第一篇：汽轮机油破乳化度超标的原因分析及处理
汽轮机油破乳化度超标的原因分析及处理
作者 ：郭霞 丛淑萍
时间：2008-1-27（拉克玛依电厂 新疆 拉克玛依 834008）
摘要：着重分析汽轮机油破乳化性能劣化的原因，并针对劣化的汽轮机油进行试验、添加破乳化剂等处理，最终使劣化的汽轮机油乳化性能合格，不仅收到较好的经济效益，而且为劣化油处理积累了宝贵的经验。
关键词： 汽轮机油破乳化性能 油品乳化 破乳化剂
火力发电厂的汽轮机润滑油作为汽轮发电机组润滑与调速系统的工作介质,在生产、检修、使用的各个环节都存在着外界表面活性物质的侵入的可能，长期在高温、剧烈搅拌下的情况下运行,以及油品的老化、磨损、水、汽的泄漏等原因，产生劣化产物,从而引起油品的乳化。汽轮机油一旦乳化，不但失去润滑和冷却散热等作用，而且给设备带来极大的危害。我厂作为火力发电厂，在2005-2006年中发现汽轮机油破乳性能劣化的现象。汽轮机油破乳化性能劣化的原因
由于油品乳化对机组影响较大其乳化的机理如下。油品发生乳化必须具备三个条件：油中含有与油不互溶的物质（如水）； 含有能降低油水界面张力的表面活性物质；高速循环流动或搅拌。这三个条件很容易被运行汽轮机油满足。
一般认为油中存在超标的水分是破乳化性能劣化的主要原因,对汽轮机油水分正常但破乳化性能超标，感到不可理解。实际上,水分的存在主要是给破乳化性能劣化提供了条件,并不是破乳化性能劣化的根本原因，表面活性的存在才是引起汽轮机油破乳化度不合格的关键因素物质。表面活性物质是一种两亲分子，具有亲油和亲水的性质，在汽轮机油中混入了水份和表面活性物质后，表面活性物质会显蓍降低油水界面的张力，并富集在油的界面层，在有水分存在，且受到循环流动、高速搅拌的情况下，便发生乳化。此时，表面活性物质吸附在油水两相界面上，以亲油亲水基团使油和水连接，使水滴可以稳定地分散于油中，使油水不易分离。
当然,过量水分的存在会加速油品抗氧剂的损失,增加金属的腐蚀,加速油品的劣化,从而使得油品破乳化性能下降。例如我厂#12机，当测油品中水分为5444ppm时，其破乳化度为24min；但在后期，通过过滤除去大部分水分，油中水分含量为46ppm时，其破乳化度却上升为130min。我厂油品乳化情况介绍
2.1 2005年9月5日，检查发现#12机油品乳化、不透明，油中含有大量乳状水，但此时油的破乳化度仍合格，并接近新油标准。一个月后分析发现：破乳化时间超标准。虽经昼夜滤油处理，油中的乳状水分基本被滤除，油品也基本呈透明状态，但由于油质劣化，油品的破乳化时间超标准。2006年元月24日，进行了破乳化剂的添加，效果良好；但当#3燃机故障时长达三个月的静置后，油品的破乳化时间再次超标，于5月18日再次添加破乳化剂。
2.2 在2006年2月，进行正常的油质全分析时发现：#
7、#10机汽轮机油破乳化时间超标，分别是：105min、89min，其它指标均在合格范围内，且油品外状透明，无乳状水，进行水分含量测定，发现油品的水分含量也不大。同年5月的油质全分析时，发现#9机汽轮机油也发生了同样的问题。油品乳化原因分析
3.1 #12机油品乳化的主要原因
油系统中由于泄漏进入了大量的水分；油箱设计容积过小，油的循环倍速过高，使得油品没有足够的时间沉降；同时前期加入的新油破乳化时间本身就不合格，为20min。这三种因素同时存在，使得油品在较短的时间内发生了乳化。而静置近三个月后，油品的破乳化时间再次超标，而且油中有大量的黑色油泥析出。这是由于长期的静置，会使油质产生分解,沉淀水分,而且由于冷油器仍然存在泄漏，在此恶劣的条件下，最初加入的破乳剂（表面活性剂）也可能变成了起相反作用的乳化剂，造成油品在设备启动后再次乳化。此种乳化现象表现为：破乳化时间不合格，油质不透明，油中含有大量的乳状水。
3.2 #
7、#
9、#10机汽轮机油品乳化的主要原因
汽轮机油在长期的运行过程中存在着局部过热、漏水、漏汽、外界空气和尘埃的漏入等因素，引起汽轮机油的抗氧剂、防锈剂的损失,从而加速汽轮机油的老化,老化后产生的环烷酸皂、胶质等老化产物均属乳化剂，而运行中的汽轮机油基本处于湍流状态，从而使得运行油品的破乳化时间超标。此种现象为：破乳化时间不合格，但油质透明，水分含量不大。对劣化油的处理措施
处理的方法有两种：一是换油；二是对现有的油品进行处理。但全部更换新油,成本太高,而且油品除破乳化度外其它指标均合格，因此决定采用添加破乳剂的方法处理油品。
4.1 添加机理
添加破乳剂改善油品的破乳化性能的机理为:在乳化汽轮机油中,通过加入与形成乳化汽轮机油类型(W/ O 型)相反的表面活性物质(破乳剂),替代已富集在油水界面膜上的表面活性物质(乳化剂),使界面膜被破坏，将膜内包裹的释出，水滴相互凝结沉降到底部，使油水分离达到破乳目的。
