产品试制标准

第一篇：产品试制标准

职责

3.1技术资料管理员

3.2产品试制项目组组长职责

3.3工艺员职责

3.3.1负责新产品试制工艺的调研，编制工艺可行性分析报告；

3.3.2负责新产品试制的工艺性验证；

3.3.3负责新产品试制的工艺方案设计；

3.3.4负责新产品的工艺规程设计；

3.3.5负责新产品工艺卡片、检验卡片等相关资料的准备；

3.3.6负责编制新产品专用工装设计任务书、委托制造和验证；

3.3.7负责参与新产品投产必备条件的实施和监督；

3.3.8负责新产品试制工艺总结；

3.3.9负责新产品工艺文件的贯彻执行；

3.3.10负责新产品的工艺定型。

3.4试制员职责

3.4.1编制“新产品试制零部件准备计划”单;

3.4.2配合组长和工艺员做好新产品零部件质量及专用工装的验证工作；

3.4.3负责产品试制初期产品的装配、调试和校验工作；

3.4.4负责产品试制过程中的装配、调试、校验和成品包装等各道工序工艺的验

证工作；

3.4.5产品批量达到一定程度时应对新增加的试制员工做好传、帮、带工作。

3.5生产科职责

3.6质检科职责

4、管理流程图（见附录）

5、管理内容

5.1新产品试制阶段的界定

当新产品开发转入样机试制，即技术开发人员要求新产品试制分公司提供零部件

制造时，就表明新产品开发已经转入试制阶段；

5.2新产品进入试制阶段时，技术资料管理员向技术中心申请新产品技术资料的领用手续；这些技术资料包括：产品的企业标准、产品图样、零部件图、电气原

理图（必要时）、总装配图、主要设计文件等；

5.3新产品试制前期准备阶段

5.3.1工艺技术人员应该及时编制全套的工艺文件，包括工艺流程卡、装配工艺

卡、检验卡片等；

5.3.2产品试制项目组的负责人，即该产品设计人应该负责尽快编制“新产品开

发质量计划书”、“新产品试制阶段进度计划表”，以明确试制阶段的分工、进

度和项目组各成员的责任；

5.3.3生产科依据图样目录分类别编制新产品试制准备计划表；

5.3.4生产科根据股份公司供方管理的有关程序文件和招投标制度建设的有关规定，参照零部件制造的难易程度，对与正泰有协作关系的供方进行初步筛选，确

定侯选的加工协作单位；

5.3.5由生产科负责牵头组织综合管理、质量检验、技术等相关人员对初步筛选的加工协作单位进行质量保证能力的调查，并将调查结果及时汇总提请公司领导

批准；

5.3.6对加工难度较大，经考察初步筛选的或本地的协作单位不具备加工能力的，可由公司经理向主管领导请示后再寻求别的加工单位；

5.3.7加工协作单位确定后，生产科即应着手安排模具的制作和加工。在此阶段，产品的技术负责人和工艺人员应与模具加工单位密切协作，对模具制作加工的全过程进行监督，确保制造模具的原材料、模具加工的各道工序及模具整机的质量

符合规定的工艺技术要求；

5.3.8模具制作完成后，应由零部件加工协作单位进行试模。通过试模对模具的符合性进行验证，对不符合之处进行返修，直至模具完全符合要求；

5.3.9协作单位按照《加工协议书》要求的时间、数量和质量按时提供所需的新

产品零部件；

5.3.10协作单位将首批加工完成的零部件送来后，先经产品项目主管确认有无重大缺陷，再由质检科按照检验规范对规定的尺寸、材料的符合性进行验证，验证结果经产品项目主管负责人确认后，对合格品办理入库手续，对不合格品予以退

回外协进行返工或做报废处理；

5.4产品小批试制阶段

5.4.1零部件全部到位后，由试制员负责试装.在试装过程中,产品主管和工艺员应到现场进行指导和观察，对装配过程中出现的异常现象应由试制员进行记录。对试装过程中更改过的零部件，应将更改之后的尺寸详细记录并汇总，试装完毕后

