选煤厂降低介耗的方法研究[★]

第一篇：选煤厂降低介耗的方法研究

选煤厂降低介耗的方法研究

（洗煤厂选煤技术员 助理工程师）

摘要:简介了选煤厂介质损耗现状, 分析了介质损耗的影响因素, 探讨降耗的具体方法和防治措施, 对降低重介选煤厂生产过程中的介耗, 降低成本, 提高重介选煤厂的综合经济效益具有非常现实的意义。

关键词:重介选煤厂 介耗 磁铁矿粉质量 技术措施 管理措施 1 选煤厂介耗现状

在重介质选煤过程中，磁铁矿粉的吨煤损耗量是重介质洗煤厂的一项主要技术经济指标，也是目前选煤厂节能降耗的重点之一。合理稳定的介质消耗，不仅关系到洗煤厂的经济效益，而且是重介选煤厂生产能否稳定和正常的关键因素。我国选煤厂设计规范中规定，重介质选煤过程中，吨原煤的介质损耗指标是：块煤分选系统为0.2kg／t；末煤分选系统为0.5～1kg／t。但目前，国内很少有重介洗煤厂的介质损耗能达到上述指标，据统计介质损耗一般都在2～3kg左右，有的重介洗煤厂的介质损耗甚至达到5—6kg／t。在重介洗选过程中，磁铁矿粉的损耗不可避免，一个合理稳定的介质消耗关系选煤厂的正常生产，如何有效降低介耗一直是选煤厂管理的一个重点。影响介耗的因素分析

介质消耗包括技术介耗和管理介耗。技术介耗是指重介各产品(精煤、中煤和矸石)和各磁选机尾矿带走的介质折合成每吨入选原煤所消耗的介质量;管理介耗是指介质在存储、运输、添加及生产过程中跑、冒、滴、漏而损失的介质折合成每吨入选原煤所消耗的介质量。优化传统降低介耗措施与技术

3.1 控制磁选机的入料量并调节好磁选机最佳工作效果。为尽最大量的回收介质，必须严格控制磁选机的入料量，并调节磁选机的腰臂，使磁选机达到最佳工作效果。

3.2 调整脱介筛喷水管的位置。重介质分选机生产过程中，其产物伴同大量悬浮液一起排出。为了保证产品质量和悬浮液循环再用，就必须泄除悬浮液，并将粘附在产物上的加重质及泥质冲洗干净，这就是悬浮液的回收作业。悬浮液的泄除和产物的冲洗，一般都在脱介筛上进行。为了减轻脱介筛的负荷，在脱介筛前装设了固定端，用来预先筛介。脱介筛分为两段，筛孔大小取决于加重质的粘度，一般在0.25～1.0mm 之间。第一段泄除产物中的悬浮液，脱介的数量约占悬浮液总量的70％～90％，这部分是合格介质，直接返回合格介质桶循环再用。应当看到，尽管在悬浮液回收作业中，在脱介筛第二段还施加喷水冲洗，但最后必然还有一些加重质被产物带走，造成介质损失。介质损失量的多少，与矿粒形状、粒度、表面粗糙程度、加重质颗粒的大小及喷水量等因素有关。在生产过程中，主要观察筛面上物料的粒度及物料量的多少来调节喷水管的位置，尽最大可能使加重质的损失减小。

3.3 保证分流量，确保悬浮液中介质与泥质的动态平衡。分流不仅是排除合格介质中的非磁性物含量,而且是控制混合桶的液位和密度的重要手段。回收后的悬浮液中，有不少泥质物混在其中，这些泥质的来源，一是入选原料所带的原生煤泥（矿泥），再一是物料在经分选过程时受到破碎及泥化作用而成的次生煤泥或矿泥。用脱介筛脱介时，这些泥质物便随悬浮液一起进入筛下。这些泥质物必须从回收的悬浮液中不断清除，从而使悬浮液得到净化。因此，悬浮液的净化过程就是加重质与泥质的分选过程。采用什么方法净化或者分选，这要根据所用加重质的性质而定。例如，如果以磁性物作加重质，可用磁选的方法；若用重晶石、方铅矿精矿等非磁性加重质；则可用浮选的方法。由于返回到合格介质桶中的磁选精矿，其密度和磁性物含量都很高，因此，若有条件允许从脱介筛第一段出来的合格介质中经分流箱引出一部分合格悬浮液分流到稀悬浮液系统，和稀介质一起参与浓缩和净化。这样，可使循环使用的合格介质降低含泥量，从而维持悬浮液的正常粘度。分流量的大小，可由控制系统，根据需要调整。正常生产时，分流量在常量值的上下波动。应当注意，分流量越大，磁铁矿粉的损失也越大，因此，不应随意增大分流量。

