XX车间2010年管理评审资料

第一篇：XX车间2010年管理评审资料

Xxx车间2010年管理评审资料

一、质量方针和质量目标执行和完成情况：

XX车间按照本厂发布的质量方针和质量目标，并且按照以顾客为关注焦点的理念，明确了车间开展质量管理的指导思想和基本要求。按照公司技术质量管理处年初下发的《公司公司2010年度质量考核管理规定》，制定了各工序的质量控制点，做好质量跟踪、质量追溯、质量考核管理工作。我们通过日常管理，对质量方针和质量目标的实施完成情况进行跟踪，及时地纠正偏离质量目标的现象。对各工段质量目标完成情况按月进行考核，通过车间仲裁在当月工资总额兑现，通过考核加强了管理人员的质量管理意识，对各种质量问题落实相关责任人。具体完成情况如下：

无重大质量事故，1-11月UT合格率 92%，RT合格率 90%，分段外检合格率98%。焊考443人，合格359人，合格率 81%，JJ92500-1精度无余量合拢成功。新招正式职工焊工36人，经过2个月的培训，35人取得CCS认可的焊工证。其中4人取得CCS二类焊工证。为了确保完成质量目标，提高产品质量。车间针对2010年的质量目标，重点加强以下几个方面的工作:

1、为做好焊接管理工作，确保质量。车间派专人负责焊工管理，外用工在未取得船级社焊工证书之前不得登记为焊工，不得施焊；车间十分重视焊工考试工作，焊工考前对工人进行理论辅导、培训,对实践进行指导,焊工考试合格率达到了目标要求。车间派专职QC进行现场巡回检查，若发现无证施焊按公司新管理规定处罚施工队10000元/人次，发现越级施焊处罚施工队1000元/人次。施工现场焊工的持证率和不越级施焊率达到了要求。

2、为了保证质量体系在车间内得到有效的运行，车间质量体系内审员在平时的工作中，对车间质量体系的运行情况进行督促和检查，不定期的对影响产品质量的工具、量具、仪表、仪器的帐卡物、图纸及文件收发登记等管理工作进行抽查,并对存在的问题要求限期纠正，以确保质量体系在车间内得到有效的运行。

3、针对车间制定的质量控制点,质量工艺管理员、区域长，QC负责对施工质量实行监控。对不符合标准要求的，采取措施，达到标准。

加强施工现场的工艺纪律巡查。各区域工段长、质量工艺管理员、QC对违反工艺纪律的行为必须进行纠正、处罚，并在车间内公示。施工中发生质量事故要查明原因,追究责任人责任,区域长写出整改措施,并在车间质量例会上通报教育所有的人。

二、职业健康安全目标执行和完成情况: 无重大人员伤亡事故，无重大设备机损事故，车间发生轻伤事故 8 起（职工5起，外协工3起），按照三不放过的要求进行了教训总结；车间的安全网络施行正常，体系建设不断完善，三级安全1109人次，特除工种培训428人次，坚持安全日检查，消除隐患107条，安全处罚28390元，确保了安全生产。

三、生产计划的编制及完成情况：

1-11月XX车间承担了3个品种8条船舶的合拢和分段建造任务，其中合拢船舶五条：ZT92500-

3、JJ92500-

1、CH92500-

1、JJ92500-

2、CH92500-2，分段建造四条：30000T-2（HB01-HB09）、CH92500-1(HS15-

17、HS25)、JJ92500-2(ED41、ED42、FG11、FG21、FG31、CD24、CS24)和YD57000-8(FG01、FG11、FG21、FG31)，出坞5条：ZT92500-

3、JJ92500-

1、JJ92500-

2、CH92500-

1、CH92500-2，另外配合总厂完成了3条57000共计四次进坞返修任务。目前两个坞内：2#坞CH92500-3已经按期交机，计划12月出坞；1#坞ZT92500-4坞内已经具备出坞条件11月16日出坞。MD92500-

