绞线，采用砂轮切割机切割，然后采用石棉绳浸湿缠裹其根部降温。不能使用气割或者焊条烧割。
（2）压浆顺序：自上而下，逐个进行。
（3）压浆程序：采用“一次压注法”由跨中向两端进行压浆，待两端出浓浆，封闭出浆口，或由一端向另一端压浆，待另一端出浓浆时，封闭出浆口，关闭进浆口，使水泥浆在有压力状态下凝结，以保证压浆充满密实。
（4）水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间小于等于45min，在这个时间内，不断搅拌水泥浆。
3.11封锚压浆后先将其周围冲洗干净，凿毛后设置钢筋网，浇注封锚混凝土。封锚混凝土标号不低于T梁混凝土标号的80%，亦不低于C40。封锚时间安排在T梁吊装前5d前实施。
4结束语
施工工艺对桥梁的质量有着至关重要的作用，要想提高工程的施工质量，就必须要有好的施工工艺。本文是一种合理有效的施工工艺与类似项目工程施工参考、学习使用。
参考文献
[1]《公路桥涵施工规范》（JTG/TF50-2011）.[2]范立础.桥梁工程.北京：人民交通出版社，2001.[3]《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）.
第二篇：铁路预制T梁技术交底书
中铁十局邯长扩能改造工程I标施工指挥
技 术 交 底 书
目 录 前 言 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1
1、钢筋制作工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1
2、钢筋绑扎工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3
3、立拆模工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5
4、混凝土配制工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7
5、混凝土灌注工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8
6、养护工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10
7、张拉工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12
8、管道压浆工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15
9、封端工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17
10、防水层、保护层施工工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„ 18
11、桥梁修补工序技术交底书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21
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23BYB/JS-ZD.04—2010
前 言 本交底由中铁十局集团邯长扩能改造工程I标施工指挥部提出。本交底由中铁十局集团邯长扩能改造工程I标施工指挥部管理。本交底起草人： 本交底审核人： 本交底批准人： 本交底于2011年11月发布。II
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钢筋制作工序技术交底书
一、施工准备 1.检查操作人员着装情况，男士不得穿短裤背心拖鞋上机操作；女士不得穿背心超短裙高跟鞋上机操作，原则上不允许留长发，如留长发必须将头发盘起确保操作安全。2.检查钢筋调直切断机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、闪光对焊机等设备运转情况；检查电源线路等确保钢筋制作过程顺利安全。3.检查钢筋图纸标准是否齐全，严格按照图纸和规范规定进行作业。4.钢筋质量是否经试验室检验合格。5.核对钢筋的牌号、强度等级、直径是否符合施工图要求。班组根据施工图，做好钢筋下料单和加工大样图。当需要钢筋代换时，必须经过施工技术部门同意，且手续齐备。
二、技术质量要求 1.钢筋制作工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.钢筋下料(1)钢筋下料时应去掉外观有缺陷的地方。(2)钢筋切断长度偏差为±15mm。(3)钢筋切断，根据施工图和钢筋下料单的要求，先下长料后下短料，以降低损耗。(4)在切断过程中，如发现钢筋有裂纹和脆断，立即停止工作并及时向主管技术人员反映，且行技术命令。3.钢筋在加工弯制前须调直，并应符合下列规定：(1)钢筋表面的油渍、漆污、用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。(2)钢筋应平直，无局部折曲。(3)加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。(4)钢筋调直弯曲用1m直尺靠量，允许误差≤4mm 4.钢筋成型(1)图纸所标注的尺寸，其它一般为钢筋中心至中心尺寸；(2)钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断，太硬或对焊接处开裂等现象应及时向技术部门反映, 找出原因正确处理；并由技术部门出具合格的技术处理方案后实施。
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23BYB/JS-ZD.04—2010(3)弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm，每次最多不得超过2根；钢筋直径≤12mm时不得超过5根。(4)钢丝束管道定位筋(网)点焊预制，尺寸误差±2mm，要能保证预应力管道位置准确。(5)钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防护措施。5.通桥（2005）2101使用的圆钢规格有φ8、φ10、φ20 ；螺纹钢筋的规格有Ф