应将汇总表交产品主管作为设计更改的依据；

5.4.2试制员对半成品的调试和校验应严格遵守产品企业标准（草案）的要求。同时，应将半成品的验证过程中的数据详细记录，以作为产品持续改进的依据；

5.4.3经调试、校验合格的试制品由产品项目负责人组织进行摸底试验，对摸底试验合格的应及时编制试制小结，对摸底试验不合格的应及时召开质量分析会，找出原因、制订整改对策予以改进。

5.5试制产品的型式试验

5.5.1产品通过摸底试验之后，由产品项目负责人组织型式试验样机，并将样机

按要求送往指定的试验单位；

5.5.2产品进行型式试验期间，项目组负责人应积极地与试验单位或科管处进行沟通，了解产品试验的进展状况。必要时，应亲自前往试验现场采集第一手试验

数据；

5.5.3在没有通过型式试验的情况下，则由公司经理组织召开质量分析会，找出

原因，制订整改对策，进行设计改进；

5.5.4样品如果通过了型式试验，则由产品项目负责人牵头编制试制总结，由公

司经理负责落实新产品工业化运行的验证工作；

5.5.5新产品工业化运行的验证工作可以由我公司向用户支付一定的费用或免费

新产品试制管理（试行）的形式进行。在验证过程中，应向用户提供条理清晰，通俗易懂的调查表，请求 顾客及时、准确地将各类信息详细记录，以便我公司获取可靠有用的信息。

5.5.6公司应在对顾客使用信息认真甄别的基础上，对有益于产品质量改进的意见积极采纳，对改进后的产品应通过鉴定和试验验证。

5.5.7认证工厂条件的准备是新产品取得认证证书并获准上市的重要阶段，公司各部门应严格按照认证要求的标准做好准备工作，直至工厂条件审查符合为止。

5.5.8认证工厂条件审查的结束，即标志着新产品试制阶段的结束。

第二篇：自行车及电动车产品试制总结报告

自行车及电动车产品试制总结报告本公司创建于1999年，是一家集设计、开发、生产、销售于一体的大型自行车及电动车企业，公司的总面积xxx亩，下设业内规模最大的炭纤维公司，专业生产电动助力车车架、前叉、自行车零部件制造；年生产能力超过xxx万辆的电动助力车车间；有国际一流的产品实验室和先进的检验设备。公司环境优美，具有良好的员工住宿环境条件。现有职工xxxx余人，专业人员xxxxx人，生产车间面积为xxx㎡，仓库面积为xxxx㎡。公司主要设备有：车手把弯管机、HT-B50H1弯管机、转向立管标牌双头钻孔机、单头车架管冲弧口机、HT1001锯切机、B665牛头刨床、GJ6210A普通车床、头管倒角机、HT10105铣弧机、16T80TTB23-25冲床、HT9110304油压冲床、HT1023卧冲机床、HT-十字电动抛光机、自动抛光机、HT11664手动抛光机、DK7745电火花数控切割机、DK7740A7数控线切割机床、J3GG-400切割机、前三角校正台、后三角校正台、绞孔机、TB23-63开式可倾压力机、立式升降台铣床、万能回转立式铣床、打包机、压碗机、智能综合放电仪、减震器试验台、金相试祥磨抛机、金相切割机、金相镶嵌机、空压机、直流低电阻测仪、电机测功能、前三角校正机、车架振动试验机等设备、全制动下料机等一系列先进的专业生产设备。

第三篇：产品售后服务标准

产品售后服务标准

目的明确各部门在产品交付后及售后服务工作中的职责，规范产品售后服务工作的程序，使该工作能够按照制度化、规范化的要求实施。

适合范围

适用于公司计算机事业部售后服务的全过程管理。

管理职责

1)

技术支持组，负责对已售出并交付给用户使用的产品的质量信息进行收集、管理，对质量问题进行分析、处理，对现场售后服务工作进行监督和检查，对售后服务的情况进行记录，对售后服务费用进行审核；

2)

