关于成立6s生产现场管理检查小组的通知2018

第一篇：关于成立6s生产现场管理检查小组的通知2018

关于成立6s生产现场管理检查小组的通知

为切实做好公司6S生产现场管理工作，确保生产现场工作有序、清洁、美观、安全，稳定提高产品质量，赢得良好的客户口碑，形成重质量、比整洁、学技能、爱岗位的企业文化氛围，促进公司稳健发展，特成立生产6S现场管理检查小组。现将组建6S生产现场管理检查小组有关事宜通知如下：

一、成立小组

结合目前生产现场管理现状，经公司研究，决定成立6S生产现场管理检查小组

组长：沈义龙 副组长：洪利平组员：王丹秀 邵丹 吴壮杰

二、6S推行小组工作职能、职责划分 1、6S小组主要工作职责如下: 1.1主导、推动公司6S工作运行。

1.2对本公司生产现场、办公环境及生活区域之“6S”执行情况进行稽查，且适时发现“6S”执行中所存在的不良项点，并督导其责任部门限期进行改善。

1.3透过对其不断的修改与执行完善“6S”实施内容，并通过奖优罚劣之措施，调动全员的参与积极性，创造一个优美、舒适的工作环境，以提高工作效率。

浙江省金华市三环焊接材料有限公司生产部

2018年3月1日

第二篇：关于成立6S管理推行小组的通知

*****有限公司文件

***行政字[2018]第**号

关于成立6S管理推行小组的通知

各职能部门：

为进一步改善公司工作环境和生产现场面貌，提高全体员工素质，并以此促进生产管理以及安全卫生管理等各项工作的全面提升，公司决定将从2018年3月上旬开始在全公司推行6S管理活动。

一、6S管理领导小组成员

组 长：** 副组长：***

组 员：**、**、**、**、**、**、**

二、6S管理领导小组及相关部门工作职责

6S管理推行小组领导职责：

1、负责制定6S管理目标；

2、核准6S推行计划和办公室制定的考核标准；

3、评价活动成果。

6S管理推行小组组员职责：

1、负责制定6S推进计划，并监督计划的实施；

2、负责活动宣传及相关培训的组织；

3、制定考核标准及活动方案；

4、指导各单位、部门6S活动的开展。

各单位、部门职责：

1、负责本单位/部门6S活动的开展；

2、负责本单位/部门员工的6S培训。

三.6S管理推行内容: ⑴ 整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；

⑵ 整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；

⑶ 清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；

⑷ 清洁：维护清扫后的整洁状态；

⑸ 素养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯； ⑹ 安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一； 四.各部门责任区域划分：

1、二车间：（责任人：***）

2、三车间：（责任人：***）

3、四车间：（责任人：***）

4、仓 库：原材料仓、产品摆放（责任人：***）

5、实验室：测试室及办公室（责任人：***）

6、行政部：各厂区通道、食堂、及公共区域（责任人：***）

7、设备部：设备仓（责任人：***）

8、各部门：办公区域（责任人：***）

6S管理推行小组必须严格执行6S管理规定的要求，按照整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的步骤，具体安排各部门的培训和推进。各组必须做好本组所有员工的动员和执行工作。

附：《生产车间、办公区、仓库6S检查表格》、《餐厅卫生清洁检查表》

*****有限公司

二〇一八年一月二十六日

主题词： 6S 管理 推行 通知

主送：董事长、集团副总、中心总经理

抄送：******

*****有限公司行政部 2018年1月26日印发

第三篇：生产现场的6S管理

生产现场的6S管理 引言

6S 管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。6S管理的作用

5S 管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。安全是现场管理的重中之重，6S 管理是在5S 基础上加上安全（Safety）一项扩展而来。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。安全(SAFETY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：

（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S 管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S 管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S 管理的整顿环节，其金牌标准是30 秒内就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的库存。6S 管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S 管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

（5）提升员工归属感。6S 管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。6S 管理实施的原则 为确保6S 管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S 管理时，应当遵循下列原则：

（1）持之以恒的原则。6S 管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6S 管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6S 管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。

（2）持续改进的原则。随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6S 管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。

（3）规范、高效的原则。6S 管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6S 管理才是真正有效的现场管理。

（4）自己动手的原则。管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。

（5）安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。6S 管理的实施

6S 管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。就6S 管理中的6 个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3 个S，对于需要推行6S 管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S 的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。

6S 管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。

清洁是在4S 管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S 管理的持续改进。

素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。6S 管理始于素养，也终于素养，也就是说人可以改造环境，环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。6S 管理的过程控制

6S 管理要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。

（1）安全管理控制,安全管理控制一般从三个方面进行。一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。

