锅炉锅筒过热变形原因分析和预防措施

第一篇：锅炉锅筒过热变形原因分析和预防措施

锅炉锅筒过热变形原因分析和预防措施

锅炉缺陷概况

南平市某单位一台DZL4-1.25-W11锅炉蒸发量是4t/h，工作压力是1.25MPa，现已使用6年，2010年1月24日，笔者在对该设备进行内部检验时发现，该设备的锅筒底部水侧堆积大量的片状水垢。经清除水垢后发现锅筒底部有二处鼓包变形缺陷。其中一处离前管板1030mm，面积为400mm×360mm，呈椭圆状，鼓出变形高度为60～70mm，另一处离前管板1830mm，面积为390mm×335mm，呈椭圆状，鼓出高度为60～70mm。进一步检查发现锅筒、烟管、水冷壁管及前后管板等主要受压元部件结有水垢，垢厚2～3mm。缺陷原因现场检验与分析

根据现场检验结果分析判断，造成该缺陷的直接原因：第一，由于锅筒外部受火加热、内部水垢堆积，造成锅筒底部的高温区局部材质的过热超温(水垢的形成使金属的传热速度大大减慢产生过烧)，使强度下降变软(低于材料的屈服极限)，在锅筒内部蒸汽压力的作用下发生鼓包变形；第二，从烟管脱落下来的大量片状水垢堆积在锅筒底部未能及时清除干净。

造成该缺陷的间接原因是：第一，企业的锅炉管理人员思想不重视，麻痹大意，使管理不到位，锅炉操作人员和水处理操作管理人员不按要求操作，造成锅炉水质处理不合格和锅炉排污不科学、不到位，致使锅炉的烟管、锅筒及水冷壁管等主要受压元部件结了大量水垢。查阅该企业半年内有代表性的若干份锅炉水样化验报告，给水的硬度在0.8～1.8mmol/L，其标准值≤4mmol/L，给水pH(25 oc]值在6.6～6.8，低于标准值7.0～10.0；锅水酚酞碱度2.8～5.6mmol/L，低于标准值6.0～18.0mmol/L；锅水的全碱度3.7～6.0mmol/L，低于标准值8.0～26.0mmol/L；溶解固形物3.03×103～3，67×103 mg儿，标准值≤5.0×103mg/L；锅水的pH(25℃)值在9.6～10.2，低于标准值10.0～12.0，从水质化验数据来看，除了给水的硬度和锅水的溶解固形物达标外，锅水的磷酸根、酚酞碱度、锅水的全碱度和给水的pH(25℃)值等均没有达到标准。第二，没有做好科学的定期排污工作，加速了锅筒、烟管及水冷壁管等主要受压元部件的水垢形成。根据现场检验情况分析认为造成该缺陷的主要原因是锅炉运行管理不到位，锅炉的水质处理没有达标，锅炉产生大量水垢后没有及时清除，定期排污不科学、不到位。3 整改方案及实施

根据《锅炉检验规则》的有关规定和技术标准要求，对该二处缺陷进行挖补维修处理，挖补的位置和尺寸范围应根据磁粉检测和硬度检测结果(以确认鼓包变形周围的材质强度是否下降)而定，焊补的板材应与原锅炉质量证明书上的锅筒材质相同(包括材料厚度)，焊条也应符合标准要求，应由持有锅炉安装维修资质的专业维修施工队伍严格按照修理方案进行维修，并经检验合格后锅炉才能投入运行。检验经验与检验技术体会

为避免漏检或错检，检验人员在检验过程中应当注意以下几个方面：第一，要随身携带手电筒(或企业提供安全工作灯)、检验锤、五倍放大镜、数码相机、焊缝尺、钢卷尺、钢板尺等检验工具和检验原始记录等。第二，用钢卷尺和焊缝尺测量出鼓包变形的范围、具体位置和鼓包变形的高度。第三，应在鼓包周围一定的范围内进行磁粉检测，检查是否有裂纹，是否要扩大挖补范围；同时要用硬度计重点对锅筒鼓包变形边缘的交际部位进行硬度检测，以确认锅筒鼓包变形边缘材质强度是否有下降，是否要扩大挖补修理范围。第四，对结垢严重(平均水垢厚度在1.5mm以上)的锅炉，还要重点检查前后管板和水冷壁管是否因结垢而产生局部过热引起的前后管板裂纹或水冷壁管涨粗或鼓包爆管(前后管板因冰侧结水垢造成高温烟气侧的受热不均匀，引起前后管板局部热胀冷缩不均匀而产生裂纹。另外脱落的大量片状水垢在管内搭桥堆积，使水冷壁管堵塞，引起水循环不畅，产生过热或干烧，造成水冷壁管涨租或鼓包爆管)，所以建议锅炉运行前要对水冷壁管进行逐根疏通，有条件的企业最好用锅炉专用的洗管机进行疏通，以确保水冷壁管畅通无阻。对前后管板烟气侧要表面清洁后用五倍放大镜进行肉眼检查，有可疑的部位要用磁粉检测，以检查是否有裂纹。结束语