12、Ф16，圆钢的代号是HPB；螺纹钢筋的代号是HRB。6.钢筋制作完毕后，必须经工班自检、互检检查合格后，并经质检人员检查合格后，方可进入下一道工序。
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钢筋绑扎工序技术交底书
一、施工准备 1.检查绑扎丝、绑扎钩、吊具、绑扎平台等工具是否具备绑扎条件。2.对照施工图纸将所需的钢筋的直径、编号、尺寸、规格和数量进行复核，备足材料、保护层垫块，按照工艺细则和作业指导书的要求严格执行。3.检查钢筋网片的规格、数量及尺寸，有无影响制孔胶管的情况，如出现应及时向技术部门反映，以便及时解决。4.检查支座板是否与所生产的梁型一致，是否是经检验合格满足使用要求。5.检查制孔胶管有无破损、划痕、断裂或变形等现象，如发现应及时进行更换。6.底模是否符合要求。
二、技术质量要求 1.钢筋绑扎工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸位置及尺寸进行。钢筋骨架的箍筋垂直；箍筋与水平筋交点处要用绑扎丝绑扎；所有的相交点均应全部绑扎。3.钢筋安装绑扎要控制位置，保证牢固，用绑扎丝按逐点改变绕丝方向交错扎结。不得有变形或松脱现象，尤其是定位筋（网）必须绑扎牢固，位置准确。4.绑扎采用混凝土垫块强度不低于混凝土设计强度（≥55Mpa），混凝土保护层厚度均为35mm。垫块应分散布置、相互错开，不得横贯保护层的全部截面，垫块间距不得大于1m且不少于4个/m2。5.制孔橡胶管：纵向预应力钢束孔道采用抽拔橡胶管成孔的。橡胶管直径为70-90mm，通桥（2005）2101 32m桥梁用70mm与90mm直径橡胶管成孔，注：发现管径减少3mm以上或表面脱胶分层，及时更换。6.制孔胶管安装：橡胶管安设时严格按照坐标位置控制，保持良好线型，制孔胶管小心的穿入钢筋骨架的钢筋定位筋（网）,避免碰坏钢筋骨架。在跨中处由2根对接构成，用波纹管将其连接并用塑料布缠紧，用铁丝绑扎牢固防止混凝土浆流入胶管内。胶管位置偏差,距跨中4米范围内≤4mm,其余部分≤5mm。7.梁体钢筋绑扎时腹板蹬筋不垂直度偏差为≤15mm；箍筋间距偏差为≤15mm；梁面主钢筋
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23BYB/JS-ZD.04—2010 间距偏差为≤15mm；钢筋保护层与图纸尺寸误差为0，＋5mm。8.按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件（联结角钢、预埋T钢、支座板）等安装定位。9.拔出来的橡胶棒，经检查合格后，应理顺放好，以备下次再用。如发现表面破损、剥皮，则禁止使用。贮存的胶管，禁止在上面施压重物，以免橡胶棒局部变形。从而影响预留孔道的质量。10.钢筋骨架绑扎完毕后，在保证钢筋骨架、桥梁支座、桥梁配件等位置准确，胶管定位正确且绑扎牢固后，经工班自检、互检检查合格后，并经质检人员检查合格后，报监理检查，合格后方可进入下一道工序。4
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立拆模工序技术交底书
一、施工准备 1.检查钢筋绑扎成品是否满足要求。2.保证底模胶条全部外露完好、支座平整，支座安装有明显的标定限位。3.底模预设反拱、预留压缩量满足设计要求。4.检查模型表面及接缝处、底模胶皮的灰碴，对模型均匀地涂刷脱模剂。5.检查桥梁配件等是否满足立模要求。
二、技术质量要求 1.立、拆模工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.底模上标识有梁长控制线，端模须安装在梁长控制线位置。侧模底部上标识有高度控制线，安装侧模时将标识线对齐底模表面高度，以此来控制侧模安装高度。支座保持平整、位置准确，支座安装板安装有紧固限位装置。3.梁体钢筋验收合格后安装模型，先安装端模，然后按照大面（外侧）与小面（内侧）同时交错进行的顺序安装侧模，并由一端向另一端顺序吊装，每一节相对应的侧模安装好后要用上部拉杆临时连接后，安装侧面斜拉杆、防扒扣件、连接螺杆及铁锲块紧固件。4.相邻安装的两节模型，必须接缝密贴、表面平整无错台、连接紧固。按设计规定安装预埋T钢、联结铁、桥牌预埋螺栓等。5.桥面钢筋验收合格后安装桥面外侧档碴墙模板、端边墙模板、梁端不等边角钢，安装时要顺直，并按施工图安装泄水管模型与横向预应力成孔装置等预埋件装置。6.全部模型安装完后，以端头模型中心线为基准，检查安装桥梁模型全长和调整桥面内外侧宽度。然后逐一紧固全部的连接螺栓、铁锲块及防扒扣件，调整好侧模的垂直状态（统称“抄平”）在允许范围内。7.模型安装完毕后，班组必须认真进行全面检查，确认达到标准后，由班组质量检查员认真填写模型安装质量检查记录，并由安质部专职检查人员验收合格后，方可进入下一道工序。8.当梁体混凝土强度达到大于33.5MPa时,混凝土表面温度与环境温度之差不大于15℃等条件都同时具备时, 才允许拆模。9.拆卸模型的顺序,先拨出挡碴墙伸缩缝模型，拆除以拨出后伸缩缝成型良好，不塌陷，且
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23BYB/JS-ZD.04—2010 能顺利拨出为准。然后按先桥面挡碴墙模型、端边墙模型及桥梁端模, 后侧模的顺序进行。拆卸模型的顺序为：先拆卸外侧模及端模的所有紧固件、斜支撑、敲移模型侧面支撑, 拆除上部拉杆, 然后拆卸端边墙模和挡碴墙模随后拆除端模。拆模时，模型吊具挂稳后方可开始拆模，防止顶松外侧模时, 模型突然倾倒，然后用两台专用千斤顶杆,同时分别顶在内外侧模的竖带上, 两台顶杆同步施力, 即可将外侧模逐扇顶松。外侧模全部顶松后, 拆卸内侧模所有联结件,然后两顶杆一端顶在挡碴墙上,另一端顶在内侧模竖带上, 两顶杆同步施力逐扇顶开内侧模。最后,按先外侧模后内侧模的顺序,将侧模逐扇吊离梁体。起吊时，要平稳，由专人扶好模板，防止撞破梁体。拆下的模型缓慢平放，以免损伤钢模，同时注意施工安全。10.脱模移梁后应及时铲净底模表面和橡胶条上残存的灰渣,检查修整缺陷，均匀涂刷隔离剂，对钢模支承的园宝铁转动处即时涂润滑油。11.当桥梁移出制梁台座后，应及时除净底模表面和橡胶条上残存的灰渣，检查修整缺陷，均匀涂刷脱模剂。12.首次投入使用的底模要对其进行沉降观测，正常使用过程中，每季度检查一次底模的各项质量指标（反拱、压缩量、全长、跨度限位装置及支座段平面等）是否符合质量标准，如有特殊情况，及时整修、检查。检查侧模面板、骨架等是否变形，焊缝是否有开裂，连接处胶条是否老化损坏等，不能满足使用要求时，要及时维修、重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。6
