淡水河大桥承台裂缝控制技术论文[共五篇]

第一篇：淡水河大桥承台裂缝控制技术论文

1概述

淡水河大桥是我国南方一座近海特大桥，其设计使用寿命要求100年，由于桥梁主体钢筋混凝土构件位于海洋环境或者近海环境，容易因氯盐侵蚀到混凝土中诱发钢筋锈蚀膨胀，出现混凝土保护层剥落、开裂、钢筋有效截面减少、钢筋屈服强度降低、混凝土握裹力下降等。暴露于氯盐环境中的海工混凝土结构，在早期容易产生裂缝，不仅影响结构的表观质量，还会加速混凝土结构耐久性的失效，严重威胁整体结构的使用寿命。

淡水河主墩承台长41m、宽13.2m、高4.5m，砼强度为C40，共2346m3。由于平面尺寸和混凝土浇筑量较大，通常需要分段或分层浇筑。也将导致混凝土结构出现裂缝。本文主要介绍了大体积混凝土分层连续浇筑防止产生冷缝，控制温差和收缩应力，防止深层贯穿裂缝的原理和工艺方法。

2承台混凝土配合比设计优选

本工程混凝土系大体积高强度抗渗混凝土，配合比设计不仅要保证抗压强度和抗渗等级，满足混凝土可泵性（坍落度、和易性），还要充分考虑大体积混凝土的特点，满足连续浇筑对凝结时间的要求，以及降低水泥水化热，减少混凝土收缩裂缝的要求。

2.1骨料

粗骨料选用5-31.5mm连续级配碎石，含泥量﹤1%，泥块含量〈0.5%，空隙率〈40%；细骨料用II区中粗砂，含泥量〈1%。低含泥量可以减少混凝土自身收缩，防止混凝土因收缩太大出现裂缝，级配好的骨料除可以改善混凝土拌合物的流动性外还可以降低单方混凝土的水泥用量，降低混凝土的水化热。

2.2水泥

水泥水化放热是大体积混凝土中的主要温度因素。降低混凝土水化放热总量及放热速率是大体积混凝土裂缝控制的关键，为降低水化放热总量，首要考虑的就是要降低水泥用量，降低的水泥用量以掺入活性矿物掺合料来等量或超量代替。最大放热速率出现的时间与胶凝材料中水泥所占比例有关，水泥越多，完全水化需要的时间就越长。水化放热试验结果说明，为了降低胶凝材料体系的水化放热，应该在保证混凝土力学性能和耐久性的前提下，尽量增加矿物掺合料的用量。经过试配，本工程最终选用矿渣硅酸盐水泥，不仅其水化热低，而且配置的混凝土凝结时间长，有利于浇筑的连续性。

3.3混凝土配合比及性能

以胶凝材料体系水化放热情况为依据，从满足混凝土工作性、力学性能、耐久性能等要求出发，采用大掺量矿物掺合料、尽量减少胶凝材料用量以及使用缓凝型高效减水剂等来配制C40强度等级的承台海工高性能混凝土。从试配的多组混凝土中，优选出坍落度在180-200mm，含气量在4%-5%之间，黏聚性好、不离析、不泌水、不抓底，并具有良好保坍性的混凝土配合比。

3承台混凝土的温控

3.1混凝土温控原则

为了尽量降低混凝土内部的最高温度，将承台分为两次浇筑，第一层厚度为1.5m，第二层厚度为3.0m，辅助以内部降温措施，并严格控制混凝土的入模温度及内外温差，做好早龄期混凝土保温、保湿的养护工作，以降低混凝土结构早期因温度、收缩等产生的应力，保证承台大体积混凝土不出现有害裂缝。

3.2混凝土温控指标

1）混凝土浇筑温度控制5-28℃；

2）混凝土内部最高温度不大于65℃；

3）混凝土最大降温速率不大于2.0℃/d；

4）混凝土表面与外界及内部的温差均不大于20℃。

3.3混凝土的中心温度及降温速率控制

为了尽量降低混凝土结构的内部温度，防止混凝土在硬化过程中因内外温差或降温速率过大而出现裂缝，可以采用内部降温去进行温度控制，即在混凝土中埋设循环冷却散热水管，通过循环水在水管中的流动带走混凝土内部部分热量从而达到降温。

3.4混凝土外部保温措施

混凝土浇筑完毕后，应立即覆盖保湿、保温层，进入养护阶段。养护过程应保持混凝土表面一直处于湿润状态，并防止表面温度变化过大，减少结构中心与表面的温度差，使结构中心与表面温度差始终控制在20℃以下。混凝土在降温阶段如遇气温突降天气，必须对混凝土进行更加严格的外部保温。可在上表面用塑料薄膜加土工布覆盖，条件允许时也可蓄水养护，或搭设保温棚，使用热水养护。养护时间不得少于14d，混凝土强度达到1.2Mpa之前，必须做好成品保护工作，不得放置工程材料和机具设备。

4混凝土施工的必要措施

4.1技术准备和管理

编制大体积混凝土浇筑施工方案，并对管理人员和作业人员进行交底。在浇筑前事先备足各种材料，泵车按照平面布置图就位，各种施工机械如振捣棒、振动器、污水泵等准备充足，试用正常。编制异常情况如天气变化、易发的堵管或其它情况的应急措施。

4.2混凝裂缝控制措施

1）分层浇筑，每层约600mm，连续循环浇筑。在底板钢筋马凳上用红色漆做好分层厚度标志。

2）采用斜坡式分层振捣，坡度控制在1：3左右，斜面分层水平方向错开距离4-6m。振捣工作从浇筑面的底层开始逐渐上移，先振捣低处，后振捣高处，防止坡面处混凝土出现振捣松弛现象。

3）每次振捣时间为20-30s为宜（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准）。振捣时，要尽量避免碰撞钢筋、管道预埋件等。振动棒插点采用行列式的次序移动，一般振动棒的作用半径为300-400mm，每次移动距离不超过振动棒有效作用半径的1.25倍，振捣操作要快插慢拔，防止出现空洞。

