8S演讲稿

第一篇：8S演讲稿

“8S”管理是安全生产的基础工作

尊敬的各位领导、各位同事 大家上午好！

我今天演讲的题目是：“8S”管理是安全生产的基础。

提到抓好安全生产工作，大多数自然想到的是设备不能存在安全隐患，不能带病运行，员工要遵章守纪，杜绝违章作业，做到这些，安全生产工作就有保障了！往往认为现场脏一点，乱一点，对安全没有多大影响，其实“8S”现场管理是安全生产的基础工作。

人人都爱整洁，当你处在一个洁净的场所，你的心情是愉快的，同时你的工作热情油然而生，我们的工作场所，如果杂乱无章，现场堆满了有用和无用的备件及垃圾，不仅影响工作效率，而且存在很大的安全隐患，在工作的时候很有可能被挤伤、磕伤、碰伤或绊倒。

“8S”现场管理制度，对现场管理提出了具体的要求，如果我们严格执行“8S”现场管理制度，就会营造一个洁净、安全的工作环境，可以肯定的说：“8S”现场管理是安全生产的基础工作。

作为一名维修工，在检修工作结束后，一定要做到人走场清，不留垃圾油污，以免其他人员或岗位操作人员绊倒或滑倒，做到人人从小事做起，从我做起，为“8S”现场管理做一份努力。

工友们，无论你在哪个岗位，“8S”现场管理都与你的安全息息相关，“8S”现场管理是安全生产工作的基础，只有大家每个人从点滴做起，养成良好的行为习惯，“8S”现场管理工作一定会助推安全生产工作平稳运行。

让我们行动起来，投入到“8S”现场管理工作中来，创造一个优美安全的工作环境，为企业的辉煌明天辛勤工作！

我的演讲到此结束，谢谢大家

第二篇：8S口号

8S口号大全_8S标语口号

B801 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西 B802 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用 B803 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生 B804 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化 B805 素养：养成良好习惯，提高整体素质 B806 安全：确保安全，关爱生命，以人为本 B807 节约：勤俭节约,爱护公物；以厂为家,共同发展 B808 服务：强化服务意识，倡导奉献精神 B809 整理整顿做得好，工作效率步步高 B810 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 B811 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 B812 整顿用心做彻底，处处整齐好管理 B813 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 B814 分工合作来打扫，相信明天会更好 B815 全员投入齐参加，自然远离脏乱差 B816 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 B817 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范 B818 现场差，则市场差；市场差，则发展滞 B819 高品质的产品源于高标准的工作环境 B820 藉8S提高公司形象，藉8S提高公司信用 B821 推行8S活动，提升员工品质 B822 8S始于素养，终于素养 B823 8S做好了，才算做了 B824 8S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升 B825 8S是改善企业体质的秘方 B826 8S是一切改善活动的前提 B827 8S是标准化的基础 B828 8S是做好PDCA的第一步 B829 8S是企业管理的基础 B830 8S是最佳的推销员 B831 8S是品质零缺陷的护航者 B832 8S是节约能手 B833 8S是交货期的保证 B834 8S是高效率的前提 B835 8S是安全的软件设备 B836 8S是标准化的推动者 B837 8S创造出快乐的工作岗位 B838 定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法 B839 三固定：场所、物品存放位置、物品的标识 B840 8S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化 B841 8S目标：明确、量化、达成、实际、时间 B842 三定原则：定点、定容、定量 B843 工作不能脱离实际，8S离不开现场 B844 坚持可视化和激励化的8S推进 B845 改善措施是基础，不懈努力是关键 B846 目视管理是改善的第一步

B847 目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法 B848 红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善 B849 看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用 B850 识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等 B851 标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行 B852 标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准 B853 改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施 B854 改善的种类：事后改善、事前改善 B855 五现手法：现场、现物、现实、原理、原则 B856 PDCA循环：计划、执行、检查、行动 B857 布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性 B858 降低库存：魔方130作战 B859 建立8S审核工作系统，并予以严格贯彻执行 B860 纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施

安全口号大全_安全标语口号

BA01 安全第一，预防为主

BA03 质量是企业的生命，安全是职工的生命 BA05 生产再忙、安全不忘，人命关天、安全为先 BA07 安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹 BA09 安全是最大的节约，事故是最大的浪费 BA11 安全是员工的生命线，员工是安全的负责人 BA13 反违章、除隐患，保安全、促生产 BA15 消除一切安全隐患，保障生产工作安全 BA17 事故不难防，重在守规章

BA19 你对违章讲人情，事故对你不留情 BA21 按章操作设备，时刻注意安全

BA23 严格遵守操作规程，提高安全生产意识 BA25 落实安全规章制度，强化安全防范措施 BA27 危险物品、隔离放置，标识清晰、注意防火 BA29 企业效益最重要，安全防火第一条 BA31 树立企业安全形象，促进安全文明生产

