质量考核管理办法

第一篇：质量考核管理办法

质量考核管理办法文件件编号：**********

第一章总 则

一、目的：为明确质量责任，强化意识，规范质量管理，防止质量差别的异常，保证产品质量，特制定本办法。

二、考核方式：惩罚方式包括部门内部警告、通报批评、罚款、降薪、调岗、解除劳动合同等。奖励方式包括部门内部表扬、通报表扬、奖金、先进个人评选、提薪等。

三、考核原则：在初期实行以激励为主，惩罚为辅的原则：实行不知者不罪，轻罚首犯，重罚重犯；适度考核，质量索赔。

四、考核周期：月度、年度。

第二章质量惩罚

一、质量问题分类

按严重程度分为质量差错、异常和事故。

1、质量差错：质量不符合标准即为差错、不良率在2%以内定义为差错。

2、质量异常：产品（各考核体）不良率超过2%；经济损失在500元以上2000元以下；报废或返修

工时在30小时以上50小时以内；整批次不良或同一不良率占总不良的40%以上。质量异常需要在24小时内报质量部、公司。

3、质量事故：成批报废、返修、降级、退货或索赔。产品不良率超过5%；经济损失超过2000元；

批量报废或返修50小时以上，导致不能完成生产计划或质量指标的。质量事故需在1小时内报质量部、公司。

二、质量惩罚规定及处理

（一）批量性不良处理

凡产品出厂前，各相关部门因设计、采购、计划、投料、管理、加工面造成批量返修、报废、导致质量异常，但损失费用在1000元以内，考核责任人损失的10%--15%。确定第一、二、三责任人进行处理，由质量部和相关部门于事发确认两日内进行相关事实分析、处理意见和措施后，提报副总批准后执行。

（二）加工类不良处理

质量部门按月度和年度，分别对部门和员工进行质量统计。

1、个人月度不良率：不良率控制在2%以内，否则超1%，考核责任人30元；超过2%，考核责任人

80元；超3%，考核责任人150元，不良率在0.5%--2%，无质量事故或重大损失，质量方面无奖惩。

2、部门月度不良率：用于考核因责任部门原因导致的部门不良。部门月度综合不良率控制在2%以

内,部门不良率用于考核部门生产负责人和质量检验。否则超1%，考核负责人30元；超过2%，考核负责人80元；超3%，考核负责人150元，不良率在0.5%--2%，无质量事故或重大损失，质量方面无奖惩。其它考核还有批量性的质量问题、质量事故等。

3、零件转序后发现的不良：上道工序应严格执行“不制造不良品、不流出不良品”，下道工序应严

格执行“不接收不良品”的质量管理要求。下道工序对上道工序交付给本序的所有零件必须进行100%的入序检验，坚决消除上道工序产生的不良品。任何入序检验出的不良品，经过上序和本序班组负责人鉴定并收集相关证据，确定不良品由上道工序流出的，填写《转序不良品奖惩处置单》，由发现不良品的工序负责人随日产量数据一起提交到质量部。①当不良品件数小于10件/类时，奖励发现不良品的工序员工个人10元/次，考核流出不良品的工序员工个人10元/次。②当不良品件数大于10件/类时，奖励发现不良品的工序员工个人30元/次，考核流出不良品的工序员工个人30元/次。③本工序每月累计发生20次的不良反馈，考核检查员和工序负责人各10元，不良反馈次数每增加20次，检查员和工序负责人考核增加一倍（40次即20元，60次即30元）。若转序后产生了批量性质量问题，则员工承担80%，检验人和生产负责各为10%，但若是明显的个人问题，非管理疏忽，公司每月对部门检验人和部门生产责任人进行一定数额的免考核。质量部对月数据汇总后上报公司财务部当月执行奖惩。

4、零件发交出厂后发现的不良：造成主机厂对公司500元以上索赔时，通过调查、分析对责任单

位或相关责任人进行一定数额的考核。主机厂检验出的不良品，经过对不良品不良现象的认真分析和鉴定后（必要时公司总检、职能部门配合），现场取证，根据零件标签上记录的作业者代号和检验合格的标记内容，将数据直接提交到质量部。①当不良品件数小于5件/类时，考核流出不良品的工序员工个人30元/次。②当不良品件数大于5件/类时，考核流出不良品的工序员工个人50元/次。③各生产车间每月累计发生10次的不良反馈，考核总检查和车间负责人各50元，不良反馈次数每增加10次，总检查和车间负责人考核增加一倍（20次即100元，30次即150元）。但若是明显的个人问题，非管理疏忽，公司每月对总检验人和车间责任人进行一定数额的免考核。质量部对月数据汇总后上报公司财务部当月执行奖惩。

