第一篇：五大工具手册APQP
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
一、APQP（Advanced Product Quality Plannig）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改；
◆以最低的成本及时提供优质产品
二、PPAP(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
1.SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
2．SPC实施意义可以使企业： ◆降低成本
◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户
3．实施SPC两个阶段
分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。监控阶段：运用控制图等监控过程
SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制 大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。1924年，美国的休哈特博士提出3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
SPC的作用:
1、确保制程持续稳定、可预测。
2、提高产品质量、生产能力、降低成本。
3、为制程分析提供依据。
4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
四、MSA:Measurement System Analysis的简称。
msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
FMEA种类：
按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。
第二篇：五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA 1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）
5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）
一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：
◆ 引导资源，使顾客满意；
◆ 促进对所需更改的早期识别；
◆ 避免晚期更改；
◆ 以最低的成本及时提供优质产品
二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)
ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告，材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；
主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
2．SPC实施意义
可以使企业： ◆ 降低成本
◆ 降低不良率，减少返工和浪费
◆ 提高劳动生产率
◆ 提供核心竞争力
◆ 赢得广泛客户
3．实施SPC两个阶段
分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程
SPC的产生: 工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。SPC的作用:
1、确保制程持续稳定、可预测。
2、提高产品质量、生产能力、降低成本。
3、为制程分析提供依据。
4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
四、MSA：Measurement System Analysis 的简称。
msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
2.FMEA种类 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA
第三篇：16949五大核心工具介绍
ISO/TS16949五大核心工具介绍
热度 12已有 133 次阅读 2010-10-22 08:52 |系统分类:管理/学习|关键词:ISO 核心 工具
ISO/TS16949五大核心工具介绍
接触过汽车行业或是与汽车行业相关的制造工厂的朋友应该对ISO/TS16949有所了解，至少听说过这个名词。
在这个体系当中，五大工具是其中的核心，今天先针对五大工具的名称和它的主要内容作一个简要的介绍。
APQP：产品品质先期规划
APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写。
主要内容包括：
1.架构说明产品质量管制计划
2.分别依计划，制程设计，有效性，符合要求，稽核问题五阶段展开 FMEA：失效模式与效应分析
FMEA是Potential Failure Mode and Effects Analysis的缩写。主要内容包括：
1.预防不良产品与异常发生
2.计划风险领先指数(PRN)，采取预防措施
3.减低事后变异，降低成本
4.成立矩阵功能小组
MSA：量测系统分析
MSA的英文全称是Measurement Systems Analysis。
主要内容包括：
1.再现性与再生性行业(R&R)变异分析
2.提供统计方法，评估测量值
3.校正测量系统达到检测功能
SPC：统计制程管制
SPC的英文全称是Statistical Process Control。
主要内容包括：
1.各项计数值，计量值管制图应用
2.变异之统计分析
3.制程能力分析
PPAP：生产性零组件核准程序
PPAP的英文全称是Production Part Approval Process。
主要内容包括：
1.提样的时机和程序
2.量测及测试结果
3.提出保证书
4.符合最新标准
刚了解或是初次接触ISO/TS16949系统，对于上面简单但也有生涩的说明估计也不是那么容易理解，其中涉及到一些行业术语。
不过，对于这五大工具的介绍才刚刚开始，在后续的文章中我会努力用通俗的语言或是图表来表达每本手册所包含的内容，尽力做到通俗易懂。
第四篇：APQP 总结
目录: 什么是APQP? 理解要点 APQP的益处 APQP的基础 APQP进度图 APQP的五个过程 什么是APQP?