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混凝土配制工序技术交底书
一、施工准备 1.拌合设备是否运转正常，计量器具是否经检验合格。2.试验室按当天开具的配合比料单(施工配合比)进行配比。3.水泥、减水剂、砂、石、粉煤灰、水等主要原材料是否经检验合格，符合使用要求，数量是否能满足生产要求。
二、技术质量要求 1.桥梁配制工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.梁体混凝土理论配合比为：408kg(水泥):643kg(砂):286kg(5--10mm碎石):857kg(10--20mm碎石):83kg(粉煤灰):4.91kg(减水剂):133kg(水)。3.在配制拌合物时，水泥、水、减水剂及粉煤灰的称量偏差不大于±1％，粗、细骨料的称量偏差不大于±2％（均以质量计），混凝土的总碱含量不得超过3kg/m3，如发现不符时，须由试验人员查明原因后予以调整。在拌合过程中，要对拌合机的计量准确度进行抽查，每一工作班不少于3次。4．混凝土施工配合比，按试验室当天出据的施工混凝土配合比通知单使用。混凝土拌制时，依下列顺序投料：砂、水泥、粉煤灰、减水剂搅拌均匀后，再加入水，待砂浆搅拌均匀后加入碎石。混凝土的净搅拌时间不小于120秒，也不能大于180秒，5．搅拌不合格的混凝土，严禁灌入梁体，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，出机后不得任意加水。6．混凝土搅拌要均匀，颜色一致，确保混凝土运输至浇筑地点时的坍落度控制在140±20mm。开拌后的前3盘混凝土测量坍落度，以后每7-9盘检查一次。且混凝土含气量控制在2％－4％。7．拌制混凝土的进度须与灌注进度紧密配合，避免滞灰而影响灌注质量。拌制好的混凝土应具有较好的流动性和满足要求的初凝时间，以满足混凝土灌注的要求。8．混凝土的搅拌工作完毕后，应及时清洗搅拌机和混凝土料斗，并检修有关设备，以便下次再用，并及时打印混凝土拌合记录，签字齐全，并及时上交。
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混凝土灌注工序技术交底书
一、施工准备 1.检查混凝土运输车、混凝土料斗是否具备桥梁生产条件。2.模型安装及钢筋均经检查合格符合要求。3.检查配电柜是否运转正常，检查模型上振动器是否完好。振动棒是否正常。4.准备好混凝土灌注所需要的抹子、平板震动器、铲子等工具。5.在灌注前，须将模板上的杂物清除干净，不允许有积水，并且模型接缝未密实处，要嵌塞密贴。
二、技术质量要求 1.桥梁灌注工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.混凝土灌注采用连续灌注，斜向分段、水平分层灌注，以附着式振动为主，插入式振动为辅的工艺以保证混凝土振动密实。分层厚度不得大于30㎝。3.灌注入模时下料要均匀，一斗混凝土不允许集中一处下料，避免因混凝土层厚度太大振捣困难。灌注主梁从梁一端开始到另一端结束，当灌注至距离另一端6～8m时，则从另一端反向浇筑，然后合拢。混凝土灌注采用斜向分段、水平分层、循序渐进，一次灌注完毕的灌注方式，分段长度为4～6m，分层厚度不得大于30cm。砼灌注下料均匀，料斗口要对准腹板模型槽口正中，在吊车司机的密切配合下，每斗砼沿梁长方向拉开约4-6米，若一次放不完料，不得后退放料盖在前一层未振实的料上，可在隔墙处多放或振实后向前层料上再放一层。灌注人员要特别注意混凝土流动方向，必要时用铁棒引导混凝土入模，严防缺陷发生。4.灌注振动体系采用侧模振动为主，辅以捣固棒插入振动。侧振与捣固棒密切配合。5.混凝土振动时间，必须保证混凝土获得足够的密实度（以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面浮浆为度），注意总结经验，掌握最佳的振动时间，达到梁体混凝土表面光滑,没有大气泡冒出。6.操作插入式振动器，快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5～10cm，每点振动时间约20～30秒，确保混凝土密实。7.挡碴墙、端边墙及桥面表层灌注的混凝土不能为方便抹面而太稀,否则易造成施工困难和难以保证混凝土的质量。桥面混凝土要确保密实、平整、排水畅通，对桥面混凝土、挡碴墙混
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23BYB/JS-ZD.04—2010 凝土必须执行二次收浆抹平。挡碴墙用新鲜的混凝土灌注，不得使用桥面或收集起来的振动过的混凝土或砂浆灌注。8.混凝土自加水搅拌时起，滞留时间不得超过1h，浇筑间断时限不超过2h，当气温达30℃左右时，不应大于1.5h，一片梁的灌注时间不超过3.5 h。试验员可根据平时测定，对不同温度的初凝时间来加以判定调整。
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养护工序技术交底书
一、施工准备 1.检查养护水管是否通畅。
二、技术质量要求 1.养护工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.自然养护时，混凝土梁面采用土工布予以覆盖。梁体洒水次数能使混凝土表面保持充分潮湿，保湿养护不应少于14d。3.梁体混凝土自然养护采用洒水自然养护，洒水次数以能使混凝土表面保持充分潮湿为度，保湿养护不应少于14d。浇水养护时间不少于14天，洒水养护的次数随天气变化而定，当环境相对湿度＜60%，1小时洒水一次；相对湿度60%～90%，2小说洒水一次，相对湿度≥90%，不对梁体混凝土洒水养护。4.当温度低于5℃或高温露天暴晒时，梁体表面喷涂养护剂，低温时、相对湿度大于90%时，不对梁体混凝土洒水养护，高温时应防晒。5.每片梁必须由养护人员做好养护记录。