1、FH92500-4已经在装焊平台重组。1-11月，完成厂部大节点13个，完成率100%，小节点（1月-11月）743 个，完成率92%；1月-11月完成合拢吨位68212.1吨，全年预计完成吨位10万吨左右，建造分段37个3038吨。

四、PSPC的实施细则在模拟船建造过程中控制实施效果 首次合拢了引进韩国亚进模式的转模船JJ92500-1，该船设计结构更加合理，坞内搭载相对均衡，车间做出了PSPC规范要求所必须的一些工艺指导书，并且组织各工段，各施工队进行培训。此船在5月份重工PSPC检查中只有1.87%的破损率得到了各方面的好评。

五、质量过程中人力资源、设备资源等配备的评价

提高工人的技能和水平是我们的工作重点。车间每周六召开周质量例会,各班组长、队长参加例会.学习船舶建造工艺、学习船舶建造标准、学习船级社规范,并总结一周以来出现的工艺质量问题,提出下周的工作重点和注意事项,要求将会议精神传达到每一位工人。严格按照体系文件所要求的人均每月2小时培训，车间施工人员业务技术水平普遍得到提高，为保证工程质量、为确保分段向船东船检交验合格、为完成全年生产总吨位提供了有效的保障。

1、目前车间设备及分布情况情况： 500T吊车4台（1#坞500-1/-4,2#坞500T-2/-3）、30T吊车4台（1#坞30T-1/-4,2#坞30T-2/-3）、塔吊6台（1#坞：1#/2#4#，2#坞：2#/3#6#）、焊机（CO2机291台、多头焊机82台）、埋弧自动焊机4台、垂直自动焊机4台。

整个公司大的吊机和设备，基本上都集中在我们车间，责任重大，容不得半点疏忽大意。虽然设备都有操作规章，但动态的因素太多。为此车间要求，有关人员必须按操作规程办事，坚持做好“一保”、“二保”工作。填好运行日志，有问题要及时汇报。并特别要求两位区域长，不得同时休息，无论何种情况，要确保有一位区域长在现场指挥，为了确保安全，人不离车。

