砼外观质量处理方法论文[精选5篇]

第一篇：砼外观质量处理方法论文

摘要：工程建设离不开砼。以前我们给予过多关注的是砼的强度，即砼的耐久性能，但是，在对质量精益求精的今天，砼的外观质量成了各行业工程技术人员广泛讨论的话题。今天的砼，不仅仅要求“内实”，而且还要求“外光”。本文从实践操作经验出发，就如何保证砼质量问题提出了自己的看法。

关键词：砼外观 质量 漫谈

0 前 言

不论现场管理水平如何，砼的施工都不可能在非常理想的条件下进行往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在砼的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。砼的表面缺陷大致可以归纳为如下四个方面：

1、表面裂缝；

2、表面破损；

3、表面颜色不均匀；

4、表面漏筋；

不管是哪一种表面缺陷，都会对砼的外观质量带来不利的影响。所以，找到砼产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高砼的外观质量。砼土表面裂缝

砼表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起。

刚刚浇筑完成的砼，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。

对于较深层的砼，在上层砼浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当砼开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在砼的垂直表面产生裂缝。这种情况一般容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位。在砼初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。

砼在硬化过程中，会释放大量的水化热，使砼内部温度不断上升，在大体积砼中，水化热使温度上升更加明显，在砼表面与内部之间形成很高的温度差，特别是在特大桥大体积承台施工中，现场实测砼内外温差有时会达到50℃以上。表层砼收缩时受到阻碍，砼将受拉，一旦超过砼的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使砼能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制砼内部升温速率。在砼中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在砼结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。

值得特别一提的是不同品牌水泥的混用也会使砼产生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。在砼施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。

碱骨料反应也会使砼产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），因此，砼内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使砼开裂。

对于浅层裂缝的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽的裂缝，就必须采用压力灌浆技术进行修补。砼表面破损

砼表面破损包括：表面峰窝、表面麻面、表面气孔、表面冲蚀等，至于表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，在施工中只要增强责任心就能避免，在这里我主要就表面麻面、气孔、冲蚀谈几点看法。

脱模后的砼表面麻面起粉，主要原因是因为砼表面出现缓凝现象所致，这可能是由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。当脱模剂用量过大时，既浪费又会引起砼表面缓凝，还会污染已经浇筑好的砼表面。另外，当使用木制模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而产生砼表面缓凝。砼表面麻面与模板拼缝不严也有关系。

砼表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话（如采用木制模板），气孔可以减少；若采用抗渗透性强的钢模板，则气孔一般都是因为振捣不充分所致。即使振捣充分，也还会有气孔，特别是在砼的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免。另外，所使用的脱模剂和砼配合比对产生气孔也有很大的影响，一般情况下，粘性大的砼比粘性小的更容易产生气孔。

水在模板与砼浇筑面之间渗流时，水泥浆随水一同流走，会使砼结构的垂直面产生像河流三角区一样的图形。其主要原因是因为砼坍落度太大或和易性太差，或使用的外掺剂不当有泌水现象，大多属于砼配合比设计上的问题。这种冲蚀虽然发生在砼结构的浅层表面，对砼强度一般不会产生多大影响，但是，极大地影响了砼外观，特别是当冲蚀破损较深或钢筋保护层较薄时，必须要进行很好的修补。

砼表面产生鱼鳞斑也可以归结为表面的冲蚀破坏，这往往同模板的刚度有关系。当模板的刚度不足，砼结构物的浇筑高度又较大，在浇筑上层砼时，模板受到极限侧压力，整体微量位移，在模板与砼的接壤处产生空隙，而这时下层砼还处于流塑状态，水沿着模板与砼间的空隙渗流，导致脱模后出现鱼鳞状的斑纹。

砼的这种缺陷修补时，为了获得可以接受的砼表面颜色，可以通过试验之后，把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用，砂子应使用筛除了粗颗粒的细砂，砂浆中要掺用聚合物（比如环氧树脂、白乳胶等），用砂浆块或光滑的石板抹面以获得光滑的表面。砼表面颜色不均匀

施工中想要砼表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起砼表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、砼的养护条件、砼的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆模时人为造成的颜色变化，都会给人的感官上带来不悦。

决定砼颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致砼颜色发生改变。当砼和易性欠佳，或在下料过程中砼粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，导致某些部位粗骨料集中，某些部位砂浆过于丰富，待砼硬化后颜色不一致。

砼表面的锈迹也是常见影响砼颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能：第一种可能是由于含有黄铁矿（硫化铁）的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；第二种可能是从砼结构中伸出钢筋（比如模板拉杆钢筋、砼表面漏筋）以及扎钢筋用的铁丝，暴露在外面一段时间后也会产生锈迹；第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹；第四种可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下时，污染了砼面而产生锈迹。

在拆模时，由于一些人为的因素也会导致砼表面颜色发生变化。特别是氧焊气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤，破坏了砼表面原有的颜色。