5、质量成本测算：未出厂造成返修，按照每工时5元估算。若报废则损失=材料费+全部工时费*5

元/小时。

6、责任员工、部门检验及部门负责人未按规定程序和标准进行作业(违规操作)、自检、巡检、反

馈以及相关记录的，则考核20元/次,造成多个不良按《零件转序后不良》的要求进行考核。

7、凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者50—100

元（第一或第二责任人）

8、新入职员工，第一周造成的质量问题，由指导人和部门检验负责任。

（三）其它

1、跨部门的责任处理，不得私自处理，必须通知相关领导，否则由所在部门承担责任。

2、凡外协、采购因工作失职产生质量问题，影响公司生产进度和质量问题的，扣责任人50—200元。

3、凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质量部和副总，否则，部门主要领导人负管理责任。

4、凡是属于新产品研发、首次试制产品,对研发、工程人员造成的质量差错暂不考核。

5、因包装不好，运输和保管造成的质量事故，由直接责任人承担全部责任。

6、产生质量异常或事故后未能及时进行处理，内部统计不及时、信息有误等，部门承担全部责任。

第三章质量奖励

一、不良率

1、个人月不良率低于0.5%，将给予奖励,不良率0.2—0.5%，奖励30元，不良率为0，奖励50元。

2、部门月不良率：部门不良率低于0.5%，将给予奖励, 不良率0.2—0.5%，分别奖励部门生产负责人和检验员100和50元；不良率为0，分别奖励部门负责人和检验员200和100元。

二、质量档案与标兵

1、人事部门为员工建立质量档案，作为公司质量管理检查的一项内容；

2、质量标兵每年评选一次，根据全年质量统计、质量纪律执行情况评比，具体条件如下：完成全年下达个人的生产工作任务，无违反厂规厂纪行为，全年无质量事故的生产工人，技术人员和管理人员；全年不良率不大于0.2%；工序管理点自控率达到100%，检验员全年对质量的错漏检次数不超过2次；对提高改进产品质量有突出贡献的职工（创造价值或避免损失价值在3万元以上）；对公司质量管理提升、做出突出贡献。

3、提出合理化建议,经采纳并实施奖励建议人10元/条。

第四章奖惩提报

1、质量部是质量奖惩的提报部门，其它部门可对本部门人员进行奖惩提报，对接受的其它部门提供的半成品和总成零件，提出质量反馈，送交质量部以及责任部门。

2、质量部进行质量检查和内部终检时，进行相关的质量奖惩提报；统计生产部门的不良率，各员工不良率的确认、核实。

3、生产各部门根据质量检查，进行质量记录和内部奖惩提报，统计数据经质量部确认审批后,由公司财务部当月执行月度奖惩和年度奖惩。

本办法2011年12月5日修订，实施日期：。

*********************公司

质量部****年**月**日

拟定：审核：批准：

第二篇：质量考核管理办法

昆山XX传感技术有限公司

2017.3.13

质量考核管理办法 目 的

确保公司产品从进货、加工过程、成品出厂前的质量控制，持续提高公司的产品质量和所有人员质量意识。2 范 围

本办法适用于销售接单/客户沟通、工程、检验、加工的质量控制。3 责 任

3.1 销售人员负责与客户沟通交流，明确产品的质量要求；

3.2 工程部根据客户的要求及相关标准工程产品，明确、搜集、整理产品的标准； 3.3 采购部负责按标准、技术要求采购物资；

3.4 生产车间根据工程部的工艺、图纸、标准、样件加工产品； 3.5 品质部负责生产前材料、过程、成品质量监督、检验； 3.6 仓库按要求接收物料并做好保管工作。4 工作要求 4.1 销售部

4.1.1 销售部接到客户的订单，经过评审后，在没有生产前，销售部收集客户的质量要求，并以文本或样件的形式提供给工程部、生产部、品质部，必要时需提供给采购部；

4.1.2 销售人员获得最新的客户要求时，应及时通知相关责任部门，并做跟踪验证，确保执行的是最新要求；

4.1.3 业务人员跟单、发货、发样品时应核对全部技术要求及客户要求； 4.1.4 业务人员跟客户沟通的资料根据重要性做好存档工作；

4.1.5 销售部发货时应填写发货清单，内容应填写齐全（例：产品型号规格、批号、数量、等信息）。4.2 工程部

4.2.1 工程部接到销售部的相关要求后，立即收集相关标准，经过研发试制完善后，编制或制定本公司的技术要求提供给生产部、品质部、采购部； 4.2.2 工程部工程出的图纸、工艺及相关技术要求一定要确保其引用最新版本标准；