APQP=Advanced Product Quality Planning
中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
定义及其他知识点：
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
理解要点
· 结构化、系统化的方法；
· 确保使产品满足顾客的需要和期望；
· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；
· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；
· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；
· 持续改进；
· 制定必要的程序、标准和控制方法；
· 控制计划是重要的输出；
· 制定、实施时间表。
APQP的益处
—引导资源，使顾客满意；
—促进对所有更改的早期识别；
—避免晚期更改；
—以最低的成本、及时提供优质产品。
APQP的基础 组织小组
·横向职能小组是APQP实施的组织；
·小组需授权（确定职责）；
·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
确定范围
具体内容包括：
·确定小组负责人；
·确定各成员职责；
·确定内、外部顾客；
·确定顾客要求；
·理解顾客要求和期望；
·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性； ·确定成本、进度和限制条件； ·确定需要的来自顾客的帮助； ·确定文件化过程和形式。3 小组间的联系
· 顾客、内部、组织及小组内的子组之间；
· 联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。4 培训
·APQP成功取决于有效的培训计划；
·培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Working as a team、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。顾客和组织参与
· 主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；
·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；
·组织必须同样要求其供方。
同步工程
·同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发同期，降低开发成本；
理解要点
· 同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；
· 取代以往逐级转递的方法；
· 目的是尽早使高质量产品实现生产；
· 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；
· 同步工程的支持性技术举例；
—网络技术和数据交换等相关技术；
—DFX技术；
—QFD；
—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。
控制计划
控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段；
·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；
·试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；
·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
问题的解决
·APQP的过程是解决问题的过程；
·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；
·遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；
·可使用附录B中的分析技术。
产品质量先期策划的时间计划
·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；
·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；
·小组成员应取得一致意见；
·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：
·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；
·每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；
·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。与时间计划图表有关的计划
·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；
·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；
·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；
·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；
·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。
APQP进度图
·五个过程；
·五个里程碑；
·前一个过程的输出是后一个过程的输入；
·各个过程在时间上重叠，体现同步工程；
·“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；
·一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；
时间进度表的一种常见形式——甘特图
甘特图举例
任务 时间进度
1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月
计划与定义
产品设计与开发
过程设计与开发
产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
·关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：
——各项任务之间的关系
——明确责任
——对问题及早预测
——资源分配
产品质量策划循环