对于颜色不均匀的砼表面首要考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，再考虑使用表面涂层处理。砼表面露筋

砼表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范，在砼浇筑过程中钢筋移位，有时候是在砼浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。

表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响砼结构的强度和正常使用。

露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松砼进行清除。如果钢筋保护层厚度不够，必须要将钢筋向里移动。准备工作做完后，可以采用喷射砼工艺或压力灌浆技术进行修补。结 语

砼的外观质量问题还有很多方面，比如因模板刚度不足引起砼表面鼓胀，因模板精度不够引起砼接缝处错牙等等不一而足。我相信，在全体工程技术人员与施工操作者共同努力下，砼的外观质量会进一步得到提高。

第二篇：浅谈砼外观质量控制

浅谈砼外观质量控制

河北路桥技术开发有限公司

姚洪帅

摘要: 本文介绍了在沿海高速公路建设中，针对业主对砼外观质量要求较高，实际施工中砼表面出现气泡、麻面、色斑、蜂窝、接缝、错台、漏浆、裂缝等砼外观通病所采取的一系列整改预防措施。

关键词：砼

外观质量

措施

控制

在现代的高等级公路建设中，桥梁、涵洞的墩身、台身、台帽、盖梁、现浇梁、护栏等的结构形式几乎全为钢筋砼或素砼结构，其外露面的施工质量在砼结构物的质量评定中，越来越占据主导地位，是施工控制的主要内容，它直接影响着施工单位的施工质量、施工进度、经济效益以及名誉等。如何改善砼的外观质量，做到内实外美，已越来越引起施工单位的重视，值得做为一个课题在现在及以后的时间内去探索、去研究。我处承建的莱新高速公路，在砼施工初期，砼表面出现了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工缝、错台、漏浆等现象，因砼的外观质量不过关而炸掉了几个薄壁桥台、墩柱。为此，指挥部成立了由总工、技术科长、技术骨干组成的砼外观质量通病专题攻关组，深入施工现场，对一些出现频率较大、影响面较广的质量通病进行了解剖分析，制定了相应的整改、预防措施，取得了明显的效果。

现将我们在实际整改砼表面质量通病过程中所采取的一些措施分述如下。

一、质量通病及原因分析

(一)砼表面气泡

主要表现：拆模后砼表面有大小不同的半球状小坑，有时聚集到一起形成麻面，影响砼的外观。

1．形成原因

在砼振捣过程中，砼中的空气会不断排出，当砼与模板之间的空气不能排净时，滞留的空气占有一定的空间，即形成气泡。产生上述现象的主要原因是：

(1)砼水灰比偏大。混凝土单位用水量偏多，水泥水化热造成水份的蒸发，使拌 和物中产生较多的水蒸气，在气温较高的环境中，会进一步加大拌和物中水蒸气的含量，这将增大排出气体的难度。

(2)模板表面附着物处理不干净，表面不光滑。模板表面所用的脱模剂粘度较

大，加大了气泡与模板间的摩擦力，在振捣过程中，增大了气泡排出的难度。

(3)浇筑的砼分层过厚。据试验，分层厚度超过60CM时，下层砼排气将很困难。

(4)振捣不良。漏振或振捣时间不够，都会使拌和物的排气效果较差。2.预防措施

(1)根据气泡的特征调整砼的水灰比和坍落度.发现拌和物表面有大量气泡出现时, 应减小砼的水灰比和坍落度,当坍落度控制在3CM以下时,气泡就会明显减少。在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，也能抑制气泡的产生。

(2)变更所用模板。在砼浇筑初期，薄壁桥台所用的模板为竹胶板，外用方木进

行加固，拆模后砼表面气泡较多。经分析是因为这些竹胶板已经过多次倒用，其表面层的油质部分被磨耗掉，不再光滑，加大了气泡与模板间的摩擦力，气泡不易排出。为此我们更改了施工方案，用大块组合钢模板代替竹胶板，气泡明显减少。

(3)适当减小砼灌注分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚

度宜控制在40CM以内。

(4)采用二次捣固周边砼的办法来提高排气效果。做法是：先把砼摊平，再用插

入式振捣器对靠近模板处的砼进行初捣10秒钟，使之基本密实，然后用捣固铲沿模板插捣砼，使模板与拌合物中的粗骨料之间的间隙加大而充有足够的砂浆后，再用插入式振捣器沿周边进行第二次捣固，直至密实。

（二）砼色斑和皱纹

1．表面型

拆模后砼表面手感光滑，但颜色深浅不匀，形成大小不同且不规则的斑块，斑块只附在砼表层。其形成原因主要是外界的污染，具体情况有：

（1）模板表面不洁，脱模剂颜色深，都可能使砼表面染色，特别在潮湿的环境中使

用钢模板施工，用砂纸打磨的模板如不及时涂脱模剂，模板很快就会被氧化生成氧化铁；有的脱模剂质量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，这些氧化物粘在砼表面则形成色斑。