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2017.3.13 4.4.8 装配新产品时应做全面的测试、检验并保存记录以便追溯； 4.4.9 批量装配前应先装配几只检验合格后方可批量组装；

4.4.50 装配时，配件不够或需要“代用”时，责任部门应立即报工程部、品检部协商，经总经理批准后方可执行，必要时还要得到客户的同意；

4.4.11 装配时从第一道工序开始填写《生产流程卡》至成品检验，以便追溯； 4.4.12 生产部是《生产流程卡》《生产日报表》的归口管理部门。4.5 品质部

4.5.1 品质部检验人员严格按标准验收配件及产品，不明确相关要求时应立即报主管部门，确保引用的要求或标准符合客户标准要求；

4.5.2 采购回来的每批产品都不得出现漏检情况，有急需投产的需要相关部门填写《联络单》，经领导批准后放行；

4.5.3 经检验后的配件、产品都应有相关的记录，并且保存记录的完好性； 4.5.4 进货检验要求、过程质量控制、成品出厂检验按《检验控制程序》执行，临时有特殊要求的按临时要求执行；

4.5.5 检验人员根据相关要求检验时，发现产品质量有异常情况时应及时向上级主管部门汇报，按着相关的管理办法或要求处理、标识异常产品；

4.5.6 有第二方或第三方检查时，检验的每批产品要有状态标识，以防出现混、乱现象；

4.5.7 车间巡回检验时，经检验后的产品，检验人员必须在《生产流程卡》上签字确认；

4.5.8 成品出厂检验时，抽检比例一定要按AQL=0.65 4.5.9 检验过程中，有特殊要求时按相关要求执行。4.6 仓库

4.6.1 仓库接收的每批物资都应经过检验或批准后方可入库，出库应有出库记录； 4.6.2 仓库的物资每种型号、规格、数量都应有明确的标识，及仓库产品台帐； 4.6.3 仓库现场应整洁、不出现乱丢，乱放产品的现象。5 罚款规定 5.1 销售部

5.1.1 销售业务人员，得到客户的新要求未及时传达工程部、品检部、生产部或

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2017.3.13 用标准或要求、客户特殊要求要完全传达给供方，有一项遗漏罚款50元； 5.3.3 采购回来的物资，采购人员或仓库管理人员未通知或提醒检验人员验证，出现遗漏，对相关责任人员一次罚款50元。5.4 生产部

5.4.1 生产车间未按加工工艺、图纸等相关技术要求加工，被查出一次，对责任人员罚款50元，直接主管罚款50元，此条条款执行时间相对应5.2.6条款； 5.4.2 下道工序加工人员应对上道工序进行监督，下道工序加工人员发现上道工序的产品质量有异常情况时，应立即报主管领导给予奖励10元/条，同时对上道工序加工人员罚款20元/条，车间直接主管罚款50元/只，其一次最多奖励不得超过100元，罚款上线为200元；

5.4.3 车间加工、装配人员有权对技术工艺完善提出改进权，提出的建议被采纳，根据验证后，能有效提高生产效率、保证产品质量的，公司给予每项奖励100～500元，并颁发公司荣誉证书；

5.4.4 在批量生产前未对相关产品进行确认就组装，造成批量报废、返工、整修的给予相关人员一次罚款50~200元；

5.4.5 组装时，产品配件不够或要其它配件“代用”时，未经过领导批准，罚款相关人员每人50元，造成严重后果的按总经理临时罚款决定；

5.4.6 加工过程中，一个月内，车间组长及相关人员随机抽查，操作人员每天加工产品数量跟《生产日报表》误差大于或等于3件被查处2次的，在第3次时罚款50元，4次以上的罚款加倍并通报批评；