4.3其他措施

1）减少结构的外约束，增加混凝土可自由变形程度。后浇带模板采用钢骨架钢板网组合弹性模板，底板垫层和侧模涂刷隔离剂，减小底板混凝土与垫层和侧模之间的摩擦力。

2）降低混凝土初始温度。为了降低混凝土内部温度，必须降低混凝土的出机、入模温度。施工时在砂石料场搭遮阳棚，用清凉地下水冲洗碎石骨料和加入冰屑来作为混凝土拌合水，通过降低拌合料温度来降低混凝土初始温度。除此之外，还可以冷却搅拌运输车罐体和泵送管道。

3）大体积混凝土浇筑在二次压实、收浆过程中，容易产生泌水现象，泌水严重时，将影响相应部分的混凝土强度指标。消除和排除泌水的方法是将泌水和浮浆导引到集水坑内，再用潜水泵抽排掉，少量泌水采用海绵吸除处理。

4）泵送混凝土经振捣后表面水泥浆较厚，容易造成表面裂缝。因此振捣最上一层混凝土时，应控制好振捣时间，避免表层产生过厚的浮浆层；混凝土初凝前，用长刮尺将多余浮浆层刮除，并将混凝土表面找平，再用磨光机全面打磨，既要确保混凝土的平整度，又要把初期表面的收缩脱水及细缝闭合。

5结语

淡水河大桥主墩承台混凝土是在夏季进行浇筑的，通过加入冰屑来降低混凝土的出机温度，将入模温度控制在28℃以下，并在混凝土内部采取通冷却水降温的方式来降低混凝土的温升，缓和降温曲线，浇筑后采取保温保湿养护措施，使得承台上下层混凝土最高温度、降温速率、内外温差都控制在温控指标范围内，最终保证了承台混凝土结构在早龄期没有因温度、收缩等原因出现裂缝，为下一道工序顺利实施提供了保证。

参考文献

[1] JGJ55-2000普通混凝土配合比设计规程[S].北京：中国建材工业出版社，2001.[2] 刘东波.论大体积混凝土施工中温度及收缩裂缝控制[J].现代商贸工业，2009，（3）.

第二篇：轻质墙体裂缝控制技术(论文)

浅谈轻质墙体裂缝控制技术

苏 源

（南通海洲建设集团有限公司，南通海安 226600）

〔摘要〕不同材料墙体、特别是轻质墙体，导热、导湿和强度差异，其拉、压应力将产生抹灰面开裂、起壳、裂缝。通过砌筑、抹灰防裂技术措施，有效的控制和避免裂缝。〔关键词〕轻质砌块墙、干燥收缩、温度应力、空气渗透性、裂缝。

0 前言

混凝土墙（梁、柱）、轻质砌块墙和粘土空心砖墙基本组成了建筑物的承重、围护和分隔的空间体系。由于不同墙体材料的物理力学性能，其中包括导热、导湿和强度的差异，在环境温度应力、结构工作应力、砂浆收缩应力（失水收缩、温度收缩、自应力收缩）变化较大时，对砌体将产生一定的拉、压应力，导致砌体及扶灰面开裂、起壳、空鼓的质量通病。

蒸压加气混凝土砌块等轻质墙体的裂缝虽然与材料本身的强度、干密度、干燥收缩值、导热系数、空气渗透性及吸湿性有关，但在砌筑及抹灰工艺上，有关施工规范和施工技术操作规程、工艺标准对砌筑及抹灰工程都有明确的技术质量要求，但在实际施中涉及到不同砌体强度、季节性施工、抹灰层厚度，材料配合比、原材料质量、操作工艺等多方面的技术问题，如何把施工技术理论和实践相结合，根据各种墙体结构特点，深化施工要点，克服开裂、空鼓现象，是控制轻质墙体开裂、起壳、空鼓的关键。轻质墙体砌筑工程防裂施工技术措施

（1）施工工艺

1）砌块进场验收，停置堆放。2）测量放线，立皮数杆。3）试排，拉线砌筑。4）浇筑腰梁、砌筑上部墙体。

5）浇筑构造柱、门窗框套、洞口过梁等。5）墙体养护。6）墙侧、墙顶塞缝。7）电管、盒安装，塞缝。

（2）技术措施 1）混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块等轻质砌块出釜应至少存放5d以上方可出厂，砌筑前停置时间宜不少于45d，至少不应少于28d。

2）砌体截面同时承受剪力和垂直压力的作用，轻质墙体应选用密度级别07级及以上或强度级别A5.0级及以上的产品，以提高墙体抗压、抗弯、抗剪强度，并减小干燥收缩值。3）砌块在砌筑前应提前1～2d均匀浇水湿润，砌筑前2h再浇水一次，夏季高温施工，应在砌筑面上适量浇水，以增强砌块和砂浆的粘结，提高砌体强度，施工时的含水率不宜大于15%，水浸入砌块深度8～10㎜为宜，不应使用雨水和浇水过量的砌块。

4）砌块墙的墙底应采用烧结普通砖或多孔砖砌筑或浇筑素混凝土带，其高度不宜小于200㎜。

5）砌体的抗拉强度主要取决于块体与水平灰缝界面的粘结强度，并与其界面的总面积有关，内填充墙，阳台侧墙等不宜采用100㎜或120㎜的宽度。

6）各种砌体的拉接筋和抗震加强筋应按图纸设计要求在混凝土浇筑前预留预埋，竖向间距必须满足砌体模数的要求，不得折弯压入砖缝。

7）顶层山墙、每层端部开间的内外纵墙和横墙应沿高度每隔500㎜在灰缝中设置2φ6（240㎜墙）或3φ6（370㎜墙）通长加强拉结筋，以抵抗温度收缩、悬挑阳台倾覆、应力集中等变形裂缝。

8）窗台与窗间墙交接处是温度应力、结构次应力集中的部位，极易发生裂缝，因此，住宅砌体工程的顶层和底层应设置通长的现浇钢筋混凝土窗台梁；其它层在窗台标高处设置钢筋混凝土窗台梁或钢筋混凝土板带。窗台梁的高度不宜小于120㎜，纵向配筋不少于4φ10钢筋，箍筋φ6@200钢筋，板带的厚度不小于60㎜，纵向配筋不少于3φ8，混凝土强度等级不应小于C20。

