第一篇：7机桨叶配压阀改造论文
摘要：分析了水口电厂#7机桨叶配压阀存在的问题;介绍了改造措施。
关键词：#7机桨叶配压阀;问题;改造;效果
一、前言
水口电厂装机容量7Il200MW，轴流转桨式机组，使用具有调节导叶开度和轮叶转角的两套调节机构的双调节调速器，桨叶配压阀作为轮叶转角的调节机构，可以实现对轴流转桨式水轮机的轮叶进行精细控制调节，使导叶桨叶协联动作保持水轮机高效率运行。7台机组桨叶配压阀均由瑞典ABB公司生产。
#7机桨叶配压阀经过10年连续运行，其所属的插装阀、比例阀、换向阀等控制执行元件存在磨损严重，许多密封件也存在磨损和老化现象，导致运行中保压能力及负载刚度降低，协联响应滞后，控制精度下降、定位能力差，油泵启动频繁等缺陷无法满足机组安全、高效、稳定运行a于2008年大修对其进行改造，新的桨叶配压阀由中国水利水电科学研究院自动化所北京中水科水电科技开发有限公司设计，采用符合ISO/DIN的标准化、系列化的液压元件/组件，以系统集成的方式构成，并对原有外部油路进行高度集成，便于现场安装、维护、检修。笔者对旧，新桨叶配压阀运行中出现的问题进行分析，介绍改进的措施。
二、#7机旧桨叶配压阀构成及及存在问题
#7机旧桨叶配压阀是由比例阀、换向阀、插装阀、双向逆止阀、桨叶滤油器、单向节流阀及控制油外部油管路组成。发现其运行中主要存在如下问题：
(一)比例阀、换向阀，插装阀等控制执行元件存在磨损严重，许多密封件也存在磨损和老化现象，导致运行中保压能力及负载刚度降低，协联响应滞后，控制精度下降、定位能力差，油泵启动频繁。
(二)比例阀、换向阀等控制元件的先导阀阀芯锈蚀卡死导致运行中桨叶偏差大而停机。
(三)比例阀、换向阀控制油外设铜管接头都是采用卡套式结构，这种管接头结构工作原理是利用卡套的变形卡住油管进行密封，但同时也在铜管上形成一道环型沟槽，且缺乏有效固定，长期跟随机组剧烈震动，对于壁厚仅为2mm的薄璧铜管易在铜管环型沟槽处产生断裂喷油，从而造成机组的停机。
(四)双向逆止阀工作过程中撞击频繁且持续出现劈啪声，产生管道振动、平稳性降低，对运行，检修人员造成较大的心理压力。
(五)运行中发生桨叶滤网堵塞后必须改变调速器运行方式和桨叶控制方式才能进行滤网的更换，影响机组的稳定。
三、#7机桨叶配压阀改造方案
(一)#7机新的桨叶配压阀构成及原理
撑7机新的桨叶配压阀是由可换滤芯的滤油器、旁通保护阀、压力选择梭阀、先导式电液换向阀、先导式电液比例阀、插装阀组件总成及单向节流阀组成。其控制油系统液压原理图见图1。
新桨叶配压阀是一个两级四通分配阀，它由三位四通先导式电液比例阀的慢速细调来达到精确定位;由插装阀组件的快速粗调达到快速移位实现协联跟踪，插装阀组件受控于先导式电液换向阀，比例阀和换向阀均可手/自动操作。通过梭阀回路选择最高控制压力，作为先导式电液换向阀主级供油，使得电液换向阀处于中位时，能确保插装阀得到几乎零泄漏的严格关闭。滤油器回路与旧的相比增加一个旁通保护阀回路，回路图见图1中的CH部分。当需要更换滤芯时，关闭截止阀In、Out即可，此时轮叶控制压力油Pr通过旁通保护阀到CH侧，不会影响到系统的正常工作，极大方便维护，也使系统更加可靠。
1轮叶开腔压力 2轮叶关腔压力 3主回油4主压力油 5比例阀控制油回油PR轮叶控制压力油
(二)各液压元件选型及整体试验