因水处理不达标引起结垢，造成锅筒、水冷壁管或烟管的鼓包变形或涨粗爆管事故在蒸发量≤4t/h的工业锅炉中屡见不鲜，为防止此类缺陷或事故的发生，使用单位应当采取以下措施：第一，加强锅炉的安全管理，完善并严格遵守锅炉房和锅炉水处理的各项规章制度，严格做好锅炉给水、锅水的处理工作，使之达到《工业锅炉水质》(GBI 576-2008)的标准要求，做到科学排污并按要求做好锅炉运行记录等工作，使锅炉的主要受压元部件不结水垢或结簿垢(垢厚<0.5mm)；第二，锅炉挖补修理合格后在运行前还要进行除垢处理(化学除垢或人工机械除垢)，特别是要人工及时清除从烟管上脱落掉下来的大量水垢和水冷壁管的水垢，避免水垢堆积在锅筒的底部或水垢堵塞水冷壁管，防止再次发生锅筒底部鼓包变形或水冷壁管爆管等事故；第三，加强锅炉管理人员和锅炉操作人员的安全意识、责任心和安全技术知识教育。

相信，只要企业吸取经验教训，严格遵守锅炉操作规程、水处理管理规则等标准规范，增强管理与操作人员安全意识和安全技术能力，锅炉一定会安全、经济地运行。

第二篇：一起锅炉锅筒底部鼓包事故的原因分析及处理

一起锅炉锅筒底部鼓包事故的原因分析及处理

摘要:本文用一台实际锅炉鼓包事故阐述了卧式快装工业锅炉鼓包从检验、修理、到原因分析以及使用单位管理的预防措施。

关键词:锅炉 鼓包 检验 修理 原因

0 引言

近年来,DZL型（单锅筒纵置式链条炉）卧式快装蒸汽锅炉具有结构紧凑、易于操作、运输方便、安装快捷等优点,在我市中小型民营企业中得到广泛使用,随着经济的快速发展,我市此类蒸汽锅炉数目增加较多,但是各种事故常有发生。尤其是DZL型快装蒸汽锅炉锅筒底部鼓包事故发生频繁,危害较大。如何正确检查分析鼓包情况,对查明事故发生原因、防止事故扩大、采取正确的处理方法、制订合理的修理工艺以及制定预防措施有着一定的现实意义。1 事故概况

1.1 设备事故概况: 2008年6月我市某服装水洗公司一台DZL4-1.25-WⅡ蒸汽锅炉,在运行时,司炉工从后炉门清理炉灰发现该锅炉锅筒底部发生鼓包,随即停炉,并请我院人员进行检验。

1.2 现场管理情况调查 该锅炉生产于2006年3月份,于2006年6月监检验收合格并投入运行,锅筒材质为20g。咨询该公司管理人员得知:该锅炉未装设锅外水处理设备,且公司未按照锅炉运行管理的有关规定进行管理维护,没有配备专职水处理化验员,该公司选用的是水井水源,为地表浅水,水硬度大,水中泥沙多,经过水泵抽取到沉淀池,简单沉淀后直接给锅炉供水;取样化验,其给水硬度是1.21mmoI/L,高于GB/T1576-2001《工业锅炉水质》标准40多倍。2 鼓包的检验

我院人员在待锅炉完全冷却后,进行内部检验,重点检查了鼓包位置,以分析鼓包的程度。

2.1 我院人员对鼓包进行了一下的检验项目:

2.1.1 首先确定鼓包位置,测量它的几何尺寸,从内外侧进行测量;确认鼓包中心距前管板560mm,鼓包呈椭圆型,面积（长度×宽度）:360×900mm,鼓包高度为45mm。

2.1.2 确定水垢厚度;打开人孔发现:锅炉主要受热面水侧普遍结有水垢厚3—5mm不等,且锅筒底部水侧积存大量白色膏状水垢。

2.1.3 测量鼓包中心金属残余厚度及筒壁正常厚度,未发现异常。

2.1.4 宏观检查后使用MT进行检测是否有裂纹,检测结果未发现裂纹。

2.1.5 测定鼓包变形部位边缘的硬度,通过和未变形的部位进行对比,未发生变化,再测量宏观变形范围,确定挖补范围。

2.2 检验结果 综合以上检验项目、检出的结果汇总,根据国家《锅炉定期检验规则》第19条:承压部件的变形不超过下述规定时可予以保留监控,变形超过规定时一般应进行修理（复位、挖补、更换）:筒体变形高度不超过原直径的1.5%,且不大于20mm;该锅炉变形高度为45mm,故该锅炉应进行挖补维修。http://鼓包修理

鼓包的修理方法有:冷顶修理、热顶修理、挖补修理,这里只介绍该锅炉使用修理方法—挖补修理。锅炉挖补修理应请有资质的单位进行,在锅筒挖补前,修理单位应进行焊接工艺评定。焊接试件必须由修理单位焊接。

3.1 技术要求:

3.1.1 补板要求材质、厚度一般和原板一致,并应符合GB713—1997锅炉用钢板,焊接材料与补材一致。

3.1.2 补焊的纵向焊缝和原筒体相邻节的纵向焊缝的距离必须错开至少100mm,严禁与环缝形成十字焊缝。筒体挖补时,两条纵向焊缝的间距至少为300mm。

3.1.3 根据划定范围做好样板,用样板覆于挖补处正式划线。

3.1.4 挖割方法一般采用气割,应注意割线平直光滑,并做好30度单面V型坡口。坡口面应用砂轮打磨光滑,注意与补板留有l-3mm间隙。

3.2 修理及验收:A 先将补板对边、照平,用点焊固牢。焊接过程中应注意焊缝焊接的先后次序、收缩变形。补板与筒身错边严格控制,使之符合规范。B 进行外观与RT检测合格。C 最后进行水压试验,试压合格,由锅炉压力容器检验机构出具检验报告,结论为允许投入运行,报当地质监部门锅炉压力容器监察机构备案后,使用单位方能恢复运行。鼓包产生的原因分析

现在我们来分析一下锅炉鼓包的原因。锅炉鼓包的根本原因是由于快装锅炉锅筒鼓包位置直接受火焰辐射,烟气冲刷,当锅筒的金属壁温超过其强度允许的温度时,金属强度就会下降,这时工作压力超过金属的屈服极限时,就有可能发生塑性变形,在宏观检查表现为鼓包现象。

那是什么原因导致金属壁温超高呢,由于锅炉底部水侧长时间结垢、泥沙堆积物,而水垢、泥沙堆积物的导热性极差,热阻是锅炉用钢的40-100左右,这样锅筒金属壁不能及时有效的得到冷却,壁温超过允许温度。该锅炉的材质为20g,这种材质工作温度在450℃以下是安全的,当超过该温度时,金属的强度会下降,随着温度的上升,当温度高达700℃~900℃时,强度急剧下降,金属已不具有原来的强度,此时即使工作压力不超过额定工作压力,金属晶体会发生塑性流动直至变形。

锅筒底部产生水垢和泥沙堆积物的原因有很多,比如:①锅炉制造、安装不合理;比如排污管制造时伸出端太长,安装时本体未做到前高后低,造成锅炉排污排不出,致使锅筒底部积聚大量水垢和泥沙堆积物;②锅炉给水软化设备损坏或者采用错误的水处理方法,甚至根本没有水处理;③锅炉工未进行定期排污,造成锅筒底部严重结垢。④锅筒内部遗留杂物,而排污时无法排出,特别是锅炉干法保养时,开炉运行,未把干燥剂取出,产生堆积物。事故后的管理预防措施

以上分析总结,该锅炉发生鼓包事故,导致该台锅炉鼓包根本原因,一是锅炉给水不合格,二是未装设锅外水处理设备,三是司炉工责任心不强,没有定期排污。锅炉维修好后,我院对使用单位进行了相关法律、法规和安全知识的讲解,业主认识到问题的严重性，接受了我院的预防措施的建议:

5.1 安装锅外钠离子水处理设备,对锅炉给水进行处理,以达到锅炉给水符合《工业锅炉水质》GB1576-2001的要求。

5.2 对锅炉水侧进行化学清洗,清除水垢。

5.3 对锅炉司炉人员进行教育,提升其技术水平和工作责任心。

5.4 要求使用单位配备专职的水质化验员,以加强水质管理,做好水质化验工作。参考文献:

[1]朱小文.锅炉锅筒鼓包原因及修理.山西.山西机械.2001.12.[2]杨国祥.一起卧式快装锅炉筒体鼓包事故分析.北京.锅炉压力容器安全技术.1999.4.[3]王冀.主编.锅炉压力容器检验工艺,北京.中国标准出版社.1994.2.[4]鹿道智.主编.工业锅炉司炉教程,北京.航空工业出版社.2001.4.[5]中华人民共和国国家标准《工业锅炉水质》GB1576-2001.2001.10.[6]蒸汽锅炉安全技术监察规程.1996.

