拉延件起皱和开裂的分析及控制措施

第一篇：拉延件起皱和开裂的分析及控制措施

众所周知，目前我们使用的轿车外表面覆盖件是由薄钢板制造而成，具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大及表面质量要求高等特点。车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉延的结果，而拉延模是拉出合格零件的关键。因此，拉延模的设计和制造调试是当今各汽车制造厂家和模具制造厂家需要共同攻克的一道难题。由于影响拉延件质量的因素主要是起皱、开裂和拉毛，所以从冲压工艺设计到模具结构设计都必须认真考虑。模具制造完成后，在拉延模调试过程中，若拉延件出现开裂和起皱现象，必须对此进行仔细分析与研究后采取相应的解决措施。

在拉延模调试过程中，拉延件起皱和开裂的原因很多，主要原因有4个方面：从设计上考虑拉延模工艺性是否合理；从模具本身的制造精度上考虑；从压力机选择是否合理，滑块平行度、工作台的精度以及试模板料牌号是否符合设计要求等方面考虑。

冲压工艺对拉延件开裂和起皱的影响

拉延件的工艺性是冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出合理的、工艺性好的拉延件，才能保证在拉延过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。在设计拉延件时，不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉延筋的形状及配置以及工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系是成形技术的关键，不但要使之满足该工序的拉延，还要满足该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道修边、整形工序创造有利条件。拉延较复杂的拉延件成形性分析（CAE分析）是借助计算机软件来实现的，世界各大汽车制造厂家以及模具制造厂家都要借助于一种或几种板成形模拟软件来提高其成功率和确保模具制造周期。国际上常用的软件主要有美国ETA公司的Dynaform、法国ESI集团的PAM系列软件以及德国AutoForm工程股份有限公司的AutoForm等。成形模拟软件都有自己的专用软件包，很大程度上帮助了模具设计人员，显著减少模具开发设计时间及试模周期，不但具有良好的易用性，而且包括大量的智能化自动工具，可方便地求解各类板件成形问题，直观地看到成形过程中板料的裂纹、起皱、变薄、划痕、回弹分析以及评估板料的成形性能，从而为板金成形工艺以及模具设计提供了很大的帮助。

以AutoForm为例，LG-1顶盖后横梁和右后门内板CAE分析如图1所示，其中：红色为开裂区；橘黄色为隐裂区；黄色为危险区；绿色为安全区；灰色为延伸区；蓝色为波浪区；粉色为起皱区。

设计拉延件时需要考虑以下4个方面： 1．正确确定冲压方向 零件的冲压方向是确定拉延工艺首先要遇到的问题，它不但决定能否拉延出满意的拉延件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。合理确定冲压方向应满足以下4方面的要求：

（1）无负角，设定冲压方向时不允许产生图2所示的冲压负角；

（2）无滑移，保证开始拉延时凸模接触毛坯的状态良好、平坦、多点、平衡以及材料不窜动。接触面越大，接触面与水平面的夹角越小，毛坯越不易发生局部应力过载而使零件产生破裂。材料在拉延时贴模性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高零件的变形程度。设定时成形深度要浅。图3显示因为冲压方向PRESS1的成形深度要比PRESS2的浅，所以设定PRESS1为冲压方向。

（3）无侧向力，拉延深度要均匀，进料阻力要平衡。拉延深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的主要条件，而压料面各部分进料阻力均匀是确保拉延件不起皱、不开裂的重要保证。为尽可能地减少产品倾斜，当出现跟图4相同倾斜情况时，受到箭头方向的侧向力，板件的面压力不同，导致不能受到均匀的延伸率，所以成为起皱和破裂的原因。必须要倾斜时，设计模具的时候要考虑硬实一点能承受侧向压力的材质，并在模具结构上设置反侧向力装置，防止箭头方向的变位。

（4）无冲击线，轿车外板不得在零件表面留下冲击线痕迹。

此外，正确的冲压方向还要考虑到后序工序，修边刃口强度好，翻边后零件的形状不变形，修边冲孔的定位可靠。

2． 合理增加工艺补充面

为了实现拉延，往往要在制件的基础上增加工艺补充部分，从而达到满意的拉延效果。工艺补充部分是构成完整拉延件的必要组成部分，是指零件本身以外的部分，是拉延件设计成功与否的关键，也是衡量冲压工艺设计水平的标志之一。图5中红色部分为LG-1左前翼子板拉延模的工艺补充面。

合理地增加工艺补充部分应满足以下4方面的要求：

（1）必须构成完整的拉延件，生产一个完整的壳体，以利于拉延成形。

（2）平衡成形阻力，控制材料的流量，拉延深度要均匀，平衡拉延件各断面的线段长度，充分利用材料的成形极限，避免开裂和起皱。（3）满足压料面的设计要求。

（4）满足拉延后的修边工序和翻边工序的要求。

设计中应根据修边线的位置确定各工艺补充部分的尺寸，特别是凹模R圆角处，因凹模圆角部分对拉延毛坯进料阻力影响很大，直接关系到拉延件的起皱或开裂，所以取值要合理。工艺补充部分的凹模圆角半径一般取8～10mm，在能够拉出满意的拉延件的条件下，尽可能减少工艺补充部分，但必要时还要有意增加工艺补充(如凹槽、斜槽和凸筋等)。如果在设计拉延件时，经过仔细分析，已考虑到某一部分(形状变化急剧的部分)在拉延时有多余的金属，可能会产生起皱，那么工艺人员就要有意在这部分的工艺补充上加凹槽或凸筋等，使多余的金属在拉延过程中流到凹模或凸筋中，充分吸收多余的材料，使拉延不起皱。同时加凹槽时要考虑到修边容易去掉，这个方法可有效地解决拉延起皱问题。