3.4 根据一段时间内物料的粒度及物料量的多少适时调节喷水量。根据井下煤层的变化，入洗块煤的粒度和物料量也随之变化，粒度的不同对介质的回收影响较大，粒度小的块煤介大，粒度大的块煤介耗小，同时入洗块煤量大，介耗大，入洗块煤量小，介耗小。那么对此适时调节喷水量，保证介质的回收。3.5 尽量降低介质的技术与管理损失。

重介质损失的一般规律是分选块煤时的介耗比分选末煤时少，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时介耗要小。有的选煤厂技术损失并不大，但总介质耗量却很多，之所以如此，既可能是由于设备故障或磁铁矿粉由于存放运输或添加不当而造成的损失，又可能是在检查中未被发现，但在生产中实际存在的损失，如分流量的较大波动，造成磁选尾矿中重介质流失过多等。非技术损失是由于管理不善造成的，因此，若总介质损失量中管理损失所占比例过大，就应从介质的存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。如技术损失过大则应检查各工艺环节。如果产品带走造成的损失多，应改善脱介筛的工艺效果；如果是磁选尾矿中介质流失多，则应提高磁选机的回收率。3.6严格把关，确保磁选铁矿粉的粒度。

为了提高介质的回收率，选煤厂必须严格把关，确保介质的粒度，一般介质粒度达到200 网目，可以使介质的回收率达到90%以上，确保我国选煤厂设计规范中的规定。管理降耗措施

4.1 介质质量管理

从源头上保证介质质量，要求介质磁性物含量在95% 以上，粒度小于200 网目的含量占到80%以上，对磁性物含量小于95%和粒度不达标的介质不予接收。4.2 介质库存管理

进厂介质要尽快全部入介质库，避免因风吹雨淋及氧化造成损失。4.3 磨矿管理方面

加强对球磨机的管理，保证设备性能，保证球磨机出料粒度中小于325 网目含量达到85%以上。4.4 加强生产中跑、冒、滴、漏的管理

在选煤厂厂房每层均设立跑、冒、滴、漏介质收集管道，收集的介质由合格介质桶、脱介筛或磁选机进行回收。结语

总之，对介质消耗要从系统上给予高度的重视，从磁铁矿粉质量、及系统环节上加强管理。当介耗比例过大时，要及时检查各工艺环节。特别当一段时间内出现介质损耗过大，洗选密度出现异常时，不仅要对介质质量和整个介质循环系统及时检查，同时对洗选产品(洗精煤)以及尾矿水进行化验，找准磁铁矿粉流失的问题所在，及时的优化介质回收系统，尽量减少加重质的损失，做到对症下药，有效降低介耗。

参考文献: ［1］ 刘炯天． 关于我国煤炭能源低碳发展的思考［J］． 中国矿业大学学报: 社会科学版，2011(1): 5 － 7．

[2]冉银华降低重介质选煤的探讨阻煤炭吞口工与综合利用, 2 0 0 7(2)：88 [3] 李彪重介质选煤厂降低年耗的探讨阻现代矿业, 2 0 0 9: 1.36 [4] 王春华重介质选煤厂降低年耗问题的探讨阻选煤技术, 2 0 0 4(2):268 [5] 解晓霞, 还振海降低选煤厂介耗的有效途径阻应用能源技术, 2 006(2): 42.

第二篇：重介选煤厂介耗的分析及对策

论文题目：重介选煤厂介质损耗的分析

及对策

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重介选煤厂介质损耗的分析及对策

在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。因此，对重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。

一、影响介耗的因素及对策

选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。

1、磁铁矿粉质量

有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。因为加重质粒度越细，重悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm 3左右。对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到90%以上。对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。现场实践表明，分选混煤时，-0.044mm粒度含量必须达到80%以上，才能有效保证悬浮液稳定。另外，磁铁矿粉水分对介耗影响也不容忽视。如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且介质进入料桶后难于分散，造成悬浮液不稳定。