4.2 小型试验
4.2.1 添加剂量的确定
由于没有成熟的经验可以借鉴，考虑到破乳化剂可能对其它指标产生不良影响，小型试验的添加比例确定在0.5g/l—0.8g/l之间，每组均做多次平行试验。
4.2.2 试验条件的确定
为确保试验结果能够的应用于现场添加，减少试验误差，实验室的小型试验按照与日常监督相同的取样、试验方法进行,并模仿现场油品的实际运行温度（#12机为60℃，#
7、#
9、#10机为40℃）进行添加试验。
4.2.3 试验结果
添加剂量g/l 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 破乳
化度
min #7机 37 25 20 12 #9机 26 23 15 #10机 41 20 12 8 #12机 13 7.5 8 15
小型试验证实：适量添加破乳化剂后，能明显地提高油品的破乳化性能，并对其它理化性能无不良影响，且无任何沉淀物析出。4.2.4 通过小型试验确定的最佳添加剂量如下表：
机组 #7 #9 #10 #12
总油量m3 4.3 8 8 8（11.56）
添加量kg 3.2 5 4.5 5(8.4)
注：以上油量为在各油箱容积的基础上加1m3（油循环系统）
4.3 工业化添加破乳化剂及过滤处理
运行中处理劣化油是一项技术要求高、责任大的治理操作，因此要求我们要慎而又慎。首先，我们与运行部、维护中心做好联系与沟通工作，并制定了添加方案，提出注意事项；其次，进行油质核量工作，以尽可能地保证添加效果；加入破乳化剂后对油品进行连续过滤、循环搅拌,使破乳化剂与油品混合均匀、充分反应；化验室取样分析直至油质各项指标化验结果合格。
4.4 破乳化剂添加后的效果
添加破乳剂后,分析结果表明添加破乳剂后汽轮机油的破乳化性能有很大改善，而且对酸值、闪点、粘度等指标未产生影响。测定结果如下表。
4.4.1 添加破乳剂前后汽轮机油破乳化时间测试结果（取样点为油箱，以#12机为例）
取样时间 破乳化度、min 备注
添加前 2005.12.26 24 油中水分为5444ppm 2005.12.31 28 油中水分为3064ppm 2006.1.11 130 油中水分为46.01ppm 2006.3.30 >180
添加后 2006.1.24 32 第一次加破乳化剂1h 后取样
2006.1.25 14 跟踪分析
2006.2.5 18 跟踪分析
2006.5.18 18 第二次加破乳化剂次日取样
2006.6.9 12 跟踪分析
4.4.2 添加破乳剂前后油品的化验数据
添加前 添加后
机组 #7 #9 #10 #12 #7 #9 #10 #12 闪点℃ 198 208 197 229 207 206 208 236
酸值mgKOH/ml 0.081 0.096 0.117 0.123 0.085 0.096 0.096 0.099 破乳化度min 105 73 89 >180 6 7 11 7
粘度mm2/s 46.16 47.16 46.04 44.13 45.89 46.72 46.21 43.85
4.5 同时，针对#12机油箱容积过小的问题，汽机专业进行了油箱扩容，从而消除了油循环倍速过高的现象，保证油品有足够的沉降时间。
4.6 效果跟踪
从#12机油品乳化现象发生到添加破乳剂开始，至#
7、#
9、#10机油品乳化及处理，化验室一直对添加破乳剂的机组油品进行跟踪监测，分析结果表明添加破乳剂后汽轮机油的破乳化性能有很大改善，至今未发现有油质再次劣化的迹象。防范措施
汽轮机油在正常使用中缓慢发生劣化是不可避免的，由于造成油品乳化的原因较多，我们应从以下几个方面做好油品防劣工作。
5.1 做好新油的验收工作 严格按照―GB 11120 – 89 L-TSA 汽轮机油‖的标准对新油进行验收，不合格油品坚决不能进入机组油系统。
5.2 做好设备检修阶段汽轮机油的维护工作
5.3 做好运行油的维护、监测工作
一方面要尽量减少水、蒸汽、灰尘等进入油系统；另一方面对于汽轮机油在运行中由于受热、磨损等原因产生的老化产物要及时通过滤油除去；同时，应定期按要求对各机组用油进行油质检查、检测，发现问题及时采取处理措施。结论
汽轮机油的使用寿命一般为10-15年，而乳化则是影响汽轮机油使用寿命的主要原因之一。破乳化剂是一种复合化学添加剂,其化学组分与油品发生反应,能够改善油水分离状况。电厂汽轮机油质明显劣化时,通常只能更换新油,旧油再生一般由油品的制造厂商进行。而通过此次以大量小型试验为依据的劣化油在线治理，取得了较好的效果，不但为劣化油处理积累了宝贵的经验，而且所用破乳化剂与汽轮机油价格比约为1 ∶110（例如#9机总油量约8m3，油总价为三万多元，而添加5kg的破乳剂所需不足300元,）其所体现的经济性更是可观。