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23BYB/JS-ZD.04—2010
张拉工序技术交底书
一、施工准备 1.检查张拉千斤顶和张拉油表是否在检验校定期内，检查张拉油表是否与张拉千斤顶配套使用。2.检查梁体混凝土表面质量有严重缺陷者不得进行预施应力施工。3.锚具、夹片等是否经检查符合使用要求。4.检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否已达设计要求。5.张拉安全屏障与张拉平台是否保持完好状态。6.检查钢绞线的下料长度及数量是否满足千斤顶张拉长度要求，检查锚具夹片的尺寸和硬度是否满足张拉规定的要求。7.伸长值及油压表读数的技术交底是否按要求下发。
二、技术质量要求 1.张拉工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.纵向张拉张拉锚具，采用群锚锚具。横向锚具低回缩锚具，锚垫板采用配套锚垫板。3.纵向张拉千斤顶穿心式千斤顶，使用前应进行校正,• 在正常情况下, 千斤顶的校正系数不得大于1.05, 相关系数不小于0.999，千斤顶校正后有效期不得超过一个月，且横向张拉不超过500次张拉作业、纵向张拉不超过200次张拉作业。4.桥梁张拉分为两阶段进行：早期张拉、终张拉。早期张拉是在台位进行，其梁体强度大于33.5Mpa；终张拉梁体混凝土强度不小于58.5Mpa、混凝土弹性模量不小于36Gpa时，且混凝土龄期不少于14d时（即张拉前“三控”），方可进行张拉。5．张拉时要有试验室开具的强度通知单方可进行。张拉力及油表读数按技术交底书要求进行。张拉束数按下列要求进行： 通桥（2005）2101桥梁： 32m：初张拉束数：N2、N2、N5、N6、N7 32m：终张拉束数：N3、N6、N1、N1、N4、N5、N7、N2、N2 6.张拉前必须有施工技术部开具的张拉技术通知单和张拉技术交底书以及试验室开具的终张拉强度通知单。钢绞线张拉程序为：
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23BYB/JS-ZD.04—2010 早期张拉： 0→初始应力(20%δk)【测千斤顶油缸伸出量，工具夹片外露量】→初张拉控制应力【测千斤顶油缸伸出量，工具夹片外露量】→回油锚固。终张拉：预加应力时要做到两端基本同步，测量伸长值必须两端同时进行并做好记录，签字齐全。a、对未进行早期张拉过的钢绞线进行终张拉： 0 →初始应力(20%δk)【测量千斤顶油缸伸长量、工具夹片外露量 】→终张拉控制应力δk（保荷2min、保持压力）【测千斤顶油缸伸出量，工具夹片外露量】→回油锚固【作伸长值标记】→【24h测回缩量】。b、对已进行早期张拉过的钢绞线进行终张拉： 0 →初张拉控制应力【测千斤顶油缸伸出量，工具夹片外露量 】→δk（持荷2min、保持压力）【测千斤顶油缸伸出量，工具夹片外露量】→回油锚固【作伸长值标记】→【24h测回缩量】。7.预应力张拉时，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚具位于同一轴线上，即千斤顶、锚具、孔道“同心”，并应两端基本同步张拉，保持千斤顶加压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。8.两端千斤顶送油至初始应力后，停止进油，测量大缸伸长值（l0）及工作夹片的外露长度（Δ0）。两端同步张拉到控制应力,(其伸长值为两端张拉伸长值之和）稳定进油量持荷2min，并量取大缸伸长值（lh）及工作夹片的外露长度(ΔH)。钢绞线实际伸长值按下式计算： ΔL=（lh-l0）+（ΔH-Δ0）式中： lh，ΔH——分别为张拉到控制应力时油缸和工具锚夹片的外露长度（mm）； l0，Δ0——分别为初始张拉应力时油缸和工具锚夹片在的外露长度（mm）。9.两端千斤顶同时均匀送油张拉到控制应力后，分别测量两端的钢绞线伸长值，两端钢绞线不同步率不得超过10％，实测伸长值与计算伸长值的差值不应超过±6%。每端钢绞线回缩量应控制在6mm。10.在张拉过程中以油表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核，在控制应力作用下持荷2min的张拉中的“三控法”,在持荷时如发现油压下降，立即补至规定油压，并认真检查有无滑丝现象；如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后由施工技术部给出处理方案方可施工。整个张拉工序完成，在工作夹片处的钢绞线束做上记号，以供张拉后对钢绞线锚固的质量
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23BYB/JS-ZD.04—2010 情况的观察，待24小时检查无滑丝现象即可割丝。11.同一孔的两片梁的张拉日期相差不超过5天。12.预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，除施工人员自检、互检外，质检员和监理应对施工进行监督性的旁站检查。13.张拉完毕后24小时复查，确认钢绞线无回缩、滑丝、断丝时，可对其余多余钢绞线进行切割，割丝处距离夹片外3～4cm。切割钢绞线时，用砂轮机切割，严禁用电弧切割钢绞线。14.张拉工艺中应注意的几个问题： 14.1 工作锚环的定位。将工作锚环套在钢绞线上，将工作锚环放入锚垫板的凹槽内，装入工作夹片，并使工作夹片的尾部大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，此时不能用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。14.2 千斤顶定位：张拉正常的关键之一，在于“三轴”同心：即锚环的中心、预留孔道的中心与千斤顶的中心保持同心，这样才能较少钢绞线的滑丝和断丝。14.3 整个张拉工序完成，将在夹片处的钢绞线束做上记号，以供张拉后对钢绞线锚固的质量情况的观察，待24小时检查无滑丝现象即可割丝。14.4 每校项一次或更换一批钢绞线时，均要由施工技术部下发技术交底。