2、人力资源状况，用工及人才培养情况：

a、外用工本年度至今共注册外用工队伍

个，注册外用工

人，离厂

人，现有

人。原因：各阶段劳动量不均衡；部分人员素质不高；船坞合拢工作艰苦；车间疏于教育管理。b、车间现有职工

人，其中有定额合同工

人，无定额职工

人。现已成为合拢车间的主力军，但也流失了部分人员，原因是劳动环境艰苦，劳动时间过长，星期天加班过多，这方面车间需加强管理。

六、工作中存在的问题及措施：

1、管理方法和手段上有所欠缺：

A、生产管理：计划编排针对坞内合拢的特殊性，不够紧密。虽然能够满足大节点，但平时小节点完成情况有待加强，尤其扫尾工程总有拖期现象。

B、安全管理：车间的各种安全管理制度还有待健全，平时安全问题的梳理整改力度还需加强，问题的跟踪落实不能够及时关门。

2、劳动力的控制没有有效地措施：

主要问题是生产任务物量供给及冷焊磨的比例不能够协调。

3、培训的计划和力度有待加强。措施：

1、制定船舶周期表，通过各条船舶的数据积累经验，找出问题。制定固定版本，自动生成计划。

2、发挥主观能动性，从车间这一层向上反馈计划无量要求，从下道工序向上道工序提出无量要求。

3、制定专门考核栏（安全、卫生、成本、设备、工艺检查等），每天更新。

4、进厂登记时就进行控制，按照各队的劳动力比例进行注册。对于问题施工队，外管员及时下单整改。

5、根据年度“年度质量目标”坚持执行每月的培训计划，定时进行考核。

第二篇：管理评审资料

管理评审资料

1、管理评审计划表

2、品管部质量环境管理体系运行总结

3、生产部质量环境管理体系运行总结

4、营业部质量环境管理体系运行总结

5、技术部质量环境管理体系运行总结

6、财务部环境管理体系运行总结

7、行政部质量环境管理体系运行总结

8、顾客满意度调查报告

9、内审报告

10、质量、环境目标实现情况考核

11、管理评审报告

第三篇：管理评审资料

内部质量审核的结果报告

公司的质量管理体系实施过程中得到了公司领导的大力支持，全体员工积极参与质量管理体系各项活动。

为全面检查和评价质量管理体系运行情况，今年9月13~14日实施了集中式内部质量管理体系审核，审核结果表明公司已按标准要求建立了文件化的质量管理体系，并得到了较好的实施，质量管理体系是基本有效运行的。通过定期开展内部质量体系审核，采取纠正和纠正措施，已建立了自我完善的机制和持续改进的能力。产品质量不断提高，客户满意。

在审核中也发现了一些簿弱环节，如：本次审核共开具2个实施性的一般不符合项，涉及2个部门，还有一些观察项，公司应持续不断地组织有关人员质量管理标准、与产品相关的技术文件和体系文件的学习，不断熟练掌握质量管理标准、技术文件和体系文件的实施要求，提高操作技能，确保产品质量，使质量管理体系持续改进，不断提高体系符合性、充分性和有效性。

编制：日期：审核：日期：

第四篇：管理评审资料

技术部管理评审输入材料

今年五月，我公司建立了新版ISO9001：2008 idt GB/T19001：2008标准质量管理体系，我部员工积极参加公司组织的ISO9001:2008标准基础知识培训，深入学习公司质量方针、质量目标及其涵义，了解了新版标准同原ISO9001：2000标准的不同点，大家对新标准有了深刻的认识，树立了新的质量观念。

一、本部门通过对公司质量目标的分解，明确了本部门质量分目标及相关要求，据目前运行情况，目标完成情况如下：

1、目标：产品研发策划完成率≥90%，公司计划本时间段内应完成的产品开发任务数为2项，实际完成任务2项；

2、目标：产品设计和开发输入输出评审率100%，技术部门严格按照设计开发控制程序，组织有关部门和人员对输入输出状况进行评审，实际达成评审率100%；

3、目标：产品设计完整率≥95%，在产品设计过程中，技术部门规划配套工作全面展开，在设计产品小批量试产成功后，相应的技术工艺文件、包装设计等及时到位。产品设计完整率达成99%;

4、目标：技术文件受控率≥98%，技术文件在技术部和行政部文控中心的协调和安排下，严格按归文件控制程序操作，实际达成受控率为100%；

从本部门质量目标的完成情况看：各项质量目标均能达到预期要求，其中产品设计完整率未能达到100%原因是资源不足，人手欠缺。

二、本部门积极参与各项质量改进活动，在七月份参加了生产部门主导的质量改进计划，即生产工艺中汞含量的剂量控制对工艺的影响，为公司节约了成本。参与各种评审活动，对与工艺相关的品质问题提出了改进意见并实施。

三、本部门现在存在的问题是人力资源不足，特向公司提出是否能够增加一个技术人员，使技术部的工作能够满足公司现有生产等方面的要求。

四、本次内审本部门存在一个不符合项，就是螺旋管车间的相关工艺文件没有及时提供，因为设备调试需要一个过程，并且存在一定的不确定性，目前仍处理试产阶段。技术部目前将螺旋管车间工艺文件下发并组织本部门人员学习生产及服务提供过程确认控制程序，并举一反三对所有生产过程中使用的工艺文件进行检查，确保无类似问题再发生。

五、本部门的实际工作距质量管理体系的要求还有一定的差距，以后要加强学习，主动沟通，争取在技术开发工作中有所突破。

技术部

2009年9月5日

09管理评审输入报告—质管部

一、内外部审核情况：

09公司共接待第三方审核一次，顾客审核两次，公司内部组织过程审核一次，体系审核一次。对审核发现的不符合项采取推进计划的方式，由质管部在明确不合格产生的原因、纠正的方法、责任部门和完成期限后，并下达相应的整改计划，督促责任部门按规定的时限予以关闭，基本达到改进目的。