BA02 生产必须安全，安全促进生产

BA04 安全是生命的基石，安全是快乐的阶梯 BA06 多看一眼、安全保险，多防一步、少出事故 BA08 事故教训是镜子，安全经验是明灯 BA10 安全与效益同行，事故与损失同在 BA12 麻痹是最大的隐患，失职是最大的祸根 BA14 安全是幸福的保障，治理隐患保障安全 BA16 安全生产人人管，事故隐患处处防 BA18 安全规章系生命，自觉遵守是保障

BA20 安全生产、人人有责，遵章守纪、保障安全

BA22 按章操作莫乱改，合理建议提出来 BA24 安全措施订得细，事故预防有保证 BA26 落实各级安全责任，提高安全管理水平BA28 消防设施、常做检查，消除隐患、预防事故 BA30 加强消防安全培训，提升你我安全意识 BA32 加强安全技术培训，人人学会保护自己 安全口号大全_安全标语口号

BA01 安全第一，预防为主

BA02 生产必须安全，安全促进生产

BA03 质量是企业的生命，安全是职工的生命 BA04 安全是生命的基石，安全是快乐的阶梯 BA05 生产再忙、安全不忘，人命关天、安全为BA06 多看一眼、安全保险，多防一步、少出事先

故

BA07 安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹 BA08 事故教训是镜子，安全经验是明灯 BA09 安全是最大的节约，事故是最大的浪费 BA10 安全与效益同行，事故与损失同在 BA11 安全是员工的生命线，员工是安全的负责人

BA13 反违章、除隐患，保安全、促生产 BA17 事故不难防，重在守规章

BA19 你对违章讲人情，事故对你不留情 BA21 按章操作设备，时刻注意安全

BA12 麻痹是最大的隐患，失职是最大的祸根 BA14 安全是幸福的保障，治理隐患保障安全 BA18 安全规章系生命，自觉遵守是保障 BA20 安全生产、人人有责，遵章守纪、保障安全

BA22 按章操作莫乱改，合理建议提出来 BA15 消除一切安全隐患，保障生产工作安全 BA16 安全生产人人管，事故隐患处处防

BA23 严格遵守操作规程，提高安全生产意识 BA24 安全措施订得细，事故预防有保证 BA25 落实安全规章制度，强化安全防范措施 BA26 落实各级安全责任，提高安全管理水平BA27 危险物品、隔离放置，标识清晰、注意防BA28 消防设施、常做检查，消除隐患、预防事火

BA29 企业效益最重要，安全防火第一条

故

BA30 加强消防安全培训，提升你我安全意识

BA31 树立企业安全形象，促进安全文明生产 BA32 加强安全技术培训，人人学会保护自己

【8S现场管理资料知识】

1S——整理

定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。

2S——整顿

定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。目的：不用浪费时间找东西。

3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

4S——清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养

定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

6S——安全

A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B． 对不合安全规定的因素及时举报消除 C． 加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书

目的：预知危险，防患末然。

7S——节约

减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

8S——学习

深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。

【8S现场管理小知识】

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。8s管理含义：

8S现场管理之整理：留下必要的，其它都清除掉

8S宣传栏之整顿：有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识

8S管理内容图片之清扫：工作场所看得见、看不见的地方全清扫干净

8S管理心得之清洁：维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽

8S现场管理之素养：每位员工养成良好习惯，遵守规则，有美誉度

8S宣传栏之安全：一切工作均以安全为前提

8S管理内容图片之坚持：项目活动一定要持之以恒

|8S管理心得之节约：不断地减少企业的人力、成本、空间、时间、物料的浪费。

8s管理法的目的

使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。8S现场管理|8S宣传栏|8S管理内容图片|8S管理心得图片使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

鸿图条幅.旗帜

14:19:01

第三篇：7S管理+8s管理

7S管理

管理内容：

(一)整理：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

(二)整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

(三)清扫：使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。

(四)清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

(五)素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人(六)安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

(七)节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。[1] 管理体系

所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。

八大效用

1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持 良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞ 产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞ 7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

4、故障为零 ﹝7S是交货期的保证﹞ 工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。

5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的7S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。

8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

8S管理

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。8s管理法的目的，是 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

1S——整理

定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。

2S——整顿

定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。目的：不用浪费时间找东西。

3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

4S——清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养

定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

6S——安全

A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B． 对不合安全规定的因素及时举报消除 C． 加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书

目的：预知危险，防患于未然。7S——节约

减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

8S——学习

深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。

目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织

相关案例

XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。

为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“8S”管理实施细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。

1.运用“8S”管理 推进标准化车间建设

要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。

一是制定基准整理现场。整理是“8S”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。该车间按照“8S” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个 人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。

二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到 一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。

三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。

四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“8S”管理的落角点，该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“8S”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。

同时，该车间严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“8S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“8S”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“8S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“8S”管理的热情。