程序开发组，负责售后过程中软件技术问题的分析解决及指导工作，必要时至现场指导工作；

3)

硬件开发组，负售后过程中硬件技术问题的分析解决及指导工作，必要时至现场指导工作；

4)

市场部，负责在售后服务过程中提供协调、沟通方面的支持；

5)

行政财务部，负责核算售后服务相关费用并提供收费单据。

售后服务所覆盖的产品范围

计算机事业部销售的所有产品。

售后服务内容

产品的售后服务分为质保期内和质保期外两类。

不在免费保修之列的情况

1)

本产品整机或部件已经超过质保期的；

2)

不按《产品说明书》或《服务手册》的内容使用、维护、保管而导致故障或损坏的；

3)

被去除、涂改或损坏且无法有效证明本产品身份的；

4)

由于进水、受潮、摔落、碰撞或运输或其他不可抗力及外界因素而导致故障或损坏；

5)

产品的外壳正常使用中的磨损、裂缝、划痕、掉漆，包括但不限于外壳、键盘、显示屏、附件等；

6)

非本公司认可的维修和改装。

质保期内售后服务

对公司产品的质保期内售后服务如下：

1)

用户在遵守了所使用产品《产品使用说明书》规定的使用、维护、保养情况下，产品在保修期内出现质量问题，公司对用户实行免费修理并免费更换损坏的零部件；

2)

产品因用户使用、维护、保养不当造成的问题，公司可提供有偿售后服务，并以优惠的价格提供备件（费用标准与质量保证期外的售后服务相同）；

3)

如需要派人到现场处理质量问题，公司接到售后服务请求后，需填写《客户服务申请单》，尽快派人到达服务现场处理解决产品质量问题，完成后由客户签名确认。

质保期外售后服务

1)

公司在产品的使用周期内均提供售后服务，包括操作使用、技术性能、排除故障等方面的咨询以及处理产品质量问题；

2)

通过电话指导客户解决产品质量问题，或者给用户提供解决方案，用户自己实施，不收售后服务费用；

3)

如需要派人到现场处理质量问题，公司均实行有偿售后服务，具体收费标准见附件1；

4)

如需更换零部件，公司实行有偿提供，具体价格参照附件2。附件2未包含的，由采购部门提供相关报价；

5)

如需要派人到现场处理质量问题，公司应先将售后服务费用通知用户，填写《客户服务申请单》，在接到售后服务确认后派人出发到客户处，完成后由客户签名确认。

工作原则

1)

售后服务的优先顺序按付款比例从上向下，优先等级逐渐降低；

2)

当用户急需购置产品配（备）件时，应遵循优先满足用户的原则；

3)

在圆满解决用户问题的前提下，尽量减少公司及用户的售后服务费用的原则。

附件1

服务收费标准

序号

项目

费用

备注

交通费

实际发生费用

客户提供

住宿费

200元/天

也可按实际或对方提供住宿

餐饮费

50元/天

也可由对方提供

人员补贴

200元/天

保障服务时此项收费

注：每年根据实际情况会予以调整。

附件2

零部件报价清单

序号

名称

价格(元)

数量

备注

附件3

服务申请维修单

申请单位

申请人

申请时间

服务类别

服务内容

预约日期

预约时间

服务部门

填单人

服务类别

□有偿服务

□无偿服务

部门受理人

完成状态

□已完成□未完成完成时间

实际收费

材料

型号

单位

数量

单价

附加

小计

完成/未完成/未返单原因

服务人员签字

服务部门主管签字

申请人签字

收

款

人

服务评价

□满意

□不满意

第四篇：产品质检标准

产品质检标准

产品为加强质量的监督管理，减少废品的发生，完善检验工作，持续有效全面贯彻执行ISO9000国际质量体系认证标准，特制定产品过程控制方法：

一、首检

1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。

2、操作者加工首件（包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改）必须送检，对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。

3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检，并对首件结果负责，如检验员没有做好首检而造成的批量废品，由检验员主要责任，必须承担一定比例的废品赔偿。