因此，选煤厂应加强化验管理，根据分选工艺及分选设备的要求储备加重质，磁铁矿粉的磁性物含量越高，加重质回收再利用的数量也越大，介质消耗量越小，生产费用可大大降低。

2、重介悬浮液的粘度和固相体积浓度

影响弧形筛和脱介筛脱介效果的主要因素是原煤中的煤泥含量、喷淋水的方式和压力、合格介质悬浮液的流动性（固相体积浓度和粘度）。煤泥含量是客观存在的，喷淋水的方式和压力受到人们的普遍重视。然而，重悬浮液的体积浓度过高也会造成严重的“筛上跑介”却未引起人们的足够注意。重介悬浮液的粘度随固相体积浓度增大而增大。当固相体积浓度达到35%时，粘度急速上升，当达到50%后，粘度接近最高值，重悬浮液表现为几乎没有流动性，成浆流状态，悬浮液透筛就会很困难，脱介效果很差。因此，固相体积浓度越高，产品带介越高，反之越低。要想降低产品带介，就需加大重悬浮液分流量，排除多余的煤泥，以提高悬浮液流动性，从而降低介耗。分流量过大时，势必又会加大磁铁矿粉在磁选尾矿中的损失（尽管这部分损失相对稳定）。磁选尾矿中的介质损失比因固相体积浓度高而导致的产品带介损失要小得多。因此，应重视重悬浮液体积浓度对介耗的影响。

众所周知，重悬浮液粘度对重介质旋流器的分选效果影响较大。重悬浮液粘度过高会影响原煤的分选效果，而对末煤和煤泥的分选影响尤为显著。在悬浮液密度满足分选密度要求的条件下，要求悬浮液粘度低，稳定性好，因此固相体积浓度要适宜，这主要取决于非磁性物含量。一般认为，固相体积浓度的上限不超过30%～35%，下限不超过15%。重介质悬浮液中额定的非磁性物含量越高，为保持系统的平衡所需净化回收的悬浮液数量越少。所以，为减轻净化回收作业的负担，减少净化回收作业中的介质损失，在不影响分选效果和工艺许可的范围内，适当提高工作介质中额定非磁性物含量是有利的。但不能高于上限。在介质平衡操作中，为保持介质系统中工作介质密度和为保持非磁性物含量稳定在规定指标上所必需的分流量往往不一致。然而工艺上对保持非磁性物含量稳定在规定悬浮液密度的要求是严格的，介质平衡操作应服从于保持介质密度稳定在工艺规定指标的需要。在这种情况下，工作介质中非磁性物含量将是一个随保持介质密度稳定而形成的平衡值。如不能满足要求，可考虑通过磨细介质来解决。

3、悬浮液循环量的调整

合格悬浮液循环量偏大也会造成脱介效果不好、产品带介量大。在不影响分选效果的前提下，降低合格悬浮液循环量可减轻弧形筛、脱介筛的工作负荷，从而减少产品带介与磁选尾矿中的介质损失。

4、弧形筛、脱介筛的脱介效果

由于弧形筛和脱介筛在脱介系统中起到至关重要的作用，二者工作效果直接影响到介耗大小。在生产或调试过程中，一旦出现产品带介高的局面，首先应检测设备运转是否正常，脱介效果如何。某一环节出现问题，就应对其进行相应的调整。影响脱介效果的主要因素有：设备的处理能力、入料沿筛宽分布情况、筛面包角、安装角度、筛面材质等。<1>弧形筛

正常情况下，弧形筛的选型应满足循环悬浮液70%～80% 的脱介能力，甚至更大些。在生产或调试过程中，有时会出现脱介筛筛面跑介现象（此现象是由于弧形筛脱介能力不够，大量的介质进入脱介筛，使一段合格介质跑到二段稀介质段）。此种情况表明弧形筛脱介能力不够，一般会采取更换更大型号的设备或适当增大筛缝宽度，以满足脱介要求。否则会影响稀介质段的喷水脱介效果下降，造成产品带介明显增加。介质随煤流失，又会造成合格介质桶液位和密度不稳定，影响重介系统的正常运行。根据现场经验，在筛子合格段增设阻尼条，以增加矿浆流动阻力，降低矿浆流速，增强合格悬浮液透筛能力，这也是强化脱介的措施之一。