·是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；
·持续改进是APQP循环的要点；
·APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统；
·APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。
APQP的五个过程
计划和定义
本过程的任务：
·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；
·做一切工作必须把顾客牢记心上；
·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
产品的设计与开发
本过程的任务和要点：
·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；
·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；
·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；
·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；
·尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；
·保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；
·进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。
过程设计和开发
本过程的任务和要点：
—保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；
—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
产品和过程的确认
本过程的任务和要点：
—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。
—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。
并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
反馈、评定和纠正措施
本过程的任务与要点：
—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。
—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。
—应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。
第五篇：APQP流程
1.目的：确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以
确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。
2.范围：凡公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的新产品或产品更改均适用。3.权责：
3．1 总经理任命项目经理（一般由项目经理兼任项目组长一职），项目经理（组长）负责组建产品开发项目小组并确定成员职责，由项目小组对先期产品质量策划工作全过程提供支持。
4.2 项目小组组长对接受的项目负有从确立到产品投产的全部责任，定期召开项目策划小组会议，落实进度，并随时向总经理/管理者代表汇报工作进度。5.3 项目小组为新产品或产品变更进行生产准备。
6.4 其他各部门负责完成产品质量先期策划的相应职能的工作任务。7.定义：
4.1 APQP阶段的进程 第一阶段：计划和确定项目 第二阶段：产品设计和开发 第三阶段：过程设计和开发 第四阶段：产品和过程确认 第五阶段：反馈、评定及纠正措施
4.2 特殊特性（重要特性）：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。（特殊特性有产品特性和过程特性两种）
4.3 产品特性：在图纸或其他工程技术资料中所描述的零部件、总成的特性和性能。
4.4 过程特性：是与产品特性具有因果关系的过程变量。过程特性只能在发生时才能测量出。对于一个产品特性，可能受多个过程特性的影响。一个过程特性也可能影响多个产品特性。8.内容: 5．1 新产品开发流程图见附件，本公司产品质量先期策划的实施和执行工作分为四个阶段，对于每个阶段的具体实施和执行工作及其步骤均在本程序文件中有详细说明和规定，并由各相关部门依照执行： 5.1.1 A阶段：项目确定阶段 5.1.2 B阶段：过程设计和开发阶段 5.1.3 C阶段：产品和过程确认阶段（试生产）5.1.4 D阶段：反馈、评定和纠正措施阶段（量产）5．2 作业流程说明 5.2.1 A阶段（项目确定）： 5.2.1.1 确定新产品开发来源：
5.2.1.1.1 公司开发产品是由市场部/项目科及相关主管与客户商洽，确定产品开发初步意向； 5.2.1.1.2 顾客直接下达的新产品采购订单；
5.2.1.1.3 公司高阶管理层下达的新产品项目开发任务。
5.2.2.2 新产品开发信息收集：市场部收集新产品开发资料（包括订单、报价单、样品、产品图纸、产品标准、产品规范等），了解客户的要求，包括外观,功能,性能,安全特性,可靠性及法律法规要求, 制成《客户资料一览表》、《顾客要求表》，由相关部门对收集的资料信息进行评审，并填写《顾客提供技术文件评审记录表》。市场部根据以上资料及市场需求,趋势,价格，同类产品信息等,进行市场研究、风险评估，填制《市场调研报告》、《零部件风险评估》相关表单。
5.2.1.3 新产品初期可行性评估：市场部根据《客户资料一览表》、《顾客要求表》、《市场调研报告》、《零部件风险评估》以及其他相关产品开发信息，进行产品的可行性分析，并在2个工作日内以工作联系单的方式通知相关部门主管作新产品初期可行性评估（必要时可召开紧急会议通知商讨）于5个工作日内整合完成《设计项目可行性分析报告/立项报告》。
进行可行性评估时应考虑：开发日程、图面、规格、测试、产品安全、产能、交期、材料取得、设备、场地、人力等。
5.2.1.4 新产品项目确定：市场开发部在项目科的协助下按照《产品报价程序》来对开发产品作报价、合同（订单）评审。如此项目在各相关部门主管评估确定可行时，连同《报价评审表》、《设计项目可行性分析报告/立项报告》呈报总经理审批。