9）混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块等轻质墙体，当墙长大于5m时，应增设间距不大于3M的钢筋混凝土构造柱，砌体无约束的自由端必须设置钢筋混凝土构造柱，洞口大于2m的两侧应设置钢筋混凝土构造柱，宽度大于300㎜的预留洞口应设置钢筋混凝土过梁，并伸入每边墙体的长度不小于250㎜。

10）预留的门窗洞口应设置钢筋混凝土框加强，设计无具体规定时，混凝土框宽度同墙宽，厚度≥100㎜，内设2φ10钢筋。

11）混凝土小型空心砌块应在门、窗洞口设置抗裂柱，和混凝土柱、墙结合部应在拉结筋范围内用混凝土填芯。12）钢筋混凝土构造柱、门窗框套、过梁等二次结构立模及混凝土施工必须在砌体养护完毕并达到一定强度后方可立模和浇筑混凝土，立模应在墙上钻孔，采用螺栓拉接，立模、浇筑混凝土、拆模不得敲打墙面。

13）每层墙高的中部应增设高度120㎜、与墙体同宽的钢筋混凝土腰梁，纵筋4φ

10、箍筋φ6@200钢筋，以增强轻质墙体的水平抗力。

14）框架结构的顶层墙不宜采用灰砂砖、粉煤灰砖、混凝土空心砌块、蒸压混凝土砌块等轻质砌体材料。

15）不同干密度、强度等级和不同品级的砌块不得混砌，也不得与其它砌体材料混砌。16）砌筑砂浆应选用粘结性能良好的专用砂浆，其强度等级不应小于M5.0，砂浆中应采用颗粒级配良好的中粗砂，细度模数2.6～3.0。

17）轻质墙体与框架柱、剪力墙交接处应采用15×15㎜木条预先留缝，在墙体充分变形、至少30d后，在加贴网片前浇水湿润，再用1：3水泥砂浆嵌实、槎平。

18）填充墙砌至梁、板底时应留有30～40㎜空隙，待砌筑完毕30d、墙体充分变形后，用C20细石混凝土分别从两侧分两次填嵌密实，并养护、无收缩裂纹。

19）水电管线安装及用户二次装修、改造，不得在墙体上交叉埋设和开凿水平槽，竖向槽必须在砌体砂浆强度达到设计要求后，用机械开凿，且在粉刷前加贴钢丝网片等抗裂材料，线管直径不应大于25㎜，管道的表面应距墙面不小于5㎜。

20）混凝土小型空心砌块，设置暗线时，应使用同种材料带纵槽的异形辅助砌块，不得在墙体砌好后凿槽、凿洞。

21）空心砖、混凝土空心砌块、蒸压加气混凝土砌块等墙体水平灰缝砂浆饱满度不应小于90%，垂直灰缝砂浆饱满度不应小于80%，不应有透明缝、瞎缝和假缝。

22）轻质墙体的砌筑应错缝搭接，最小搭接长度不应小于砌块长度的1／3，且不应有竖向通缝，砌块的转角处和交接处应同时砌筑，并使纵、横墙砌块相互搭接，横墙砌块露端面，并坐中于纵墙砌块，十字交接处纵、横墙砌块交叉搭接。

23）砌体在构造柱侧应砌成“马牙槎”，对应进退，先退后进，隔两皮留槎，深100㎜。24）多层建筑砖混结构的圈梁应拉通，高度不宜小于180㎜，配筋不应小于4φ10。25）屋面和外墙保温的隔热和防水性能应满足设计要求，外墙保温应包覆门、窗框洞口外侧，封闭阳台、屋顶挑檐等冷热桥部位，以减小室内、外温差的影响。

抹灰工程抗裂施工技术措施（1）施工工艺

1）清理基层。2）浇水湿润。

3）涂刷建筑胶浆或涂刷界面剂。4）抹水泥砂浆粘结层，养护。5）满铺钢丝网。6）中层施工、养护。7）面层施工、养护。

（2）技术措施

1)轻质墙体宜在砌筑完成60d后再进行抹灰，至少不应少于30d。

2)轻骨料小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块等轻质墙体，墙面粉刷宜采取满铺直径0.8㎜、网孔10㎜的镀锌焊接钢丝网，以增强墙体抗收缩能力。

3）抹灰前必须对基面进行清理，凸凹补平，并应注意清理砌体表面的灰尘和混凝土表面的碳化粉尘。

4）抹灰前，必须提前对电气、给排水、通风、空调、消防等管、洞、槽、箱、盒周边等部位清理修补，清理松动碎屑、灰尘，浇水湿润，用1：3水泥砂浆嵌填密实、槎平、并养护。5）门、窗洞口及墙体阳角部位按设计要求做1：2.5水泥砂浆护角；护角应做成外露尖角，在终凝前将铁抹子洗净在尖角上抹一遍。

6）检查地面和墙面长、宽、高及其方整度，挂线、贴饼、冲筋，确定最小粉刷厚度，室内粉刷时必须根据地面、天棚方整和四周墙面高、宽一致的原则确定粉刷厚度，以保持室内净空尺寸。

7)轻质墙体的抹灰应分粘结层、中层、面层共三层抹灰抹至设计厚度，并分层抹灰，分层喷水养护，每层达一定强度后再抹下一层，以有效闭合粉刷层早期收缩微裂。

8）常温条件下，提前一天对轻质砌块墙体均匀浇水，粉刷前提前1d对墙面均匀浇水湿润，粉刷前1～2h再普遍均匀浇水一遍，浸透深度不小于15㎜。

9）粉刷前，涂刷建筑胶：水泥：水=1：1：4的水泥胶浆或涂刷专用界面剂，闭合气孔，有效降低墙体的空气渗透性和吸湿性。

10）随用1：3水泥砂浆抹粘结层，厚度7～9㎜厚，并扫毛喷水养护，不少于3天，养护具有70%以上强度后再施工中层和面层。

11）粘结层养护具有一定强度后，墙面满铺直径0.8㎜、网孔10㎜的镀锌焊接钢丝网一道，并固定平整、牢固。

12）中层、面层分层作业，每层粉刷厚度7～9㎜，每层粉刷完成后，视其大气环境温度，分别养护不少于3天。

13）抹灰用砂浆除应遵守设计配合比外，墙面抹灰砂浆的等级应与填充墙材料相匹配，砂浆强度等级不宜过高，宜采用双灰粉砂浆或纤维砂浆、使用良好颗粒级配的中、粗砂，这是控制抹灰起壳、空鼓、裂缝的关键。