（2）脱模剂本身颜色深（油质脱模剂都有不同程度的染色问题）。根据上述原因，防止产生表层色斑的措施有：

（1）处理干净模板表面。模板使用前先要用砂纸、磨光机把模板表面的砼、铁锈

等处理干净，不能有附着物。模板处理干净后马上涂上脱模剂，防止氧化。

（2）模板上所涂的脱模剂要符合要求，粘度不能大，颜色不能深，脱模容易。（1）严格按照施工规范控制砼的拌合质量，并根据灌注情况，做适当调整，做到砼 生产质量稳定。

（3）减小立模至浇筑砼之间的时间，模板立好后要及时浇筑砼，防止模板表面变

脏、被雨淋或脱模剂失效，有特殊原因时，用塑料纸覆盖。

2．深层型

表现为不规则的黑褐色斑块或鱼鳞状皱纹，颜色较深者呈半透明状态，甚至用同

一盘砼浇筑的结构表面颜色也有较明显的差异。这种斑块并非一般表面污染，有一定深度，冲洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：

（1）拌合不良，达不到均匀的程度，材料的不均匀造成砼颜色不一致。（2）骨料中含有染色物质，如风化严重的泥岩、褐铁矿、铅锌矿等矿物碎屑，浸润

在砼表层，与空气接触后形成氧化物，使砼颜色出现差异。

（3）外加剂使用不当，如超量使用高效减水剂或减水剂在砼中分布不均匀时，就会 出现此类问题。

3.预防措施

（2）剔除骨料中的染色物质，更换含染色物质太多的骨料。

（3）做对比试验，确定外加剂的含量或取舍。

(三)蜂窝、麻面

1.拆模后砼表面局部出现只有石子无水泥浆或水泥浆较少不能包裹石子石子外露的地方。出现此类现象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下几点：

（1）砼所用骨料中的细骨料较多。每盘砼中所用的细骨料越多，骨料的表面积越

大，粘在骨料表面的水泥浆就越多，砼在振捣时出浆困难。

（2）砼拌和时间不够，骨料、砂、水泥拌和不均匀。2.预防措施：

（1）保证砼的拌和时间。

（2）在不影响砼强度的情况下，减少细骨料的含量。

（3）在拌和低标号砼时掺入粉煤灰，改善砼的和易性。我们尝试在低标号砼中掺

入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外观质量。通过试配强度，我们在C30、C25、C20、砼中掺入粉煤灰，其掺量分别为水泥用量的24%、24%、30% 掺入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外观质量大大提高

分至几十公分，方向不规则，其产生的原因如下：

（1）砼配合比不当，细骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏

（四）模板接缝、错台、漏浆、起砂带

1.拆模后模板接缝处出现一条带状的沟槽，表面为砂子无水泥浆，两侧砼面明显不在同一平面上，形成此现象的原因是：模板加工精度不高，拼装后接缝不严，在浇筑砼的过程中漏浆，出现砂带，模板与模板间拼装不牢固，浇筑砼时有位移，引起错台。

2.预防措施

（1）挑选加工合格的模板，拼装时在模板的侧面用胶水粘贴海绵胶带（海绵胶带

有很好的压缩性），模板拼装时挤压于模板缝间，防止漏浆。海绵条要稍凹于模板内侧面，不能凸出模板面。

（2）尽量采用大块模板或整体式模板，减少拼装数量，结构复杂的部位制作异形模 板。

（3）模板间的连接采用螺栓或间隔采用螺栓，拼装较牢固，对防止出现砼错台效果 很好。

（五）砼表面裂纹

1.砼表面裂纹是指无动载作用下产生的裂纹，缝宽在0.1mm左右，裂纹长从几公

大。

（2）选用的水泥不当，水化热过高，砼内部聚集的水化热过快产生膨胀力，而表面

水化热又散发过快，造成膨胀不一致，引起开裂。

（3）气温过高、温差过大、气候干燥、砼失水量大及凝结过快等因素，都会使砼产

生温度应力，引起干缩或裂纹，这种裂纹多发生在向阳面。

2.预防措施为

（1）在保证砼强度的前提下，尽量加大细骨料的比例，降低水和水泥的用量。

（2）选用水化热低的水泥配制砼，并掺缓凝剂延缓砼凝结时间（以降低水化热释放

速度），拌制前对粗骨料洒水使之降温。

（3）加强模板外洒水和拆模后对砼表面的洒水养护。

二、结束语

以上介绍了在沿海高速公路建设中，针对砼浇筑初期出现的一些质量通病，我们

经过认真分析、研究制定的一些防止措施。通过具体操作，全线砼的外观质量有明显的改观，受到业主及监理单位的好评。砼外观质量通病的原因也不尽相同，因此，在解决这类问题时要根据现场的具体情况做具体分析，进行反复试验，找出其中的主要因素，采取相应的措施，才能收到最佳防止效果。

参考文献

[1] 杨永宏、公路T形梁外观质量控制[J]、建材技术与应用，2003,03、53。

[2] 范胜辉、混凝土外观质量分析与施工控制[J]，山西建筑，2009,27、68.

