新产品试制过程控制程序

第一篇：新产品试制过程控制程序

新产品试制过程控制程序

1范围

本程序规定了新产品试制过程的控制要求、内容和程序。

本程序适用于公司军工产品新产品试制过程，民用产品可参照使用。2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，最新版本适用于本标准。

Q/DZLz003《质量记录控制程序》

Q/DZLz008《合同评审程序》

Q/DZLz009《工艺评审程序》

Q/DZLz010《产品质量评审程序》

Q/DZZ313《木模工装制造工作流程》职责

综合管理部负责新产品的合同评审组织工作，负责新产品试制网络计划的编制。

技术质量部负责技术协议的签订，负责组织新产品试制的工艺评审、技术状态准备检查、首件鉴定、产品质量评审、新产品试制过程的控制等工作。

生产管理部负责新产品试制生产的组织工作。程序及要求

4.1新产品试制的合同评审、签订及网络计划

4.1.1新产品合同信息输入：

a)集团总部新产品研制计划和临时性新产品试制任务；

b)集团外的产品合同信息。

4.1.2根据新产品合同信息输入，综合管理部负责组织技术、质量、生产等部门对新产品合同评审，评审是否具备满足新产品试制的能力，合同评审按照Q/DZLz008要求进行。

4.1.3合同评审后，对具备满足顾客要求的新产品，由综合管理部按照顾客的新产品要求编制新产品试制网络计划，各单位严格按照网络计划要求完成新产品试制任务。

4.2技术资料准备及工艺方案评审

4.2.1根据新产品试制网络计划，技术质量部根据顾客图样和技术协议要求绘制毛坯图、编制新产品试制工艺规程，并出具工装订货单；

4.2.2工艺规程下发前，技术质量部组织技术、质量、生产等部门进行工艺方案评审，工艺方案应能确保满足顾客产品质量要求。工艺方案评审按照Q/DZLz009要求进行。

4.3新产品试制生产准备

4.3.1依据工装订货单，综合管理部负责新产品工装订货，新产品订货选择的供方应满足新产品要求。必要时，技术质量部主管工艺应参与工装订货的供方选择和技术问题沟通工作。工装制作完成后，工装采购员办理临时入库，保管员建立工装合格检查履历本，木模工装按照Q/DZZ313要求对工装进行检验，检验合格的按规定办理正式入库手续。

4.3.2根据工艺评审输出，对需要增加的设备、检测能力、环境、人员等要求按照相关管理规定实施完成。

4.4新产品试制前的准备状态检查

4.4.1新产品试制前，由技术质量部进行准备状态检查，内容：

a)检查试制所涉及的设计（顾客提供）、工艺技术文件是否完整并符合要求的技术状态；

b)检查试制前的组织工作（如试制过程各种活动的策划或计划，各组织工作的接口等）和各项控制措施是否落实等；

c)检查生产条件是否能满足试制要求，包括设备、器材、生产面积、必须的工艺装备、关键岗位操作人员的培训考核及环境条件等。

4.4.4顾客要求时，新产品试制前的准备状态检查应要求顾客参加。

4.5新产品试制生产

新产品试制前的准备状态检查满足要求和条件后，技术质量部书面通知生产管理部，组织新产品试制生产。

4.5.1生产管理部安排划线件生产，划线件生产投入一般1-2件，划线件生产

按划线件生产工艺进行。

4.5.2划线件生产完成后，由技术质量部检验室负责尺寸划线检查，并出具划线检验结果报告，划线检验结果报告检验室存一份，检验室提供给主管工艺员一份，由主管工艺员会同检验技术员填写划线检验结论。

4.5.3划线检验结论合格的，由主管工艺员填写《新产品试加工件投产通知单》，交生产管理部组织试加工件的投产，试加工件投产一般为3-5件，试加工件的生产按照产品工艺规程进行。

4.5.4试加工件生产完成后，由生产管理部通知技术质量部填写《试加工请托单》，办理试加工请托手续，手续办理后，由生产管理部送试加工。

4.5.5试加工完成后，由试加工承制单位填写试加工结论。试加工结论合格的，生产管理部安排新产品小批投产，试加工结论不合格的，由主管工艺员组织分析原因，给出结论。

4.5.6对顾客要求生产进度时间较短的新产品，在工艺评审输出能确保满足顾客要求的情况下（工艺评审要充分），可采用划线件、试加工件、小批生产同时投入进行，完成的产品均按试加工件组织加工。

4.6首件鉴定

对于较为重要的新产品，应进行首件鉴定。

4.6.1新产品试制的首件鉴定，其鉴定参考数据为：试模结论、现场检验结果、划线检验报告、试加工结论。

4.6.2新产品首件鉴定，由技术质量部组织，主管工艺员、质量技术员、主管检验员、检验室主任和生产管理部、生产厂派人参加，首件鉴定做好记录，并填写《首件鉴定报告》。顾客要求时，首件鉴定应邀请顾客参加。