第二方审核和第三方审核提出的不合格项，由品管部、技术部、制造部采取了对应的纠正和预防措施，并及时回复顾客，得到顾客的认可。

几次审核发现的具体问题如下：

审核类型主要发现的问题

第三方监督审核内审不符合项的整改停留在表面上，未对造成原因进行深层分析合格供方的资料与实际情况不相符

作业文件规定的参数与实际操作参数不相符

过程审核时范围过大，未对过程进行细分，细化审核

注塑车间没有建立完善，可靠的监视测量系统

第二方审核纠正预防措施报告中的对策实际现场未实施，作业文件未更新特殊特性识别不充分，部分关键参数关键性能未识别并纳入管理

工艺参数的规定值与实际操作不相符（典型发泡与注塑参数）

设备点检工作不完善，部分设备没有点检表和记录

内部过程审核现场工艺与控制计划存在诸多不符，实际工艺操作未按技术部规划的工艺执行

生产过程产品状态（如不合格，返工返修，待处理），不同的产品的标识不清晰工装模具管理不善，没有台帐，没有履历，没有定期维护

工艺参数监控混乱

产品图纸与实物对不上，诸多产品零件无图纸，无作业检验等相关文件

内部体系审核新供方选择，验证，评价流程未按体系要求执行

新产品开发过程未按APQP流程操作

体系过程指标没有进行有效的监控和统计

从09年的几次审核结果来看，我司现有体系运行情况是存在一定问题的，与成熟体系还有很大的差距。虽然五次审核的不符合项都已经进行了有效的整改，并形成了纠正预防措施，但是造成问题产生的系统性原因还未加以解决。对于这些系统性原因，明年质管部将调动公司资源逐步展开整改，让体系运行取得进一步的突破。

二、纠正预防措施实施情况：

09我司内外部出现的重大质量问题有：

1、XXX海绵磨破，造成顾客乘坐不舒服，三包市场批量退回；

2、XXX锁止不良，造成产品批量锁不上；

3、XXX各处的异响；

4、XXX零件盐雾试验不合格，造成顾客生产停线；

案例：xxx磨破，造成顾客乘坐不舒服的处理过程：

09年1月开始，市场陆续反馈XXX不舒服。我司对不良产品进行收集，解剖发现内部海绵被割破，造成靠背骨架直接与乘客相接触，降低了舒适性。经过分析产生原因是由于该产品骨架第一次采用了铁皮连接件的新结构，忽略了骨架与海绵之间的摩擦，造成连接件翻边的误设计。对于产生原因质管部和技术部通过反复摩擦的模拟试验进行验证，3400次试验时再现了不良现象。随后制订了改进方案，调整模具，将该处的翻边改为朝内，避免了尖锐处与海绵的摩擦。通过模拟试验，改善后的产品试验15000次未刮破海绵。改善后的产品于1月15号起开始开始切换，从5月份开始不良反馈已持续减少，到8月份起没有不良品反馈。为了防止再发生，该缺陷已被写进了DFMEA，让后续的所有产品设计时予以关注。

案例：XXX锁不上处理过程：

（分析过程省略）

通过上述两个案例的分析，我司目前的纠正措施实施过程都经过了不良现状统计，原因分析，原因验证，针对产生原因制定临时对策和长期对策，并对改善对策效果进行了跟踪验证，最后为防止再发生还将改善对策进行了标准化，文件化的转化，整个纠正措施的处理过程流程清晰。09年我司共接收外部顾客投诉12起，已经全部进行整改落实。内部顾客投诉78起，其中关闭了47起，销售部未反馈改善结果25起，未完成整改的遗留问题6起，目前主要未解决的问题点是忠明调角器不良，湖南反馈线缝开裂。现有条件下改善难度较大。对于今年内审发现的不符合项，也都逐项实施了纠正措施，形成了纠正措施报告。