第三篇：砼外观质量防治措施

长沙大道站主体结构砼外观质量防治措施

一、砼表面麻面： 现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2、未涂刷钢模板脱模剂或木模板未清理干净、未浇水湿润，拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，出现拼缝处翻砂，错台不均匀。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。后期施工预防措施：

1、模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

3、砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。整改措施：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位进行修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用1∶2水泥砂浆抹刷，水泥砂浆必须调制和砼颜色基本一致，保证修补后的外观质量。

二、砼表面蜂窝 现象：

砼局部酥松，水泥砂浆少石子多，石子之间出现空隙较多，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，粗细骨料、水泥材料配比错误，或加水量不准，造成水泥砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，塌落度控制不到位，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料口位置不当（尤其未侧墙，下料口距浇筑面高于2m），使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，或分层、分段未严格按30~50cm控制，振捣过程中振捣不密实或下料与振捣配合不好，第一层未振捣又浇筑第二层砼。

5、模板孔隙未堵好，出现水泥浆流失，或模板支架不牢固，振捣砼时模板支架移位，造成严重漏浆、涨模（尤其CS-11段侧墙）。后期施工预防措施：

1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确，采用电子自动计量。

2、砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

3、砼的振捣分层捣固，灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍，一般控制在50cm一层。

4、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；一般控制在30cm左右。

5、振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2，一般距侧墙模板为10cm。

6、为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛砂浆为准。

7、灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

8、注意砼浇筑间歇时间控制，尤其是墙体、柱根部，防止出现“烂脖子”现象。整改措施：

1、砼表面为小蜂窝时，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补。

2、砼表面为大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，并加强修补砼的养护。

三、砼孔洞： 现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼产生离析现象，砂浆和骨料分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不到位，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具（如短钢管、短方木、扣件、顶托等）掉入砼中。

6、不按规定下料，直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

后期施工预防措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

2、机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

3、预留孔洞或预埋件处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

4、采用正确的振捣方法，严防漏振。振捣方法：a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

5、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

6、防止粗细骨料中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

7、加强施工技术管理和质量检查工作。整改措施：

1、对于小的砼孔洞处理，将孔洞周边浮浆剔除干净，用清水湿润，然后采用高一级细石砼填充，并保证新补充砼的养护。

2、对于较大砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

四、露筋： 现象：

钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：

1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。后期施工预防措施：

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否达到设计规范要求。

2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用同等级细石砼灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用木槌敲击模板进行振捣保证保护层砼振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、浇筑砼时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。整改措施：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

五、缺棱掉角： 现象：

砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

2、常温施工时，过早拆除模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工时，砼局部受冻。后期施工预防措施：

1、木模板在灌注砼前充分湿润，钢模板涂刷脱模剂，砼灌注后认真浇水养护。

2、拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够强度，表面及棱角才不会受到损坏。

3、拆模时不得用力过猛过急，注意保护棱角，吊运模板时，严禁模板撞击棱角，增加成品保护意识，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用方木等将阳角保护好，以免碰损（尤其柱子四边棱角）。

4、冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强温度监测，及时采取防护措施，防止砼受冻。整改措施：

缺棱掉角较小时，将该处用钢丝刷刷净并用清水冲洗充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，并认真养护。

六、施工缝夹层（冷缝）： 现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面（尤其是收口网的清理不到位），砼浇筑时，捣实不密实。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工，在施工停歇时间较长，期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。

3、下层砼浇筑完成后未及时浇筑上层砼，间歇时间过长，砼表面水热化产生表面收缩。后期施工预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。

4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗，冬季施工时可采用高压风吹，全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。

5、下层砼浇筑完成后及时浇筑上层砼，一般为下层砼初凝前浇筑上层砼。整改措施：

当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿，将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。