第三篇：锅炉爆炸的原因及预防措施

1、超压破裂

锅炉运行压力超过最高许可工作压力，使元件应力超过材料的极限应力。超压工况常因安全泄放装置失灵、压力表失准、超压报警装置失灵，严重缺水事故处理不当而引起。

2、过热失效

钢板过热烧坏，强度降低而致元件破坏。通常因锅炉缺水干烧。结垢太厚，锅水中有油脂或锅筒内掉人石棉橡胶板等异物等原因引起。

3、腐蚀失效

因苛性脆化使元件强度降低。

4、裂纹和起槽

元件受交变应力作用，产生疲劳裂纹，又由腐蚀综合作用，开成槽状减薄。

5、水击破坏

因操作不当引起汽水系统水锤冲击，使受压元件受到强大的附加应力作用而失效。

6、修理、改造不合理

造成锅炉爆炸的隐患。

7、先天性缺陷

设计失误，结构受力、热补偿、水循环、用材、强度计算、安全设施等方面严重错误。制造失误，用错材料、不按图施工、焊接质量低劣、热处理、水压试验等工艺规范错误等引起。

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预防锅炉爆炸的措施

●防止超压措施：合理设置、定期调校、正确维护安全阀、压力表、水位表；

●防止过热措施：合理设置、监视、维修、冲洗水位表，防止缺水，防止结垢和异物、油脂进入锅筒；

●防止腐蚀措施：水质指标应符合国家有关技术法规和标准，加强维修保养；

●防止槽裂：不骤冷骤热，减少交变应力，检查易起槽部位，及时修理；

●防止水击：注意汽水系统的疏水，保持水位稳定。无水位异常情况；

●加强设计审查、制造监检和修理、改造的审批工作，铲除事故隐患。

安全监督

锅炉之所以被视为特殊设备，除了因为它比较容易发生事故外，更重要的是它有破坏性很大的爆炸危险。

锅炉的受压元件较一般压力容器的工作条件更为恶劣，经常受到水、蒸汽、烟气以及空气中各种有害杂质的侵蚀，而且长期受到烟气的冲刷，高温下钢材腐蚀、磨损、变形加剧。如果管理不当，还会出现过烧、裂纹、苛性脆化等缺陷。有些锅炉在设计、制造、运输和安装时，就存在先天性隐患，一旦投入使用，就会发生问题，因此应按照《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定对锅炉进行严格的监督。

（1）锅炉的设计：应送锅炉压力容器安全监察机构审查，并经批准。设计锅炉的单位，应对锅炉的设计安全性能负责，锅炉的受压元件应按有关规定进行强度计算。

（2）锅炉的制造：制造单位必须取得制造资格许可证，按有关标准和规定，严格执行原材料检验、工艺管理制度和产品质量检验制度，保证产品质量；产品质量不合格不准出厂，锅炉出厂应有质量合格证明书。

（3）锅炉的安装：安装锅炉的单位应经有关部门审查批准，严格按规范施工，安装单位和使用单位应共同对锅炉的安装质量进行分段验收和总体验收，并有当地劳动部门参加。

（4）锅炉的修理和改造：凡锅炉受压元件损坏，都应及时检修。变动受压部件的重大修理和改造，应有施工技术方案，经企业或修理单位的技术负责人批准，并报主管部门和劳动部门备案。

锅炉的检验

对运行锅炉检验主要是为了及时查清锅炉设备的安全技术状况，及时发现缺陷隐患，为锅炉修理改造提出合理的意见和方案，以避免事故，保证锅炉的长期安全运行。

1.外部检查

对于运行中的锅炉，应对锅炉外部的可见部分经常进行检查，必要时，可拆除局部绝热材料进行检验。

2.内外部检验

内外部检验是定期的停炉全面检验。工业锅炉一般应每2年进行一次，新锅炉头两年或实际运行时间超过10年的锅炉、汽改水锅炉每年检验一次。热电站锅炉按电力部门有关规定，通常每2年进行一次。

3.水压试验

水压试验通常每6年进行一次。对新装、移装、停用1年以上需恢复运行的锅炉，以及受压元件经过重大修理的锅炉也应进行水压试验。

第四篇：柱塞泵常见故障原因分析及预防措施

柱塞泵常见故障原因分析及预防措施

发布者：szguanyu 发布时间：2008-10-31 13:01:26 阅读：54次

柱塞泵常见故障原因分析及预防措施

通过认真分析故障发生的原因，采取相应的预防措施，可以避免故障的发生。对于延长机泵设备的使用寿命，降低设备维修费用，确保注水任务的完成，具有十分重要的意义。下面我们对几种常见故障的征兆进行描述，并对原因进行分析，对防止发生故障的措施进行探讨，以期达到最大限度的发挥机泵设备的效能，提高经济效益的目的。

一、烧轴瓦、曲轴研伤故障

（一）故障现象

这类故障出现时一般表现为曲轴箱温度升高，电机电流升高，机油颜色变黑等。在检查过程中一旦发现这种情况应及时停泵检查，并采取相应的措施。如果检查处理不及时，就会发生烧瓦、抱轴事故，导致曲轴研伤，严重时甚至曲轴报废。

（二）原因分析

造成这类事故的原因很多，但主要原因是由于轴瓦和轴颈之间润滑状况恶化而产生的。

1、机油变质、机油杂质过多、进油孔堵塞、机油过少、机油牌号不对。

（1）当曲轴箱由于某种原因进水，会使机油乳化呈现乳白色，粘度下降。使机油在轴瓦和轴颈间的附着能力下降，影响润滑油膜的形成，这时容易在轴瓦和轴颈之间形成粘合磨损，导致轴瓦表面粗糙度增大，摩擦力增大，温度升高，最后发生烧瓦事故。

（2）机油中的杂质主要是机油中的砂粒、灰尘以及泵内金属磨屑，这些杂质进入轴瓦和轴颈间隙中，使轴瓦嵌油面积减小，并形成磨粒磨损，同时机油中的杂质过多还容易堵塞轴瓦盖上的机油流道，使轴瓦间隙内供油不足产生粘合磨损。这两种磨损共同作用的的结果使轴瓦温度升高，间隙变小，最后导致烧瓦事故。

（3）由于柱塞泵采用的是飞溅式润滑，当机油液位低于规定的下限时，曲轴及连杆的带油能力下降，造成轴瓦和轴颈间的供油不足，不能形成足够的润滑油膜，进而产生粘合磨损，如果不及时补加机油，就会出现轴瓦与轴颈干磨，发生烧瓦甚至抱轴事故。