5.4.7 产品加工完成未经检验人员检验确认的，将产品流入下道工序，被查出，对拉货/加工责任人一次罚款50元；

5.4.8 生产流程卡乱丢、乱放或没有填写，经核对后给予责任人一次罚款50元，填写内容不全对每项罚款20元。5.5 品检部

5.5.1 进行产品时，未按相关标准检验或引用标准错误一次罚款50元； 5.5.2 未经过审批的产品漏检，查出一次罚款20元；

5.5.3 检验时发现质量异常情况不及时上报的一次罚款50元，造成后果严重的部门经理临时决定罚款；

5.5.4 检验后无检验记录的一次罚款50元；

第三篇：质量稽查考核管理办法

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彩电事业本部质量稽查考核管理办法

第一章 总则

第一条 为进一步提高公司产品质量，降低系统成本，强化全员参与质量管理的意识和能力，特制定本办法。

第二条 根据彩电事业本部总裁授权，制造总部质量部主管彩电事业本部质量稽查考核管理工作。

第三条 质量稽查考核管理依据包括但不限于彩电事业本部范围内有效管理制度、流程、标准、会议纪要、协议等。

第四条 质量稽查考核管理本着公平、公正的原则，在事业本部职能部门、研发中心、制造总部范围内，实施全流程质量稽查考核管理，授权总质量师最高处罚额度为5万元。

第五条 质量稽查考核应以质量问题源头责任为主的原则，将责任落实到责任人，避免平均分配。

第二章 管理办法组织管理

第六条 彩电事业本部总裁根据事业本部管理工作需要，负责质量稽查考核管理办法的批准、发布。

第七条 彩电事业本部设立质量稽查考核监督委员会，由事业本部总裁、常务副总裁、制造总部总经理、制造总部总质量师组成，负责制定事业本部质量稽查考核管理办法，并对日常质量稽查管理工作进行监督、指导，具体工作由总质量师负责。

第八条 制造总部质量部职责：

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㈠ 严格按照彩电事业本部质量稽查考核管理办法开展质量稽查考核管理工作；

㈡ 对质量稽查责任单位、部门整改措施进行跟踪检查，并通报跟踪检查结果；

㈢ 受理有关日常质量投诉、申诉工作；

㈣ 每月定期统计质量检查考核结果，报质量稽查考核监督委员会、财务部、人力资源部。

第九条 彩电事业本部各单位、部门负责配合质量部做好日常质量稽查考核管理，相关责任单位需积极进行问题分析，认真落实整改措施。

第三章 质量稽查考核范围、内容

第十条 在事业本部范围内开展“以质量事故责任追溯稽查为主，工序质量控制稽查为辅”的质量稽查考核管理。

第十一条 质量稽查考核范围为事业本部职能部门、研发中心、制造总部。第十二条 质量稽查考核责任单元划分(一)事业本部各职能部门；(二)研发中心：职能部门、研究所；(三)制造总部各职能部门；

(四)制造总部彩电厂：计划管理部、机芯部、整机部；(五)制造总部平板厂：计划管理部、SMT、机芯部、整机部；(六)制造总部注塑厂；(七)制造总部元件厂；(八)制造总部包装厂；

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(九)制造总部电源部；(十)制造总部内蒙工厂；(十一)制造总部广州工厂；(十二)明科公司。第十三条 质量稽查内容

依据但不限于彩电事业本部范围内有效管理制度、流程、标准、会议纪要、协议等，对事业本部范围内各环节出现的各类问题展开稽查，包括但不限于如下方面：

(一)生产计划管理

(二)产品设计、技术更改管理；(三)原材料采购、进料检验质量管理；

(四)文件制定、执行管理，包括标准、程序文件、工艺文件等；(五)物料管理；(六)现场管理；

(七)仪器仪表、工装及设备的管理；(八)人力资源管理；(九)试验管理；(十)库房管理；(十一)不合格品控制管理；(十二)实物质量状态；(十三)市场反馈质量投诉。

第四章 质量稽查考核实施

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第十四条 质量部按照工作职责，组建质量稽查队伍，负责对事业本部各研发、制造基地进行日常监督检查，通过生产现场巡查、网络传递信息浏览，收集各类反馈信息（生产/检验/市场/稽查投诉），实现质量稽查考核原始信息的采集。

第十五条 稽查人员根据发现和收集的信息，展开各类问题确认和追溯，并对问题严重程度进行初步分析判定。

第十六条 对日常监督检查过程查核的一般性问题，稽查人员应通知相关责任人知悉确认，并按《质量稽查标准对照表》进行责任判定，填写《日常稽查日报》，报稽查主管审核，最后报质量部经理批准。

第十七条 质量部稽查主管对上述稽查结果安排第一时间上网，各相关责任部门及时查阅，并在2个工作日内进行问题确认核实，否则按默认处理。

第十八条 对日常监督检查过程中查核的重大质量问题，稽查主管应及时报告质量部经理，由质量部经理根据问题严重程度和性质，安排初步处理意见，填写《质量事故表》或撰写质量通报批评文件。