3．正确的压料面形状

压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分进料阻力均匀可靠。要做到这一点，必须要保证拉延深度均匀，因为只有在压料圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉延件不皱不裂。图6为LG-1左前翼子板拉延模压料面。

在确定压料面时一定要注意以下6点：（1）压料面尽可能按一个平面设置。

（2）压料面尽可能一个方向是曲线的话，另一个方向是直线。（3）压料面尽量避免急剧弯曲。

（4）压料面要尽量降低拉延深度，使形面平缓。

（5）压料面展开长度比凸模展开长度短，材料才能产生拉延。如果压料面展开长度比凸模长，拉延时可能会形成波纹或起皱。

（6）如果压料面是零件本身的凸缘部分，则凹模圆角半径只要根据具体情况确定，因零件圆角半径一般都比较小，直接作为凹模圆角半径不易拉延，必须加大才不会导致拉延时起皱或破裂。加大后的圆角可通过后工序的整形达到产品要求。

4．增加工艺切口或冲工艺孔

轿车外覆盖件在拉延过程中，拉延较深的或有窗口反拉延成形的零件易拉裂，可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。增加的工艺孔或切口应保证不因材料流动不好、拉应力过小而形成波纹或起皱，故工艺切口或工艺孔必须设置在拉应力大的拐角处，工艺切口或工艺孔的位置、大小、数量和形状需要在调试拉延模时试验确定。

例如：金刚LG-

1、LG-3车型四门外板拉延模、LG-3背门内板拉延模就是通过在反成形和拉延深处的废料区域冲制工艺切口得到圆满解决的。既保证了拉延件的表面质量，又不影响产品形状。一般工艺切口或工艺孔、凹槽应设在废料部分，最后将其修掉。

模具设计时应注意的问题

由于拉延件在拉延时受多方面因素的影响，如压力机精度以及模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉延开裂和起皱。增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。平衡块数量一般为8个，可以根据不同情况相应增加或减少，用内六角螺钉安装于压边圈上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于板件料厚。

起皱和开裂现象的解决方法 1．零件起皱

拉延件产生凸缘起皱主要是由于拉延时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板料内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下：

（1）调整压边力的大小

当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。当拉延锥形件和半球形件时，拉延开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加拉延筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。

（2）调整凹模圆角半径

凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。

（3）调整压料面的间隙

调整压料面间隙的方法有以下几种：

①图7采用里紧外松的原则，在凹模口直线弯曲变形区和延长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，即里侧间隙应略小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。

材料变形过程中不同区域材料受力情况，延长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。当板料流过紧区时，压料面就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。随着材料的流动，压料面始终保持压料作用，防止起皱等缺陷产生。

②图8为采用里松外紧的原则，在压缩变形区中，材料处于径向受拉，切向受压的应力状态，毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的流动，料厚有增大的趋势，这样会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉应力的作用下易于破裂。因此在调模具压料面间隙时应采用里松外紧的方法，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。

拉延模的调整是一项比较复杂和困难的工作，在压料力不易控制的情况下，采取调整拉延间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力变化对材料变形的不利影响，这种方法在调整拉延模时是很有效的。上述压料面间隙调整原则是实际调整拉延模的经验总结，与理论分析相吻合。

2．零件开裂

零件开裂的根本原因在于拉延变形抗力大于简壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。在实际的模具调试中，常见解决拉延件破裂的调整方法如下：

①调整压料力，使压料力变小；

②调整拉延间隙，放置一个0.1mm的间隙垫，并使间隙变得均匀；

③调整凹模圆角半径，凹模圆角半径太小，零件易拉裂，加大凹模圆角半径可减小拉裂程度； ④调整凸模圆角半径；

⑤调整凸模与凹模的贴合率（研配）；

⑥毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好也会使零件拉裂，故应改变毛坯尺寸或形状，调整冲压工艺；

⑦模具表面粗糙度不足，造成板料流动阻力过大； ⑧把气垫调整低一点； ⑨调整拉延筋阻力；

⑩在实际模具调试过程中，如果以上手段还不能解决开裂问题，与产品协商对拉延件开裂部位，进行局部工艺造型更改。

造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉延行程位置，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。

结语

拉延模在初次试拉时拉延件又皱又裂，这时必须仔细观察压料面走料的情况，分析各种引起皱裂的原因。如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后由于波纹的产生，材料流动困难，从而产生起皱开裂在实际模具调试中，还可以先对试模板料进行等值网格划分，待拉延完成后观察板料的流动情况。

进料困难一般是由于压料面的进料阻力太大引起的。如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太大，或有反成形，局部拉延落差太大，就要减小机床压边力，适当加大凹模圆角，降低表面粗糙度值和加大拉延筋槽的间隙。如果局部拉延变形太大，有反成形，则要采取增加工艺切口或工艺孔的方法解决。

进料容易主要是由于压料面的进料阻力太小，压料面接触不好，或设计的拉延件工艺性较差所致。如果是压料面问题则要求研修压料面，保证全面接触，另外还要增加机床压边力或增加压边面积。如果是拉延件工艺性较差，则要重新设计拉延件，以拉延出合格产品。