原先导式电液比例阀主阀芯与阀体之间的径向配合间隙早已超出设计要求，实测最大间隙120ym，工作腔之间的内泄漏也已超标，在6MPa工作压力下实测内泄漏3L/min。原先导式电液换向阀在7MPa供油压力下，工作腔之间的内泄漏实测值：8 0mL/min。原插装阀在7MPa供油压力下实测泄漏：工作腔之间内泄60mUmin，工作腔与控制腔之间的内泄lOOmL/min。上述旧液压元件拆下后进行检查，试验结果都不符合要求，考虑到液压元件的互换性，使用性能经验习惯等选用符合ISO/DIN的标准化、系列化的液压元件/组件，先导式电液比例阀为D111FHB32L2NBO(PARK公司)，先导式电液换向阀为4WEH10M4X/6EG48N9K4(RE-XROTH公司)，插装阀插件为LC100A40E6X(REXROT公司)滤油器为LFN BH/HC100IB25LEIXB7(HYDAC公司)，重设计制作了改进原结构的一套新型梭阀替代原双向逆止阀并对原有外部油路进行高度集成a选择上述新型液压元件后对其进行相关试验，试验数据符合要求。试验项目如下：
项目1先导式比例阀内泄漏测定。被试阀电磁铁断电，导阀及主阀阀芯处于中间位置，供油压力4MPa泄漏量12.8ml/min，小于规程技术要求500ml/min达到设计要求。
项目2先导式电液换向阀内泄漏测定。被试阀电磁铁断电，导阀及主阀阀芯处于中间位置，供油压力7MPa泄漏量4.6ml/min小于规程技术要求53 ml/min达到设计要求。
项目3插装阀内泄漏测定。供油压力7MPa工作腔泄漏量5ml/min小于规程技术要求1 2ml/min。
控制腔泄漏量7ml/min小于规程技术要求20ml/min达到设计要求。项目4桨叶接力器位置漂移试验。切除电源，调速器处于手动稳定状态，油压处于正常工作范围内，接力器位置5小时无任何漂移达到设计要求。
项目5系统静耗油量测定。调速器处于自动稳定状态，油压处于4MPa供油压力下调速器排向回油箱的总油量50mL/min.达到设计要求。项目6整体密封性检查，无外部渗漏达到设计及规程的要求。项目7随动系统不准确度ie测定。
轮叶随动系统不准确度试验记录，轮叶控制量(%)分别为5，10，15，20，25，30，35，40,45,50,55,60,65,70，75，80，85，90，95时轮叶开启时开度垂(%)分别4.18，9.29，14.53，19.52, 24.48, 29.54, 34.53, 39.42, 44.48, 49.61, 54.48, 59.49.64.66, 69.48,74.57，79.55，84.73，89.62，94.73.轮叶关闭时开度D(%)分别为4.63，9.92，14.18, 19.52, 24.48, 29.24, 34.41, 39.59, 44.48, 49.54, 54.43, 59.49, 64.43,69.67，74.50，79.39，84.80，89.62，94.73.根据轮叶随动系统不准确度试验
记录得iv0.63%，小于规程技术要求1.5%，优于规程GB/T9256.1-2007,DL/T563-2004的规定。
四、改造效果，存在问题及改进措施
新桨叶配压阀的投运，消除旧桨叶配压阀存在各种缺陷。但在其运行几个月后出现插装阀盖处漏油，经更换插装阀径向密封后投运正常，建议在插装阀盖处开槽，增设一道端面密封，即可避免插装阀盖处油液的外泄。#7机桨叶配压阀改造提高设备的稳定性和安全性达到改造的目的，也为另几台桨叶配压阀的改造提供借鉴。