七、涨模（拼缝处错台）： 现象：

砼浇筑过程中，模板支架发生位移，导致模板变形，主要表现为砼表面呈波浪形，凹凸不平，相邻模板出现砼错台。原因分析：

1、钢管支架体系不稳定，主要是钢管连接扣件未拧紧，出现移动现象。

2、模板与背愣钢管之间未贴紧靠牢，出现间隙。

3、侧墙及板底模板加固时，出现顶托与模板背愣钢管之间未贴紧，出现间隙，砼浇筑时模板受砼挤压，出现涨模现象。

4、侧墙模板加固时，顶托顶紧程度过大，导致模板出现凹陷。

5、钢模板背愣出现不平整现象，加固过程中连接螺栓未拧紧或螺栓过少，受砼浇筑时挤压出现拼缝处错台严重。

6、木模板施工时，方木背愣间距过大，拼缝处未采用方木或模板进行补强，受砼浇筑时挤压出现波浪形和拼缝错台。后期施工预防措施：

1、确保钢管支架体系的稳定性，所有钢管连接扣件必须拧紧，剪刀撑、斜撑必须按施工要求进行架设。

2、模板与背愣间、背愣与顶托间必须贴紧靠牢，严禁出现缝隙

3、模板加固时必须拉通线检查模板的平整度、垂直度，严格按规范要求施工（模板垂直度不大于8mm，平整度不大于5mm）。

4、模板安装过程中必须严格控制相邻两块模板表面高低差不大于2mm，模板拼缝不大于2mm，并且拼缝处采用8cm胶带封缝。

5、模板施工时，根据结构净空尺寸进行外放，一般侧墙模板外放2cm，板底模板上台2cm，跨度较大位置必须起拱，起拱高度为2‰L。

6、钢模板施工时，模板间连接螺栓必须按15cm间距加设拧紧，有凹陷处采用14#铁丝连接与钢管支架上调平调直。整改措施：

1、墙体垂直度偏差在8mm~11mm之间的前面，先找出偏差点，用磨光机打磨或稍许表面剔除后打磨。（必须保证墙体垂直度不大于8mm）

2、墙体垂直度偏差在12mm以上及墙体呈扭曲状，先找出偏差点，用手工钢钎剔除表面砼，清除表面松散的石子（若墙体有钢筋外露，严禁切割钢筋），然后表面洒水湿润，采用专业的修补砂浆修补（配比1:2），定期进行养护。

3、墙体有凹陷出，先找出凹陷点，采用人工钢钎进行砼表面剔除，然后采用磨光机进行打磨，洒水湿润后采用1:2或1:2.5水泥砂浆进行抹刷。

4、模板拼缝处错台，先用磨光机进行打磨，然后采用1:2或1:2.5水泥砂浆进行抹刷。

八、砼裂缝： 现象：

砼表面出现肉眼可见的细小裂缝，部分为上下贯通裂缝，砼表面裂缝呈不规则分布（肉眼看不见的为微观裂缝，一般小于0.05mm，通常所说砼表面裂缝为肉眼可见的宏观裂缝）。裂缝概念：

1、砼是一种多孔胶凝人造石材，属刚性体，主要特点抗压强度高、抗拉强度低、延伸率微小、易产生收缩裂缝。

2、砼裂缝最常见出现问题是由于收缩变形受到约束引发的收缩裂缝和由外部荷载作用引发荷载（受力）裂缝。

3、根据地下工程和防水砼的防水要求，对砼裂缝而言，可分为有害裂缝和无害裂缝（或分为应力裂缝和变形裂缝）。

4、砼表面裂缝产生主要是外界条件变化作用引起的，变形作用主要是温度变形（自生收缩、失水干缩、碳化收缩、塑性收缩等）。裂缝缝分类及成因：

1、塑性收缩裂缝：

裂缝多产生于新浇砼表面，形状规则，且长短不一，互不连通，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面，大多产生于砼初凝后、终凝前，在气温高、风速大、气候干燥的情况下易于出现。

原因分析：

A、砼浇筑后未及时覆盖，表面水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时砼强度较低，不能抵抗这种变形应力而导致的砼表面开裂。

B、砼质量存在问题，主要是水泥用量过多，或使用过量的砼外掺剂，或砼水灰比过大。

C、模板表面过于干燥，吸水性过大。

2、沉降收缩裂缝：

裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或分布筋上断续出现，或在预埋件的附近出现，裂缝呈菱形状，宽度一般为1~4mm，深度不大，一般到钢筋的表面为止，多在砼浇筑后发生，砼终凝后停止。

原因分析：

砼浇筑过程中塌落度较大，粗骨料沉落，挤出模板内水分、空气，形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、粗骨料及先期砼凝固的局部阻碍或约束，或砼本身各部分相互沉降量相差过大而造成的裂缝。

3、凝缩裂缝：

砼表面呈碎小的六角形花纹状裂缝，裂缝很小，经常在初凝前后出现。

原因分析：

砼表面过度抹平压光，或振捣时间过长，导致水泥浆过多浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，比较下层砼有更大的干缩性能，水分蒸发后产生凝缩而出现的裂缝（一般冷缝处容易出现、CS-

4、5顶板）。

4、碳化收缩裂缝：

碳化收缩裂缝在结构表面出项，呈花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深度一般在1~6mm，裂缝宽度一般在0.05~0.2mm，多发生在砼浇筑完成后数月或更长时间出现。

原因分析：

砼中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用生成碳酸钙，引起表面体积收缩，受到结构内部未碳化砼的约束而导致表面发生龟裂。

5、干燥收缩裂缝：

裂缝多为表面性，宽度较细，多在0.05~0.2mm，走向纵横交错，没有规律性，但对侧墙砼结构多沿高度方向分布，整体结构多发生在结构变截面处，大体积砼在平面部位较多见（中板、顶板），一般在浇筑后一段时间内出现。