14）轻质砌块墙抹灰用砂浆配合比计量必须准确，通过重量比用量斗进行配料，并充分搅拌均匀；在同一墙面上或同一材料砌体，其中层和面层的砂浆强度等级及配合比必须一致。15）外墙窗台、腰线、门窗套等水泥砂浆粉刷除对施工工艺、养护、砂的细度模数和级配有严格的要求外，严禁在表面使用纯水泥抹面。

16）每层抹灰层抹完后的整平应掌握好时间，不宜过早，否则将影响层面间的粘结而导致起壳、空鼓，其表面平整度、垂直度、阴阳角方整、阴阳角平顺等均必须符合质量检验标准。17）高温季节施工室外水泥砂浆、混合砂浆、饰面砖和室内水泥砂浆和混合砂浆粉刷面都必须制定养护制度、指定专人进行养护，室内阳光幅射到的门、窗套和窗台、线等必须特别重视养护工作。

18）柱、墙、门窗套阳角和主、次梁、过梁的阳角端部常见的质量缺陷是不平直，必须作特别修理，阴、阳角、侧璧及其端部的视觉质量必须列入抹灰工程重点检查和整改项目，最后必须体现点、线、面的视觉效果；

19）室内、外粉刷完成后，按质量检验标准验收合格后进行标识，且必须按成品保护制度采取相应的措施做好粉刷面和阴阳角等的成品保护工作； 20）冬季施工，应采取冬季施工技术措施。结束语

随着建筑业的发展，普通混凝土小型空心砌块、轻骨料混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块、粉煤灰砌块等轻质墙体材料在高层和超高层建筑中得到了广泛的应用和推广。由于轻质砌块的强度、容重、导热、干燥收缩、温度收缩等物理力学性能，对砌体抹灰裂缝、起壳、空鼓有着直接的关系，因此改进轻质砌块墙体砌筑和抹灰施工工艺，将在不同的施工条件下，裂缝的控制都将取得明显的效果，减少了不必要的返工和重复劳动，提高了经济效益和社会效益。参考文献

〔1〕DGJ 32／TJ24－2006《蒸压加气混凝土砌块建筑技术规程》江苏省工程建设标准 J10808－2006。

〔2〕JGJ 32／T17－2008《蒸压加气混凝土建筑应用技术规程》中华人民共和国住房和城乡建设部。

〔3〕JGJ ／T14－2004《混凝土小型空心砌块建筑技术规程》中华人民共和国行业标准，2004。

〔4〕《混凝土与砌体结构裂缝控制技术》〔5〕《建筑工程裂缝防治指南》 何星华

罗国强

中国建材工业出版社，2006。中国建筑工业出版社，2006。6

第三篇：论文-冶河大桥大直径灌注桩施工技术

冶河大桥大直径灌注桩施工技术

摘要：采用上部无水地带人工挖孔，下部富水地带机械成孔相结合的施工方案，既避免了全部用人工挖孔无法全部挖到位、进度慢、危险性大的缺点，又避免了全部用机械成孔速度慢、成本高的缺点，明显提高了工程进度，并大幅降低了工程成本。经综合测算，有效缩短工期1个月以上，节约投资12万元。

关键词：大桥 大直径桩 施工技术 工程概况

冶河大桥位于河北省井陉县境内，是连接井陉县东西两大动脉307国道和石太高速公路的连接线完善工程。全长550米，宽18米，双向四车道。线路起点位于县城微矿路上，与307国道形成菱形立交，然后跨越307国道、冶河、石铁分局井陉铁路货场及石太铁路正线，终点与石太高速公路连接。全桥设计为直线，15墩2台，基础为Φ1.8m和Φ1.5m桩基础，上部采用装配式预应力砼简支梁，桥跨布置为1*30m＋1*40m＋9*30m＋3*40m+1×50m＋1×40m，共计16孔128片梁。1#~15#墩采用Φ1.8m端承桩35根计604延米，0#、16#桥台采用Φ1.5m端承桩16根计320延米。桩端支承于破碎的弱风化白云质灰岩层上，桩底嵌入岩层深度大于1.7m以上，桩身为C25普通硅酸岩混凝土。

桥址处地层主要为填土、卵石及奥陶系中统白云质灰岩。自上而下分为3层，分别如下：

a 素填土：褐黄色，稍湿~湿，稍密~密实。土质不均，成分以粉土为主，夹粉质粘土薄层。该层在河槽地段缺失，在307国道附近厚2~3m，在5#、6#孔地带厚7m左右，层底标高209.91~213.18m。

b 卵石：杂色，中密~密实。卵石成分以灰岩、砂岩为主，一般粒径5~15cm，局部含大量漂石，充填物为砾石、砂粒及粘粒土，层厚11.60~16.20m，层底标高195.45~199.70m，容许承载力[σ]=400~600kPa。

c 弱风化白云质灰岩：灰色，隐晶质结构，中厚层状构造。岩石不完整，有溶蚀迹象，规模较小，裂隙发育，其间局部充填粘性土，岩溶发育厚度一般在基岩面下2.00~3.00m，容许

承载力[σ]=1500~2500kPa。施工方案的选择

由于地质情况复杂，且冶河为季节性河流，根据地质勘察报告，自然地表下8~10m以下富含地下水，且裂隙贯通，渗透速度较快，其上均为砂卵石层，干燥无水，易坍塌。根据现场实际情况，整体河床干涸，仅10#、11#墩位于主河槽处有少量流水。通过多种方案经济分析比较，决定采用人工挖孔与冲击钻成孔相结合的施工方案。即从自然地坪开始先进行人工挖孔作业(混凝土护壁)，至8~10m左右(地下水位线处)，然后采用冲击钻进行泥浆护壁机械成孔。桩身砼采用导管水下灌注。关键技术