2.实施“8S”管理 产生良好管理效应

该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配 方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。

二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。

三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：

◆办公室、公房墙面干净，窗明地洁； ◆场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；

◆ 更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；

◆工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物； ◆自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39%、41%和80.1%。

第四篇：8S管理感想

8S感想

8S是什么?8S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、服务。它像是苹果5跟苹果5S一样给予了工作的一个标准，它像是国家的法律一样，给予了工作的依据，古语说的好，无规矩不成方圆，而8S管理手册就是给工作定了一个标准，指导怎么样去把工作做好，给予了员工工作的方向，通过细化标准使得每一步都有标准可依。

8S不是一步就形成了，在它之前有5S有7S，通过不断的完善之后行成了8S，它的成长也告诉了我们，一种制度能成长，一种管理也能成长，能创新，当然我们也要学会成长，学着去创新，对于我们运营工作而言，需要的就是标准的管理，创新的技术，高效的节能方法，十分的安全。8S的推行也主要靠自己改变以往的观念跟意识，让自己从心底里认可它，按照这种标准去完成日常工作，达到一个自主的下意识的那么去做，同样也要注重实际、循序渐进、持之以恒，形成一种习惯，学习了并按照要求去做了后定期检查评比，做到了一种监督，同样也给予了向其他项目学习的机会，工作要创新，不是闭门造车，不只是说说而已，不仅要将其他项目做的好的引入自己的项目，而且也要把自己好的地方推出去，让其他项目学习，像是三个臭皮匠顶过一个诸葛亮，一个项目的人或许不能把所以的事情都做的很好，但大家相互学习，相互监督，既提高了效率也完善了工作。

8S管理手册把属于不同职务的工作细化分配好，使得每个的工作有条有序，不出现三个和尚没水喝的情况，注重素质培养，从最基本的等级开始提高，从让上级提醒去做事到自己主动找做，并且把事情处理的很好，不论事情的大小都要认真的对待，同样的一件事，对待它的态度不同，得到的结果也不会相同，所以一件事情决定去做了就要把它做好。不管做什么，不论是工作还是生活，安全都是要放在首位的，平常准备工作做足了，当发生安全事故时就不会导致慌乱，当然准备工作做好了也能防止很多安全事故的发生。

运营做的就是节能、卖的就是服务，把一切能用的东西利用起来，将东西做到最大利用化，做什么都要以主人公的心态去对待，养成杜绝浪费，降低成本的习惯。为客户提供一流的服务，站在客户的角度去思考问题，努力满足客户提出的要求，对待客户诚信诚意，实实在在为客户着想，深入到工作的方方面面，让用户处处享受管家式的服务。8S管理是从形式化 走向行事化然后走向习惯化，在8S的指导下各个方面工作肯定能做的更好，提高自己，完善工作。

第五篇：8S管理学习心得

8S学习心得

在公司白董事长的安排下，赵凤琴经理的具体部署下，各车间各部门自5月1日开展为期半个月的8S管理内容的全员学习。各车间、部门都积极组织，认真执行抓好落实。我部门在全员学习8S管理内容的同时安排各班组各岗位进行按8S的要求标准对现场逐步实施整理、整顿、清扫前3S活动的开展。通过对8S管理内容的全员学习和考试以及逐S的现场实施，的确有了很大改观，现场有序了，环境清洁了。在此浅谈几点心得：

一、8S管理的推动需要全员参与、积极组织认真执行抓好落实

首先让公司的每一位员工提高认识，真正领会读懂8S管理内容的重要意义。意识提高了步伐跟上了行动一致了我们才能真正按公司领导的要求将8S管理在工作每一个岗位推行下去，从而养成习惯达到素养。所以全员要对8S管理内容深入学习，不断学习，管理内容和现场实际相结合的学习，需要管理层积极组织，认真执行，做好监督，抓好落实。

二、8S管理的开展首先做好前3S的推进也是目前公司需要开展的

8S管理实际上就是现场管理，主要形式就是整理、整顿、清扫、清洁。看似规范有序的工作现场，在公司领导安排值班现场检查以来，通过每天的检查整改项真正暴露了公司现场的脏、乱、差现象随处可见。领导安排推行8S管理是很有必要的，结合公司实际情况我们首先要迫切推动整理、整顿、清扫前3S的工作，尽快解决脏、乱、差现象，真正达到清洁生产。

三、8S管理的推动需要持之以恒

实现8S管理不是一朝一夕就能完成的，需要坚持不懈的努力，全员参与，逐步实施。只要我们积极组织、有布置、有检查、有考核，关键是做好执行抓好落实。只要管理层重视，全员从思想意识上真正树立常抓不懈的决心，大家齐抓共管，持之以恒，8S管理一旦变为员工的实际行动，习惯养成了，素质提升了，安全环保有了保障，从而实现公司利润最大化。

化验中心：侯庆华

2018年5月12日