（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S 管理的水平。

（3）定置定位的控制，现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。

（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。结束语

管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S 管理，也有的企业在6S 管理的基础上，增加节约(Saving)、服务（Service）、客户满意（Satisfaction）等扩展为7S、8S、9S 管理；就企业而言，推行的是几S 管理并不重要，重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。

第四篇：6S现场管理学习通知

培 训 通知

化验室全体人员：

因2014年公司准备将化验室设为6S现场管理试验点，现安排6S培训如下：

一：培训内容：

第一讲现场管理概论第二讲6S管理概要 第三讲 正确的现场管理意识第四讲 6S 活动启动 第五讲6S现场规划第六讲6S现场实施 第七讲6S活动推进第八讲6S管理维持 第九讲现场改善手法第十讲现场目视管理 第十一讲6S活动激励第十二讲6S活动深化 二：培训对象：

化验室全体人员

三：培训时间：

2014年3月13日——2014年3月24日每日13:00 四：考试时间：

每日培训完次日考试

五：培训地点：

二楼会议室

六：有关要求：

1、参加人员务必准时参加，如无特殊原因不得请假；

2、荐于培训的重要性，需携带本子与笔做好听课记录。

榆林蒙西水泥有限公司

质技部化验室

2014年3月12日

第五篇：现场6S周期检查管理规定.doc

现场管理定期检查实施办法

1目的：为了巩固前期现场改进的成果，提高生产管理人员现场保持及其改进的积极性，从而为进一步改善提供保障特制定本规定。2范围：大型号、小型号生产部和质保部的生产现场。3职责：

3.1企管部每两周组织生产部、促标部、技检部、物资部、后勤部对各生产现场进行检查、考核一次。3.2 4管理内容

4.1在现场改进多功能小组的基础上，对现场改进多功能小组的构成、检查方式、检查频次、检查结果的处理进行改动以满足现场持续改进的需求。

4.2小组构成：企管部，生产部、促标部人员、技检部、物资部、后勤部。4.3检查方式：小组全体成员持《综合管理考核办法》之现场管理规定有关项目到被检查现场进行逐项检查，对不符合项按标准进行罚款，罚款总金额作为计算分数的基础。

4.4检查频次和时间：每两周对各检查点检查一次，对各检查点采取不定期抽查方式，检查前1小时将检查地点通知检查人员和被检查现场主管。

4.5检查结果的处理：生产团队之间进行竞赛，大号生产部、小号生产部、技检部之间进行竞赛，质保部之间进行竞赛，各部门按最后得分情况进行排名。(1)生产团队之间：第一名奖励生产团队主管100元、团队6S代表奖励50元，第二名将奖励团队主管80元，团队6S代表奖励20元，第三名奖励团队主管50元；生产团队主管后三名的各罚100元，并对倒数第一名发黄牌进行警告、第一名发锦旗进行表扬；

(2)质保部之间：当质保部得分没全在本次检查的后三名时，奖励质保部得分高的主管50元、对得分低的主管罚款50元，(3)若质保部全在后三名，各对质保主管罚款50元，同时对技检部部长罚款100元，奖励生产部经理各100元，(4)若质保部全在本次得分的前三名，对生产部经理各罚款100元，奖励技检部经理100元、质保部主管各50元； 4.6具体标准：

（1）各团队/部门保底分数100分，检查小组按照《综合管理考核办法》的有关规定对现场进行点检，不达标准进行扣分，罚款额的1元相当于扣除的0.1分；（2）各团队/部门实得分数＝检查得分×加权系数=(100-本团队罚款总额×0.1)×加权系数K。4.7检查的实施：

（1）检查前1小时将检查地点和时间通知检查人员和被检查现场主管；每次检查时，固定检查人员不得有超过2人的缺席，否则检查无效；检查人员有事请假的需自行找顶岗人员，要求顶岗人员能胜任检查工作，否则按缺席处理。（2）检查时，本检查现场的主管不得在现场、但6S代表必须在场；各检查人员独立对被检查现场按《综合管理考核办法》本次检查项目的标准逐项对被检查现场进行扣款，计算总额；

（3）将本部门扣款总额进行对比，去掉1个最高值和1个最低值，然后计算本部门的平均值，最后按照公式计算得分。（4）本次检查结束后，检查组人员当场算出被检查部门的得分情况，并存档，检查纪录采取不记名的方式；每两周公布一次各部门评比情况并报总经理批准。

（5）企管部每月将本月评比结果报送财务部，由财务部负责进行扣款和进行奖励。

（6）检查人员严格按通知要求集合，对迟到5分钟以内人员，每次罚款5元，5分钟到10分钟的每次罚款10元，超过10分钟的按缺席每次罚款50元。4.8各团队检查点个数和加权系数参见《现场检查点分配情况和系数分配》

编制:陈玉明

审核:

批准 2007-10-2