a、弧形筛筛面包角以53°、60°时的脱介效果较理想。

b、弧形筛安装角度以53°为宜，筛前无堆积物料的现象。

c、弧形筛入料需沿筛宽均匀分布，并使入料沿其切线方向给入，易于脱介。否则，弧形筛筛面上存在局部堆积物料，影响脱介效果。

d、弧形筛筛面应选用防磁材质。否则，因筛面材质无防磁性或防磁性较差，而影响弧形筛脱介效果，导致脱介筛不能满足脱介需要，产品带介增加。

<2>脱介筛

影响脱介筛脱介效果的因素有：筛板材质、设备脱介能力。

(1)筛板材质

脱介筛设备型号一旦选定，其脱介能力也基本一定。但筛板材质对脱介效果有一定影响。众所周知，提高筛机振幅和筛板的自清能力是提高其工作性能的根本所在。要降低介耗，需提高脱介效果。可供选择的较理想筛板材质有两种：

一是聚氨酯筛板。实践证明，聚氨酯筛板好于不锈钢筛板。主要表现在：具有自清理能力：由于聚氨酯有较好的挠性，用聚氨材料制作的筛板在筛分过程中会产生二次振动，使细粒物料不易堵塞筛孔，实现筛机自清理功能，从而大大改善筛机的脱介效果，对细粒

物料的筛分效果尤为明显。耐磨性能好，使用寿命长：耐磨性是钢制筛板的3～5倍。质量轻：由于聚氨酯密度远远低于钢材，使筛机整体重量下降，参振重量的降低可使振幅增加，从而使筛机的处理能力得到提高，大大改善工作状态，利于脱介。具有防磁功能：由于聚氨酯筛板属于非金属物，不会被磁化。

二是不锈钢筛板。选用铱铬18镍9钛合金材料，具有磁性小、易于脱介等特点，而且开孔率比聚氨酯筛板通常高20%～25%。

(2)设备脱介能力

a喷水。产品带介的高低除与上述因素有关外，还与喷水的水压、水量、喷水方式有关。实践表明，喷水的水压一般以0.3～0.4MPa为宜；喷水量应根据设备性能、物料量和粒度组成而定；喷水方式可根据物料性质、处理量及粒度组成来选择，可分2～3段喷水；喷水装置应采用加压分散性好（如形成扇面）的喷嘴。此外，在实际操作中，为了进一步降低介耗，需加强对弧形筛和脱介筛喷水制度的管理：

b弧形筛的筛面一般需要定期倒换，以保证物料通过弧形筛时均匀流入而不是串入脱介筛，确保大部分介质在弧形筛脱除回收，以减轻脱介筛负担，提高脱介效果，降低介耗。

c调整脱介筛喷水压力、水量、喷水方式（与上述相同）。喷水量应根据物料量等进行一系列的调整，否则，水量大时，可能影响磁选效率或造成筛面跑水，后续作业无法正常进行；水量小时，脱介效果不好，产品带介多。

5、分流量的调整.分选后悬浮液中的加重质有一部分被产品带走，又有一部分在悬浮液净化回收过程中流失到磁选尾矿中损失掉。要减少这部分技术损失，应尽可能减少进入磁选机的分流量，并使合格介质在脱介筛一段完全回收。

6、磁选机的分选效率.磁选机作为介质净化回收系统的一种把关设备，磁选效率的高低直接影响介质的损耗。目前，选煤厂用的美国艺利磁选机效率一般在99%左右，仍有约1%的重介质进入磁选尾矿而流失。因此，需对磁选机的滚筒转速、磁偏角、矿浆通过量、入料浓度等进行必要的调整，提高磁选效率可到99.9%。就美国艺利磁选机使用情况看，允许矿浆的最大入料浓度为25%左右，当最佳入料浓度20%时，磁选效率最高。

7、磁铁矿粉添加方式.生产所需的磁铁矿粉要能及时添加到系统中，这就要求路径要短、反应要快。若磁铁粉添加是采用介质添加池和高压水冲方式，当冲加的水量过大时，进入添加系统（一般为中煤及矸石磁选系统）的悬浮液密度就会过低，生产所需的介质就不能得到及时补加，会使生产陷于低密度运行而打乱系统应有的平衡状态，势必造成中煤及矸石产品带介增加的恶性循环。甚至出现有的选煤厂在调试中一个班加介几十吨而密度仍未正常的现象。解决的办法是：① 调整冲加的水量，提高补加的悬浮液密度。② 改变磁铁粉添加方式：人工将磁铁粉直接添加到重介分选系统附近的浓介质料桶内，使高密度悬浮液能及时补加到合格介质桶；或人工将磁铁粉直接添加到中煤及矸石稀介质桶，经磁选后将精矿添加到系统中。