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23BYB/JS-ZD.04—2010 管道压浆工序技术交底书
一、施工准备 1.检查桥梁压浆孔道是否畅通，管道内杂物未冲洗干净，管道不流畅，出现混凝土碴影响压浆的情况不允许压浆；锚垫板压浆孔是否被混凝土堵塞。2.检查压浆机是否能正常运转，并试运转情况良好，方可使用。3.检查压浆配合比是否满足压浆要求。4.检查压浆气温是否满足规定要求。
二、技术质量要求 1.压浆工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.终张拉完毕，应在48h内及时进行管道压浆，压浆前需经检查无滑丝, 失锚及其它异常情况, 确认合格后才允许进行压浆。3.管道压浆前，由试验室事先对采用的压浆料进行试配，在配置浆体拌和物时，水泥、管道压浆剂、水等各种材料的称量应准确到±1％(均以质量计)。水胶比不大于0.33，经试验室验证试验合格后方可使用。计量器具均应经法定计量检定合格，且在有效期内使用。4.压浆前，堵塞钢绞线间的缝隙,堵缝材料系用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3mm的细砂，按1:1.5的配合比适当加水拌匀，宜稠不宜稀。堵缝要耐心细致, 主要是手工操作。5.搅拌工艺(1)搅拌前应先清洗施工设备，清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。(2)浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机内先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2min。(3)搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测；浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性，不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。6.压浆工艺(1)浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐的流动度一致时，方可开始压入梁体孔
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23BYB/JS-ZD.04—2010 道。(2)压浆的最大压力不宜超过0.6Mpa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度的相同浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa且不少于3min的稳压期。(3)真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度在-0.06Mpa～-0.08Mpa之间，真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。(4)压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行一次完成，集中一处的孔道一次压完。以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。浆体应拌合均匀，不得有团块，浆体搅拌完毕后，应尽快压入孔道，要对浆体进行不间断搅拌，禁止另行加水调整其流动度，从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。(5)压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。如不能连续一次灌满或间隔时间超过30分钟，立即用水冲洗干净，待处理后再压浆。压浆过程中如水泥浆污染到梁体，应立即用水冲洗干净。(6)压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则应采取养护措施；在环境温度高于35℃，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行；当环境温度低于5℃时，应按冬季施工处理，不宜在压浆剂中使用防冻剂。(7)每孔梁压浆试件，取出浆口的水泥浆制作边长40mm×40mm×160mm的抗折试件3组，并注明制作日期及梁号，按标准养护进行。(8)工作完毕，全面冲洗设备，清理场地。卸拔胶管时不得有水泥浆反溢现象。
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23BYB/JS-ZD.04—2010 封端工序技术交底书
一、施工准备 1.封端工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.终张拉完成后，应在三天内封锚，封锚工作要在孔道压浆结束后进行。3.梁体封锚前，检查纵向锚穴处混凝土凿毛是否符合要求，穴槽表面要全面凿毛，不得有原始混凝土光滑面。4.检查锚穴全面凿毛情况和锚具上是否涂刷聚氨酯防水涂料进行防水、防锈处理。5.压浆所用砂浆封堵堵头是否已经凿除，并已将灰渣、杂物等清理干净。
二、技术质量要求 1.封锚混凝土强度等级同梁体，水泥、砂、减水剂、粉煤灰等主要原材料均与梁体相同。2.封锚混凝土加入微膨胀剂。3.锚穴内的钢筋网片质量是否合格、数量齐全，其余封锚用工具准备齐全。梁体封锚 4.封端施工 4.1在锚穴内按图纸要求设置钢筋网，利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉将钢筋网与锚垫板连接，要求连接牢固。4.2锚穴封锚混凝土采用C55微膨胀补偿收缩混凝土，严格按照试验室当天开具的施工配合比进行配料、拌合，混凝土坍落度为60±10mm。4.3封锚混凝土填充分为两个步骤：首先填充至距离锚穴5cm左右，并捣固密实，然后填满、抹平。封端混凝土表面，进行二次抹面，待填充混凝土硬化后在新老混凝土接合部位的圆周上采用直接用于防水层的聚氨酯防水涂料进行防水处理，聚氨酯防水涂料涂刷厚度不得小于1.5mm，宽度不得小于50mm。4.4封端混凝土抹面要平整，平整度不得大于3mm/m。