4、车间主管必须督促操作者做好首检工作，经过首检工作，经过首检合格的零件，操作者必须对产品质量负责，并认真作好自检工作，如果由操作者没有做好自检而产生的废品，必须追究其责任，并负责赔偿。

二、联检

1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见，下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。

2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品，发现不合格产品应及时与检验员联系，查明原因，及时处理，形成每道有序控制，层层有把关的良好体系。

三、巡检

1．检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查，如发现不合格产品，应立即向操作者提出，并责成其找出原因。待解决问题后才能继续生产。

2．检验员必须对巡回抽检认真负责，对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次，以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。

3．在巡检过程中，检验员有责任对工装夹具进行不定期检查，或随机抽查，强行生产由此而造成的一切后果，由操作者负全部责任。

四、终检

1．生产工人对完工的产品必须交给检验员检验，未受检的产品不得流转或入库，如发现有不经检验而私自流转者，将追究当事人责任。

2．检验员对完工的产品（包括半成品，成品，外协件，外购件）应根据图纸，工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查，如发现有错检或漏检，要追究检验员责任。

3．检验员必须自觉配合车间生产，对完工的产品根据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%，重要零件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生产者，视情节轻重给予处罚。

4．对于检验不合格但可以返工的产品，检验员有权要求生产工人及时返工，并通知班组织或车间，返工后重新检验，第一次返工合格，按合格记录，第二次以上返工，即使检验合格也按次品处理，需要返工而操作者拒绝返修的，按废品处理。并由车间报请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件，由检验员会同车间报告技术部门，由技术部门（或有关技术员）决定处理意见，回用品按次品处理，（次品不计发工资，造成废品的按公司规定赔偿损失）。

5．检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置，车间或有关部门必须配合作好此项工作，如发现有把不合格品混入合格品中，将追究当事人责任。

6．检验员必须对检验完毕的工件开具工单，并如实填写合格产品、次品、废品

数量。

五、总装检验

1、装配工在装机前应首先对零件做出必要的检查，发现问题应进行复查，对关键件，关键尺寸，大件等检验员应重点复检，以保证整机质量。

2．在装机过程中，检验员应参照组装检验记录表中相关检测资料，做好实测记录，确认合格后，办理合格证。

六、产品标志说明

1、为了实现可追溯性，生产中采用产品工序流程卡（可以在原工艺流程卡的基础上修订），表明原材料/产品/工序/生产日期/数量等进行标志和记录，由生产车间主管记录，当首道工序合格时进行转序，同时在产品工序流程卡上记录，当不合格时，对不合格产品进行隔离处置，同时在产品工序流程卡上记录，并终止该流程卡，事后追究。