第二篇：压面机操作规程
压面机操作规程
一、压面机的使用和保管必须责任到人，专人、专用、专管。
二、使用人员上岗前，必须熟练掌握和学习压面机的性能、型号、核实工作效率和使用方法及出现各种问题能及时排除。
三、操作人员必须按标准规范进行操作，要把安全放在第一位，操作人员必须穿工作衣，戴工作帽，女同志必须把辫子放入帽内。
四、爱护设备，经常进行维护、清洗，最大限度地发挥该产品的用途。
五、不用时除关掉压面机上的开关外，还必须断开总电源。
2013.5.15
第三篇：关于篦冷机弧形阀技改措施
关于篦冷机弧形阀技改措施
1、改前情况：
公司在03年7月投产以来，由于设计院设计时，只考虑到正常投料时锤破下来料槽式输送机的输送能力，而没有考虑16个弧形阀放料时间歇式打开而增加入料量，致使正常运转时每次弧形阀放料时，槽式输送机都装的满满的，熟料漏到地坑和输送机两侧巡检踏梯上都是熟料粒，巡检时很不安全，而且，弧形阀开度大放料时关闭慢，篦下室风窜到地坑，地坑灰尘非常大，篦下室的风压也不稳定，经常有风短路现象，熟料由输送机漏到地面上，殃及窑头排风机和油库等附近卫生，给清扫卫生带来很大不便，很少有人在下面走，怕砸头。这也是车间及物业公司对这里卫生感到头痛的问题。
2、技改措施：
经过多次理论认证和试验，本人给弧形阀进行了改造，给原弧形阀的接近开关重新进行调整，在传动轴上焊接感应铁，主要是减小弧形阀的开度，从而延长了篦下室的放料时间，也防止了弧形阀关闭慢跑风的问题。（篦下室放料由料位计控制）
3、技改效果
经过弧形阀改造后，运行了半个月，期间没有出现以往漏料现象，熟料地坑也由以前的三个人清料减少到一个人了。输送机周围的卫生也干净了很多，下面走人也不怕砸头了，而且也不用每天都去打扫了，篦冷机漏风现象也没了，同时也稳定了篦下室的风压，对窑内煅烧和熟料冷却也起到了重要作用，一天扫好几遍的“头痛”问题得到了解决，对厂区里的环境卫生改善也起到了促进作用。
制造车间烧成工段马景刚
2004年2月20日
第四篇：2021年单面压刨机安全操作规程
2021年单面压刨机安全操作规程
1.将机台及作业场所清理干净。
2.仔细检查有关紧固件是否拧紧，有关润滑部位是否加好润滑油，用手拉支电动机上的平带，检查刀轴、送料辊、减速箱是否灵活，有无干涉现象。待一切正常后方可开车。
3、检查机床是否电源良好，是否接好地线，以免万一漏电致使操作人员发生触电事故。
4、检查刀片是否锋利，因机床在使用一段时间后，刀轴上的刀片就会磨损，就要重新刃磨或调换新的刀片。此时应注意每根刀轴的刀片根同时进行刃磨或更换，使刀轴上的刀片重量均匀一致。否则刀轴在高速转动时会产生很大的离心力，从而增加了噪音和缩短轴承的使用寿命。
5、新刃磨或调换新刀片后，重新装在刀轴上，每个压轴螺钉必须旋紧，而且不能漏装。刀轴在旋转时严禁打开木糠罩盖，以免刀片飞出伤人。
6、非操作人员不得与机床靠自太近，应保持一段安全距离（___m以外），以免影响工作和发生人身事故。
7.准备好材料和辅料:
7.1、根据木种硬度，选择加工刨削厚度，一次不能刨得太厚，允许___mm厚左右。
7.2、使用升降摇杆调节压刨加工厚度，根据材料实际厚度，依照刻度表下降在___MM。
7.3、开启马达，待机器正常运转时开始进料，注意进料时均匀用力稍推即可，不能强行用力推。