第十九条 质量稽查主管根据初步处理意见，通知相应责任单位或责任人确认核实，如对稽核信息和结果无异议，由质量部提交总质量师批准发布。

第二十条 如对质量部稽核信息和结果有异议，可以第一时间向质量部提出申诉，质量部根据申诉情况进行处理。

如对质量部申诉结果仍有异议，可进一步提请制造总部总质量师仲裁。如对总质量师总裁结果有异议，最高可提请质量稽查考核监督委员会仲裁，此为终审裁定。

第二十一条 质量部每月在指定日期前，完成质量稽查确认结果进行统计汇更多免费资料下载请进：http://www.xiexiebang.com

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总，报总质量师批准送财务部和人力资源部实施扣款。

第五章 质量稽查考核罚则

第二十二条 凡违反但不限于彩电事业本部范围内有效管理制度、流程、标准、会议纪要、协议等，造成不良影响、品牌损害或公司经济损失最高可处5万元罚款，责令分析改进。

第二十三条 根据质量问题性质，质量稽查考核分为市场质量问题和非市场质量问题两大类。

第二十四条 市场质量问题，根据其严重程度，质量考核等级分为市场Z类、市场A类、市场B类、市场C类。

第二十五条 市场质量问题考核等级定义：

市场Z类：指进入市场流通环节的产品，因产品质量问题（指同一机理引发的批次性问题，环境、非标等非可控因素引发的区域性或随机性质量问题除外，下同），导致连续3个及以上办事处强烈投诉，且批次性质量问题比例在20％以上（指当地办事处发生的不合格数量与进货量之比例，由用户服务部提供，下同）的严重质量事故。

市场A类：指进入市场流通环节的产品，因产品质量问题，导致连续3个及以上办事处严重投诉，且批次性质量问题比例在10％以上的质量事故。

市场B类：指进入市场流通环节的产品，因产品质量问题，导致连续3个及以上办事处投诉，且批次性质量问题比例在5％以上的质量事故。

市场C类：指进入市场流通环节的产品，因产品质量问题（指严重人为作业问题，如缺附件、二次封箱等），对品牌造成较坏影响，影响产品销售，导致办事处市场投诉。

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第二十六条 市场质量问题考核等级对应处罚规定： 市场Z类质量问题：

实施双重考核，既考核单位，同时也考核质量事故责任人。考核单位：将用户服务部服务费用损失计入单位，其中，——设计责任，从研发中心奖励计算利润中扣除； ——制造责任，从制造总部模拟利润中扣除，分解到责任单位； ——元器件责任，从供应商货款中扣除，按质量协议执行。考核个人：

处罚金额：2000～4000元＋2元/台×超出1000台部分（最高限额5万），并处质量通报批评。

市场A类质量问题：

实施双重考核，既考核单位，同时也考核质量事故责任人。考核单位：将用户服务部服务费用损失计入单位，其中，——设计责任，从研发中心奖励计算利润中扣除； ——制造责任，从制造总部模拟利润中扣除，分解到责任单位； ——元器件责任，从供应商货款中扣除，按质量协议执行。考核个人：1000～2000元/个，并处质量通报。市场B类质量问题：

实施双重考核，既考核单位，同时也考核质量事故责任人。考核单位：将用户服务部服务费用损失计入单位，其中，——设计责任，从研发中心奖励计算利润中扣除； ——制造责任，从制造总部模拟利润中扣除，分解到责任单位；

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——元器件责任，从供应商货款中扣除，按质量协议执行。考核个人：500～1000元/个。市场C类质量问题：200～500元/个。

第二十七条 非市场质量问题，根据其严重程度，质量考核等级分为极严重（Z）、严重（A）、中度（B）、轻度（C）四类，按工序进行责任考核。

第二十八条 非市场质量稽查考核等级定义

极严重（Z）类：极严重影响用户使用（含下道工序），或造成恶劣影响的质量事故（含但不限于设计、工艺、材料、操作、设备及管理不当等引起的生产制造过程批质量事故、成品抽样结果造成500台及以上批返工质量事故）。

严重（A）类：严重影响用户使用（含下道工序），或造成严重不良影响的质量事故（含但不限于设计、工艺、材料、操作、设备及管理不当等引起的生产制造过程批质量事故、成品抽样结果造成300台及以上批返工质量事故）。

中度（B）类：违反各级程序文件及相关规定作业，或影响用户（含下道工序）使用，不能为用户接收的质量问题（含但不限于因设计、工艺、材料、操作、设备及管理不当等引起的生产制造过程质量事故）；

轻微（C）类：违反各级程序文件及相关规定作业，和影响用户（含下道工序）接受意愿，可能导致用户不接收而应及时改善的质量问题（含但不限于因设计、工艺、材料、操作、设备及管理不当等引起的生产制造过程质量问题）。