2、检验状态标识，采用标牌*产品转序卡）分三种如下：

合格绿色

不合格（包括翻修品、次品、废品）红色

待检黄色

七、外协/外协物资的验收

1、查验收据：检验所需要的技术依据合同或协议书，由生产部门/技术部进行配合。其中包括企业标准，检验规范，技术条件，技术图样等。

2、质检部是进货检验的归口部门，负责对进货检验，应友好与供应商/生产部门/技术部进行配合。

3、物资到货后，接到通知登记做好记录，按产品类别进行检验。

4、对属于检查验证产品，检查内容如下：

a、检查供方产品的质量合格/产品质量保证书/名称/图号/出厂日期/检验员印章等。

b、根据供方提供的质保书，发货单据，定货合同与材料进行核对，以查明供方提供的文件中所反映的材料名称/规格/材料成分/交货状态和特征等是否与标准相符。

c、对产品实物外观的检查，包括对磕碰/锈虫/划伤等的检查。

5、对属于检查验收类产品按以下的方法检查：

a、第一类产品：数量1-100件抽检50%

101-500件抽检40%

500-1000件抽检30%

1001件以上按25%正常一次抽样方案执行；

b、第二类产品：数量1-500件抽样不少于10%

500-1000件抽样不少于8%

1001-2000件抽样不少于5%

2000件以上按3%，放宽一次检查方案执行。

c、对于产品质量稳定的供货方按第二类检查方案执行；

d、对于产品质量不稳定和新开发的供货方按第一类检查方案执行；

6、经检验或严整合格后，由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。

7、经检验或严正后，由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。

8、供方发生以下变化时，本公司采购链部门必须向质检链部门发出通知，质检

部对其提供的产品质量进行验证和考核；

a、产品由一个供方转为另一个供方；

b、零件由供方进行修改设计，导致尺寸、材料变化；

c、供方的工艺、设备、模具具有较大的变化；

d、产品不合格的限期整改时；

e、产品停止供货6个月；

9、不合格的产品的处置：

a、当检验员在抽样检查中发现不合格，由主管技术员复检，如复检不合格，可以判定为不合格；

b、采购部对不合格产品应如数退回；

c、对出不合格产品的供方，送货时要加倍检查，甚至100%检；

10、凡经检验的外协、外购产品均作好检验工作状态标识并记录。

八、计量器具管理和保养制度、1、计量器具是产品质量管理的重要环节，由质检部统一管理公司的量具和测量仪器。

2、建立计量器具台帐，按工艺要求配备。

3、对计量器进行周期检定，对不符合检定要求的，停止使用。

4、量具的发放由车间，经副总，总工批准，质检部签字后取用，并做好记录收回旧量具。

5、量具修理后，专用检具在使用过程中发现异常情况应立即停止使用，并按要求进行检定，达到规定要求才可使用。

6、量具存放应有固定位置，在使用过程中应防止在操作者容易看到而有不会掉落的位置上。

7、不允许把量具与其他工具放在一起，以免受到损伤。

8、非计量检修人员，严禁自行拆卸，修理或改装量具，发现问题即使送质检部进行鉴定并安排检测。

9、量具是用于测量的工具，不允许当做其它工具使用。

10、量具使用完毕，要及时擦干净，放入量具包装盒内，对于封存量具，各方面有涂上一层防锈油。

九、生产工人等一切有关人员有权对检验员有权对检验员的检验行为进行监督。

第五篇：产品分类标准

行业标准

中国ECR委员会

PRODUCT DEFINITION AND SEGMENTATION

产品定义及分类

1． 目的：

“产品定义及分类标准”致力于为零售商品设立标准的品类定义和分类，使不同商业企业和制造企业采用相同的品类定义和分类，从而促进市场的标准化和各方的协作。该标准的使用将方便消费者选择商品和购买商品，提高商业企业商品管理的效率和业务决策，促进商业企业与制造企业在品类管理、供应链管理的合作，并为行业的交流与合作创造条件。

2． 意义：

-方便消费者选择商品和购买商品：“产品定义及分类的标准”帮助零售商选购符合目标顾客的商品、科学地陈列商品，更好地服务消费者。

-提高商业企业商品管理的效率和业务决策。“产品定义及分类的标准”帮助零售商根据自己的定位决定品类结构、是否突出/发展某个子品类、是否引进某个新品、商品价格策略等。商业企业把“产品定义及分类的标准”维护在计算机系统中，很容易地产生各种品类/子品类业务报表、进行品类分析（销量、销额、占用率、库存、利润等）、进行品类管理。

-促进商业企业与制造企业在品类管理、供应链管理的合作。“产品定义及分类的标准”帮助零售商与制造商进行生意情况回顾和制定联合生意计划、提高联合品类管理工作的效率、方便地进行数据共享。

-为行业的交流与合作创造条件。“产品定义及分类的标准”使不同零售商、制造商可以在行业内进行品类层次的交流合作，关键品类业务指标的相互比较，提高行业管理水平。

3． 标准的产生和维护

由行业领先的制造商、零售商、顾问公司、行业协会等牵头来制订，向行业发布。

根据品类的发展定期更新。

4． 使用

-供商业企业和制造企业使用。

-制造企业在推出新品时，要向商业企业提供完整的产品信息，包括所属的品类、子分类等。

-把“产品定义及分类的标准”维护在计算机的数据库内，供报表和分析使用。

-在进行品类管理和深入业务分析时使用。

-商业企业和制造企业合作过程中使用。