5.2.1.5 项目小组的成立及开发进度的确定：总经理审批立项后，市场开发部应把客户提供之资料转交给项目科，以做为开发新产品之原始资料，同时应明确产品的开发方向（质量目标和要求、产品接收准则）及客户的要求，以做为开发依椐。同时，由项目经理担任项目组长，负责组成项目小组，确定小组成员的职责制成《项目小组成员职责分配表》并呈报管理者代表审查、总经理核准。成立项目小组后，由组长通知小组成员召开首次项目会议，把新产品资料及信息传达并下发给相关部门的项目成员，并由项目组长组织项目组成员根据客户要求确定项目开发的进度计划，按每一阶段的设计项目和项目负责人，要求起始及终止时间，应输出什么资料，填写《APQP推进计划总表》。并根据顾客要求确定设计目标，制成《新产品开发设计目标》（包括可靠性和质量目标）。项目小组成员根据客人机密性要求签订保密协议,若外发生产,由采购同协力厂商签订保密协议。
5.2.1.6 图纸转化及原材料、设备、模具、检测设备、特殊特性的确定：项目科在接到市场部（如：外文图纸，完成翻译）的图纸后转发给技术科，由技术科收集图纸所示的标准，整理装订成册，技术科按《文件与资料管理程序》执行并转化成公司内部图纸，将图纸按照新产品的设计来编制、（也可供参考）、。项目科根据顾客要求制订的设计目标转化为设计要求，作成《产品保证计划》。
5.2.1.6 第一阶段的确认：项目组长（项目经理）根据A阶段的具体完成情况，对照《APQP推进计划总表》上计划时间与实际完成时间来作成并作成，对A阶段不足之处及没有按照计划时间完成的来进行检讨总结，由管理者代表审查，总经理核准，以确保第二阶段顺利展开。5.2.2 B阶段（过程设计和开发阶段）： 5.2.2.1 过程设计的确定：
A.项目组长召集项目组成员依据实际的产品开发时间进度对第一阶段的执行情况做出检讨并根据《APQP推进计划总表》内容再次确认第二阶段各项目的时间进度以及各项目成员在该阶段的职责及工作内容，确保第二阶段的工作顺利进行。
B.项目组长召集设计人员及相关项目人员对新产品的工装设计方案、工艺方案、设计的输入输出评审开会作检讨，编制，使设计确定下来，并依据总的项目进度，确定工装的设计开发进度，作成《模具/检具/样件制作开发计划推进表》。
5.2.2.2 质量要求的确定：质检科依据新产品图纸及客户要求与技术科检讨来编制，并召集相关部门对客户图纸及进行评审，以满足客户要求。客户特特殊性按《特殊特性标识规定》来执行。
5.2.2.3 试生产材料、工程规范及设备、工装模夹治具的确定与检查：采购科按照图面要求及设计要求来确定材料的规格，并编制，技术科按照产品工程规范及设计要求来编制，项目组按照产品规格、运输要求、包装要求、客户要求来编制。并且由项目小组使用《产品/过程质量检查表》对产品/过程质量体系进行评审。5.2.2.4 过程流程、PFMEA、控制计划的确定：项目科根据实际工作内容协调技术等项目组各部门相关人员按照工艺方案及相关要求一起检讨和编制并用来确认是否已对流程图、PFMEA、控制计划各相关要求已经达到。
5.2.2.5 技术科按来编制，质检科则编制以供试生产时作业用，项目组对工程规范及包装标准进行确认并作成。5.2.2.6 MSA、PPK计划及相关检测计划、车间布置及产能分析、人员培训计划： A． 质保部根据及控制计划要求来编制。
B．设备科依据新产品的确定产品的生产线，并形成，并用来确定是否有效。C． 生产部按照流程图来编制，人事科按照来编制
5.2.2.7 设备科与质保部按照 来提出设备需求，如需请购的，提出请购需求经总经理批准后给采购科请购，采购科按《采购管理程序》来执行采购，设备科与质保部按《设施设备工装管理程序》来进行安装调试及最终验收。
5.2.2.8 供方的选择、材料的采购、检验、实验：项目组按照实际新产品情况对一些本公司无法生产需外发的或产品的原料需采购的附外发图纸给采购科，采购科按照外发图纸做为零件发包依据，实施和执行零件发包或原料采购的具体工作由采购依《供应商管理程序》，质检科依《产品测量与监控管理程序》进行作业。5.2.2.9 样件确认：项目组按照客户要求及时间进度提交样品，供客户判定，如NG则需重新提交，如OK则作成OTS认可报告，给相关部门以作为试生产的依据。
5.2.2.10 第二阶段的确认：项目组长（项目经理）根据B阶段的具体完成情况，对照《APQP推进计划总表》上计划时间与实际完成时间来作成并作成，对B阶段不足之处及没有按照计划时间完成的来进行检讨总结，由管理者代表审查，总经理核准，以确保第三阶段顺利展开。5.2.3 第三阶段：产品和过程确认（试生产阶段）
5.2.3.1 进行试生产作业：市场部在接到客户OTS认可反馈并由客户处接到可生产PPAP样件通知（订单）后，召开订单评审会议。项目组长召集项目组成员依据实际的产品开发时间进度对第二阶段的执行情况做出检讨并根据《APQP推进计划总表》内容再次确认第三阶段各项目的时间进度以及各项目成员在该阶段的职责及工作内容，并依据客户产品PPAP时间进度进行试生产准备，详细记录在试生产中的所有问题点，以便作量产之前的改善，以求在量产之前把所有问题都改善完成。
5.2.3.2 针对试生产完成后，项目组应召集试作部门（可以由顾客共同参加）对试生产中产品/过程的情况进行评价，针对试生产结果作《产品/过程质量检查表》。
5.2.3.3 测量系统评价（MSA）：质保部应按制定的 及试生产的时间安排对顾客要求和控制计划中识别的特性进行测量系统的评价，并作成
5.2.3.4 初始过程能力研究（SPC/PPK）：质保部和相关部门应按制定的及试生产的时间安排对顾客要求和控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究，作成。
5.2.3.5 生产件批准（PPAP）：项目科协助质检科和相关责任部门必须按规定的要求对提交给顾客批准的生产件进行PPAP作业。顾客批准的生产件进行PPAP之具体工作由质保部依《生产件批准管理规定》进行作业。
5.2.3.6 项目组成员依据《过程确认评价准则》针对产品包装作使其包装更合理。
5.2.3.7 技术科重新核对，对车间平面布置图作检查，确认是否合理，并确认工艺文件及相关检验文件。5.2.3.8 进行质量策划认定：项目小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图，并对此工作做正式的质量策划认定，然后将其认定的结果记录于表中。项目组长作与[]，来确认第三阶段试生产还有什么不足之处并进行总结，由管理者代表审查，总经理核准，以便能顺利进入量产阶段。5.2.4 第四阶段：量产
5.2.4.1 量产：市场开发部在接到客户PPAP认可报告并接到量产订单后，通知生产部作量产准备，对第一次量产产品由相关部门作确认动作。
5.2.4.2 减少变差：减少变差依《质量方针与经营计划管理程序》、《纠正措施管理程序》《预防措施管理程序》进行作业。
5.2.4.3 顾客满意：
顾客满意依《顾客满意度管理程序》进行作业。
5.2.4.4 交付和服务：交付和服务依《交付计划管理程序》进行作业。
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