3.1 人工挖孔

根据桩直径大，土质较松散，为冲积卵石土层，地表以下8~10m内无水(地质勘测报告)，上部采用人工挖孔方法施工。：

3.1.1平整场地、定桩位

在施工现场的控制网及高程复测完毕之后，利用各控制点首先放出桥中心线及桥中心控制桩；然后利用桥中心控制桩为控制点用经纬仪及测距仪精确定出各桩位中心桩，并对已定桩位采取钉围板或砖砌的方式精心保护。开挖前在桩孔周围钉钢筋头将中心桩引出桩孔外，待挖至1m深浇注护壁砼后再将其引至护壁上，同时在护壁上打出控制标高对挖深及桩长进行控制。

3.1.2 安装提升系统

提升架采用三角辘轳，将其置于桩孔之上，并将脚架的三条腿埋入土中不得少于30cm，以保证在使用过程中架子不会倾覆，埋完后在支腿周围压上重物。

3.1.3 桩孔挖土1m深并清底

中心桩位引护完毕后，用人工从上至下逐层开挖。孔内挖土人工用锹、镐进行，首先用镐对土进行松动，然后用锹将土翻起。如遇卵石及大量漂石时，用凿石机将其松动破碎后再挖。当挖至1m深时对桩底进行清理，将松动土全部铲起放入桶中，通过提升辘轳将余土提出桩孔外直至清完。

3.1.4 绑扎一节钢筋

孔底清理干净并将余土运出后，开始绑扎护壁钢筋。先在桩孔壁上划出加强钢筋的位置，然后打入相应数量的钢筋头并将横向加强筋固定其上；加强筋固定后，开始绑扎竖向筋，钢筋设置为φ8＠200，采用铁丝梅花绑扎法进行。

3.1.5 支一节模板

模板采用一节组合工具内定型钢模板，用尺寸350×900mm弧形钢模及拼装板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆的8号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环。

3.1.6 浇一节护壁砼

护壁厚15cm(允许误差±30mm)，采用C20砼，砼护壁纵向搭接10cm。为保证接缝严密，砼在浇注过程中振捣密实，上部100mm高浇灌口浇注完毕后用砼堵塞，防止有地下水冲坏土壁。砼浇注过程中，随时用小锤敲击模板外侧以检查砼是否浇注到位。

3.2 机械成孔

根据现场地质情况，为克服大粒径卵石、漂石层的钻孔困难，选用CZ-30型冲击钻机。对于Φ1.5m桩采用外径1.5m十字型冲锤一次成孔，Φ1.8m桩采用二次成孔工艺，即先用外径1.5m十字型实心冲锤冲击成孔，再用外径1.8m圆筒空心冲锤扩孔到设计孔底，用圆形掏渣筒掏渣，并选用合理的钻进参数。

3.2.1 护壁技术

(1)泥浆的配制 由于地下水位下砂卵石层较厚且含大量漂石，造成冲孔困难且孔壁易坍塌，泥浆易漏失，因此制备高质量的泥浆显得尤为重要。本工程采用优质粘土造浆，另外掺入孔中泥浆量0.1%~0.4%的纯碱，它可以有效的提高泥浆性能指标，使粘土颗粒进行分散而不易凝结，为粘土吸收外界的正离子颗粒提供了条件，并可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水率。

(2)设置泥浆循环系统 根据工程实际，本工程设置沉淀池及泥浆池，以使掏渣筒排渣后泥浆中的钻渣可充分沉淀。泥浆可以回流循环使用。并配备BW-160型泥浆泵一台，以便及时补浆并随钻进要求改善泥浆性能。

3.2.2 施工过程控制

(1)钻机定位时利用人工挖孔施工所形成上部钢筋砼护壁代替钢

表1 泥浆性能技术指标

相对密度

粘度(s)

含砂率(%)

胶体率(%)

稳定性(g/cm)1.3~1.5 26~28 ＜4 ＞95 ＜0.03

护筒进行定位导向，并保持泥浆面。冲击成孔过程中采取分离桩位、交错布置，以防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注砼的凝固，相邻孔冲击施工时必须待邻孔砼灌注完毕24h或砼壁强度达到2.5MPa后，方可开钻。

(2)开钻前在孔内投入粘土，并加适量粒径不大于15cm的小片石，顶部抛平，用小冲程1m冲砸，泥浆比重1.2-1.5，钻进0.5-1.0m再回填粘土，继续以小冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。(3)在砂卵石层中冲孔时，采用中、高冲程2-4m冲砸，泥浆比重1.3左右，并及时掏渣。进入基岩后，采用低锤冲击或间断冲击，当发现偏孔时应回填片石至偏孔上方300mm-500mm处，然后重新矫正冲孔。

(4)冲击过程中遇到探头石，采用十字形钻头(焊接合金钢)低锤密击间断冲击的办法，清除障碍，同时严禁冲锤重击，防止出现坍孔。

(5)钻进过程中要经常检查并及时调整泥浆性能。如泥浆稠度太大则由于阻力作用影响钻头进尺速度，且易发生桩孔偏移；泥浆稠度太小，则钻渣难以充分悬浮，造成掏渣困难，且难以起到护壁作用。

(6)冲孔时仔细查看钢丝绳的回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。钻进时随着进尺快慢及时放松主钢丝绳，防止打空锤现象。钻机正常工作时，每冲击1次，冲击梁上缓冲弹簧响1声，如果出现2次响声，即为打空锤，此种现象容易损坏机具，故冲孔过程中必须随时检查。

(7)当孔内泥浆含渣量增大时，将钻速减慢，并及时抽渣，抽渣时可采取以下措施：

a抽渣筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，使多进些钻渣，然后提出。

b采用孔口放细筛子或承渣盘等方法，使过筛后的泥浆流回孔内。

(8)为保证孔型正直，每钻进4-5m深度检孔一次。检孔器用钢筋制成，其高度为钻孔直径4倍，直径与钻头直径相同。更换钻头前，先经过检孔，并要将检孔器检到孔底方可投入新钻头。

(9)按照设计要求，桩端入岩深度必须在1.7m以上，为确保入岩深度，保证桩端承载力，进入基岩后每钻进100-500mm清孔取样一次(非桩端持力层为300-500mm；桩端持力层为100~300mm)以备终孔验收。