原因分析：

A、听浇筑后养护不到位，表面水分失散过快，体积收缩大，而砼内部湿度变化较小，收缩较小，因而表面收缩变形受内部砼约束出现拉应力，引发砼表面开裂。

B、砼浇筑连续长度较大，整体收缩较大（侧墙较为明显）。C、砼原材料中骨料的含泥量较大，收缩大，砼内部的抗拉强度较低（CS-

12、13负二层侧墙及中板、CS-

9、10负一层侧墙及顶板）。

D、砼振捣时时间过长，导致表面形成水泥含量较多的砂浆层，收缩增大。

6、温度裂缝：

表面温度裂缝走向无一定规律性，大面积结构裂缝通常纵横交错，表面温度裂缝多发生在施工期间，裂缝宽度受温度变化较为明显，冬季较宽，夏季较细。

原因分析：

表面温度裂缝多由温差较大引起，特别是大体积砼浇筑后，在硬化期间，水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使砼表面和内部温差较大，当温度产生非均匀的降温差时，将导致砼表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部听的约束，将产生很大的拉应力，而砼早期抗拉强度较低，出现裂缝几率较大（CS-6、9、10段底板，CS-

9、10段顶板）。

7、沉降裂缝：

沉降裂缝多属于贯穿性裂缝，走向与沉降情况有关，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或呈30°~40°角方向发展，较大的贯穿性沉降裂缝往往上下或左右有一定的错距，裂缝宽度受温度变化影响较小，因荷载大小而异，与不均匀沉降值成比例（底板砼基层水泡较为严重，出现沉降裂缝的几率增大，主要表现在施工缝处）。

原因分析： A、结构及构件下部的地基软硬不均，或局部存在松软土，未经夯实和必要的加固处理，浇筑砼后，地基局部产生不均匀沉降引起裂缝（尤其基底处理不到位，中分化泥质粉砂岩，部分位置泡水）。

B、结构各部荷载悬殊，未作必要的加强处理，砼浇筑后因地基受力不均，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致裂缝。

C、模板刚度不足，模板支架体系不牢，支撑间距过大，过早拆模，导致不均匀沉降裂缝出现。

D、冬季施工时，模板支架支撑于冻土层上，上部结构未达到强度，地层化冻下沉，使结构下垂或产生裂缝（底板施工时天气较差，多出现冻雨、雪天）。后期施工预防措施： 整改措施：

第四篇：混凝土外观质量处理方案

XXX工程

混凝土外观质量处理方案

XXX建设有限公司

年 月 日

1.编制依据

1、本工程的特点和施工现场的环境条件。

2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015。

3、《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011。

4、《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBG50146-2014。

2.工程概况

XXX工程位于振兴路西段，规划总用地面积XXX㎡，建筑占地面积XXX㎡。

本工程设计情况：1﹟和4﹟楼为5层、2﹟和3﹟楼为8层、5﹟楼为15层、共计5栋总建筑面积为XXX㎡。

本工程梁、板、柱、剪力墙均采用钢筋混凝土，采用梁板式结构体系。

因施工过程中混凝土质量出现蜂窝、麻面、孔洞、露筋等情况，特编制本修补方案。

3.处理方法 3.1.蜂窝处理方法

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实 较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

3.2.麻面处理方法

表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3.3.孔洞处理方法

将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。

3.4.露筋处理方法

表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。

露筋较深：凿去薄弱混凝土 和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

3.5.空心板孔洞处理方法

（1）材料准备：电钻、水钻、吹风机、直径50mmPVC管、双面 胶条、高强无收缩灌浆料、漏斗、平头掀、灰桶等。（2）施工准备：

a、将空心楼板孔洞周边不密实的混凝土剔凿到周边均有密实混凝土为准，用吹风机将浮灰吹净；

b、为了水钻照准孔洞位向下钻孔，先用电钻照准孔洞部位向上

钻孔，然后再用水钻照准电钻孔向下钻孔，并小心成孔； c、水钻孔完孔后，将上下管头粘贴双面胶条的PVC管放进孔内（为了防止PVC管下滑，将PVC管上下管头粘贴双面胶条），PVC管下边与内模底部放平，上边比板面低至少20mm，及时检查放置高低情况；

d、用编织袋或聚苯乙烯泡沫塑料将破损的内模填充（若有内模损坏），以防止灌浆料溢流到内模内，造成不必要浪费及增加楼盖自重；

e、以上工序完成之后，顶板下边开始支模板，与顶板周围之间粘贴双面胶条，防止漏浆，最后进行高强无收缩灌浆处理。（3）灌浆工程：

a、顶板上边用直径为12mm的圆钢插捣，下边用锤轻轻敲击模板，以便使浆体快速充满空间；

b、灌注孔或小空间时，可用人工振捣，一定要把气体赶跑，灌注密实；

c、灌注完毕后，加强保温、保湿措施——保温可采取灌浆部位覆盖棉毡，保湿可采用接近干燥时适当洒少量的水养护； d、灌注完毕后，过12小时便可洒水养护（环境温度较高时）或用棉毡覆盖，养护期为7-14d；