8、严格控制从重介系统中向外排放介质

对于跑、冒、滴、漏、事故放料等流失的介质，应汇集并自成独立的介质回收系统，严格控制从重介系统中向外排放介质。

总之，当重介选煤厂介耗指标较高时，应进行损失分类分析并采取相应措施。当管理损失占介耗比例过大时，就应从磁铁矿粉质量、存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。当技术损失占介耗比例过大时，应检查各工艺环节：如果是产品带介造成的损失，就应提高脱介环节的工艺效果；如果是磁选尾矿中流失介质多，则应提高磁选机的回收率；若因分流量处理不当，就应对分流量进行严格控制等等。

二、结束语

影响重介选煤厂介耗因素很多，分析介耗产生的原因，探讨降耗的具体方法和防治措施，对降低重介选煤厂生产过程中的介耗，降低成本，提高重介选煤厂的综合经济效益具有非常现实的意义。

第三篇：影响选煤厂介耗的几点因素分析

影响选煤厂介耗的几点因素分析

前言

在重介质选煤过程中，磁铁矿粉的吨煤损耗量是重介质洗煤厂的一项主要技术经济指标，也是目前选煤厂节能降耗的重点之一。我国选煤厂设计规范中规定，重介质选煤过程中，吨原煤的介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，我国选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。下面我结合我矿洗煤厂现状就目前洗煤厂影响介质消耗的几点因素做出分析请领导审阅：

1.我矿洗煤厂介耗现状

我矿洗煤厂为重介洗煤厂，目前吨原煤介质消耗平均在5 kg，有时甚至更高，但这在较增设TBS前（7～8kg/t）有了很大程度的提高。介质消耗居高不下是摆在我矿洗煤厂面前的一大难题。

2.影响我矿洗煤厂介耗的因素分析

1）磁铁矿粉质量管理。我矿洗煤厂用作加重质的磁铁矿粉，真密度为4.5g／cm3，磁性物含量为98.9%（刚做过检测）符合重介洗煤厂对磁铁矿粉的要求，但水分含量相对较高为16.5%（中国神华神东煤炭集团洗选中心对磁铁矿粉水分的考核指标为≤8％）。

磁铁矿粉水分对介耗也是有影响的。案例：神东煤炭集团补连塔洗煤厂采用抓斗机直接将介质加于合介桶，如果水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且，介质进入悬浮液中难于分散，造成悬浮液不稳定，集控中心显示的合介桶磁性物含量会相对较低，即配置相同密度的重介质磁铁矿粉水分越大所需要的磁铁矿粉越多。特别是在冬天，介质送来时经过较远的路程，如果水分太大，磁铁矿粉会冻结成块，影响更大。

2）生产技术管理。①我矿洗煤厂在增设TBS后小时入洗量明显增加，但其它设备并没有相应的扩能，生产能力适应不了目前的上煤量造成介质的损失。案

例：201原煤皮带的设计运输能力为460t/h，现在的上煤量集控室数据都在600t/h左右，按201皮带秤17%的误差计算，实际上煤量为498t/h，高于原来的设计，造成合介桶经常外溢造成铁粉损失。②磁铁矿粉的添加位置。目前我厂磁铁矿粉添加位置有两处一处加入合介桶，另一处加入精煤稀介桶磁选机入料。通过加入磁选机入料来净化磁铁矿粉中的煤泥此方法合理，但在添加磁铁矿粉时精煤稀介桶磁选机处理量明显不足，造成铁粉进入尾矿中损失。③生产过程中的控制，生产中应多利用分流器来提高合介桶中的磁性物含量，分流器的作用是用来分离出脱介筛下介质中的煤泥，从而提高合介桶中的磁性物相对含量，使磁铁矿粉很好的循环利用。

3）煤质管理。我矿洗煤厂入洗原煤以矿自身出产的原煤和外购原煤为主，入洗的原煤煤质变化比较大，需要及时的了解原煤煤质及可选性的变化情况，煤质的变化对密度的影响很大，从而影响介质的消耗量。当入洗的原煤泥含量增大时，会影响脱介的效果，造成产品带介率高。