3.3 清孔及钢筋笼就位

本工程大直径桩均为嵌岩桩，必须清除孔底沉渣才能保证单桩承载力，因此本工程采用了二次清孔工艺。

3.3.1 首次清孔 桩身成孔后经验收合格，首先用冲击钻头泛浆，掏渣筒清孔，直到孔内泥浆比重控制在1.1~1.2之间，沉渣厚度小于5cm。

3.3.2 钢筋笼就位

(1)将验收合格的钢筋笼运至孔口，运输过程中要防止变形；

(2)采用16T吊车吊装钢筋笼入孔。吊装钢筋笼采用专用钢丝绳并带[16扁担，吊装时要对称吊点，吊点处加强，吊钩垂直于笼子中心，保证钢筋笼垂直下入孔内。

(3)由于本工程钢筋笼顶标高均在自然地面下，深度各桩不一样，根据情况笼顶设置吊筋将钢筋笼悬挂于孔口[16槽钢横担上并用钢管在孔口固定定位，以防止其偏位并发生浮笼现象。

3.3.3 二次清孔

本桥采用抽浆法进行二次清孔，可以有效地清除孔底沉渣。用空气吸泥机清孔注意事项：

(1)高压风管沉入导管内的入水深度应大于钻孔内水头到出浆口高度的1.5倍，一般不宜小于15m，但不必沉至导管底部附近。钢筋骨架须在导管吊入之前先放入。

(2)开始工作时应先向孔内供水，然后送风清孔。停止清孔时应先关气后断水，以防水头降低造成坍孔。(3)送风量大小与钻孔深度及导管内径有关。本工程导管内径为25cm，送风量需20m3/min，风压(MPa)可按公式H/100+0.05计算，H为风管口入水深度(m)。

(4)当孔底沉淀较厚且坚实时，可适当加大送风量(送风量大则沉渣上升的速度也大，沉渣易被吸上)，并摇动导管，改变导管在孔底的位置。

(5)清孔过程中必须始终保持孔内原有水头。如孔较深，则中途宜停顿片刻，待孔内上部悬浮钻渣均匀沉淀后，再送风清孔一次。当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，先将风管或导管提升一定高度才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。

3.4 水下砼灌注

清孔完毕应立即进行水下灌注桩身混凝土，利用清孔用导管安装初灌斗直接灌注，可缩短灌注时间。

3.4.1 混凝土配合比设计

水下砼施工必须进行专门的配合比设计。本工程采用C25普通硅酸盐砼，掺入适量DH4B缓凝高效减水剂。其配合比如表2所示。

表2 C25水下普通硅酸盐砼配合比

材料名称

水泥

(32.5级)砂子

石子

水

DH4B缓凝高效减水剂

坍落度(mm)

材料用量(kg/m3)450 710 1065 190 3.6 200

3.4.2 准备工作及浇注

(1)本工程采用内径250mm导管浇注水下砼，接头采用丝扣连接，用“O”形橡胶圈密封，严防漏水。下导管前进行水密性检查，检验水压为0.6~1.0MPa，不漏水为合格。

(2)首盘砼用量经计算为4.4m3，灌注前先配制0.3 m3水泥砂浆放入初灌斗，并用隔水塞(用砂球制成，外径比导管内径小2~3cm，铁丝绑扎牢固)封住初灌斗底，备足初灌砼，剪断铁丝使砼靠自重流入孔底。

(3)首盘砼灌注埋管深度不得小于1m，浇注过程中导管在砼中的埋深控制在2~4m。灌注中经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。

(4)遇特别情况(局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等)增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内的情况。

(5)浇注水下砼的最后砼面高程高出设计高程80~100cm，以保证凿除桩顶砼浮渣后满足设计要求，确保桩身砼顶质量。

(6)砼浇注过程中，及时统计每桩砼浇注量，并计算桩身砼充盈系数，每根桩作砼试块2~3组，专人填写水下砼灌注记录。

3.5 桩基检测

3.5.1本工程对所施工桩基采用低应变方法100%检测，并根据设计院要求对10号b孔及11号b孔进行现场高应变检测，对施工的3号a孔及9号a孔桩身进行了钻探取芯检验。

(1)低应变检测委托河北大地土木工程有限公司进行，所施工30根桩，根据检测报告显示整体桩身质量比较完整，除5号b桩为Ⅱ类桩外，其余29根均为Ⅰ类桩，Ⅰ类桩达96.7%。

(2)桩身高应变检测委托河北省建筑工程质量检测中心地基检测所进行，对所检测10号b 实测单桩极限承载力值25405KN，11号b实测单桩极限承载力值26152KN。高应变检测完成后将实测数据交设计院复核验算均符合设计要求。

(3)桩身钻探取芯检验委托河北地矿建设集团二分工司进行，对所检测3号a桩及9号a桩结果为：岩芯混凝土级配良好，外观良好，岩芯采取率98%，破碎带取出了代表性岩芯。

3.5.2 C25普通硅酸盐砼试块90组，经石家庄交通局质监站检验评定，均达到设计要求。4 经济分析比较

采用上部无水地带人工挖孔，下部富水地带机械成孔相结合的施工方案，既避免了全部用人工挖孔无法全部挖到位、进度慢、危险性大的缺点，又避免了全部用机械成孔速度慢、成本高的缺点，明显提高了工程进度，并大幅降低了工程成本。经综合测算，有效缩短工期1个月以上，节约投资12万元

第四篇：混凝土裂缝的有效控制方法(论文)

钢筋混凝土楼板裂纹的防止对策

设计院：杨 杰

提要 本文根据混凝土的特性，从模板的制作安装、混凝土的振捣及养护等几方面制定预防对策。

关键词 混凝土 裂纹 预防对策

为保证房屋建筑结构的整体性及抗震性能，中心区十二村三期住宅工程，由原一二期预制楼板改为钢筋混凝土全现浇楼板，现浇钢筋混凝土楼板除整体性及抗震性能好以外，也有其很难克服的缺点，也就是现浇钢筋混凝土楼板容易出现裂纹，真对此问题，我根据以往经验，并详细研究了混凝土的特性，从模板的制作安装、混凝土的振捣及养护等几方面制定了防预防对策。