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23BYB/JS-ZD.04—2010 防水层、保护层施工工序技术交底书
一、施工准备 1.准备好抹子、铲子、泄水管、钢板尺等工具。2.检查防水涂料和防水卷材是否满足规范要求，必要时应检查实验报告满足要求后方可使用。3.检查纤维是否满足强度规格要求。
二、技术质量要求 1.防水层、保护层施工工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.桥梁防水层必须在张拉完毕后进行。3.粘结剂用水泥基胶粘剂，聚氨酯防水涂料用于封边处理，防水卷材采用氯化聚乙烯防水卷材。防水层采用C40细石聚丙烯纤维网高性能混凝土。4.混凝土基层面的验收 4.1防水层施工前应先对基层面进行验收，桥面混凝土基层表面平整、均匀一致，其平整度用1m直尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。4.2 基层应做到坚实、平燥清洁、平整、无尖锐异物不起砂、不起皮及无凹凸不平现象。4.3 涂刷水泥基胶粘剂前对基层进行湿润检查，基层湿润检查方法：用1m见方的塑料薄膜覆盖其上，观察是否出现水汽，若有水汽出现时，视为湿润。如太干燥对基层进行表面湿润；如遇雨季施工，只要雨停表面无积水即能施工。4.4 挡碴墙、坚墙需做防水层部位无蜂窝、麻面，对蜂窝、麻面作填补前，清除蜂窝、麻面中松散层、浮渣、浮灰、油污等，对蜂窝、麻面的填补，均在水泥砂浆、水泥净浆中添加适量水溶性胶粘剂以增强水泥砂浆、净浆与基底连接。5.水泥基胶的配制： 5.1配比:水泥100kg、水30kg、专用胶粉120g、增强剂800g。5.2配制方法:先将胶粉倒入清水内搅拌约5～8分钟，再加入增强剂搅拌2分钟，再加入水泥搅拌10分钟即能使用。5.3 严格按此配比进行配料。6.水泥基胶涂刷 水泥基胶要做到涂刮均匀，厚度控制在1.2～1.5mm，搭接处两层防水层卷材之间的涂刷厚
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23BYB/JS-ZD.04—2010 度不得小于1mm。对配制好的水泥基胶粘剂在4小时内使用完，超过4小时禁止使用。7.防水卷材的铺贴 7.1防水卷材铺贴时，边涂防水涂料边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实。严禁有起鼓、起泡等现象，卷材铺贴做到平直，卷材的搭接用水泥基胶粘剂进行密封。7.2防水卷材铺贴按水流方向，从低到高，从上往下，挡碴墙根部及泄水管处用聚氨酯防水涂料进行封边处理。7.3铺贴防水卷材时，粘结剂做到涂刮均匀、无漏刷，涂刷厚度控制在1.2～1.5mm，搭接处两层防水层卷材之间的粘结剂厚度不得小于1mm。7.4铺贴防水卷材气温不得高于35℃，不得低于5℃。高于35℃时，选择在晚上或温度较低的时段进行卷材的铺贴。7.5预制梁顶横向采用整幅卷材，防水卷材纵向允许搭接一次，搭接宽度不得小于120mm 8.保护层施工 8.1 保护层混凝土搅拌（1）保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土。混凝土原材料严格按照试验室当天开具的施工配合比进行配料搅拌。水泥、粉煤灰、砂、减水剂、水材料要求同梁体，碎石为5—10mm的细石，纤维为聚丙烯纤维网。（2）细石聚丙烯纤维网混凝土采用强制搅拌，将石子、砂子、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间不得少于3分钟注意纤维拌合均匀，每立方米混凝土中聚丙烯纤维网的掺量1.8kg，运输至浇筑地点坍落度为140±20mm。8.2 保护层施工（1）检查防水层是否完好且已完全固化。（2）将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使振捣时间为20秒左右，并无可见空洞为止。浇筑混凝土保护层时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。（3）混凝土桥面保护层厚度不应小于40 mm。实际保护层厚度、流水坡度应符合设计要求。保护层表面应平整、流水畅通。（4）混凝土接近初凝时方可进行抹面，用抹刀按水流方向（桥面坡度）进行抹面。抹刀必须光滑以免带出纤维，抹面时不得加水，抹面次数不得过多，且抹面平整，不得有积水，平整度不大于5mm/m。
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23BYB/JS-ZD.04—2010（5）桥面保护层纵向每隔4m、同时沿纵向在中间作一幅宽约10mm，深约保护层厚度的断缝，当保护层混凝土强度达到设计强度的50％以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满、填充断缝时不得污染保护层及梁体。（6）把保护层铺好后，泄水管顶与保护层处用聚脂肪水涂料进行封边处理，挡碴墙、端边墙与保护层连接部位也要用聚脂肪水涂料进行封边处理，宽度不少于8cm。（7）混凝土浇注完成后，采取保水养护措施，以减少收缩，保护层表面不得出现裂缝。自然养护时，桥面用草袋或麻袋覆盖，桥面混凝土洒水次数以保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小在60%时，自然养护不得少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不得少于14d。（8）冬季施工时保护层混凝土用篷布覆盖和煤炉加温防止混凝土不受冻。（9）桥面保护层混凝土采用40Mpa的纤维混凝土。施工时，采取两次抹面工艺，第一次，初抹，第二次精抹。应注意桥面的排水坡度。
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23BYB/JS-ZD.04—2010 桥梁修补工序技术交底书
一、施工准备 1.检查梁体的外观质量缺陷。2.准备好补梁工具