第二十九条 质量稽查考核等级对应处罚额度 Z类质量问题：

实施双重考核，既考核单位，同时也考核质量事故责任人。考核单位：将生产部门返工损失计入单位，其中，更多免费资料下载请进：http://www.xiexiebang.com

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——设计责任，从研发中心奖励计算利润中扣除； ——制造责任，从上道工序模拟利润中扣除，分解到责任单位； ——元器件责任，从供应商货款中扣除，按质量协议执行。考核个人：500元～2000元/个，必要时进行质量通报。A类质量问题：

实施双重考核，既考核单位，同时也考核质量事故责任人。考核单位：将生产部门返工损失计入单位，其中，——设计责任，从研发中心奖励计算利润中扣除； ——制造责任，从上道工序模拟利润中扣除，分解到责任单位； ——元器件责任，从供应商货款中扣除，按质量协议执行。考核个人：300元/个。B类质量问题：100元/个； C类质量问题：30元/个。

第六章 附则

第三十条 本管理办法，由质量稽查考核监督委员会授权质量部负责解释。第三十一条 凡本管理办法未涉及到的情况，由质量稽查考核监督委员会讨论决定。

第三十二条 本管理办法自签发之日执行，原创彩制质（通）[2006]33号稽查方案同时废止。

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第四篇：质量激励考核管理办法

质量考核管理办法

1.目的及适用范围

为贯彻公司质量方针、目标，提高质量管理工作的力度，加强质量管理工作的严肃性，促进质量管理水平的提升，以正、负激励的方法促进各部门提高工作质量和效率，以优质的工作质量保障产品实物质量，特制订本管理办法。本办法规定了质量正、负激励、质量基金管理职责、管理内容与要求。3.管理职责

3.1公司质量管理部门是质量正、负激励的归口管理部门, 负责制订及完善质量正、负激励管理办法、制订质量目标指标以及组织调查落实质量责任，提出正、负激励意见。

3.2 各部门负责制订本部门质量正、负激励方案、质量目标指标，组织对质量异常信息的自查、整改、奖惩，并把处理情况报公司质量管理部门。4.管理程序

4.1 质量指标项目质量正、负激励规定 4.1.1公司管理指标 序号

指标名称

质量正、负激励规定 1质量体系外审

单次体系审核中出现1项（含1项）严重不符合项，负激励：100元/项，一般不合格项负激励：50元/项

2质量体系内审

督促制定纠正预防措施实施整改

3用户满意度

督促制定纠正预防措施实施整改

4质量改进项目

需按要求进行整改、改进，复查发现未整改或效果不良且无合理原因，在全公司内通报及负激励50元/项。注：质量改进项目：公司总监以上领导或公司决策、督办的质量重点工作；质量管理部门发出的质量整改、质量改进项目 4.1.2产品质量指标的管理 序号