三、产品符合性和过程业绩情况

1）产品符合性： 09年4月到8月，质管部分别对XXX，XXX，XXX，XXX产品进行了产品审核，XXX加权得分94分，未达到要求。其他产品均属于合格范围内。从审核情况看，我司产品产品质量仍存在波动，虽然基本符合顾客要求，但在稳定性和加工一致性方面还需要继续提高。

2）过程业绩，09年过程业绩完成情况入下表(红色标识为超标)：

业绩指标目标值实际完成值业绩指标目标值实际完成值

(具体数据省略)

从过程业绩完成情况统计来看，我司目前存在的主要问题是：

1、目前产品的质量水平离公司的要求仍有差距，特别是稳定性方面。内部制造过程和外部的退货的指标均超标。

2、新产品开发进度和一次成功率都未达到公司目标，有待提高。

3、工装模具设备的维护保养工作不够完善，造成生产停机时间长，产品质量不稳定。

四、现有质量方针、质量目标的适宜性

公司制订的质量方针为：顾客至上、诚实守信、尽心尽力、与时俱进。质量目标：成品一次交检不合格率0.5%，合同履约率100%，顾客满意率≥85%。

质量方针中体现了关注顾客要求和持续改进的思路，但是未体现对产品品质的要求。我司目前面临的市场环境与体系刚建立时已经有了很大的变化。无论从顾客快速提升的产品品质要求，以及将来公司将来的发展规划来看，都要求要有较高的产品品质。因而我部认为目前的质量方针和质量目标里对产品品质的要求不够充分，只有首先建立较高的宏观目标，方能调动各部门一起努力在现有基础上继续提升产品品质。质量方针里将诚实守信替换成品质第一。质量目标中应增加：10年出厂不合格率≤5000PPM，三年内达到2000PPM。衡量办法：出厂不合格率=当月或当年（正座、副座、双靠、双座三包市场退货数量累计和+正座、副座、双靠、双座零公里退货数量累计和）/当月或年发货总套数。

五、体系内容变更

我司体系于06年建立，当时的组织架构与目前已大不相同，因而体系里面很多部门提法和流程的职责部门都发生了变化，此方面需要变更。

10年我司面临换证审核，需将体系版本切换成TS16949：09版；

我司原有体系部分程序局部有不适宜之处需要完善，此工作品管部将于10年开始推动。

以上三项体系变更内容，由品管部组织修改，将于明年认证审核前完成编制工作。

六、改进建议

综上分析，目前公司体系运行存在的主要问题及下一阶段推进工作如下：

1、供方管理资料不完善：采购部需要建立完善的体系资料（如：原材料采购单位要列入合格供方；合格供方要具备供方调查表；每月要有供方的交货期统计的统计结果；要建立供方的考评系统）

2、现场作业参数不符合规定要求：生产部组织推动员工按标准要求实施标准作业；技术部提供相应的技术支持；质管部对推动情况进行监督。能够达到标准作业的工序必须规范起来；

3、控制计划，作业指导文件，图纸等标准没有及时更新：技术部需要完善此项工作；

4、加强工装设备的保养维护工作；

5、新产品开发质量保证性差：新产品开发需要按照APQP流程来做，要保证进度和一次开发成功率；

6、未对体系运行状态进行监控评价：建立适宜的可操作性的监控指标，并推动各部门每月对指标进行统计，并根据评价结果及时调整工作方式。

7、产品质量不稳定，内外部产品合格率超差：推动公司产品品质提升，稳定性提升，达到公司的质量目标。

第49期c

第五篇：车间管理评审报告（推荐）

生产科评审报告

车间自2007年4月5日正式实施质量管理体系文件以来，认真组织全体员工学习体系及本岗位的作业标准，努力提高管理水平和业务水平，严格按质量手册和修理标准组织生产，建立完善生产过程所用设备档案和设备维护保养制度，设备完好率98%，帐、卡、物相符；准确率达100％。建立严格执行工艺文件的管理要求，使各个环节做到了受控状态，保证了送修机的修理质量，各项修理指标基本上达到了质量管理体系中要求的目标。为不断提高和改进质量，我们使终坚持做到用户第一，质量第一，采取请进来走出去的办法，经常听取用户的意见，对用户提出的意见虚心接受，并及时反馈到生产班组，根据用户提出的要求不断对产品质量加以改进，深受用户好评，顾客满意率较高。