7.4、在进料过程中，尽量使木料在机床上均匀摆放，不要放置在一个位置上，避免刀具局部磨损。
7.5、如果在刨削过程中刨得太深或有过大的硬节而使刀轴转速变慢，或有异常响声时，应立即关掉电源，排除故障方可重新刨削。切勿强行用手推木料，以免电机过载被烧毁或损坏刀轴和其他有关零件。
7.6、操作对已经发现的损坏机件，应及时通知有关部门检查或调换，切不可带病工作，避免发生人身、设备事故。
7.7、把刨削好的物料交叉整齐放置在卡板，拉至指定位置存放。
7.8、工作结束后，必须清扫工作场所，清洁机床，关掉总电源，才能离开。
第五篇：MB-1060木工压刨机安全操作规程
MB-1060木工压刨机安全操作规程
1． 适用范围
1．1 本规程分析了木工压刨机在操作过程中的危险源及严禁规定了安全操作要领及应急措施等技术
要求。
1．2 本规程适用于木工压刨机实际操作过程中的安全作业。
2． 危险源
2．1 机器没接地线或接线不牢靠操作过程中易发生触电事故。
2．2 操作时戴手套或衣着不当，易造成安全事故。
2．3 操作者没注意对眼睛的保护，在作业中会有碎屑入眼。
2．4 装刀具时务必锁固，否则在作业中有刀具松脱危险。
2．5 使用的刀具有裂缝或凹凸或安装不平衡易造成安全事故。
2．6 操作中试图清理碎屑易发生安全事故。
2．7 操作中主轴旋转方向反向，易发生安全事故。
2．8 当机床未达到最高转速时，就开始操作，易令刀具损坏。
2．9 加工的木料中，有钉子螺丝等易令刀具损坏。
2．10 防护装置出现异常，在作业中易发生安全事故。
3． 安全技术操作规程
3．1 检查地线，检查防护装置是否正常。
3．2 检查衣着，紧身，紧腰，紧袖，不系领带。
3．3 检查刀具，无裂缝，按说明书正确安装刀具。
3．4 调整压刨的指针刻度，根据所压木料厚度，先将升降台手轮定位手柄松开，然后摇动升降手轮，直至压刨指针刻度，指向所需刻度，调整完毕，将升降台轮定位手柄锁紧。
3．5 打开吸尘开关，接通电源，根据控制台按扭标识进行点动控制。
3．6 检查各部件运作有无异常。
3．7 检查待加工件无螺钉等异物，当机床达到最高转速时徐徐将木料推进压刨中。
3．8 作业完毕，停机并切断电源，停机时，操作员须等机床完全停止后方能离开。
4． 安全注意事项
4．1 使用前，应仔细检查地线，各零部件及防护装置有无损坏。
4．2 检查吸尘设备是否良好，定期润滑齿轮和齿轴。
4．3 定期检查皮带松肾度，按说明书调整。
4．4 操作员衣着紧身，不戴手套。
4．5 检查主轴旋转方向，正确安装刀具。
4．6 加工木件中，不可有螺钉等展异物。
4．7 作业过程中，操作员不可接触机床旋转部件，清理碎屑必须先切断电源。
4．8 如有异常，应立即停机。严禁事项
5．1 使用时必须严格遵守操作指示进行，严禁违章作业，疲劳和冒险作业。
5．2 作业时严禁人体接触机床运转部件。
5．3达严禁机床通电时进行清理，调整，维护，润滑。
5．4 严禁作业过程操作员离开岗位。应急措施
6．1 作业过程中如发生异常情况，应立即停机检查并报告。
6．2 一旦发生设备安全事故，应立即切断电源就地救援，同时保护好现场。
6．3 在作业期间如发生火灾事故，应立即组织人员扑救，按公司《火灾事故应急预案》执行。
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