丛淑萍（1972—），1997年毕业于山东曲阜师范大学，现任化验室主任，化学专业工程师。
郭霞（1969—）2006年研究生毕业于重庆大学，化学专业高级工程师。
第二篇：汽轮机油系统含水的原因分析及改进措施
汽轮机油系统含水的原因分析及改进措施
摘要：
汽轮机油系统担负着机组轴承的润滑，冷却，机组的调速、保安任务以及密封等作用，是汽轮机安全运行的关键。汽轮机油质的好坏与汽轮机能否正常运行关系非常密切，而汽轮机运行的好坏直接影响着整个电厂的安全与生产。所以对汽轮机的透平油的质量好坏要引起足够的重视，汽轮机油监督的主要质量指标有：外状、运动粘度、机械杂质、水分、酸值、破乳化度、闪点、液相锈蚀等。一般新油的指标都是符合质量标准的，当新油加入到汽轮机油系统运行后，由于系统不清洁或潮汽、水分进入油中，油质就会劣化。所以对汽轮机透平油中带水的问题要引起足够的重视
关键词：汽轮机；透平油；带水；油系统；轴封系统。
原因分析：
通过对生产实际的的分析以及查阅相关资料，我归纳了以下几点关于汽轮机润滑油带水原因：
一、轴封系统布置不合理
如果汽轮机高压缸前段轴封间隙调整得不合适，导致轴封供1 汽从该处沿轴颈窜入轴承室，造成油中带水，油质恶化。
1．轴封间隙的调整的轴向分布的规律应该是外侧小、内侧大。因为轴封外侧端部距离轴承很近，转子、汽缸垂弧冷热态变化对轴封间隙影响很少，转子过临界转速时该部位的晃度小，不易发生摩擦。即使发生摩擦，由于距支点近，钢度相对大一些，不易因晃度巨增而造成弯轴事故，而轴封里侧的情况则恰恰相反，这部分汽封间隙运行状态下的不确定度最大，为易弯轴的部位，为保持安全，应该调大一点。可见，汽封由于在轴封段的最外侧，调得小些对避免轴封漏汽会有关键性作用。
2．高压缸轴封（端部汽封）的作用在于阻止蒸汽沿着转子漏出。高压缸前后的端部汽封所承受的压差比较大，不但压差存在，为了不使动静机件发生碰磨，而总要留有一定间隙，间隙的存在肯定要导致漏汽，漏汽量一般要达到总汽量的0.5%。由于以上两个原因，很容易使该处的蒸汽沿转子进入轴承室，引起轴承温度升高，使油系统中带有由蒸汽凝结而成的水。如果汽轮机高压缸前段轴封间隙调整得不恰当，导致轴封供汽从该处沿轴颈流入轴承室，就可能导致油中带水，从而引起油质恶化。可见解决油系统中带水的问题关键是消除轴封漏汽。
3．轴承附近的缸体结合面泄露的蒸汽。结合面包括：高压缸结合面、轴封套结合面。汽缸在受到快速加热和冷却时，尤其是汽缸端部靠轴封处，由于该部位的约束紧固螺栓跨距大，对汽缸的约束力明显弱于其他部位，所以最易发生变形，在靠近猫爪2 内侧凹窝处易产生蒸汽外泄，高温蒸汽冲刷到轴承箱上使油中带水。
4．前、后轴封供汽联在同一根母管而引起供汽分配不均的问题。高压前轴封段共留有2个腔室，后轴封则留有1个腔室。高压蒸汽漏入前轴封第1腔室后被引入第2腔室抽汽加热给水。漏入前轴封第2腔室蒸汽与漏人前轴封第1腔室的蒸汽再与空气混合，被稍低于1个大气压的轴封加热器引走。由于供汽位置在轴端外侧，若它的压力调整不当可能使轴封供汽量大于轴封抽汽量而导致油中带水。
二、轴承内回油产生抽吸使用，使轴承室内形成负压
主油箱上排烟风机运行时会使回油管内产生负压，增大了轴承室的负压，从油档空隙处不断吸人气体。高、中压轴封进汽量过大，会造成高压缸前、后轴封及中压缸前轴封第一腔室成为正压，向外大量漏汽，漏汽进入轴承腔室凝结之后，就是导致油中带水。
三、外缸有变形
机组启、停机过程中，由于汽加热装置使用不当，或加、减负荷速度过快，会导致中压外缸温度差超限，这样长时间积累造成外缸变形，从而引起中压前轴封套与中压外缸连接洼窝处的汽缸法兰结合面产生内张口，中压外缸内蒸汽，通过内张口流经中压前轴封套向外大量泄漏。漏汽进入轴承箱内，造成油中带水。
四、补充新油中含水
汽轮机油系统需要定期维修时，将新油通过油化器补充到油气系统中，所补新油，只能将油中的游离水和杂质处理调，以目前处理条件，20 mg/l 以下的非饱和水是很难去除的；同时，油化验处理合格的油，打人高位油箱，在需要时进行自动补充。由于机房内温度高，湿蒸汽流入高位油箱后形成游离水，而这些水又会在补油时进入油系统。
五、冷油器泄露
冷油器投运后由于操作及设备工艺问题导致泄露，是同时冷却水压大于油压，水进入油中。
六、运行人员对运行指标的重视不够
作业区制定了对均压箱压力调整范围和前后汽封冒汽量的运行指标。但是，一部分责任心不强的操作人员为了省事，把汽封调大，使前轴封漏汽压力升高，进入前轴承箱的蒸汽增多，如此不能及时调整均压箱的压力和前后汽封冒汽量，使前汽封的溢汽向油中渗漏。