3.结束语

影响重介选煤厂介耗因素很多，自己的分析也有不足和考虑不到之处，对于洗煤厂的节能降耗工作在以后的工作中要多找死角、多挖潜力。

第四篇：天能公司降低介耗的措施探讨

摘 要：本文从天能公司选煤生产厂的生产实践出发，分析了在选煤过程中存在的介耗较高的问题，对当前使用中的脱介筛结构及特点进行分析，并根据天能公司选煤厂原煤的特点，提出了改造方案。经过对经济效益的分析，得出该措施方案可为天能公司每年降低151.64万元的生产成本。

关键词：选煤；介耗；脱介筛；措施

依托区位优势、资源优势及循环经济优势，天能公司为了配套130万吨/年焦化项目建设了240万吨/年选煤装置，该项目已于2012年12月投入生产运行。现入洗原煤为主焦煤、1/3焦煤和瘦煤，采用重介质旋流器精选+煤泥浮选+tbs粗煤泥分选机的联合流程。自项目投产以来，本公司介耗居高不下，为公司的生产运营成本带来不小的压力，经分析查找原因为使用的香蕉筛的脱介效果不理想，增加了介质的消耗，所以必须对使用中的香蕉筛进行技术改造。

一、改造前的基本情况

我公司使用的是振动香蕉筛（型号：flz-1-3661x-2xfe44），香蕉筛有2个安装在圆钢圈弹簧上的侧板，两侧板之间有起吊梁、承重梁、驱动梁、入料箱和筛板托架等，筛板由筛板托架固定。驱动梁上有两个用螺栓固定的激振器，激振器由电机通过万向联轴节驱动，为筛体产生振动力。

物料由入料端加入。筛子的垂直运动和筛板上的筛缝使小于筛缝的物料落下。大于筛缝的物料由筛面上通过，最终在出料端排出。

（一）存在的问题。（1）由于入料方式为直接给料，因为高度差的原因，使物料流速过快，导致入料直接进入弧形筛中段，而上段起不到应有的作用。同时，这种给料方式，在中段易形成拥堵，溢出，造成香蕉筛挡板损坏。（2）稀介段的喷水不佳，出水口易发生堵塞，不能将精煤、中煤及矸石上的介质冲洗干净，既造成介质消耗，又易导致产品质量不稳定。（3）日常生产管理存在漏洞，存在管路堵塞，设备的跑、冒、滴、漏严重，设备检修不及时、介质消耗的日常检查不到位和计量不准等问题，导致了介质的损失与浪费。

（二）改造前介耗情况

从上表中可以看出，240万吨/年选煤装置自投产以来，由于入料口设计的弊端和脱介筛喷水脱介效果不佳，产品带介严重，导致介质单耗高（2015年选煤介质单耗平均为2.58kg/t），而公司要求将介耗控制在2.0 kg/t以内，显然这增加了生产成本，严重影响公司的生产效益。

二、整改方案

（1）对脱介筛入料口进行改造，在入料口处加装入料箱，让物料经过入料箱缓冲后进入脱介筛，以减少对挡板的冲击。由于物料进入脱介筛的速度减缓，煤与循环液的接触更加充分，达到更好的脱介效果。

（2）喷水的作用是将介质颗粒从产品中分离出来，并且对介质颗粒透筛有很大帮助。相关研究结果表明，产品的介质与喷水的压力、喷水量和喷水安装角度有着密切的关系。结合我厂的实际情况，我们对脱介筛的喷水进行了改造，将脱介筛喷水管改为两段喷水管，两段喷水管道距筛面高度控制在25cm，两段喷水管道各加一个阀门；每段喷水管道分别交叉安装12个长度为15cm和12个长度为5cm的小喷嘴对产品进行交叉脱介，喷水管道安装喷嘴后，喷嘴与筛面控制在15cm高度，喷水管道两段加装能拆卸的堵板。并且在筛面增加挡水板，使物料在抵达每段喷水范围之前先经过挡水板，这样不仅能保证水压可以透过煤层，而且煤层的翻滚可以使每个侧面都能被冲洗到，提高了脱介的效果。

（3）制定奖惩措施对介耗进行奖惩，每班核对介质消耗量，对于超标的情况一定要查明原因，采取补救措施。通过奖惩，激励员工学习专业知识，增强员工的岗位操作技能，培养员工节约意识，降低生产成本。