以上仅是从冲压工艺和拉延模设计以及调整等方面讨论了如何防止零件的拉延起皱开裂的问题。引起拉延件起皱开裂的原因很多，我们应该在实际生产中注意观察和总结。

第二篇：汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施

汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施 引言

汽车车身外形是由许多轮廓尺寸较大且具有空间曲面形状的覆盖件焊接而成，因此对覆盖件的尺寸精度和表面质量有较高要求。车身覆盖件要求表面平滑、按线清晰，不允许有皱纹、划伤、拉毛等表面缺陷，此外还要求具有足够的刚性和尺寸稳定性。车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉伸的结果，而拉伸模是拉出合格覆盖件的关键。由于影响拉伸件质量的因索主要是起皱、开裂、拉毛和回弹，所以从编制冲压工艺到模具设计都必须认真考虑。模具制造完毕，在拉伸模调试过程中，还必须对拉伸件的起皱和开裂现象进行仔细分析与研究，并采取相应的措施。

拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多，主要原因有以下几个方面：

(1)拉伸模设计工艺性是否合理。

(2)模具加工质量(表面精度、硬度等)引起的问题。(3)压力机精度(滑块平行度等)。(4)板料质量(厚度超差)。

现对上述造成开裂、起皱的原因分别进行讨论。2 拉伸件加工工艺的确定

拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉伸筋的形状及配置、工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系．是成形技术的关键，要使之不但满足该工序的拉伸，还要满足该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道熔边、翻边工序创造有利条件，一般应注意以下几个方面。2.1 冲压方向的确定

零件的冲压方向是确定拉伸工艺首先要遇到的问题，它不但决定能否拉伸出满意的拉伸件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。合理确定冲压方向应满足以下3方面的要求。

(1)保证凸模能够进入凹模。如图1a所示，凹模右方下边的形状向外凸出，最凸出点超过凹模口尺寸，使凸模不能进入凹模，这个拉伸方向是不能进行拉伸的，必须改变拉伸方向，使凸模能够进入凹模。如图1b所示，将图1a沿顺时针方向旋转一个角度．使凸棋能够进入凹模。

(2)使凸模接触毛坯的面积大。接触面越大，接触面与水平面的夹角越小．毛坯越不易发生局部应力过载而使零件产生破裂。材料在拉伸时贴模性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高零件的变形程度。

(3)压料面各部分进料阻力要均匀可靠。拉伸深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的主要条件。而压料面各部分进料阻力均匀是确保拉伸件不起皱、不开裂的重要保证。

例如，东风3t车前围上盖板的拉伸深度较浅，考虑到各方位深度大致相同，为改善凸模拉伸毛坯的条件，有利于金属内应力分布更均匀，保证冲压件有更高的表面质量，确定冲压方向为图2所示的沿y轴顺时针旋转25°30'的方向，这样选取有以下2个原因：①使得凸模接触毛坯的面积大；②前围上盖板零件经过汽车位置旋转一定角度后，压料面是乎的，拉伸深度比较均匀，两面进料阻力基本上一样，增加压料力可提高零件变形的均匀度，零件整体刚性提高。同时残留应力分布均匀，减少残留应力回复时带来的回弹程度。

2.2 合理增加工艺补充圈分

为了实现拉伸，往往要在制件的基础上增加工艺补充部分，从而达到满意的拉伸效果。工艺补充的好坏是拉伸件设计水平的重要标志，合理的增加工艺补充部分应满足以下3方面的要求：(1)该工序拉伸的要求。(2)压料面的要求。

(3)拉伸后的修边和翻边工序的要求。

设计中应根据修边线的位置确定各工艺补充部分的尺寸，特别是凹模R圆角处，因凹模圆角部分对抗伸毛坯进料阻力影响很大，直接关系到拉伸件的起皱或开裂，所以取值要合理。工艺补充部分的凹模圆角半径一般取8-10mm，在能够拉出满意的拉伸件的条件下，尽可能减少工艺补充部分，但必要时还要有意增加工艺补充(如凹槽、斜槽、凸筋等)。如果在设计拉伸件时，经过仔细分析，已考虑到某一部分(形状变化急剧的部分)在拉伸时有多余的金属，材料易流动，可能会产生起皱，那么工艺人员就要有意在这部分的工艺补充上加凹槽或凸筋等，使多余的金属在拉伸过程中流到凹模或凸筋中，充分吸收多余的材料，使拉伸不易起皱。同时加凹攒时要考虑到修边容易去掉，这个方法可有效地耀决拉伸起皱问题。2.3 正确配定压料面的形状

压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分进料阻力均匀可靠。要做到这一点，必须要保证拉伸深度均匀，因为只有在压料圈将拉伸毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉伸件不皱不裂。在确定压料面时要尽量降低拉伸深度，使形面乎绥，还一定要保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材料才能产生拉伸。如果压料面展开长度比凸模长，拉伸时可能会形成波纹或起皱。如果压料面是覆盖件本身的凸缘部分，则凹模圆角半径只要根据具体情况确定，因覆盖件圆角半径一般都比较小，直接作为凹模圆角半径不易拉伸，必须加大才不会导致拉伸时起皱或破裂。加大后的圆角，可通过后工序的整形达到产品要求。2.4 增加工艺切口或冲工艺孔