（4）柱塞泵要求使用规定牌号的机油（CC15W/40），如果机油牌号不对，粘度过大流动困难，机油不能顺利进入轴瓦和轴颈间隙内，就会造成供油不足。如果选用粘度低的机油，使机油在轴瓦间隙内附着能力下降，油膜承载能力下降，这些因素都容易造成粘合磨损，继而出现烧瓦事故。

2、变频调速系统的影响

用变频调速系统控制的注水泵，是根据系统压力的设定自动调节泵的频率和转速，有时由于频率低，电机转速低。此时曲轴连杆带油能力下降，机油不能连续进入轴瓦内，不能在轴瓦间隙中形成稳定的油膜，因此，当泵速过低时，易形成粘合磨损。

3、启泵前未盘泵和空载运行、启泵后马上升压甚至带压启泵

长时间停运的泵曲轴箱内机油温度低，粘度大、流动性差，如果启泵前未经盘泵和空载运转，启泵后马上升压或带压启泵，此时没有足够的机油进入轴瓦间隙内，就会产生短时间的粘合磨损。如果长期使用这种方法操作，就会使轴瓦、轴颈摩擦面积增大，润滑状况进一步恶化，从而产生烧瓦事故。

4、液力端阀片损坏，连杆在返回的行程受高压水推动，造成轴瓦和轴颈的冲击、交变载荷次数增多，引起轴瓦温度升高。

（三）预防措施

要避免这类事故发生，就必须做到以下几点

1、必须做到定时巡回检查，发现曲轴箱温度升高超过上限时立即停机（超过环境温度35CO）。在检查箱体温度时应与正常运行时的温度作比较，一旦发现温升速度较快，立即采取措施停泵检查。

2、在检查中发现机油颜色变白，应及时清洗曲轴箱更换机油（擦拭曲轴箱内部只能用毛巾而不能用棉纱）。

3、当机油液位下降低于下限时，及时补加机油，并更换漏油的油封。

4、发现机油颜色变混浊及时停泵检查原因，清洗曲轴箱，检查是否烧瓦。

5、使用规定牌号的机油，并对机油进行三过滤。

6、要求运行3000～5000小时进行一次二保，检查轴瓦是否磨损，间隙是否合格。

7、新泵或大修泵要作好磨合工作，连续空载运行不少于24小时，各个压力阶段试运不少于8小时，并按5MPa间距逐步加压。运行500小时后，清洗曲轴箱更换机油。

8、对于变频泵转速较低时对轴瓦润滑产生的影响，可以设定逆变器的最低频率（不低于25HZ），也可以调整泵的柱塞直径。

9、严格按照操作规程操作，启泵前盘泵检查有无卡阻，空运5分钟后再逐步加压（冬季空运时间不低于10分钟）。

10．用变频控制的泵站，在启泵、停泵时按照公频启、停泵方式操作。

11、及时更换损坏的阀片。二、十字头磨损、滑道拉伤

（一）故障现象

这类故障与烧瓦、曲轴研伤故障征兆基本相同，在烧瓦的同时往往也伴有十字头磨损、滑道拉伤和连杆销轴、铜套的磨损现象发生。此类故障往往是相互作用相互影响的。这类故障发生后，如果处理不及时，往往造成十字头滑道和十字头的严重损伤。

（二）原因分析

导致这类事故的原因主要有以下几个方面：

1、由于十字头和滑道的润滑状况恶化而产生的，他的形成机理与烧瓦、曲轴研伤的形成机理相同。

2、由于轴瓦研伤后会产生大量的金属磨屑，这些磨屑进入到十字头和滑道间隙内产生磨粒磨损，从而导致十字头磨损和滑道拉伤。

3、由于铜套或销轴松动，在十字头内产生轴向窜动，并与十字头滑道直接接触产生磨擦，从而导致拉缸事故。

4、因曲轴轴向窜动量过大，造成十字头和滑道偏磨，导致拉缸事故。

5、由于连杆弯曲导致十字头和滑道偏磨，造成拉缸事故.（这种故障一般在大修试运时出现）

（三）预防措施

要避免这类事故的发生，除了采取防止烧瓦的措施以外，还应注意以下几点：

1、检查曲轴的窜动量，如发现窜量过大，（）及时修理。

2、定期清洗曲轴箱，检查有无铜屑，并过滤机油。

3、铜套和销轴松动后发生轴向窜动一般不容易检查，这就要求在泵装配时一定按规定的过盈量装配，铜套的装配采用冷装配工艺。

4、控制大修质量，不能安装弯曲变形的连杆。

5、由于箱体温度过高在短时间内可造成大的事故（75oC），所以在泵上安装温度超限自动保护装置，可以有效地避免事故的发生。

三、皮带容易烧

（一）故障现象

这类故障一般表现为皮带打滑，有刺耳的摩擦声，泵转数降低，皮带弹跳，并且有焦糊味。发现这种情况应及时停泵，调整皮带松紧度并调整四点一线合格，如处理不及时将导致烧皮带。