指标名称

质量正、负激励规定

1外购货品批次合格率

不达标负激励50元，每低于指标值0.5%，增加负激励50元。达到标杆值正激励100元/月。

2质量 事故

重大质量事故

重大质量事故在公司内通报,事故责任人负激励当月工资5%～10%,各级责任领导（主管～总裁）负激励当月工资3%～5%。

3一般质量事故

一般质量事故由事业部内部进行通报,事故责任人负激励当月工资1%～5%,各级责任领导（主管～总监）负激励当月工资1%～3%。

对发生质量事故隐瞒不报告的部门和车间, 将对责任领导按事故等级加倍负激励。

4整机 产品

验货通过率

不通过批次，负激励100元/批。达到标杆值则正激励1000元/月。属质量事故的按质量事故处理。

5出厂抽检合格率

不通过批次，负激励100元/批。达到标杆值则正激励1000元/月。属质量事故的按质量事故处理。

6成品直通率 不达标负激励50元，每低于指标值0.5%，增加负激励50元。达到标杆值正激励100元/月。

7冰柜优等品率

8产品审核A类缺陷

A类缺陷负激励100元/个，达到标杆值正激励100元/月

9产品审核B类缺陷

B类缺陷负激励：50元/个，达到标杆值正激励100元/月

10产品审核U值

每超出指标值0.1负激励10元，达到标杆值则正激励100元/月。

11部件产品 出厂抽检合格率

不通过批次，负激励100元/批。达到标杆值则正激励1000元/月。属质量事故的按质量事故处理。

12优等品率

不达标负激励50元，每低于指标值0.5%，增加负激励50元。达到标杆值正激励100元/月。

13直通率

14一次成品合格率

15一次成品合格率

16各工序质量指标 见公司质量目标指标

4.1.3工作质量指标管理：

指标名称

考核规定

新品试制问题点整改完成率

不达标负激励50元/批；

设计文件及时发放率

不达标负激励50元/月；

工艺文件及时发放率

不达标负激励50元/月；

进货检验发生批错、漏检

每超过指标1批负激励50元/批；导致批量事故时，按厂内质量事故进行考核。

工艺、检验纪律贯彻率

每低于指标值0.5%，负激励50元。

对于不合格项需按要求进行整改，复查发现未整改或效果不良而无合理原因，则负激励50元/项。

强制性检定计量器具周期送检率

负激励责任人10元/件。

*上表中不达标项目，责任部门均需进行分析，找出主要原因，制订纠正预防措施。属质量事故的，按4.1.5条款执行。

4.1.4 质量事故规定

4.1.4.1质量事故等级划分

质量事故划分为：重大质量事故和一般质量事故

4.1.4.2重大质量事故

有下列情况之一者, 构成重大质量事故:

a)由于产品质量或工作质量问题, 一次性造成同一品种、规格的经济损失：

整机产品≥10万元、芯片≥2万元、配件≥1万元；

b)由于产品质量或工作质量问题, 同一品种、规格一次性造成用户索赔或退货：

整机产品≥200台、芯片≥1000片、配件≥200件；

c)由于产品质量或工作质量问题,造成产品在国家、部及省(市)的质量监督性抽查中不合格或被降等。

4.1.4.3一般质量事故

有下列情况之一者, 构成一般质量事故:

a)由于产品质量或工作质量问题, 一次性造成同一品种、规格的经济损失：

整机产品：2～10万元、芯片：0.5～2万元、配件：0.3～1万元；

或由于产品质量或工作质量问题,一次性冻结、返工、返修同一品种/规格：

整机产品≥1000台、芯片≥5000片、配件≥500件。

b)由于产品质量或工作质量问题, 造成同一品种、规格一次性用户提出索赔或退货：

整机产品：50～199台、芯片：200～999片、配件：50～199 件。

4.1.4.4 质量事故处理程序

a)在生产过程中发生（或发现）的质量异常、在用户使用中发生的质量异常反馈，按《质量信息管理程序》执行。

b)质量事故发生后, 要本着“三不放过--原因不清不放过、责任不清不放过、措施不力不放过原则”进行处理, 重在杜绝类似质量事故发生。

c)质量管理部门收到相关的质量信息后, 进行初步调查,根据事故的损失程度确定事故的等级,对重大质量事故提出初步处理意见《质量事故处理报告单》, 报公司总裁批准后执行。一般质量事故原则上由质量管理部门提出初步处理意见《质量事故处理报告单》, 报副总裁批准后执行。

4.1.4.5 质量事故的处罚按4.1.2条款执行。

4.1.5 各项质量指标在每月8日前完成统计。考核在每月15日前完成，涉及正、负激励时由相关部门明确责任人，若未明确时，则负激励相关指标的责任部门负责人（主管～部级），正激励则不进行。

4.1.6对于特殊原因造成指标不达标时，由生产部提出减免申请，报质量管理部门并由总监批准。但已减免负激励的部门责任人，不能进行正激励。

4.1.7 为了使正、负激励起到更及时、更有效的作用，对于可立即执行的考核应立即执行，原则上以下指标在二天内由质量管理部门发出《质量考核通知单》：

a.质量体系外审指标

b.质量事故

c.整机产品验货通过率（不通过批次）

d.整机产品出厂抽检合格率（不通过批次）

e.部件产品出厂抽检合格率（不通过批次）

4.2 奖励

4.2.1 对不属于本职职责范围内，或属于不易发现的不合格因素，能主动发现和制止，杜绝了问题发生的，将进行正激励，正激励金额为相应负激励金额标准的50%，计入部门奖励并落实到个人奖励。如情节突出由所在部门提出申请，可参照奖励标准予以重奖。

4.2.2 其余正激励项目见4.1条款中的具体规定。

4.3质量基金

4.3.1 公司从本管理办法中涉及的公司质量指标正、负激励考核金额设立专项帐目，成立质

量基金。由公司财务部设专项账目统一管理，由质量管理部门统一规划使用，其使用和解释权在质量管理部门。4.3.2质量基金主要用于：专项质量活动、日常质量改进、重大改进项目资金以及对各级质