覆盖件在拉伸过程中，拉伸较深的或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂，可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。增加的工艺孔或切口应保证不因材料流动不好，拉应力过小而形成波纹或起皱，故工艺切口或工艺孔必须放在拉应力员大的拐角处，工艺切口或工艺孔的位置、大小、数量和形状需要在调试拉伸模时试验确定。如东风8t平头柴油车例围外板拉伸模、东风EQ2102军用车的中支按外板拉伸模就是通过在反成形和拉伸深处的拐角处冲制工艺切口得到圆满解决的，保证了拉伸件的表面质量。工艺切口或工艺孔、凹槽应故在废料部分，最后将其修掉。侧围板和中支柱零件如图3、4所示。模具设计时应注意的问题 3.1 缓冲装置

覆盖件的拉伸是在双动压力机上进行的，液压机工作时会产生较大的冲击力，导致模具韧始工作阶段材料变形不均匀，局部起皱，因而模具设计了图5所示的缓冲装置，在压料面以外加4—6块聚氨团橡胶，消除拉伸开始时产生的过大冲击力，以满足工作时的韧始拉伸变形，使拉伸件不出现皱裂。

3.2 增加平衡块

由于覆盖件在拉伸时受多方面因素的影响，如压力机精度、模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉伸开裂、起皱。增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。平衡块数量一般为6个，用内六角螺钉分别安装于压料困与凹模上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于制件料厚。4 起皱和开裂现象的解决方法 4.1 零件起皱

拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下： 4.1.1 调整压边力的大小

当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态．容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。4.1.2 调整凹模圆角半径

凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。4.1.3 调整压料面的间隙

调整压料面间隙的方法有以下几种：

(1)采用里紧外松的原则。在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，如图6所示，即里侧间隙应赂小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。

图7所示为材料变形过程中不同区域材料受力情况，从图7可知，伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。当板料流过紧区时，压料困就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。随着材料的矗动，压料困始终保持压料作用，防止起皱等缺陷产生。

(2)采用里松外紧的原则，即内侧间隙大于料厚，外侧间隙小于料厚，如图8所示。在压缩变形区中材料处于径向受拉，切向受压的应力状态．毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的温动，料厚有增大的趋势，且这种趋势明显增加，这祥会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉力作用下易于破裂。因此在调整模具压料面间隙时，宜在此处采用里松外紧的原则，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。

覆盖件拉伸棋的调整是一项比较复杂和困难的工作，在压料力不易控制的情况下，采取调整拉伸间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力变化对材料变形的不利影响，这种方法在调整拉伸棋时是很有效的。上述压料面间隙调整原则是实际调整拉伸模的经验总结，它与理论分析相吻合。

4.2 零件开裂

零件开裂的根本原因在于拉伸变形抗力大于简壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。解决拉伸件破裂的调整方法如下：(1)调整压料力，使压料力变小。

(2)调整拉伸间隐，使间隙变大，并使间隙变得均匀。

(3)调整凹模圆角半径。凹模圆角半径太小，零件易拉裂，加大凹模圆角半径可减小拉裂程度。(4)调整凸模圆角半径。

(5)调整凸模与凹模的相对位置。

(6)毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好也会使零件拉裂，故应改变毛坯尺寸或形状，调整冲压工艺。

造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉伸行程位置，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。5 模具调试中解决起皱开裂的几点体会

拉伸模一般在第1次试拉时拉伸件又皱又裂，这时必须仔细观察分斩压料面的情况，分析各种引起皱裂的原因。如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后由于波纹的产生，材料流动困难，从而产生起皱开裂，也就是说在拉伸过程中，材料流动的难易，都会引起拉伸件的起皱和开裂，那么不同的情况就要用不同方法去解决。

进料困难一般是由于压料面的进料阻力太大引起的。如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太商，或有反成形，局部拉伸太大，就要调节外滑块，减小压边力，适当加大凹模圆角，降低表面蛆幢度值和加大拉伸筋槽的间隙。如果局部拉伸变形太大，有反成形，则要采取增加工艺切口或工艺孔的方法解决。

进料容易主要是由于压料面的进料阻力太小，压料面接触不好，或设计的拉伸件工艺性较差所致。如果是压料面问题则要求研修压料面，保证全面接触，另外还要调节外滑块增加压边力或增加压边面积。如果是拉伸件工艺性较差，则要重新设计拉伸件，以拉伸出合格产品。

以上仅是从工艺和拉伸模设计以及调整几个方面讨论了如何防止或解决覆盖件的拉伸皱裂问题，引起拉伸件皱裂的原因很多，但只要对发生的现象仔细研究和分斩，不同情况用不同的方法去解决，就会拉出表面质量好的覆盖件。

第三篇：汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施

摘要] 对汽车覆益件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析，并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控调措拖。

关键词 汽车覆盖件 拉伸 起皱开裂 控制措拖 1 引言

汽车车身外形是由许多轮廓尺寸较大且具有空间曲面形状的覆盖件焊接而成，因此对覆盖件的尺寸精度和表面质量有较高要求。车身覆盖件要求表面平滑、按线清晰，不允许有皱纹、划伤、拉毛等表面缺陷，此外还要求具有足够的刚性和尺寸稳定性。车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉伸的结果，而拉伸模是拉出合格覆盖件的关键。由于影响拉伸件质量的因索主要是起皱、开裂、拉毛和回弹，所以从编制冲压工艺到模具设计都必须认真考虑。模具制造完毕，在拉伸模调试过程中，还必须对拉伸件的起皱和开裂现象进行仔细分析与研究，并采取相应的措施。

拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多，主要原因有以下几个方面：(1)拉伸模设计工艺性是否合理。

(2)模具加工质量(表面精度、硬度等)引起的问题。(3)压力机精度(滑块平行度等)。(4)板料质量(厚度超差)。

现对上述造成开裂、起皱的原因分别进行讨论。2 拉伸件加工工艺的确定

拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉伸筋的形状及配置、工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系．是成形技术的关键，要使之不但满足该工序的拉伸，还要满足该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道熔边、翻边工序创造有利条件，一般应注意以下几个方面。2.1 冲压方向的确定

零件的冲压方向是确定拉伸工艺首先要遇到的问题，它不但决定能否拉伸出满意的拉伸件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。合理确定冲压方向应满足以下3方面的要求。

(1)保证凸模能够进入凹模。如图1a所示，凹模右方下边的形状向外凸出，最凸出点超过凹模口尺寸，使凸模不能进入凹模，这个拉伸方向是不能进行拉伸的，必须改变拉伸方向，使凸模能够进入凹模。沿顺时针方向旋转一个角度．使凸棋能够进入凹模。

(2)使凸模接触毛坯的面积大。接触面越大，接触面与水平面的夹角越小．毛坯越不易发生局部应力过载而使零件产生破裂。材料在拉伸时贴模性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高零件的变形程度。

(3)压料面各部分进料阻力要均匀可靠。拉伸深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的主要条件。而压料面各部分进料阻力均匀是确保拉伸件不起皱、不开裂的重要保证。

例如，东风3t车前围上盖板的拉伸深度较浅，考虑到各方位深度大致相同，为改善凸模拉伸毛坯的条件，有利于金属内应力分布更均匀，保证冲压件有更高的表面质量，确定冲压方向为图2所示的沿y轴顺时针旋转25°30'的方向，这样选取有以下2个原因：①使得凸模接触毛坯的面积大；②前围上盖板零件经过汽车位置旋转一定角度后，压料面是乎的，拉伸深度比较均匀，两面进料阻力基本上一样，增加压料力可提高零件变形的均匀度，零件整体刚性提高。同时残留应力分布均匀，减少残留应力回复时带来的回弹程度。

2.2 合理增加工艺补充圈分

为了实现拉伸，往往要在制件的基础上增加工艺补充部分，从而达到满意的拉伸效果。工艺补充的好坏是拉伸件设计水平的重要标志，合理的增加工艺补充部分应满足以下3方面的要求：(1)该工序拉伸的要求。(2)压料面的要求。

(3)拉伸后的修边和翻边工序的要求。

设计中应根据修边线的位置确定各工艺补充部分的尺寸，特别是凹模R圆角处，因凹模圆角部分对抗伸毛坯进料阻力影响很大，直接关系到拉伸件的起皱或开裂，所以取值要合理。工艺补充部分的凹模圆角半径一般取8-10mm，在能够拉出满意的拉伸件的条件下，尽可能减少工艺补充部分，但必要时还要有意增加工艺补充(如凹槽、斜槽、凸筋等)。如果在设计拉伸件时，经过仔细分析，已考虑到某一部分(形状变化急剧的部分)在拉伸时有多余的金属，材料易流动，可能会产生起皱，那么工艺人员就要有意在这部分的工艺补充上加凹槽或凸筋等，使多余的金属在拉伸过程中流到凹模或凸筋中，充分吸收多余的材料，使拉伸不易起皱。同时加凹攒时要考虑到修边容易去掉，这个方法可有效地耀决拉伸起皱问题。2.3 正确配定压料面的形状

压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分进料阻力均匀可靠。要做到这一点，必须要保证拉伸深度均匀，因为只有在压料圈将拉伸毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉伸件不皱不裂。在确定压料面时要尽量降低拉伸深度，使形面乎绥，还一定要保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材料才能产生拉伸。如果压料面展开长度比凸模长，拉伸时可能会形成波纹或起皱。如果压料面是覆盖件本身的凸缘部分，则凹模圆角半径只要根据具体情况确定，因覆盖件圆角半径一般都比较小，直接作为凹模圆角半径不易拉伸，必须加大才不会导致拉伸时起皱或破裂。加大后的圆角，可通过后工序的整形达到产品要求。2.4 增加工艺切口或冲工艺孔

覆盖件在拉伸过程中，拉伸较深的或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂，可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。增加的工艺孔或切口应保证不因材料流动不好，拉应力过小而形成波纹或起皱，故工艺切口或工艺孔必须放在拉应力员大的拐角处，工艺切口或工艺孔的位置、大小、数量和形状需要在调试拉伸模时试验确定。如东风8t平头柴油车例围外板拉伸模、东风EQ2102军用车的中支按外板拉伸模就是通过在反成形和拉伸深处的拐角处冲制工艺切口得到圆满解决的，保证了拉伸件的表面质量。工艺切口或工艺孔、凹槽应故在废料部分，最后将其修掉。模具设计时应注意的问题 3.1 缓冲装置

覆盖件的拉伸是在双动压力机上进行的，液压机工作时会产生较大的冲击力，导致模具韧始工作阶段材料变形不均匀，局部起皱，因而模具设计了图5所示的缓冲装置，在压料面以外加4—6块聚氨团橡胶，消除拉伸开始时产生的过大冲击力，以满足工作时的韧始拉伸变形，使拉伸件不出现皱裂。