（二）原因分析

这种故障产生的原因一般有以下几点：

1、两个皮带轮槽不对正，四点一线误差太大，运行时皮带弹跳，皮带与轮槽偏磨，接触面积减少使皮带磨损速度加快。

2、皮带过松，使皮带打滑，导致烧皮带。

3、更换新皮带后，皮带拉长未及时调整松紧度，致使皮带打滑而烧皮带。

4、皮带型号不对，皮带宽度与电机轮槽不符，造成皮带不能完全嵌入槽内，接触面减小，导致烧皮带。

5、皮带粘有油污，降低摩擦系数，产生打滑现象，导致烧皮带。

6、皮带轮轮槽磨损造成皮带与轮槽接触面减小，皮带打滑，导致烧皮带。

（三）预防措施

1、选用规定型号质量优质的皮带，如果发现皮带因过松而打滑立即停泵调整。

2、调整皮带时要求两轮对正，误差不能超过2mm。

3、发现皮带轮与皮带之间有油污，应将油污擦掉。

4、四点一线调整不合格时，应调整电机皮带轮轴套的位置，达到两轮对正。

5、更换磨损的皮带轮。

四、泵整机振动超限

（一）故障现象

发生这种故障一般表现为整机振动，噪音增大，流程焊口部位经常刺漏，压力表指针摆动过大，管线颤动。一旦发现震动过大应及时处理，避免发生其他事故。

（二）原因分析

造成整机振动超限的原因主要有：

1、曲轴轴向窜动量过大。

2、十字头挺杆与柱塞杆连接卡子松动。

3、轴瓦连接螺丝松动。

4、电机轴弯曲，电机转子动不平衡。

5、电机或泵滚动轴承损坏。

6、泵基础固定螺丝松动。

7、填料总成压盖松动退出，与连接卡子发生撞击。

8、泵供液不足造成打空泵。

9、吸入稳定器胶囊损坏，吸液阀进液不平稳。

10、阀片固定螺丝松动退出，阀片及弹簧座撞击泵头。

11、管线悬空未固定，造成管线抖动，引起泵体振动过大。

（三）预防措施

1、在巡回检查过程中注意观察柱塞连接卡子、总成压盖是否松动，电机固定螺丝、泵基础固定螺丝是否松动，有问题及时整改。

2、检查流程及喂水泵，防止泵抽空。

3、检查曲轴串量和轴瓦连接螺丝。

4、更换稳定器胶囊，启泵前放净气体。

5、发现泵头温度升高及时检查阀片。

6、电机或泵轴承温度升高，噪音增大，及时检查更换。

7、固定进出口管线，砸紧垫铁。

五、曲轴油封和挡油头油封漏油

（一）故障现象

这类故障表现为曲轴油封和挡油头油封部位的漏油，长期漏油不仅造成机油的浪费，而且严重时如发现不及时会造成箱体缺油，产生抱瓦拉缸事故。

（二）原因分析

1、油封装配不当或倾斜，弹簧脱落。

2、油封损坏，唇口磨损。

3、油封压盖退扣松动。

4、十字头挺杆外表面拉伤或砸伤。

5、曲轴油封部位轴颈表面损伤，油封磨损。

6、油封盒密封圈损坏、回油孔堵塞或回油孔安装位置错误。

（三）预防措施

1、检查油封是否完好，如损坏及时更换，并按正确的方法装配。

2、发现挡油头油封压盖松动及时紧固。

3、及时更换外表面损伤的十字头挺杆。

4、轴颈表面损伤的，用锉挫平。

5、更换油封盒密封圈，调整回油孔位置在下部。

六、柱塞密封填料刺漏严重

（一）原因分析

1、密封填料磨损或数量不够。

2、填料总成压盖松。

3、铜压盖和导向环磨损过大超过1mm。

4、填料总成内弹簧断。

5、柱塞杆表面拉伤或有腐蚀孔洞。

6、十字头挺杆与柱塞不同心，造成偏磨铜压盖、导向环，并且柱塞杆与填料之间有间隙。

7、填料总成密封垫刺坏。

（二）预防措施

1、及时更换磨损的填料、柱塞杆、弹簧、铜压盖、导向环。

2、检查填料压盖的松紧程度，发现松动及时紧固。

3、紧固填料总成法兰螺丝时要对角紧固，并且按分次、交叉、对称的方法，使每条螺丝紧固力矩基本相同，达到柱塞杆凸台与十字头挺杆孔自由嵌合。

4、更换填料总成密封垫。

七、泵头刺裂

（一）故障现象

1、这类故障产生后会出现泵效下降，压力降低，听泵头内有刺水的声音。

2、泵头刺裂严重时泵头阀座部位有温度升高的现象。

3、更换阀座、阀片泵效没有改变，用手摸有明显刺出的沟槽。

（二）原因分析

1、泵头制造缺陷，阀座孔部位有裂纹、砂眼等。

2、由于阀座孔表面锈蚀，导致阀座孔与阀座之间有缝隙，高压水从缝隙中进入低压区，因而使阀座孔内表面受到冲刷，时间长了就会刺成沟槽。

3、密封圈失效导致高压水直接冲刷阀孔内壁，造成泵头刺裂。

（三）预防措施

1、提高泵头制造质量，减少裂纹、砂眼等内部缺陷。