三、经济效益分析

通过对脱介筛加装入料箱和喷水管道的改造，2016年1-4月份选煤介耗单耗分别为2.13 kg/t、1.47 kg/t、1.86 kg/t和1.76

kg/t，平均为1.80 kg/t，比改造前的2.58kg/t降低了0.78kg/t。按照年入洗原煤340万吨，每吨介质570元计算，一年可降低151.64万元（3400000×0.78÷1000×570=1511640）的生产成本。

四、其他建议

在选煤生产中要使产品质量保持稳定，首先必须要保证分选过程悬浮液密度的基本稳定。本系统主要是通过安装在混料泵出料管道上的密度测定仪、混料桶中的液位计、合格介质分流箱和合格介质桶上的补水调节阀等来实现悬浮液密度自动控制。

控制措施是：当仪器检测到系统悬浮液密度偏低时，将信号输入到合格介质分流箱，使分流箱加大分流量去磁选机回收，精矿返回合格介质桶，减少了合格桶的水量提高了密度；当密度计检测到系统悬浮液密度偏高时，将信号输入合格介质桶上的补水调节阀进行调节，使补水阀门开大些，增加补水量，使密度及时降下来；当合格介质桶中的液位计显示桶内液位过低时，提醒操作者需要及时加介加水，以便维持正常生产所需要的液位。

五、结论

随着选煤工业的不断发展和技术的不断革新，大批技术滞后的选煤企业急需改造。天能公司分析了生产过程中遇到介质消耗过高的实际问题，发现了生产设备的设计缺陷，提出了对脱介筛进行技术改造的建议，最终使介耗控制在公司要求的范围之内，提高了公司的经济效益。

第五篇：降低煤气单耗总结

降低煤气单耗工作总结

为响应公司提出节能降耗、降低成本的口号，我炼焦二厂在公司领导班子的带领下，不断钻研深入挖潜增效的措施。在降低煤气单耗方面，我们采取了以下措施：

一、炉顶区灌浆 1、2012年4-6月份，我们完成了3、4#焦炉炉顶区的灌浆工作，3、4#炉机、焦侧除尘孔两侧膨胀缝全部灌浆，降低了炉顶区散热量。

2、完成3、4#炉全部上升管根部灌浆密封工作。

二、地下室沁浆

检查砖煤气道串漏情况，对发现的串漏号和边部火道进行沁浆，完成4#炉全部火道的沁浆工作，3#炉1、2、3眼和27、28眼全部完成沁浆，其中3#炉16排全部火道沁浆。

三、加强铁件管理、抹补炉肩缝

1、按周期定期测量炉柱曲度和保护板间隙，根据大小弹簧的测量数据及时进行调节，保证保护板和炉墙、炉门框和保护板之间的严密性，减少热量损失。

2、完成3、4#炉全部炭化室炉肩缝的检查和抹补工作。

四、蓄热室封墙保温及密封检查 3、4#炉蓄热室封墙全部做了保温，减少了散热。每周检查机、焦侧小烟道与废气盘、承插口的密封情况，发现不严密之处及时封堵，加强开闭器保温的检查，减少热量损失。

五、加强生产操作管理

1、严格控制炉门敞开时间不超过7分钟。

2、加强捣固操作，捣固煤饼分5批下煤捣固，并保证捣固时间不低于10分钟，确保煤饼密度，彻底铲净顶部浮煤，保证煤饼满、平、实，提高单孔产量。

3、加强四班测温工管理，根据入炉煤水分、天气变化及所测直行温度变化情况及时调整煤气主管压力、分烟道吸力。

六、加强调火、温度管理

1、保证横排、炉头温度的均匀性：

调火工每天上午测量每个炉子22排横排温度，并及时调节。加强对横排、炉头温度的抽查力度，每周定期指定调火工以外人员抽测横排、炉头温度，对于横排系数不合格、炉头温度超出公司制定的范围的严格考核。

2、制定严格的考核措施：

计算横排系数由原来的超过平均温度±20℃算不合格提高到超过平均温度±10℃算不合格，提高调火工对横排温度调节的积极性。

3、保证合适的空气过剩系数

规定调火工每天必须到炉顶看火，并在10点之前把自己负责的全部看完，根据火焰的燃烧情况，合理调节空气与煤气比例，保证煤气充分燃烧。

七、加强设备及自动控制系统的点检与维护，努力消除设备缺陷，减少设备故障影响时间，提高生产效率，降低吨焦煤气消耗。

2012-10-16