3.2 增加平衡块

由于覆盖件在拉伸时受多方面因素的影响，如压力机精度、模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉伸开裂、起皱。增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。平衡块数量一般为6个，用内六角螺钉分别安装于压料困与凹模上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于制件料厚。4 起皱和开裂现象的解决方法 4.1 零件起皱

拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下： 4.1.1 调整压边力的大小

当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态．容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。4.1.2 调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。4.1.3 调整压料面的间隙

调整压料面间隙的方法有以下几种：

(1)采用里紧外松的原则。在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，即里侧间隙应赂小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。

材料变形过程中不同区域材料受力情况，伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。当板料流过紧区时，压料困就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。随着材料的矗动，压料困始终保持压料作用，防止起皱等缺陷产生。

(2)采用里松外紧的原则，即内侧间隙大于料厚，外侧间隙小于料厚，如图8所示。在压缩变形区中材料处于径向受拉，切向受压的应力状态．毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的温动，料厚有增大的趋势，且这种趋势明显增加，这祥会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉力作用下易于破裂。因此在调整模具压料面间隙时，宜在此处采用里松外紧的原则，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。

覆盖件拉伸棋的调整是一项比较复杂和困难的工作，在压料力不易控制的情况下，采取调整拉伸间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力变化对材料变形的不利影响，这种方法在调整拉伸棋时是很有效的。上述压料面间隙调整原则是实际调整拉伸模的经验总结，它与理论分析相吻合。

4.2 零件开裂

零件开裂的根本原因在于拉伸变形抗力大于简壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。解决拉伸件破裂的调整方法如下：(1)调整压料力，使压料力变小。

(2)调整拉伸间隐，使间隙变大，并使间隐变得均匀。

(3)调整凹模圆角半径。凹模圆角半径太小，零件易拉裂，加大凹模圆角半径可减小拉裂程度。(4)调整凸模圆角半径。

(5)调整凸模与凹模的相对位置。

(6)毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好也会使零件拉裂，故应改变毛坯尺寸或形状，调整冲压工艺。

造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉伸行程位置，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。模具调试中解决起皱开裂的几点体会

拉伸模一般在第1次试拉时拉伸件又皱又裂，这时必须仔细观察分斩压料面的情况，分析各种引起皱裂的原因。如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后由于波纹的产生，材料流动困难，从而产生起皱开裂，也就是说在拉伸过程中，材料流动的难易，都会引起拉伸件的起皱和开裂，那么不同的情况就要用不同方法去解决。

进料困难一般是由于压料面的进料阻力太大引起的。如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太商，或有反成形，局部拉伸太大，就要调节外滑块，减小压边力，适当加大凹模圆角，降低表面蛆幢度值和加大拉伸筋槽的间隙。如果局部拉伸变形太大，有反成形，则要采取增加工艺切口或工艺孔的方法解决。

进料容易主要是由于压料面的进料阻力太小，压料面接触不好，或设计的拉伸件工艺性较差所致。如果是压料面问题则要求研修压料面，保证全面接触，另外还要调节外滑块增加压边力或增加压边面积。如果是拉伸件工艺性较差，则要重新设计拉伸件，以拉伸出合格产品。

以上仅是从工艺和拉伸模设计以及调整几个方面讨论了如何防止或解决覆盖件的拉伸皱裂问题，引起拉伸件皱裂的原因很多，但只要对发生的现象仔细研究和分斩，不同情况用不同的方法去解决，就会拉出表面质量好的覆盖件。

第四篇：工具钳工技师论文-关于拉延件开裂的研究

关于拉延件开裂的研究

摘要：对于薄板料拉延件来说，在调试和正常生产过程中都有可能发生开裂的情况。本文通过对拉延件经常出现的问题加以分析总结,并提出解决办法。旨在通过本文,能对我们以后的拉延模具制造及调试过程有所启发及帮助。关键词：拉延件 开裂

研究

１．引言

在汽车工业日益发达的今天，拉延件被广泛地应用在汽车车身上。如汽车顶盖、前围、地板、后围和车门等，都是通过拉延，再加上其他工序制作完成的。但是对于薄板料拉延件来说，在调试和正常生产过程中都有可能发生开裂的情况。怎样解决拉延件的开裂，是我们经常都要面对的问题。2．问题反应

通过多次对拉延模具的调试，不断总结和研究，通过多次请教和其他师傅的指导，总结出拉延件开裂的问题，主要是由于以下六个方面的原因引起的： 2.1压边力过大； 2.2拉延模具圆角过小； 2.3拉延模具表面光洁度较差； 2.4材料拉延系数及润滑差； 2.5压机工作速度快； 2.6坯料尺寸大。

只要这六个方面的问题都得到相应解决，拉延件开裂的问题也就迎刃而解了。3．解决办法

3.１压边力过大的问题

由于压边力过大，造成材料局部流动困难，不能及时流动到模腔内，材料在此部位拉裂。造成压边力过大的原因有两个方面；第一，由于冲床的气垫压力过大，在压制过程中使材料表面和拉延模压边圈型面的摩擦力增大，超出了材料的抗拉强度，把材料拉裂。对于这种情况，可以逐渐把冲床的气垫压力降低直到材料不开裂为止。如下模气垫压力在4.0Mpa时，材料开裂了，就把气垫压力降低到3.5Mpa。如果降低到3.5 Mpa时，材料还在开裂，就把气垫压力降低到3.0Mpa或2.5Mpa，直至拉延件不被拉开裂。第二，由于拉延模具压边圈四周的调整垫块厚度太薄，上模和压边圈之间的间隙太小，压边力增大，在压制过程中使材料表面和拉延模压边圈型面的摩擦力增大，造成材料局部流动困难，不能及时流动到模腔内，材料拉裂。对于这种情况，可以在调整垫块下面增加垫片来增大上模和压边圈之间的间隙，减小压边力；使材料在模腔内流动，解决拉延件开裂的问题。