生产科

2007年4月5日

自2007年4月5日正式实施质量管理体系文件以来，认真组织全体员工学习体系及本岗位的作业标准，努力提高管理水平和业务水平，严格按质量手册和修理标准组织生产，严格执行工艺文件的管理要求，使各个环节做到了受控状态，保证了送修机的修理质量，为不断提高和改进质量，我们使终坚持做到用户第一，质量第一，采取请进来走出去的办法，经常听取用户的意见，对用户提出的意见虚心接受，并及时反馈到生产班组，根据用户提出的要求不断对产品质量加以改进，深受用户好评，顾客满意率较高。

1、原材料进货检验合格率达到95℅

2、过程检验合格率达到100℅

3、竣工验收合格率达到95℅

4、计量器具建立台帐。

各项指标基本上达到了质量管理体系中要求的目标。针对存在的问题，我们将进一步改进工艺，促进产品质量和生产效率的进一步提高。

技术科

2007年4月5日

自2007年4月5日正式实施质量管理体系文件以来，材料科全体人员认真学习体系及本岗位的作业标准，努力提高管理水平和业务水平，严格按质量手册和岗位职责，根据库存和生产计划制定采购物资计划；库存物资保存完好率99%，对供应商进行评价，选择合格供应商，使材料采购，即库房管理，做到了受控状态，保证按时按质提供原料辅料包装材料和其他物资，及时准确率达99%。

为了保证原材料的质量，为不断提高和改进质量，我们始终坚持听取车间的意见，对反映出的问题及时改进，保证了进货质量。

材料科

2007年4月5日

自2007年4月5日正式实施质量管理体系文件以来，销售科全体人员认真学习体系及本岗位的作业标准，努力提高管理水平和业务水平，及时组织相关部门召开合同评审会议，监督合同执行情况，及时就合同有关事宜同顾客联系，保证合同履约率100%。顾客满意率达到98%。

做到了受控状态，保证了原材料的质量，为不断提高和改进质量，我们使终坚持做到用户第一，质量第一，采取请进来走出去的办法，经常听取用户的意见，对用户提出的意见虚心接受，并及时反馈到生产班组，根据用户提出的要求不断对产品质量加以改进，深受用户好评，顾客满意率较高。

销售科

2007年4月5日

办公室评审报告

车间自2007年4月5日正式实施质量管理体系文件以来，协助管理者代表确保管理体系有效运行和实施。根据各部门人员培训申请，编制厂整体培训计划；并组织各部门培训计划的实施和监督；组织相关部门对培训有效性评估；建立健全员工档案，对员工能力进行考评；参与管理评审。负责组织全员质量意识培训，领导组织内审。确保体系文件100%受控，人员培训合格率98%。

保证了质量管理体系的运行。

办公室

2007年4月5日

管理者代表管理评审报告

东风汽车公司胜利油田技术服务站自2004年5月1日正式实施GB/T19001-2000《质量管理体系要求》以来，厂领导对此项工作高度重视，积极组织有关人员制订和完善了各项标准和制度，严格标准化工作，组织全体员工认真学习体系文件及各岗位的作业文件，提高了全体员工的质量意识和业务管理水平，明确了工厂的质量方针和质量目标，以及各部门的质量目标在实际工作中认真组织实施，各业务部门严格按质量手册的要求规范运行，认真填写各种质量记录，使各个环节做到了受控状态，从而保证了质量目标的实现。通过五个多月的实施运行，编制的质量手册及维修规范等体系文件基本上满足

GB/T19001-2000标准的要求，质量方针和质量目标在内审时通过数据比较，基本上已完成。

内部审核及质量体系运行情况见《内部质量管理体系审核报告》。

管理代表者

2006年3月10日