钢筋混凝土楼板裂纹原因和防止措施：钢筋混凝土工程在整个工程中占主要地位，目前采用普遍，这项工程项目施工得好，能保证工程质量，满足用户的安全使用功能。钢筋混凝土梁板施工中产生裂纹、裂缝，将导致渗透、漏水。裂纹的原因、形式有其不同，如能找出其原因，并能加以研究、解决、防止，这是工程技术中不可缺少的组成部分。钢筋混凝板的裂纹分为有规则和无规则2种，有规则的裂纹多数发生在梁边、墙边，无规则的发生在板中。这些问题多数是施工上造成的。

钢筋混凝土楼板裂纹一般是不会造成楼房倒塌的。但是裂纹发生在卫生间或屋面板时，在下雨或久雨时出现的渗透、漏水给天棚、墙面造成黄斑、抹灰脱落，室内的整洁、美观受到破坏，给人的生活带来不便和威胁。楼板裂纹的原因与木制作工程的制安、混凝土的施工、保护以及水的养护等一系列的施工有关系。

1、木制作安装 1.1 木支撑作用：有的地方由于木料来源缺乏，购来的支撑太小（梢径<60mm）不能承担梁板混凝土的重力；有的因使用急需，木头不干就用，这样的生木有较大的软性；撑距偏大；有的弯曲过大或腐蚀。在施工混凝土时，由于人工操作，斗车来往，梁板下支撑产生上下弹动性较大，捣固的混凝土受到振动影响，由于支撑受力不足产生弯曲，梁板也随着下沉，梁边出现直纹，板边出现乱纹，这些现象均是支撑选取不当的缘故。

1.2 施工支撑用料：施工中由于注意不够，在选用木支撑时，未能根据现有梁的大小进行选用，支撑太小，在一排支撑中有连续几根都是小支撑或整排都是新支撑，造成在混凝土的重压下支撑弯曲，梁或板随之下沉，在梁边产生裂纹。

1.3 横担木选用、排施：横担木一般选用6*8cm方木在梁之间的排放，不能为节省材料选用4*6cm的规格。排放的间距不能过大，大于60cm时，模板受压强度就不够，每平方米板面混凝土、人及振动机械有300kg 以上，由于横担木小、支撑间距大、板跨大、板面承受压力不够，使板面混凝土产生一些无规则的裂纹。

1.4 垫板：有的工程在支撑下选用20~30cm、厚2.5cm的垫板，这样的垫板在楼上可用，在地面是不行的，因地面有些是回填土，软硬不均，一根支撑承受混凝土的压力，重的要1t以上，光靠这一小块板来承受压力是不够的，这样使梁板下沉不均，在梁边、板面产生一些裂纹,所以地基处理夯实，还有支撑下的基础，往往被忽视，为了操作方便，先用干土松填。在捣固混凝土时浇水，水流往支撑基础，产生了严重的下沉。在混凝土捣灌时，可能发生工程事故或紧急暂停，或是扒掉混凝土从基底加固重新安装支撑。这就造成人力、材料的损失，耽误了时间，轻的使梁板下沉，造成混凝土的裂纹、梁的断裂。因此支撑基础一定要夯实，最好硬化，垫板要用50厚的最好。

1.5.楼板的装钉：由于技工的手工不一，注意不到或者经验不够，在钉模板时都是密钉的，其实不然，要看板本身的含水情况：如果板很潮湿，已经膨胀到最宽的尺寸；另一种是生木新加工的板，这两种情况可以密钉模板。有的模板是干的、板宽缩小到最窄尺寸、吸水后要膨胀的，装钉时应留0.5~1.0cm的板缝，因为板宽一般是10~20cm ,5% 的胀宽是有的。模板浇水后刚好由于膨胀使板缝吻合。如果干板密钉，在浇水后将产生拱板或在混凝土施工后，由于板向上的拱力过大，迫使混凝土板产生裂纹，这种是直线短纹。

2.混凝土的施工

这里所说的仅仅是与混凝土板裂纹有关的一些情况 2.1 混凝土的板面运输：混凝土搅拌后由人工或机械运输，常用的是在楼板上用翻斗车运输。在施工中，往往只顾用力、快步跑、猛力翻倒，而不顾楼板会产生过大振动有什么不良影响。特别是在斗车猛力翻倒时，使梁板产生过大振动，使梁板下的支撑产生下沉，使已捣固好的混凝土初凝受到不良的影响。同时会压沉绑扎好的负压筋，拆散负筋，破坏钢筋的结构。其二，车道的行走是固定铺板位置的线路，在不断地来回行走过程中，由于用力过大，使板的支撑下产生一定下沉或梁板下支撑的松动，在这种情况下，已捣固好的梁板边或板面已经产生裂纹，轻的在施工后才发现有裂纹，在车道的位置也有一些不规则裂纹,所以混凝土的捣固：混凝土的捣固顺序从柱、梁到板、板梁，从远到近，施工前先铺搭人行、车辆道，可以利用5*16cm,长4m的架板，板下用木板垫起，不得压钢筋。

2.2 施工缝的合接：在一层楼板施工中，因上、下午间隔，今天到明天的间隔，在停歇的时间留下了施工缝。施工过程中不是一帆风顺的，有时由于停电、停水或搅拌机、升降机出现故障被迫停工，留下施工缝。有时发生在梁中、板中的位置，如果停歇时间长，应采用人工搅拌、挑运，人工捣固，衔接整根梁、板到梁边。产生这些情况应采取相应的措施。接头在梁中、施工缝在板中等到重新捣固混凝土时，先泼上水，这时水已沾满了混凝土的孔隙，倒上的混凝土浆与原混凝土的结合较差。有的捣固不认真，加上新旧混凝土捣固时间有些相隔，凝结性能略有差异，混凝土施工后，在梁板、板衔接处出现裂纹，这就要求施工员事先做好准备，在不得已的情况下如果留有施工缝，最好在缝处加微膨胀剂，最好不留施工缝。