3.２拉延模具圆角过小的问题

拉延模具圆角过小，在压制过程中也会造成材料流动困难，把材料拉裂了。对于这种情况，采起的措施是在材料拉裂相应的位置把圆角适当加大，材料流动性好了，也就不会把材料拉裂。在这里特别说明，在加大圆角的时候要慢慢加大，不可以草率行事。在拉延模具的调试过程中，圆角的大小对于控制材料在模腔中的流动是至关重要的。只有正确控制圆角的大小，才能使材料均匀的流动，不会产生起皱和开裂。

3.３模具表面光洁度较差的问题

拉延模具的表面光洁度较差也会在压制过程中影响材料的流动，发生开裂的情况。在拉延模具的调试过程中，压边圈和凸模以及凹模的型面和圆角是否有很好的光洁度，也是造成材料流动是否困难的一个重要因素。第一，在压边圈上的各部分型面和圆角对于材料的流动起到十分重要的作用，只要压边圈上的型面和圆角有很好的光洁度，在压制过程中材料就会在模腔中均匀的流动。如果这些重要的型面和圆角，没有很好的光洁度，那么在压制过程中，就会造成材料局部流动困难。有的部位型面和圆角有很好的光洁度，材料流动性很好；有的部位没有很好的光洁度，造成型面与材料之间的摩擦力增大，材料流动困难发生开裂的情况。第二，在凸模上的各部分型面和圆角有很好的光洁度，对于材料的流动也起到十分重要的作用。在拉延压制过程中，材料是经过凸模周边的圆角流动到各个高低不一的型面，如果这些重要的型面和圆角，没有很好的光洁度在压制过程中，就会造成材料局部流动困难，发生开裂的情况。只要凸模上的型面和圆角有很好的光洁度，在压制过程中材料就会在模腔中均匀的流动，避免发生开裂的情况。第三，在凹模上的各部分型面和圆角有很好的光洁度，对于材料的流动也起到十分重要的作用。因为凹模的型面既要和压边圈配合保证材料的流动性，又要与凸模的型面相配合保证拉延件的尺寸要求和材料的流动性。所以保证凹模各部分型面和圆角有很好的光洁度，对于材料的流动也起到十分重要的作用。

3.４拉延材料及润滑的问题

选择拉延系数好的材料，也可以在拉延压制过程中避免发生开裂的情况。因为，拉延系数好的材料在压制过程中材料本身的流动性能就很好，能避免发生开裂的情况。另外，良好的润滑也可以在拉延压制过程中避免发生开裂的情况。在拉深工序中，不但材料的塑性变形强烈，而且材料和拉延模具工作表面之间存在很大的摩擦力和相对滑动。在拉深时采用润滑剂不仅可以降低材料和拉延模具工作表面之间存在的很大的摩擦力，而且可以相对提高变形程度，还能保护拉延模具工作表面和拉延件表面不被损伤。实践证明：在拉深工序中，采用润滑剂和不采用润滑剂相比，其拉深力可以降低30%左右。在拉深工序中更应该重视润滑剂涂抹的部位，应该将润滑剂涂抹在凹模圆角和压边面以及与它们相接触的材料表面上，就可以在拉延压制过程中避免发生开裂的情况。

3.５压机工作速度的问题

在拉延压制过程中，压机工作速度的快慢也会影响拉延件的好坏。在拉延过程中，压机的工作速度越快，材料越容易被拉裂；压机的工作速度越慢，材料的各个部分在相互的作用力影响下，缓慢地在模腔内流动，就避免发生开裂的情况。3.６坯料尺寸大小的问题

在拉延压制过程中，坯料尺寸的大小，也会影响拉延件的好坏。在不影响拉延件质量的前提下，减小坯料尺寸可以在拉延压制过程中减小拉延模具与材料之间的摩擦力，避免发生开裂的情况，还可以节约原材料，降低生产成本。4．结束语

拉延模是所有覆盖件模具中最重要也是最关键的。拉延模的好坏决定了能否拉延出合格的产品型状，有了合格的拉延件才能进行后续的模具制造，最终获得合格的覆盖件产品。

汽车覆盖件拉延模千变万化，我所提及的问题及解决办法只是凭我多年的工作经验所获得的体会，不足的地方还请各位补充。文中不足的地方恳请各位批评指正。

参考文献：

[1]中国模具设计大典.中国机械工程学会，2003.5.[3]最新汽车覆盖件冲压成形模具设计制造与组合装配工艺技术手册.中国科技文化出版社.