二、技术质量要求 1.桥梁修补工序按23BYB/JS-ZD.03—2010《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁工序作业指导书》的有关要求进行。2.清渣及凿毛 纵、横向喇叭口内的混凝土浆在脱模后立即进行清理。纵、横向锚穴、桥面湿接缝以及连接角铁处混凝土凿毛在脱模后立即进行清理，凿毛要求全面凿毛，不得有混凝土光滑面。3.修补方法 3.1 桥梁混凝土缺陷主要有蜂窝麻面、空洞、石子堆垒、硬伤掉角、漏浆等质量不良现象。其修补办法：砂浆修补、混凝土修补两种方法。3.2 蜂窝麻面用水泥砂浆进行修补：空洞、石子堆垒、硬伤掉角等深度大于30mm、长度大于50mm者用混凝土进行修补。3.3 蜂窝麻面修补：用调配好的砂浆进行修补，要求修补后要和梁体颜色一致。空洞、石子堆垒、硬伤掉角等的修补：先将表面清理干净，扫除表面粉尘并将表面润湿后，填充修补混凝土，然后用塑料薄膜进行覆盖养护。3.4 表面清理：彻底清除缺陷部位及其周围不密实或其它质量不好的混凝土，再轻轻剔除由于凿除劣质混凝土而遭损伤的表层，扫净表面粉尘、湿润表面。其施工方法是: 采用锤击钢纤一点一点凿, 注意不要把混凝土打崩裂。欲在较光滑面上补浇新混凝土时, 须将原混凝土凿毛, 凿时要注意保护好钢筋及预埋铁件, 凿修封端混凝土时, 必须严加注意锚头, 千万不可碰损，严禁损伤预应力钢绞线。3.5.若缺陷在有预留管道的部位, 凿好后先穿入钢绞线束,并在钢丝束的四面临空段包裹互相搭接的两截薄铁皮作为铁皮套管以免堵塞管道,近管口部分混凝土修补时注意不得减小管口直径，然后采取细砂水泥浆堵塞好裹管的裹缝以及裹管与老混凝土管口处, 最后才灌注混凝土。3.6.浇灌新补混凝土前,根据实际情况安装临时性模型板控制新混凝土的成形。临时模板结构不作具体要求, 以方便灌满振实内部混凝土为原则, 振动设备一般为φ30mm或φ50mm插入
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23BYB/JS-ZD.04—2010 式振动棒，并辅以人工小捣固铲即可。3.7.浇灌新补混凝土材料, 如新补混凝土的体积较大•(＞ 0.1立方米)•采用原梁混凝土的材料配合比施工, 若新补混凝土体积很小(≤0.1立方米)•或修补的面积大、深度浅。则可酌情改为细石(φ5mm～10mm或φ5～15mm)混凝土或高强度等级水泥砂浆, 新补混凝土或砂浆等级不得低于原梁混凝土设计等级的1.05倍。3.8为了提高混凝土或砂浆的强度, 需要掺用高性能减水剂, 所用修补混凝土材料配合比具体由制梁场试验室提供。施工时严格按照试验室开具的配合比进行配料。3.9桥梁出现的混凝土缺陷、•部位、性质各异, 必须具体情况具体对待,但修补的原则必须是内实表美外形尺寸符合原设计要求。3.10 养护（1）补梁混凝土养护, 可参照桥面保护层的养护办法办理。•根据具体情况,也可采用浇水养护的常规作法, 在冬季必须采用罩盖蒸汽养护办法办理。（2）在暖季采用自然养护，此时注意未充分硬化前防止淋水及潮气损坏粘接面。（3）在冬季或在希望修补部分的砂浆或混凝土迅速达到要求强度时采用加温养生，使环境温度较高促进硬化。较为重要部位的修补或修补面积较大时制作两组试件，以鉴定强度，试件规格：150×150×150（mm）立方体混凝土试件，鉴定方法与梁体混凝土相同。21
第三篇：D梁施工工艺
D型钢便梁的一般施工方法
一．施工前的准备
1在采用D型施工时必须严格执行《技规》、《行规》、《铁路安全规则》、《铁路营业线施工及安全管理办法》。
2.使用的D型梁必须有出厂合格证和质量保证书。运达施工现场，要清点其各种配件数量是否齐全，质量是否完好，对于确实的配件要及时的配齐。
3、根据D型梁搞、中、低位，对应于钢板梁上、中、下承结构形式。对重点部位进行裂纹检查。
4.对D型梁支墩的水平、中线、跨度进行复测，并且必须以轨底标高严格控制各支墩的标高，确保两跨间横梁顶面标高符合要求。
5、施工前必须配齐架梁所用的工具，如铁锹，扳手，羊镐等，要认真勘察现场情况，确认现场架梁机械的停放位置，也要让机械操作人员懂得架梁的流程，并事先组织人员进行演练。
6、要进行技术交底工作，和培训工作，使架梁人员明白大致的过程。
7要考虑架梁现场可能出现的问题，针对可能出现的问题要有预防措施和整改方案 8要及早的与有关部门取得联系
9各种防护用品必须配齐，若是不够的应及时与安质部取得联系。
10各种防护牌和响墩的位置必须提前确定，并有明确的标识。
11、要确定每根小梁的摆放位置和需拆除的灰枕位置。
二、施工过程
1、防护员、联络员驻站联络员在施工前90分钟必须到达各指定位置，防护用的携带电话、对讲机等通信设备必须有专人保管,使用前要进行检查查试用，保证施工使用中性能良好。施工时为了防止电话突然故障，工地防护员与驻站联络员必须经常保持联系，至少每3-5分钟通话一次, 驻站联络员与工地防护员互相通话时必须执行复诵制度，防止错听、错传，并及时准确记录通话内容,列车运行时刻，机具上下道或实际开通线路的时分
必须坚守岗位，精神集中，认真了望，做好防护工作。不得与他人闲聊,不得看书报,不得搞其他工作。
2、驻站联络员必须经常与车间值班员联系勤看车站信号显示及行车主操纵台的表示灯,切实掌握列车运行情况,并及时准确向工地防护员预报列车开车时分。
3.驻站联络员提前90分钟到达施工所属车站（拿工地负责人的委托书），根据月度计划和日计划由车站值班员向局调度申请施工命令（必须办好施工登记），驻站防护员接封锁命令后及时通知施工负责人，施工负责人接命令后设好防护，下令施工开始。
4、施工命令下达后先组织人员进行人工扒除道碴。道碴放至施工区段外，不影响架梁。然后将影响钢便梁架设的砼枕抽出线路外侧。
5、道碴扒完，灰枕运出后，由安全员指挥吊车进行一侧钢梁的吊装工作。先吊安钢枕对面的钢梁，不影响钢枕的穿插。一侧钢梁吊安好后，立即带领人员进行钢枕的穿插工作。穿插钢枕时要避免：钢枕与钢轨的碰撞，防止线路的跑道。穿插的钢枕要顶到先吊安好的钢梁上，以利于另一侧钢梁的吊安。钢枕穿插好后由安全员组织另一侧钢梁的吊安。
6、钢梁/钢枕全部就位后，进行配件的连接；配件的连接顺序：钢枕与钢梁的连接（牛腿、方铁）；钢枕上固定支座的安装；钢轨与钢枕的连接。配件连接时要
注意：配件连接前施工员要先检查线路的方向，方向不顺时要先将线路方向拔正。在连接固定支座上钢轨扣件前线路方向必须拔正。连接螺栓及牛腿与钢枕的连接螺栓在安装时先不要拧紧，防止另一端螺栓不好安插，加力时两端同时加力。为防止固定支座上钢轨的连接扣件在钢便梁使用时后移、松动（扣不紧），在扣件的后端打入楔形木楔子或铁丝。