2.3 混凝土的捣固：柱梁可用插入式振动器，板面用平板振动器，当混凝土含水率少，干燥时应加强捣固或多振动几次，有时也因混凝土配合比不调，产生石子多、浆少或者其中有点停歇，混凝土运输到场已有点干硬等原因，造成振动有困难，如捣固程度不够，那就在梁、柱或板中产生大小不一的空洞，在板面虽然没有裂纹，也产生渗透或在板下梁形成水珠的现象。要杜绝此现象的发生，混凝土搅拌后应随时运送浇注，停歇时间过久，产生坐浆凝固，浇注就较难，混凝土的浇注机械有插入式振动器或平板振动器。柱的浇注如振动管带不够长，应用长竹杆用人工认真捣实，板面的浇注可以用铁销短竹杆用人工配合浇注，浇注时应特别注意柱梁的接合。保证混凝土质量的关键因素是操作工人，这是重要环节，施工员必须选用可靠的操作工。尤其在混凝土施工中，由于操作人员不加注意，钢筋常受到破坏，特别是负弯矩筋受到踩踏使其弯曲、下沉、变形，有时会受到斗车的翻压，要使钢筋不受车辆破坏，应随时架铺短车道。当然施工中钢筋做到百分之百不破坏困难，所以应指派一名钢筋工专门在现场管理修护，以便修正。其次在混凝土捣固前，应用预先做好的垫块把钢筋垫成15mm厚的保护层，浇注混凝土时发现脱垫，应立即补垫。现场的钢筋保护乃是重要环节

3、混凝土的养护：混凝土的养护有捣固前模板的浇水和施工后钢筋混凝土板梁、柱的养护，在模板装钉后或是待钢筋绑扎后，混凝土捣固前及混凝土施工过程中对柱、梁板喷水。这一环节很重要，不少的工程由于合同的工期紧迫，时间有限，钢筋都没扎完成，就赶紧捣固混凝土，最多是边捣固边应付式的喷射一下水，这种现象对于模板的养护是很不够的，浇水与没浇水差不了多少。待到拆模时，表皮有许多麻面，混凝土板面脱皮，梁边、柱边破角或是粗糙，这是施工前浇水不够的问题。有的因砖墙石墙已砌完，较久时间没受到雨水淋湿，墙面特别干固，在捣固楼板时浇水不足，拆模后梁边更是粗糙。这种情况下混凝土的质量是很差的，强度是很低的，有些模板在养护时已经产生了漏水或渗透。所以混凝土养护工作很重要，混凝土的养护主要是水的养护：水的养护有两回合，一是混凝土施工前对木模的养水，这是先行工作，养水最好用水管喷射，模板喷水应注意柱、梁内外板、干枯的砖墙面吸水量最多，应加喷射，养水要求柱、梁、板面都能湿透，有足够的含水量。施工中应经常补充喷水，使模板从头到尾保持有一定的湿度。其二，混凝土施工后养水一般是在1d或8h 后，气温高时，如夏天半天后可以浇水养护，养水至少7d~10d。

4、混凝土施工的保护：混凝土施工时，因有部分梁板已经先完成，由于板面干，人好走，包括有的人上楼观看，人过分集中，有的由于板面施工一部分，铺设车道架板堆叠在一起，产生受压力集中，混凝土施工完成后，为赶工期，等不及几天的养护，就弹线分中，随着上砖，上场安装柱模或砌砖、砌石，使混 凝土梁板得不到起码的凝固期和养护时间，这种情况即使是施工时没有产生裂纹、透水，由于在施工后没有养护，也会产生新的裂纹、漏水，针对存在的这种情况是，我们制定了混凝土达到一定的强度，在养护好的情况下，才能进行下一步工序的施工。

为了保证钢筋混凝土的质量，施工应做许多细致的工作，方可使梁板不会产生裂纹、断纹、透水、漏水，工人必须真正踏实地工作，施工员必须精心施工，找出相应的对策，才能确实做到防治混凝土裂缝的目的。

第五篇：桩基承台施工工艺标准（共）

本工艺标准适用于工业与民用建筑中桩基承台梁。2.1 材料及主要机具：

2.1.1 水泥：宜用325号～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。2.1.4 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈和油污。

2.1.5 垫块：用1∶3水泥砂浆埋22号大烧丝提前预制成或用塑料卡垫。

2.1.6 火烧丝：规格18～20号铁丝烧成。

2.1.7 外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。2.1.8 主要机具

2.1.8.1 浇筑混凝土：应备有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。

2.1.8.2 绑扎钢筋：应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。2.2 作业条件：

2.2.1 桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，而且办完桩基施工验收记录。

2.2.2 修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。

2.2.3 桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长。

2.2.4 对于冻胀土地区，必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。

2.2.5 应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。

3.1 工艺流程：

核对钢筋半成品 → 钢筋绑扎 → 预埋管线及铁活 → 绑好砂浆垫块

3.1.1 钢筋绑扎工艺流程：

确定组装钢模板方案 → 组装钢模板 → 模板预检

3.1.3 混凝土浇筑工艺流程：

搅拌混凝土 → 浇筑 → 振捣 → 养护

3.2 钢筋绑扎：

3.2.1 核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。3.2.2 钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。

3.2.3 预埋管线及铁活：预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。

3.2.4 受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尺量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。

3.2.5 绑砂浆垫块：底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。3.3 安装模板：

3.3.1 确定组装钢模板方案：应先制定出承台梁组装钢模板的方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加木模板补缝。3.3.2 安装钢模板：安装组合钢模板，组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。其纵横胁拼接用的U形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。

3.3.3 模板预检：模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。3.4 混凝土浇筑：

3.4.1 搅拌：按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。操作时要每车过磅，先倒石子接着倒水泥，后倒砂子和加水搅拌。外加剂一般随水加入。第一盘搅拌要执行开盘批准的规定。

3.4.2 浇筑、桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm为宜，并不得集中一处倾倒。3.4.3 振捣：应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。

3.4.4 留接槎：纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。

3.4.5 养护：混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。3.5 冬期施工：

3.5.1 钢筋焊接宜在室内进行。在室外焊接时，最低气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施。焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。3.5.2 拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌合时间应比常温规定时间延长50%。

3.5.3 基土应进行保温，不得受冻。

3.5.4 混凝土的养护应按冬施方案执行。混凝土的试块应增加二组，与结构同条件养护。