第五篇：冷却塔噪声分析及控制措施

摘要：冷却塔噪音对周边的环境影响已经被越来越多的人们所重视，因此我们根据实测结果发现，就冷却塔噪声的成因、性质进行了分析，并提出防治措施。

关键词：冷却塔 噪声 治理措施

近年来，随着经济的不断发展，高层建筑的不断发展，冷却塔一般安装在高层楼宇的楼上或者6-8层露台平台上，而主要的噪声为风机噪声、塔体振动噪声和淋水噪声等。因此，我们需要对进风口进行检测，当排风口噪声达到在65db（a）以上，叠加冷却塔塔体噪声和落水噪声后，在冷却塔1m处的噪声级一般会达到78-83db（a）。噪声对高层建筑的客户以及周围居民区危害较大，妥善处理好冷却塔噪声对周围环境的影响问题已成为环保综合治理的热点。冷却塔噪声源分析

冷却塔是一种热交换设备，它的声源有三方面：其一是风机噪声，主要分为散热风机的机械噪声和风机进排气空气动力性噪声，特性为低频。其二是水泵、配管和阀门引起的塔体振动，从而产生辐射噪声。其三是冷凝器的布水系统和收水系统产生的落水噪声。

冷却塔风机噪声频谱一般呈低频性，而典型的淋水噪声频谱特性呈宽频带。但是实际测得冷却噪音的频率较低，因此很多人认为冷却塔的主要噪声是风机噪声。[1]

1.1 冷却塔风机噪声 安装在冷却塔上部的风机主要是逆向抽出的，以此来达到降温的目的[2]。而风机的高速旋转会产生空气动力性噪声，旋转中的多个叶片作用于气流，然后引起气压和运动速度呈脉动变化产生的，其旋转部件的不平衡会导致结构发生振动，从而产生振动噪声。

1.2 冷却塔落水噪声 冷却塔的循环水从上部喷淋管流下，经过自由落体会产生冲击噪声，与落水速度的平方成正比，与撞击水面的四次方成反比[3]。

1.3 冷却塔塔体噪声 冷却塔塔体机械的噪声主要来源于机器部件的振动。机器的零件都会在工作中发生弹性变形，然后产生振动。具有弹性的机械部件将振动能量传播到辐射表面时，就会经过空气传播出去，形成机械噪声。

塔噪声的频率成分较复杂，噪声在各频段的能量都较大，且以低频成分为主。根据冷却塔噪声频率特性分析，以及噪声的质量控制标准，通过声学计算消声量、隔声量，提出了通过设置消声器、声屏障等方式实现对冷却塔噪声污染进行综合治理。

冷却塔噪声控制方案

基于对酒店冷却塔的现场测试与分析，在不影响冷却塔散热的前提下，通过声学计算，提出了其冷却塔噪声综合治理方案：①在轴流风机出口设置消声器，可以有效阻止噪声能量的传播。②对冷却塔原有导流帽进行吸声处理，在不影响风量的情况下，有效吸收透射的噪声能量。③冷却塔周围设置吸-隔组合式声屏障，确保所有噪声敏感点都处于声屏障的声影区内。④在轴流风机进风口设置百叶式吸声结构，在保证冷却塔散热的同时，有效阻止噪声能量向外传播。⑤根据现场的实际情况，本设计中所有的降噪设施都需要进行防尘、防潮处理。

冷却塔风机消声器的设计

冷却塔主要的噪声源就是风机，而且噪声频率以低频为主。根据实际情况，我们可以通过在风机出口处加消声器达到降噪的目的。我们常说的消声器主要是阻性消声器、抗性消声器和排空消声器三大类。而消声器的设计主要包括以下几个方面：①消声片半厚度。吸声材料大多数选用的是超细的玻璃棉、玻璃纤维丝和毛毡等材料，为了能够计算出消声片的厚度，则需要根据共振频率的常数关系。②气流通道截面面积。气流通道的宽度减少，就会提高消声器的消声量，缩小消声器的几何尺寸，因此，在不能降低流速的情况下，气流通道总截面积等都会与之相连接。③消声器长度l。根据片式消声器消声量计算公式：δl=a（α）?■。δl――消声器的消声量；l――消声器长度；消声器进口端的噪声源主要是从出口段发出来的，因此出口端的噪声频谱由gb3096-93《城市区域环境噪声标准》中2类标准要求确定。

声屏障设计

由于冷却塔轴流风机的出风口安装排气消声器，阻断了噪声的路径，因此为了保证冷却塔能够很好地散热，不能对其进行封闭式隔声处理。为此，我们采用设置组合式声屏障的方法阻止噪声能量传播。其特点设计如下：①为了保证所有噪声敏感点处于屏障的屏蔽区，从而获得最佳去噪效果，需要根据科学的计算得出。②声屏障下面以隔声设计为主，同时考虑到声波的绕射，声屏障顶端1m采用吸-隔组合式结构，以获得最佳的降噪效果。吸-隔组合式声屏障吸声壁体选用宽频带组合式吸声板；隔声壁体采用双层板隔声结构，外层设置阻尼隔声板，内层设置中阻尼隔声材料，两层隔声材料间留有2-3mm空气层。③在声屏障的风机进风口处设置折板式吸声结构，以便在保证冷却塔散热的前提下获得最佳的去噪效果。

结论

通过设置消声器、声屏障等技术措施实现对冷却塔噪声污染进行综合治理，并通过验收，测得各噪声敏感点噪声声压级均值达到gb3096-93《城市区域环境噪声标准》中2类标准的要求，即昼间60db（a），夜间50db（a）。通过实际测量的噪声值，进行噪声处理措施的实际效果，可以满足达标的需要。冷却塔经过治理后噪声达到国家标准并且设备本体运行良好，为冷却塔及相关方向噪声综合治理提供技术参考。