7、施工员在配件连接完成后，组织人将钢便梁两端外侧各4个砼枕上加设垫板进行线路顺接。在有轨道电路的线路上架设钢便梁，串小横梁或上机件时必须采取绝缘措施。组装完成后，由技术检查扣件紧固情况及线路几何尺寸。合格后与设备管理单位进行双签认，开通线路。
三、封闭点消除
1.在与设备管理单位进行双签认，达到开通线路条件前防护员应该撤除线路上的响墩，并将停车手信号牌换为移动减速信号牌，2、D型梁架设完毕后封闭点消除后，应立即按D型便梁使用说明安装斜拉杆，并在梁及支墩顶面设置水平及中心观测标识，中心观测标识须设置防护桩。对D型梁梁体、支墩的沉降及纵、横位移的观测，每天至少3次（路基每开挖1.0m至少观测一次），做好D型梁限界检查，并做好详细记录。钢便梁架设完毕，每天派专人对钢梁各部螺栓进行紧固。线路开通后应对钢便梁进行24小时监控，每次列车经过后都应对钢便梁前后50米线路进行检查并做好记录，记录本必须放在便梁处以备随时抽查，连接配件每天早中晚各检查一次，发现松动立即按规定处理。做好日常检查、巡检、观测工作，确保行车安全。
第四篇：梁板混凝土施工工艺
梁板混凝土施工工艺
1.1.工艺流程：
砼施工准备→砼浇筑、振捣→板面厚度控制→收面→养护
1.2.操作要点：
1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2、和板连成整体高度大于
1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下
20～30mm
处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁端部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒赶铺摊混凝土。
5、施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间
1／3
范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜缝。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
6、施工缝处的混凝土，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应振捣密实，使新旧混凝土紧密结合。
7、屋面混凝土结构浇筑质量的好坏，直接影响防水质量，屋面混凝土浇筑必须符合下列规定：
1）屋面混凝土应严格控制水灰比（可参照地下室防水混凝土标准），当屋面高度较高，泵送对坍落度要求较大时，不得直接往混凝土拌和物内加水，应采取掺减水剂的措施增大坍落度。
2）屋面混凝土振捣时，应采用插入式振捣器与平板振捣器相结合的方式进行振捣，面板必须用平板振捣器振捣。
3）当设计要求结构找坡时，应采用结构找坡。当屋面跨度较小时，可优先考虑结构找坡。
4）由于屋面多采用倒置式屋面（在基层上做防水，保温层置于防水层上），混凝土面层必须压光。
5）屋面、露台和房间墙体的交界处设置高于室外建筑完成面
300mm的砼反梁或反坎。
混凝土板面成型
混凝土梁成型
1.3.质量要求：
1、结构裂缝宽度必须符合规范和设计要求。
2、施工缝（包括沉降缝、膨胀加强带、分段施工缝及其他需要设置的施工缝）处理必须符合规范规定和设计要求。
3、混凝土结构的主要受力部位严禁出现蜂窝、孔洞、露筋、疏松、夹渣、烂根以及有影响结构性能和使用功能的裂缝、软弱层等现象。
4、混凝土结构外观要求：表面平整、密实、整洁、色泽基本一致；阴阳角方正、顺直，无缺棱、掉角、漏浆；墙体与墙体相交处线角顺直，标高一致；门窗洞口方正，尺寸和位置准确；梁柱板相交节点尺寸准确，无错位、颈缩、掉角、漏浆现象；梁、板起拱线面平顺，起拱高度准确；外立面阴阳角垂直；腰线、折线平直；各层窗口标高一致；阳台边角顺直。无错位；楼梯间和外墙各层之间接缝平整、密实、无错台，结构断面尺寸准确，断面形状符合设计要求。
5、现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
第五篇：梁板模板施工工艺
梁板模板施工工艺
1.1.工艺流程：
计算梁板下支撑体系并确定施工具体参数→抄平、弹线→支撑架搭设→支柱头模板→铺梁底及板模板→拉线、找平（起拱）→支设梁侧模→刷涂隔离剂
1.2.操作要点：
1、支撑架搭设：支撑架搭设前应根据现场实际情况选择合适的支撑体系，并通过计算确定立杆间距、水平杆步距等参数。立杆接长必须采用对接（使用对拉扣件），高度调整宜采用可调底座或可调顶托，可调底座或可调顶托插入钢管的最小长度必须大于
150mm，顶托伸出立杆长度不得超过
30cm。底层支架应支承在平整坚实的地面上，并在底部加木垫板或混凝土垫块，确保支架在混凝土浇筑过程中不会发生下沉。
2、铺设底模：将加工好的梁底模及板模板放置于支撑架上，梁底模两边木方与胶合板结合处，应预留侧模位置，粘贴海绵条。随即根据图纸设置调节底模标高与轴线，并进行固定。
3、支设侧模：侧模高度根据图纸设计确定，龙骨间距不大于
200mm。侧模与平台板与底模结合处加设通长
50mm×100mm木方。侧模加固一般采用对拉螺栓，间距一般以
600mm
为宜。
4、支撑要求：梁高≥600mm
时应设置对拉螺栓，对拉螺栓水平间距为
500mm，垂直间距
300mm。梁底模板应设大横杆及小横杆。
5、模板起拱：梁跨度≥4m
时，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度为跨度的1～3‰，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
1.3.质量要求：
1、模板及其支架具有足够的强度、刚性，不致发生不允许的下沉和变形；其支架的支承部分必须有足够的支承面积。
2、模板接缝严密，不得漏浆，宽度应不大于
2mm。
3、模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷模板隔离剂，不得采用影响结构性能或影响装修施工的隔离剂。
4、梁底要留清扫口，便于梁内垃圾清理。清扫口封堵严密，防止出现错台或漏浆。
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