油系统中带水对汽轮机的安全运行有相当大的危害，当空气中和汽轮机内的水蒸汽进入润滑油系统后凝结成水，当油和水混合在一起后，再被搅动油即被乳化，而透平油被乳化后能使调节系统中套筒及滑阀等部件严重锈蚀，造成滑阀卡涩，降低系统灵敏度，加重机组运行负荷。同时，还会造成轴承和轴颈的磨损，引起调节系统和保安装置动作失灵或误动，严重时会导致机组超速甚至飞车。如果乳化液沉积于油循环系统中，就会妨碍油的循4 环，影响散热，造成供油不足，容易导致轴承烧瓦。汽轮机油乳化使汽轮机油的氧化加速，酸值升高，产生较多的氧化沉积物，从而进一步延迟了汽轮机油的破乳化时间，造成恶性循环。
改进措施：
为了避免油带水这种情况的发生，在原有一台滤油机的基础可上增设了一台滤油机，并改进了油净化系统管道。同时可采取以下改进措施：
1.针对轴封系统结构问题，在大修期间对轴封间隙做了合理调整，减少了轴封漏气。
2.提高运行操作水平及责任心，在变负荷工况下，加强了对轴封供汽压力的监调.3.保持冷油器油压大于水压，启停循环水泵时，严格执行操作规范，避免冷却水瞬间升高造成冷油器内部损坏，而导致油中进水。在机组运行中还应第七进行冷油器放水放油检查，发现冷油器泄露，应及时判断原因，确定异常设备后，尽快进行冷油器的切换，隔离工作。
4.加强对主油箱系统排烟风机的运行调整，保持轴承箱在一定的微负压下运行，防止负压过大导致油中进水。
5.加强了运行中对主油箱定期放水以及化学油质抽测工作。6.当发现油系统中已经进水，油中进水后，要及时采取过滤及排污的方法，最大限度排除水分，还要防止金属表面锈蚀。通5 过在运行汽轮机油中添加防锈剂（目前国内汽轮机油中普遍使用的防锈剂为“十二烯基丁二酸”，又称“746”防锈剂，油中的添加量一般为0.02%～0.03%。），以防在金属表面发生氧化反应。防锈剂在使用中将不断被消耗，可在油箱中放置监视棒，运行中定期观察、记录油系统的锈蚀情况，根据液相锈蚀试验结果及时补加。汽轮机油一旦发生乳化应及时处理，防止乳状液“老化”后不易破坏。可采用物理、化学方法来破环乳化液，其物理方法是采取加热、沉降、离心分离、机械过滤、高压电脱水等方法，达到油—水分离的目的。化学方法是在乳化的汽轮机油中加入适当的破乳化剂后，可减小或破环乳状液的稳定性，使油水分离，起到破乳化的作用。通常根据乳状液的类型选择HLB值不同的破乳剂，若是W/O型的乳状液，可选用HLB值≥7的破乳剂，以替代HLB值为3.5～6的乳化剂。
通过一系列的改造和改进，可降低汽轮机含水量，保证了机组安全稳定的运行。为企业创造了更大的经济利润。
参考文献
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第三篇：混凝土裂缝原因分析及处理措施
混凝土裂缝原因分析及控制措施
韩恒梅
禄建民
平顶山工业职业技术学院（河南平顶山 467001）
摘要：混凝土裂缝的存在和发展通常会使内部的钢筋等材料产生腐蚀，降低钢筋混凝土材料的承载能力、耐久性及抗渗能力，影响建筑物的外观、使用寿命，严重的将威胁到人民的生命、财产。本文对混凝土施工中裂缝的原因及控制措施作一初步探讨。
关键词：混凝土裂缝；混凝土裂缝的原因分析；混凝土裂缝的控制措施
The Reason Analyse and Control Measure of Concrete Crack
Hanhengmei Lujianmin Pingdingshan Industrial College of Technology（Henan Pingdingshan 467001）Abstract: The existing and developing of concrete crack can uaually erode some material just like reinforcing steel bar,low the carrying capacity、wearing and antiinfiltration capacity of reinforced concrete,influence the appearance、using time of building,and even threaten the life and wealth of human.The article mostly discusses the reason and control measure of concrete crack.Keywords: Concrete crack;The reason analyse of concrete crack;The control measure of concrete crack 0 前言