2、更换阀座时检查阀座质量，要求表面光滑。凡是质量不合格的不能装入。

3、安装前对阀座孔除锈并涂油。

4、及时更换失效的密封圈。

八、泵效下降

（一）故障现象

泵容积效率下降可用下列几种方法判断：

1、听泵头内的声音判断，此时泵头内有“刺刺”的刺水声。

2、摸泵头阀座部位，有温度升高的现象。

3、观察进出口压力表的波动情况，如进口压力表波动较大，说明进液阀片不严。如出口压力表波动较大，说明排液阀片不严。

4、在注水井未调整配注系统管网无漏失的情况下，干线压力下降。

5、通过单泵出口管线上流量计读数判断，排量下降。

6、通过电流判断，一般电流下降5～10％阀片有漏失。

（二）原因分析

泵效下降是由于泵头内高压区或低压区密封不严所造成的，主要有以下几个原因：

1、由于阀片破裂变形，以及阀座、阀片表面刺出沟槽等原因使阀座阀片表面密封不严。

2、由于阀片复位弹簧断裂，阀片不能及时封住阀座孔，造成高压水返回低压区。

3、阀座孔道内进入异物，将阀片顶起，使阀座阀片密封不严。

4、由于泵头刺裂，高压水返回低压端。

5、排出阀座密封圈损坏。

（三）预防措施

1、定期检查阀座阀片，更换复位弹簧和密封圈。

2、发现泵头刺裂时，及时修复泵头。

3、选择优质的阀座配件，并按正确的方法组装。

4、定期清洗进口过滤缸，检查滤网是否损坏。

5、对泵进出口流程施工后，启泵前应将管线冲洗干净，避免焊渣进入泵头内。

九、电机轴承跑高温

（一）故障现象

这类故障发生在电机前轴承，一般表现为轴承端盖温度升高（超过80CO）电机噪音增大，（有骨碌骨碌的声音）一旦发现这种情况，应及时停泵检查，否则会导致轴承损坏，严重时可造成电机抱轴事故。

（二）原因分析

产生这类故障的原因主要有压力下几个方面：

1、电机轴承盒内缺油，造成滚动体与滚道之间干磨，摩擦阻力增大，产生热量使轴承部位温度升高。

2、润滑脂牌号不对或油脂变质，导致轴承温度升高。

3、由于轴承和端盖镗孔间隙大，造成电机轴承跑外圈，轴承外套与镗孔干磨，使轴承温度升高。

4、轴承端盖紧固螺丝松紧不一致，使轴承偏斜，滚动体与滚道偏磨，导致温度升高。

5、传动皮带调整过紧使轴承受力侧无间隙，造成滚动体与滚道之间干磨，使轴承温度升高。

6、变频方式启停泵的影响

使用变频调速的泵站，在启泵时采用将出口闸门打来，回流闸门关闭带压启泵的方式，而停泵时采用不开回流闸门卸压突然紧急停泵的方式。在启泵、停泵过程中轴承和电机轴都承受巨大的冲击载荷，这都加快了滚珠和滚道的磨损，时间长了磨损加剧，引起轴承跑高温。

7、变频泵转速慢，电机散热能力下降。

（三）预防措施

要避免此类事故的发生必须做到以下几点：

1、定期对轴承保养，加够润滑脂，并使用规定牌号的润滑脂。

2、经检查跑外圈的轴承端盖，可以用扁铲在轴承孔壁上均匀打出毛刺，再将轴承装入端盖。

3、调节端盖螺丝力矩一致，达到轴承和镗孔中心线重合。

4、更换皮带及调整皮带时，要求松紧程度合适。

5、使用变频调速的泵站，启泵时先将回流闸门打开，在无压力情况下启泵，停泵时先打开回流闸门卸压，然后再停泵。

6、设定变频泵最低频率为25HZ。

结束语：

1、柱塞泵常见故障与设备制造、维修保养、使用操作都有密切的关系。制造、修理是基础，保养、使用操作是关键，所以必须加强现场管理工作，特别是加强润滑油管理工作。

2、柱塞泵有些故障不是孤立的，有时是相互影响、相互作用的，有时一种现象可能有几种故障的可能。因此，必须以综合分析的方法判断故障产生的原因。为了准确查找故障部位，可以采取分段处理的方法。即：卸掉皮带空试电机、卸掉连接卡子空试动力端、逐步带压检查诊断，从而找出产生故障的真正原因，进而排除故障。

3、开展柱塞泵故障的分析工作，使操作者掌握故障发生的征兆，采取相应的预防措施，对避免机械事故的发生，延长机泵的使用寿命，都具有十分重要的意义。

第五篇：化工企业安全事故原因分析及预防措施探讨

如何加强工伤事故预防

化工工业发展在工业和人民居住生活中越来越重要，在现代化工生产过程中，使用的原料、中间体甚至产品本身几乎都是易燃、易爆、强腐蚀、剧毒物质，且生产大多在高温、高压、高速、腐蚀等严酷条件下完成，危险因素多。现将化工事故产生的原因和相应的预防措施及其建议作了详述。