e、拆模后，根据灌注后板底表面的平整情况，可进行打磨处理，达到美观效果。

第五篇：梁体外观质量处理方案

梁端外观质量整改方案

为保证梁体外观质量，减少梁体表面麻面、气泡、掉角等外观缺陷，以及梁面验收要求等，特制定本方案，并确立责任人，以便落实方案及措施，改善梁体外观。

一、原因分析、蜂窝麻面产生的原因

模板端部及内模接缝处有空隙，浇筑时出现漏浆现象；混凝土配合比设计不当或未按施工配合比进行计量；混凝土的拌和时间较短或浇筑运输过程中产生离析；振捣不密实，混凝土浇筑顺序与作业指导书不一致，分层过厚等原因。

2、气泡产生的原因

产生气泡的主要原因与外加剂的选用、振捣设备及振捣时间、配合比设计、梁体浇筑部位有关。

3、掉角产生的原因

硬伤掉角主要出现在端部及翼缘板两侧位置。a、端部掉角产生的原因：

(1)、脱模剂涂刷不均匀，不到位，混凝土与模板没有有效隔离；(2)、混凝土浇筑过程中浇筑不到位，端部有部分气泡；(3)、端部螺栓松开过早；(4)、拆模过程中，工作个别人员使用大锤敲打，振动过大，对端部混凝土造成破坏。

(5)、锅包底部有棱角，拆模时容易带掉混凝土，造成棱角掉角。b、翼缘板掉角产生的原因：

起移梁过程中，吊装孔对位不准确中心线与模板中心线偏移，起吊不垂直，造成翼缘板掉角。

二、控制措施、控制蜂窝麻面的措施

(1)模板完成后认真检查，发现有空隙用胶条在模板外侧堵塞空隙。侧模与端模之间有空隙时，采用玻璃胶封堵空隙，防止漏浆。(2)混凝土在拌和机内搅拌均匀后再出料，避免运输浇筑过程中混凝土的离析。如发现在运输过程中混凝土离析，要重新拌和均匀后再入模。

(3)混凝土要严格按照试验室提供出的施工配合比进行配料和计量，按工艺顺序投料，并保证总搅拌时间在2～2min。严格过程控制：混凝土灌注时，必须通过喷雾或通蒸汽等措施使模板温度控制在5～35℃。在炎热季节浇筑混凝土时，尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土；混凝土拌和物入模前含气量控制在2～4%，混凝土入模温度控制在5～30℃，混凝土坍落度控制在200±20mm；梁体混凝土连续灌筑，一次成型，采用斜向（30-50°）分段（4m/段）、水平分层（30cm/层），从一端向另一端连续推移的方式进行。当混凝土灌筑至距另一端6-8m时，则从另一端开始反向灌筑，然后合拢。梁体混凝土灌筑的间断时限为2h。每片梁的浇筑时间不超过6h。竖直方向先底腹板结合部位，再腹板，后底板，最后浇筑顶板，尽量减少外观缺陷。（4）施工方法

a、采用专用ZV型混凝土修补胶进行修补，配合比为：水泥：白水泥:粉煤灰：中砂：ZV型修补胶=1：0.1～0.2：0.2：2：适量。b先彻底凿除缺陷部位及其周围不密实或其它质量不好的混凝土，凿成规则形状。施工方法是：采用锤击钢钎一点一点凿，注意不要把混凝土打崩裂。如果在光滑面上补浇新混凝土时，须将原混凝土凿毛，凿时要注意保护好钢筋及铁件，凿修封端混凝土时，必须严加注意锚头，千万不可碰损。绝对禁止损伤预应力钢绞线。

c若缺陷在有管道的部位，凿好后先穿入钢绞线束，并在钢绞线束的四面临空段包裹互相搭接的两截薄铁皮作为铁皮套管，然后采取细砂水泥浆堵塞好裹管的裹缝以及裹管与老混凝土管口接触处，最后才灌注细石混凝土或水泥砂浆。

d 将修补混凝土与梁体混凝土修饰平整，不得出现凸凹不平现 象，不得扩大补丁面积。

e施工时，根据砼表面颜色不同调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。、控制气泡的措施

(1)钢筋入模前，模板必须打磨光滑，脱模剂不可漏刷也不能太粘以免滞留或粘水和气泡。

(2)加料时，每层铺设厚度控制在30cm 以内，以利于气泡充分排出。(3)震动棒的震动间距、时间掌握适当，振捣的顺序不当也易产生气泡，使气泡向构件中间涌。振捣时震动棒要快插慢拔，上下抽动，促使砂浆移向模板，有利于减少气泡数量与大小。(4)气泡修补施工方法

a、采用ZV型混凝土修补专用胶进行修补，配合比为：水泥：白水泥：粉煤灰：ZV型修补胶=1：0.1～0.2：0.2：适量。b 根据砼表面颜色不同，调整白水泥用量。然后搅拌均匀待用。c 用手指或批灰刀刀尖将调好的砂浆填充气泡，填充时不得污染气泡周边、不得扩大补丁面积，然后使用批灰刀将气泡内填充的混凝土与梁面混凝土修饰平整，不得出现凸凹不平现象。d 终凝后使用配制好的干水泥均匀擦拭砼表面。施工时，根据砼 表面颜色不同，调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。