混凝土在现代工程建设中占有重要地位，而混凝土的裂缝较为普遍。混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而成的非均质脆性材料。由于混凝土施工、本身变形和约束等一系列问题，使混凝土裂缝成了土木、水利、桥梁、隧道等工程中最常见的工程病害。
裂缝的原因分析 由于混凝土的组成材料、微观构造以及所受外界影响的不同，混凝土中产生裂缝有多种原因，主要是温度和湿度的变化，混凝土的脆性和不均匀性，以及结构不合理，原材料不合格，模板变形，基础不均匀沉降等。
（1）混凝土在硬化的过程中，由于干缩引起的体积变形受到约束时产生的裂缝，这种裂缝的宽度有时会很大，甚至会贯穿整个构件。
（2）混凝土在硬化期间水泥产生大量水化热，内部温度不断上升，在混凝土表面引起拉应力。后期在降温过程中，由于受到基础或老混凝土的约束，又会在混凝土内部出现拉应力。气温的降低也会在混凝土表面引起很大的拉应力，当这些拉应力超出混凝土的抗裂能力时，即会出现裂缝。
（3）在厚度较大的构件中，由于混凝土的塑性塌落受到模板或顶部钢筋的抑制，在浇捣后数小时会发生这种由于混凝土塑性塌落引起的裂缝。
（4）当有约束时，混凝土热涨冷缩所产生的体积涨缩，因为受到约束力的限制，在内部产生了温度应力，由于混凝土抗拉强度较低，容易被温度引起的拉应力拉裂，从而产生温度裂缝。由于太阳暴晒产生裂缝也是工程中最常见的现象。
（5）混凝土加水拌和后，水泥中的碱性物质与活性骨料中活性氧化硅等起反应，析出的胶状碱——硅胶从周围介质中吸水膨涨，体积增大三倍，从而使混凝土涨裂产生裂缝。
（6）许多混凝土的内部湿度变化很小或变化较慢，但表面湿度可能变化较大或发生剧烈变化，如养护不当、时干时湿，表面干缩变形受到内部混凝土体的约束，也往往产生裂缝。
（7）构件超载产生的裂缝，例如：构件在超出设计的均布荷载或集中荷载作用下产生内力弯矩，出现垂直于构件纵轴的裂缝，构件在较大剪力作用下，产生斜裂缝，并向上、下延伸。（8）当结构的基础出现不均匀沉陷，就有可能会产生裂缝，随着沉陷的进一步发展，裂缝会进一步扩大。
（9）当钢筋混凝土处于不利环境中，例如：侵蚀性水，由于混凝土保护层厚度有限，特别是当混凝土密实性不良，环境中的氯离子等和溶于水中的氧会使混凝土中的钢筋生锈，生成氧化铁，氧化铁的体积比原来金属的体积大的多，铁锈体积膨胀，对周围混凝土挤压，使混凝土胀裂。
（10）由于原材料质地不均匀、水灰比不稳定以及运输和浇筑过程中的离析现象，在同一块体混凝土中其抗拉强度也是不均匀的，存在着许多抗拉能力很低，易于出现裂缝的薄弱部位。
而在施工过程中，我们最为常见的多是因温度而引起的裂缝。
在钢筋混凝土中，拉应力主要是由钢筋承担，混凝土只是承受压应力。在素混凝土内或钢筋混凝上的边缘部位如果结构内出现了拉应力，则须依靠混凝土自身承担。一般设计中均要求不出现拉应力或者只出现很小的拉应力。施工中混凝土由最高温度冷却到工程运行时期的稳定温度，往往在混凝土内部引起相当大的拉应力，有时温度应力可超过其它外荷载所引起的应力。因此，掌握温度应力的变化规律对于进行合理的结构设计和施工极为重要。
温度应力的分析
实践证明，混凝土常见的裂缝，大多数是不同深度的表面裂缝，其主要原因是温度梯度造成寒冷地区的温度骤降也容易形成裂缝。
根据温度应力的形成过程可分为以下三个阶段：
（1）早期：自浇筑混凝土开始至水泥放热基本结束，一般约30天。这个阶段的两个特征，一是水泥放出大量的水化热，二是混凝上弹性模量的急剧变化。由于弹性模量的变化，这一时期在混凝土内形成残余应力。
（2）中期：自水泥放热作用基本结束时起至混凝土冷却到稳定温度时止，这个时期中，温度应力主要是由于混凝土的冷却及外界气温变化所引起，这些应力与早期形成的残余应力相叠加，在此期间混凝上的弹性模量变化不大。
（3）晚期：混凝土完全冷却以后的运转时期。温度应力主要是外界气温变化所引起，这些应力与前两种的残余应力相迭加。
温度的控制和防止裂缝的措施 为了防止裂缝，减轻温度应力可以从控制温度和改善约束条件两个方面着手。控制温度的措施如下：
（1）采用改善骨料级配，用干硬性混凝土，掺混合料，加引气剂或塑化剂等措施以减少混凝土中的水泥用量；
（2）拌合混凝土时加水或用水将碎石冷却以降低混凝土的浇筑温度；（3）热天浇筑混凝土时减少浇筑厚度，利用浇筑层面散热；（4）在混凝土中埋设水管，通入冷水降温；
（5）规定合理的拆模时间，气温骤降时进行表面保温，以免混凝土表面发生急剧的温度梯度；
（6）施工中长期暴露的混凝土浇筑块表面或薄壁结构，在寒冷季节采取保温措施； 改善约束条件的措施是：
合理地分缝分块；避免基础过大起伏；合理的安排施工工序，避免过大的高差和侧面长期暴露；改善混凝土的性能，提高抗裂能力，加强养护，防止表面干缩，特别是保证混凝土的质量对防止裂缝是十分重要，应特别注意避免产生贯穿裂缝，出现后要恢复其结构的整体性是十分困难的，因此施工中应以预防贯穿性裂缝的发生为主。