4.7产品质量评审

新产品试制试加工合格、产品经检验合格后，在交付前应进行产品质量评审，以审查产品在制造过程中的质量保证情况和暴露的质量问题及整改措施归零情况等。产品质量评审按Q/DZLz010执行。

4.8产品的生产定型

新产品试制后，对需要进行生产定型的产品，应按规定做好生产定型工作。5记录

记录按Q/DZLz003执行。

第二篇：新产品试制管理规定

新产品试制与鉴定管理规定

一、试制工作分两个阶段

新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。

样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段应完全在研究所内进行。

小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。

在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结：

1.试制总结；

2.型式试验报告；

3.试用(运行)报告。

二、试制工作程序

1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略

工艺路线；

2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项

工艺分析；

3.产品工作图的工艺性审查；

4.编制试制用工艺卡片：

(1)工艺过程卡片(路线卡)；

(2)关键工序卡片(工序卡)；

(3)装配工艺过程卡(装配卡)；

(4)特殊工艺、专业工艺守则。

5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现

有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装等。

6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并做好试制记录，编制新产品

质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。

8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。

9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品

技术条件，试验程序，步骤和记录表格，并由检验部负责编制型式试验报告。

10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目

和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行。

第三篇：新产品试产控制程序

新产品试产控制程序

1.0目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产。确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。

2.0适用范围

适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司旧产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。

3.0职责：

3.1工程部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况.主导产前会议和试产报告会议召开.3.2PIE： 生产工艺工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；生产工程师负责检测治具及使用治具制作.3.3品质部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QAE负责收集并分析试产记录及相关资料.3.4采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。

3.5生管部：试产安排及通知各生产车间.3.6生产部：试产执行和试产情况的记录.3.7货仓部：负责试产产品物料的发放、成品的入库及废品的处理.3.8新项目管理部：负责管理新产品从开发到试产过程的进度，监管产品进度计划.4.0定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为300-500PCS之间.5.0流程无

6.0内容

6．1新产品试产要求：

6.1.1试产时间： 按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样板后进行。

6.1.2试产数量： 300~500套。

6.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。

6.1.4样品发放： 由工程部提供试产用签样一套和加盖了试产专用章的样板确认书，交品质部作试产检验依据。

6.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。

6.2试产准备

6.2.1试产前,由工程部组织品质相关人员、生产部相关人员、生管、采购、货仓、新项目管理部等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进.6.2.2PMC生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，PMC生管将具体试产时间列入《每日生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知品质部、生产部、工程部、采购部、货仓部、新项目管理部.6.2.3试产前二天，工程部必须把相关之作业指导书及技术资料、工程样板、检测治具和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备.6.2.4生产部按PMC所分发的《试产通知单》及《每日生产计划》准备试产安排.6.2.5产前应准备的文件、样品

A.《产品图样（零部件图、总装图）》；

B.《BOM物料清单》；

C.《产品检验标准》(包括检验、试验条件、方法)；

D.检验、测量用的设备、工具等；

E.新产品的“样品（啤塑素材样品、半成品、成品样品）”；各2-5PCS；

F.《包装BOM》、包装图纸；

G．《作业指导书》

6.3试产：

6.3.1 生产部试产时，生产部根据《BOM物料清单》、《作业指导书》进行试产产品制作，由项目工程担当负责与QE工程师、PIE工程师、生产主管在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录.6.3.2品检员（QC、IPQC、QA）根据所提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等）、试产用工程签样 等标准进行检验.检验结果进行记录并汇总品质主管.6.3.3品质部、生产部、工程部、PIE部将在试产出现的问题记录于《试产报告书》中部门记录栏中，由工程部汇总，工程部负责原因分析、拟定改善措施.6.3.4试产中，如有异常问题，由工程部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止.6.3.5试产完毕后，由工程部以《试产报告书》形式通知品质部、生产部、PMC部、采购部、货仓部、新项目管理部等相关人员召开“试产总结会议”.6.3.6各部门围绕《试产报告书》内容召开试产会议，参加会议各人员确认试产情况并签定意见,试产结果由会议综合《试产报告书》作最终评审，并发出“承认书”.6.3.7试产鉴定通过后，工程部方可安排放产，试产的合格品则由品质部贴“QA PASSESED（绿色）”标签和试产标签, 在《成品验货报告》中注明为试产.由生产部开具《入库单》 进行入库.6.3.8试产鉴定为NG时（即试产合格率低于80%或有重大不良缺陷）, 由工程部组织问题发生部门进行改进，改进OK后由PMC生管重新安排试产，试产的不合格品，由生产部将不合格品进行分类处理, 需报废的由货仓部按《可变卖物品及生产坏料报废管理程序》处理.6.3.9工程部必须保留所有的记录并防止丢失，并采取纠正及预防措施.6.4涉及部门