量活动中的先进事例及个人的奖励。

4.3.3 使用质量基金需经提出部门填写申报材料及奖励方案，由质量管理部门调查核实后会签意见

并列入资金计划，报公司副总裁（或以上）领导批准。

4.3.4 质量正、负激励均直接在工资账户中发放或扣除。

4.3.5正、负激励执行时均要依据相关权限的领导签字确认的书面批示文档进行。质量指标

正、负激励由质量管理部门审核，副总裁批准，重大质量事故考核须报公司总裁批准。

4.3.6 财务部需每月把质量基金帐目月度动态表交质量管理部门进行书面审核确认。

第五篇：2017.6质量分级考核管理办法

铆焊分厂质量分级考核管理办法

一、质量分级的依据

铆焊分厂产品质量分级依据公司的质量分级管理办法。执行现行的标准、技术规范、图纸、工艺以及结合公司实际的产品质量状况一些经验判断。

二、质量分级的范围 质量分级的范围包括：

1、刮板机：机头架及其主要零部件、过渡槽及其主要零部件、中部槽、（中板、底板、槽帮、轨座、接口板）、电缆槽、活动机尾及其主要零部件、推移横梁及其主要零部件的焊接质量、几何尺寸和表面质量；

2、转载机：所有件的焊接质量、几何尺寸和表面质量；主要部件的零件质量（几何尺寸和表面质量）；

3、破碎机：破碎底槽、破碎架体、主架体及其主要零部件的焊接质量、几何尺寸和表面质量；

4、马蹄尔：前基架、中间基架、尾端架、行走小车及其主要零部件的焊接质量、几何尺寸和表面质量。

5、其它：配件及其主要零部件的焊接质量、几何尺寸和表面质量。注：主要零部件指关键件中的主要零件下料、校正、焊接工序的产品。

三、质量分级等级及定义

根据公司产品实际，目前质量分级分为如下：

（一）、合格品，满足要求的产品。分为：

1、优等品，以上范围内的产品外观美观无明显缺陷、全部执行多层多道焊接，产品尺寸以图纸标注公差的±10%内的为优质合格品；

2、合格品。

（二）、不合格品，未满足要求的产品。对产品质量不合格按其严重程度分A、B、C三类，进行分级管理。等级划分考虑不合格对最终产品质量（功能、寿命、安全性）的影响大小、处置的难易程度、对企业成本、交货期的影响大小等。

不合格品的分类（单班出现的不合格品累计）：

1、C级不合格品，指不影响产品性能和安全性、可靠性、互换性的不合格品。包括：

① 轻微表面缺陷；（如不影响性能的表面粗糙度超过要求、不影响强度的铸件表面气孔砂眼、明显的焊接飞溅、铁屑毛刺、磕碰等。）② 对下道工序质量没有明显影响； ③ 可返工的不合格品； ④ 明显易修复不合格品。

2、B级不合格品，指涉及产品性能和互换性的不合格品，也包括连续、重复出现的不合格品。包括： ① 外观表面不合格；

② 单项性能指标不符合设计要求； ③ 配合尺寸、外形尺寸不符合设计要求； ④ 影响到下道工序质量；

⑤ 连续、批量、（10件以上）重复出现的C级不合格品。

3、A级不合格品，指涉及产品性能、安全性、可靠性、互换性的不合格品包括：

① 影响产品最终使用效果的不合格品；

② 尺寸严重超差，（超差50%以上）改变配合性能涉及对组装和使用性能有严重影响；

③ 批量（10件以上）B级不合格品。

（三）、废品，不能修复及无修复价值的不合格品。①外观存在明显缺陷，严重影响产品安全性能；

②主零主项尺寸严重超差，（超差30%以上）改变配合性能涉及对组装和使用性能有严重影响；

③性能指标严重超差，超差30%以上。

四、质量分级的考核

1、优等品:焊接件---工时单价在原单价基础上增加3元/小时;其他工序工时单价在原单价基础上增加1元/小时。

2、合格品，按照ERP给定工时计算。

3、A级不合格品，扣除本工序工时，索赔其他工序所有工时总和；造成返修的，索赔返修产生的工时。

4、B级不合格品，扣除本工序工时的50%，造成返工、返修的，索赔返工、返修产生的工时。

5、C级不合格品，扣除本工序工时的30%，造成返工、返修的，索赔返工、返修产生的工时。

6、废品，扣除所有工时并索赔材料损失。

五、质量分级考核流程

1、优等品的考核，由操作工自检、检验员专检后认为可以满足优等品要求的，向分厂技术科申报，技术科长(质量员)车间主任

生产科长组成的质量委员会进行评定。

2、合格品按照正常程序进行考核。

3、不合格品和废品发生后，分厂技术科进行统计、汇总、通报，在当月奖金中扣除罚款。

4、分厂技术科负责每月质量统计和考核落实。

铆焊分厂

2017.6.12