在混凝土的施工中，为了提高模板的周转率，往往要求新浇筑的混凝土尽早拆模。当混凝土温度高于气温时应适当考虑拆模时间，以免引起混凝土表面的早期裂缝。新浇筑早期拆模，在表面引起很大的拉应力，出现“温度冲击”现象。在混凝土浇筑初期，由于水化热的散发，表面引起相当大的拉应力，此时表面温度亦较气温为高，此时拆除模板，表面温度骤降，必然引起温度梯度，从而在表面附加一拉应力，与水化热应力迭加，再加上混凝土干缩，表面的拉应力达到很大的数值，就有导致裂缝的危险，但如果在拆除模板后及时在表面覆盖一轻型保温材料，如泡沫海棉等，对于防止混凝土表面产生过大的拉应力，具有显著的效果。
加筋对一般钢筋混凝土有影响。在温度不太高及应力低于屈服极限的条件下，钢的各项性能是稳定的，而与应力状态、时间及温度无关。钢的线胀系数与混凝土线胀系数相差很小，在温度变化时两者间只发生很小的内应力。由于钢的弹性模量为混凝土弹性模量的7～15倍，当内混凝土应力达到抗拉强度而开裂时，钢筋的应力将不超过100～200kg／cm2。因此，在混凝土中想要利用钢筋来防止细小裂缝的出现很困难，但加筋后结构内的裂缝一般就变得数目多、间距小、宽度与深度较小了。而且如果钢筋的直径细而间距密时，对提高混凝土抗裂性的效果较好。混凝土和钢筋混凝土结构的表面常常会发生细而浅的裂缝，其中大多数属于干缩裂缝。虽然这种裂缝一般都较浅，但它对结构的强度和耐久性仍有一定的影响。
为保证混凝土工程质量，防止开裂，提高混凝土的耐久性，正确使用外加剂也是减少开裂的措施之一。许多外加剂都有缓凝、增加和易性、改善塑性的功能，我们在工程实践中应多进行这方面的实验对比和研究，比单纯的靠改善外部条件，可能会更加简捷、经济。结论
裂缝是混凝土结构中普遍存在的一种现象，它的出现不仅会降低建筑物的抗渗能力，影响建筑物的使用功能，而且会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低材料的耐久性，影响建筑物的承载能力，因此严格按规程、规范要求施工，严把质量关，防患于未来，尽可能地降低混凝土裂缝的出现；对混凝土裂缝进行认真研究、区别对待，采用合理的方法进行处理，并在具体施工中要靠我们多观察、多比较，出现问题后多分析、多总结，结合多种预防处理措施，混凝土的裂缝是完全可以避免的。
参考文献：
［1］郭正兴、李金根主编《建筑施工》，东南大学出版社 ［2］《建筑施工手册》第四版，中国建筑工业出版社 ［3］《现行建筑施工规范大全》，中国建筑工业出版社 ［4］赵国藩主编 《钢筋混凝土结构》，中国电力出版社 作者简介：
韩恒梅，女，河南省南阳人，1996年毕业于焦作工学院建筑工程系建筑工程专业，现在平顶山工业职业技术学院任教，讲师。
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第四篇：电厂凝结水溶解氧超标原因分析及改进解读
电厂凝结水溶解氧超标原因分析及改进
通过对电厂凝结水溶解氧在实际运行中存在超标问题，结合化学制水设备特点和机组疏水系统运行方式进行分析，分析造成凝结水溶解氧超标原因，提出改造方案并实施，取得了预期的效果，为机组的安全经济运行提供可靠保证。关键词：凝结水；溶解氧；超标；改进 1 前言
火电厂机组凝结水溶解氧是电厂化学监督的主要指标之一。凝结水溶解氧大幅度超标或者长期不合格，会加速凝结水管道设备腐蚀及炉前热力系统铁垢的产生。凝结水溶解氧严重超标时，还会导致除氧器后给水溶解氧超标，影响锅炉受热面传热效率，加速锅炉管道设备腐蚀结垢乃至发生锅炉爆管等事故，严重威胁机组的安全、经济运行。
机组正常运行中，凝汽器在正常真空状态下，凝结水溶解氧应该是合格的，由于凝汽器真空负压系统存在泄漏、机组补水系统及疏水系统设计等多方面原因，国内投运的200MW、300MW机组，尤其是国产机组，普遍存在凝结水溶解氧超标且长期不合格的问题。2 影响凝结水溶解氧的原因及分析
华能上安电厂一期工程装机容量2×350MW，于1990年投产。汽轮发电机组是美国GE公司生产，配套两台50%容量汽动给水泵和一台30%电动给水泵；给水泵为机械密封方式；低加疏水逐级自流至＃2低加后经低加疏水泵进入凝结水系统。
二期工程装机容量2×300MW，于1997年投产。汽轮发电机组由东方汽轮机厂生产，配套两台50%容量汽动给水泵和一台50%电动给水泵；给水泵为机械密封水方式；低加疏水逐级自流至凝汽器。
近几年来，我厂四台机组不同程度地存在凝结水溶解氧超标问题。对此，我们主要做了如下工作：
a.补充化学水箱、凝结水储水箱浮球数量，完善水箱密封效果。b.调整凝汽器热水井水位；