采购部、工程部、品质部、PIE、生产部（注塑部、后加工部、组装部）、货仓部、生管部、新项目管理部

7.0记录(保存期)

7.1《新产品试产通知》资料保存年限：三年

7.2《试产检查报告》资料保存年限：三年

7.3《制程能力分析报告》资料保存年限：三年

7.4《试产会议记录》资料保存年限：三年

8.0参考文件

《可变卖物品及生产坏料报废管理程序》

第四篇：新产品试制与鉴定管理

样品试制管理制度

1.目地

为了更好对样品试制及小批样品试制全过程进行控制，确保样品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。

2.范围

适用于本公司气动元件系列的样品试制及小批样品试制全部过程。

3.职责

技术部负责样品图纸设计及样品工艺安排，生产部对样品生产进行跟踪报道，品管部负责对样品监视与测量，生产车间负责样品的加工试制和生产等。

4.程序

4.1销售部根据客户要求进行样品试样，并填写《样品试制通知单》，技术部门联合生产及其它对应部门进行样品要求及本部门完成样品加工时间进行评审，最终

并由各部门负责人在《样品评审单》签字确认，评审完成后，上报生产技术副总批准进行样品试制。

4.2试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。

a)样品试制是指根据技术部设计图纸、工艺文件和少数

必要的工装，由车间试制出一件或数十件样品，然后

按要求进行试验，借以考验样品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。

b)批量试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核样品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。由技术部负责工艺文件和工装设计。

4.3试制工作程序（这里包括样品试制及小批试制全部过程）

a)根据销售部提供的《样品试制通知单》进行样品设计：如是新样品按照公司编写质量管理体系设计开发控制程序进行工作。

b)如是常规样品根据《样品试制通知单》中样品的技术要求由技术部门进行图纸设计及工艺流程分析。c)样品工作图的工艺性审查；

d)编制试制用工艺卡片：

(1)工艺过程卡片(路线卡)；

(2)关键工序卡片(工序卡)；

(3)装配工艺过程卡(装配卡)；

(4)特殊工艺、专业工艺守则。

(5)根据样品试验的需要，设计必不可少的工装、夹具。

4.4由生产部下发样品《生产计划任务单》进行样品生产全过程跟踪。

4.5由品管部填写《样品试制记录表》对样品全过程测量与监控进行控制。

4.6样品加工完成后，由品管部对样品成品进行测量与监控，并填写《样品检验报告书》，最终检验合格后由品管部经理签名确认，5相关文件

5.1《设计开发控制程序》

6记录

6.1《样品试制通知单》

6.2《样品评审单》

6.3《生产计划任务单》

6.4《样品试制记录表》

6.5《样品检验报告书》

宁波利达气动成套有限公司

2009-3-11

第五篇：新产品试制与鉴定管理

新产品试制与鉴定管理

新产品试制与鉴定管理

(一)试制工作分两个阶段：

新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数

十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。

小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按zh0001-83标准要求编制下列文件：

1.试制总结；

2.型式试验报告；

3.试用(运行)报告

(二)试制工作程序

1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；

2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；

3.产品工作图的工艺性审查；

4.编制试制用工艺卡片：

(1)工艺过程卡片(路线卡)；

(2)关键工序卡片(工序卡)；

(3)装配工艺过程卡(装配卡)；

(4)特殊工艺、专业工艺守则。

5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。

6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。

8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。

9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照zh0001-83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按zh0001-83编制型式试验报告；

10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按zh0001-83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。

11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。

(三)新产品鉴定原则与要求鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严肃认真和公正地进行。在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。

1.按zh0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；

2.按zh0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求；

(1)鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料；

(2)正常生产应具备的图样及设计文件--供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。

(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。

3.组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：

(1)样品鉴定结论内容：

a.审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制；

b.明确样品应改进的事项，搞好试制评价(b评

价)。

(2)小批试制鉴定结论内容：

a.审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产；

b.明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价(c评价)。各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计

文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。

(四)新产品试制经费：

1.属于国家下达的新产品(科研)项目，由上级机关按照有关规定拨给经费；

2.属于工厂的新产品(科研)计划项目，由工厂自筹资金按规定拨给经费；

3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。

4.新产品试制经费按单项预算拨给，单列帐户，实行专款专用。费用经总工程师审查，厂长批准后，由研究所掌握，财务科监督，不准挪作他用。

(五)新产品证书办理：

1.新产品证书归口由总师办负责办理。

2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件。

3.在新产品鉴定后一个月内，总师办负责办理完新产品证书的报批手续。