3、控制硬伤掉角的措施（1）控制措施：

钢筋骨架入模前，要求脱模剂必须全面均匀涂刷；

混凝土浇筑过程中严格按照要求进行振捣，禁止出现漏振、过振、振捣不到位现象；

必须根据拆模通知单进行拆模，禁止过早松动连接螺栓及拆模； 禁止在拆模过程中使用大锤敲打，加配千斤顶等拆模工具； 对锅包底部的棱角采取加倒角、满焊后打磨，争取达到锅包底部圆滑；

起移梁过程中，要求中心线对称，同步、垂直缓慢起吊。（2）掉角修补施工方法：

a、采用ZV型混凝土修补专用胶进行修补，配合比为：水泥：白水泥：粉煤灰：中砂：细石：ZV型修补胶=1：0.1～0.2：0.2：2：0.6：适量。

b、修补前，根据实际情况安装临时性模型板控制新混凝土或砂浆成形。临时模板结构不作具体要求，以方便灌满捣实为原则，人工振捣使用小捣固铲即可。

c、修补混凝土成型后要求表面平整、不得出现凸凹不平现象，与原梁体混凝土良好顺接。

d、施工时，根据砼表面颜色不同调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。

e、终凝后使用干水泥均匀擦拭砼表面。施工时，根据砼表面颜色不同，调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。

三、梁面平整度打磨措施

箱梁在成品梁出库前，对于不合格的箱梁，使用每孔梁2台混凝土打磨机进行打磨，按照3mm/4m，每4m大于3mm小于8mm的用1m测小于2mm的标准进行检测，架梁任务较紧张的的情况下，可先行架梁。对于梁面有凸凹不平或者有较小部分下凹的用铣刨机拉铣销和拉毛，之后用TG-3型铁路桥梁桥面专用修补砂浆进行填补，保证其平整度符合要求，在平整度达到要求的情况下，测量人员必须保证其桥面标高，控制在（0，-20mm）以内。

沿桥面四条线（即每底座板中心左右各0.5m处）分别使用4m靠尺连续量测桥面平整度（且每次重叠1m），每处平整度符合3mm/4m要求的，则评判该处平整度合格。

桥面平整度检测的四条线排序均按面向大里程方向从左往右编号为1线、2线、3线、4线，每条线上的平整度检测均从小里程往大里程方向进行，并按式依次做好记录，记录形式为Xmm/4m或Ymm/1m。

当桥面某处平整度不能满足3mm/4m但在8mm/4m范围内时，可用1m尺进行复检量测，如满足2mm/1m要求的，则可以评判该处平整度合格；如仍不能满足2mm/1m要求的，则评判该处平整度不合格（当桥面某处平整度超过8mm/4m时，不得再用1m尺进行复测评判，必须进行处理）。

梁面平整度整体合格评判标准。每条线上的理事度全部达到合格标准，且梁面其他部位的表面基本平顺、无明显不平整现象，则评判该梁面整体平整度合格，否则评为不合格，必须对平整度不合格处的梁面进行整修处理，直至达标。

四、梁端部高差处理

箱梁加高平台与梁体端部1.45m处高差为50mm，此处的标高主要在箱梁浇筑收面的过程中控制，测定标高后用角钢固定，为了防止在浇筑混凝土过程中角钢发生松动导致标高变化，测量人员现场测定收面前、收面后的标高，尽量减少误差，控制其高程在规要求内。

架梁队在架设箱梁的前，严格量测墩身、垫石的绝对标高；梁场安质部人员在成品梁检测中，检测箱梁的外尺寸（包括梁高、长度等）；在架梁时，精确调整支座板高度，使其误差在允许范围内，同时从主观方面真正的保证了两孔梁之间的相对高差，保证在≤10mm。

箱梁架设完成后检测梁端出现标高超高或高度不足情况时，用人工或打磨机对梁端1.45m处进行打磨处理，降低梁体端部混凝土高度；当梁端标高过低时，将混凝土表面清理干净，采用TG-3G型砂浆对梁端过低部分进行修补（高强砂浆由专业厂家进行配制），确保梁端1.45m处与箱梁加高平台处高差为50mm。

五、梁端剪力齿槽等凹槽处理及要求

梁端左右中线底座板幅宽2.95m范围凹槽深度50mm，偏差±10mm，两侧横向排水坡顺接向外；不能满足要求的，齿槽内应全部凿毛出新面、打磨或补浆处理，确保底座板砼与其结合良好。