c.维护、调整凝结水泵盘根密封水及低加疏水泵盘根密封水；
d.真空负压系统管道及法门查漏、堵漏，调整改造汽轮机及给水泵汽机汽封系统，降低机组真空泄漏率。然而，经过多方努力，凝结水溶解氧仍达不到长期稳定在合格范围。2.1 化学制水设备及凝汽器补水方式特点对凝结水溶解氧的影响
整理历年机组凝结水溶氧合格率报表(见附表)发现：一期机组投产初期1991至1993年机组凝结水溶氧合格率指标低于95%，从1995年至1998年机组凝结水溶氧合格率指标均为100%。1998年二期工程化学水制水系统开始调试运行，2000年一期化学水制水系统停运备用，二期化学水制水系统供四台机组用水，从1999年以后四台机组凝结水溶氧合格率指标一直低于95%。
附表：历年凝结水溶氧合格率报表
一期工程配套进口化学制水系统。除碳器采用真空除气器，在真空除碳过程中，水中其他溶解气体（如氧气）也同时被除去，设计除碳器后的水中溶解氧≤100ug/l；除盐水箱采用胶囊密封，凝结水储水箱采用浮球密封，在一定程度上隔离了空气，保证了机组补水直接进入凝汽器热水井后凝结水溶氧指标合格（≤30ug/l）。
二期化学制水系统采用典型国产设备，除碳器采用鼓风式除碳设备。设计上对除碳器后水中溶解氧未作要求，在鼓风除碳过程中，水中其他溶解气体（如氧气）进一步趋于饱和。现场测试表明，除碳器后化学水中溶解氧达到10000ug/l，基本处于饱和状态。
2000年初，一期化学制水系统停运备用，二期化学制水系统供四台机组用水，造成溶解氧高达10000ug/l的凝结水补水直接进入凝汽器热水井，导致四台机组凝结水溶解氧超标。二期机组凝结水溶解氧自1997年投产以来一直不合格。2.2 给水泵密封水回水对凝结水溶解氧的影响
二期工程＃
3、4机组给水泵密封形式，在设计上采用凝结水密封，给水泵密封水高压回水至除氧器，低压回水经多级水封直接进入凝汽器热水井。运行实践表明，在变工况运行时，多级水封运行不稳定，水封破坏，造成给水泵密封水低压回水系统负压泄漏，影响凝汽器真空严密性，同时造成密封水低压回水溶解氧升高。现场测试表明，运行给水泵密封水低压回水溶解氧达到4300ug/l，备用给水泵密封水低压回水溶解氧达到8600ug/l，接近溶解氧饱和数值。改造方案及效果 3.1 机组补水系统改造
一般常规设计中，多选用高位（六米或十二米平台）凝结水储水箱布置，经过补水泵补水至凝汽器喉部，以利用凝汽器真空除氧作用，达到凝结水补水除氧效果。我厂机组由于凝结水储水箱布置在零米，每台机组仅有一台补水泵。我们综合考虑加高凝结水储水箱、增加一台备用补水泵等方案的工程造价和施工时间，本着低投入高产出的原则，经过实地考察计算，决定利用凝汽器真空自吸作用，将凝汽器补水由热水井直补改为凝汽器喉部补水，补水进入喉部后按照等分原则均匀布置补水支管，在各支管上安装雾化喷头，保证补水均匀、雾化良好，加大凝结水补水和蒸汽的接触面，加速热传导以利溶氧的析出。
2002年10月，一期机组利用机组检修时机进行机组补水系统改造后，经过一年多实际运行表明：不同运行负荷工况下，凝结水溶解氧一直小于10ug/l，好于国标要求（30ug/l）。3.2 给水泵密封水回水系统改造
针对二期机组给水泵密封水低压回水溶解氧超标问题，经过反复论证，为了彻底解决热力系统疏水及回水对凝结水溶氧和凝汽器真空的影响，决定增设低位水箱，统一回收热力系统中直接触过空气的疏水及回水，再经变频调速泵输送至凝汽器喉部，经过均匀雾化喷淋，加大疏水和蒸汽的接触面，加速热传导以利溶氧的析出。
由于低位水箱布置在汽机房-8米凝结水泵管道走廊处，采用变频调速泵是为了配合低位水箱液位变送器，实现低位水箱定水位运行。考虑到低位水箱疏水系统异常影响机组真空的问题，在疏水泵出口管道增加了气动关断阀，当主机真空低报警或低位水箱低水位报警时，联锁关闭气动关断阀，保护主机真空稳定运行。
2003年1月，二期机组利用机组检修时机，进行补水系统改造和给水泵密封水回水系统改造后，经过近一年的实际运行表明：不同运行负荷工况下，凝结水溶解氧始终一直保持小于15ug/l，好于国标要求（30ug/l）。同时机组真空严密性也得到很大改善。4 结论
影响凝结水溶解氧的因素很多，针对不同的机组应具体问题具体分析。
4.1凝结水系统辅助设备问题。尤其是凝结水泵入口阀门盘根不严、水封门水封破坏、凝结水泵盘根不严、低加疏水泵盘根不严等都会直接影响凝结水溶解氧超标。
4.2凝汽器真空负压系统问题。机组真空泄漏率严重不合格，尤其是凝汽器汽侧存在泄漏点影响真空泄漏率直接影响凝结水溶解氧超标。4.3凝结水补水除氧问题。化学制水系统除碳器设备（真空除碳器或鼓风式除碳器等）工作原理不同，导致凝汽器补水中含氧量接近饱和，如果补水方式为直接补入凝汽器热水井，没有利用凝