一．事故产生原因分析

（1）原料的不稳定性决定事故多。化工企业生产中很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了易出现火灾爆炸及中毒事故的情况。而压力容器的爆炸及反应物的爆燃，都会产生破坏力极强的冲击波。

（2）生产过程事故多。化工生产中的副反应、处于临界状态或爆炸极限附近的反应都易引发火灾事故。

（3）小型化工企业的工人素质往往不高 , 职工对作业系统的操作事宜，随意删改安全操作规程 , 误操作或在设备检修时发生事故的几率高。特别是在检修工作时 , 焊接与切割、使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行。违章动火主要体现在: 违章指挥 , 动

火审批不严;贸然动火酿成火灾;现场监督、现场措施不力。

二、存在原因：

（1）生产工艺本身具有危险性

化工生产处于高温高压、连续反应状态。所使用的原料和生产过程中的中间产品以及最终产品，如半水煤气、合成气、液氨、甲醇、甲醛、乙醛、甲酸、硫磺、甲铵液、硫酸、氢气、氯气、氯化氢、乙炔、氯乙烯、氢氧化钠等都具有易燃易爆、有毒有害、有的还具有强腐蚀性，复杂的工艺流程，高度连续性等特点，对安全生产构成十分不利的因素。因而应针对性采取措施实现安全稳定生产。

（2）发展过猛、设计不完善

近几十年来，化工企业得到迅速发展，化工企业增长速度太快。造成物质、原料、材料供不应求，仓足拼凑投产，留下隐患。不少的企业在进行扩建改造中，不按“三同时”要求，充分考虑安全生产的需要，增加了不安全因素。

（3）企业管理不善，安全生产无保障

化工生产特点决定了车间之间、岗位之间，必须有统一指挥，密切配合，因而对企业管理提出较高的要求。但是由于 “安全第一，预防为主”思想没有真正牢固树立，还存在着“重生产，轻安全”的

错误观念，不能正确处理安全与生产的关系。安全生产得不到保证。

（4）设备技术状况差，失修严重

化工企业设备多，管线复杂，加之在生产过程中忽视对设备安全管理，使设备超期股役，日趋老化，对安全生产构成重大威胁。

（5）员工素质差，违章违纪现象严重

企业的安全生产，关键在于企业各级领导是否自觉遵章守纪，重视安全。大量事实证明：不少领导干部不能正确处理安全与生产的关系，没有按“五同时”要求去做，酿成事故。工人素质差也是其主要原因之一。主要表现：缺乏应有的化工知识和安全知识，违章违纪现象严重，增加了生产过程中不安全因素。

（6）组织不落实

由于企业领导干部对安全生产认识不足，安全组织上未落到实处，导致事故发生频率增高。其主要表现：

a、安全网络未健立;b、安全机构未设立或运转未设立或运转不灵;c、各部门、各类人员安全责任制未落实。三．预防措施

(1)科学规划，合理布局。要求对化工企业的选址进行严格规范。要充分考虑企业周围环境条件、散发可燃气蒸气和可燃粉尘厂房的设置位置、风向、安全距离、水源情况等因素，尽可能设置在城市的郊区或城市的边缘，从而减轻事故发生后的危害。

(2)严把建厂审核和设备选型关。化工企业的生产房应按国家有关规范要求和生产工艺进行设计，充分考虑防火分隔、通风、防泄漏、防爆等因素。同时设备的设计、选型、选材、布置及安装均应符合国家规范和标准，根据不同工艺流程的特点，选用相应的防爆、耐高温或低温、耐腐蚀、满足压力要求的材质，采用先进技术进行制造和安装，从而消除先天性火灾隐患。

(3)加强生产设备的管理。一般讲，经过一段时间的运行，受高温、高压、腐蚀影响，设备材料就会出现性能下降、焊接老化等情况，可能引发压力容器及管道爆炸事故。此外还要做好生产装置系统的安全评价。

(4)强化教育培训，做好事故预案。化工企业从业人员要确保相对稳定，企业要严格职工的全员消防安全知识培训、特殊岗位安全操作规程培训并持证上岗、处置事故培训等，要制定事故处置应急预案并进行演练，不断提高职工业务素质水平和生产操作技能 ,提高职工 4

事故状态下的应变能力。

(5)落实安全生产责任制，杜绝责任事故。从领导到管理人员，明确并落实安全生产责任制，特别是强化各生产经营单位的安全生产主体责任，加大责任追究力度，对严重忽视安全生产的，不仅要追究事故直接责任人的责任，同时要追究有关负责人的领导责任，防止因为管理松懈，“三违”等造成事故。随着化工安全生产职责的明确，责任的落实，管理环节严谨，基本可以杜绝责任事故的发生。四．建议

化工企业部门应根据行业特点，制定化工企业重大事故应急救援方案编制的指导性导则，企业依据重大危险源的具体实际情况，编制重大事故应急措施方案，对企业职工进行实施应急措施培训和教案，并进行模拟演练，按照应急措施反感进行救助和躲避，以提高企业领导和全体职工在发生重大事故后的应变能力。通过各种措施的落实，将事故造成的损失控制在最低限度。