汽器真空除氧能力，会直接导致凝结水溶解氧超标。目前国标《SDGJ2-85火力发电厂化学水处理设计技术规定》及《DL/T561-95火力发电厂水汽化学监督导则》中，对化学制水系统出水溶解氧指标未作具体要求，仅对凝结水及给水溶解氧有指标要求，不利于凝结水溶解氧分阶段控制。建议除盐系统采用真空脱气及化学水箱浮顶密封相结合，使凝汽器补水溶解氧低于100ug/l。以解决补水溶氧对凝结水溶解氧的影响。
4.4热力系统疏水、回水除氧问题。在《SDJJS03-88电力基本建设热力设备化学监督导则》中规定，热力系统疏水、回水直接回收时，溶解氧指标应下于100ug/l。如果热力系统疏水、回水溶解氧超过100ug/l，应利用凝汽器真空除氧能力进行处理。
第五篇：汽轮机油的作用及进水分析与措施
汽轮机油的作用及进水分析与应对措施
汽轮机油亦称透平油，主要用于汽轮机油和相联动机组的轴承、减速齿轮、调速器和液压控制系统的润滑、冷却，并带走系统中产生的微小颗粒；在机组启停过程中还提供顶轴油和盘车油；还为机组液压控制系统提供液压油。
汽轮机油的主要监测指标有:粘度、颗粒度、液相锈蚀、水分、酸值、破乳化度、闪点等。其中水分是最重要指标之一,同时也是运行中汽轮机润滑油最容易超标的成分。汽轮机润滑油一旦严重带水,不但使油的润滑性能变差,降低调速和冷却散热等作用,甚至破坏油膜、增大磨擦,引起轴承过热,严重时会造成轴承乌金烧毁,轴颈磨损,而且会腐蚀金属设备、使危急遮断器装置生锈、卡涩,导致调速系统失灵等后果,严重威胁机组的安全运行。润滑油系统主要由主油泵、射油器、油箱、交流润滑油泵、直流事故油泵、润滑油冷却器、油烟分离器、排烟风机等设备构成。润滑油带水现象
正常情况下，只需在开机或停机过程中对机组润滑油滤油 1 次，即可保证油质在合格范围。油中带水可以从定期检验和在线油箱油位监测中进行判断。我公司5号机组油箱油位明显上升，便判断油中水分明显变大。检查汽机系统，发现罗兹风机传动皮带脱落。更换传动皮带后油位变化得到控制。
3常见油中带水分析
(1)机组轴封汽压力偏高
轴封汽压是靠轴封调节站的调节阀来调节的。轴封压力偏高则外冒汽严重, 轴封压力偏低则轴封效果差, 影响机组真空。(2)油挡阻挡能力差
由于油系统中负压偏大及轴承油挡间隙大,对外界气体渗入阻挡差, 使轴承附近的蒸汽顺着转轴经轴承油挡被吸到轴承腔内冷凝成水。(3)渗入蒸汽在回油管中冷凝成水
渗入到轴承腔室的蒸汽, 冷凝成水要经传导、对流等释放汽化热, 由于轴承腔内的温度较高, 其蒸汽传热速度、传热量都较小, 只有一小部分在轴承腔内冷凝成水, 大部分在回油管里冷凝成水。可以通过回油管上的玻璃视窗进行观察。(4)轴承腔中负压偏高
为了保证轴承腔中的油雾及油不沿着转轴漏入机房, 必须保持一定的负压, 但负压偏高, 大气侧与轴承腔中差压增大, 高压侧大气中的蒸汽渗入到低压侧轴承腔内的流量会随之增大。可通过调节抽油烟机调节阀来降低系统负压。(5)轴封抽汽器或轴流风机抽吸能力不足以及抽汽管堵塞造成负压不足，使蒸汽沿轴窜出。在机组正常运行时的巡视中应经常观察轴封加热器的负压，水侧进出水温度及温差，另外还要看轴流风机向外的排汽量的大小，还有汽侧水位的变化。如发现排气量较小，轴封加热器内的负压小，水侧进出水温差小，这可能足抽汽管堵塞或抽吸能力不足，这时因首先检杏抽汽器或轴流风机，立即切换为备用设备运行。如果还不行一定是管道堵塞或在以前检修加装堵板。
(6)气缸接合而变形，密封不严密，造成燕汽泄漏进入轴承室，使油中带水在运行和启、停机过程中没有控制好上、下缸壁温或汽缸进水等原因使汽缸接合面变形。(7)在停机后由于锅炉还有一定的压力，轴加抽风机或轴流风机停止运行，蒸汽可通过门杆漏汽进入轴封后再进入轴承箱。进水原因是汽轮机真空破坏后，由于锅炉尚有较高压力，汽轮机的主汽门门杆漏汽至轴封系统后进入轴承窜使润滑 油乳化。(但轴封风机不能长时间运行，否则可能造成汽缸冷却过快而引起上下缸温差大。)如果有门杆漏汽排大汽疏水的应打开。
(8)冷油器管束泄漏。一般情况冷油器管泄漏不会造成油中进水而是油进入冷却水中，因为一般油压是高于水压的，但操作不当可能会使冷油器先充水后通油，但这种油中水份大只是暂时的。2防止汽轮机油中进水的措施(1)合理调整轴封间隙。
(2)合理的调整轴封供汽压力，避免轴封漏汽，在不影响真空时可偏低一些。(3)缩小轴承油挡间隙，另外保证轴承窜座底部与台板润滑良好，使轴承座自由膨胀。
(4)保持轴封抽汽压力。保证轴加风机正常运行。
(5)在证常运行中可适当调整轴承箱抽汽阀，使轴承箱内负压维持在正常范围。（6）正确操作油冷设备。
（7）停机后关门杆漏汽阀并开疏水。
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