入炉煤管理办法[五篇]

第一篇：入炉煤管理办法

入炉煤管理办法

1.依据：

《入厂入炉煤热值差管理标准》、《燃料质检部工作标准》、《燃料质检部管理细则》、《燃料质检部考核管理办法》。2.目的：2105190 1965923 2.1.为规范入炉煤的人员及设备管理，加强入炉煤采样管理。

2.2.根据国标和公司有关制度，严把入炉煤的质量关，做到“及时、准确”，及时完成入炉煤的采样工作。2.3.加强入炉煤人员及设备的安全管理不发生人员及设备事故。3.内容

3.1.入炉煤人员要严格执行交接班制度，交班人员必须向接班人员交代当前设备的状况，有无检修工作，当班期间设备出现的问题及处理方法。接班人员清楚无误且工器具（手电、三轮车、二分器）完好，采样间内的文明卫生良好后方可接班，若工器具损坏或丢失做好记录，并及时汇报入炉煤主管人员。3.2.入炉煤当班人员对入炉煤采样的准确性负责，接到上煤通知后及时启动采样设备，并对采样设备进行巡查，发现设备故障或堵煤情况及时汇报入炉煤主管人员及检修人员。3.3.入炉煤采样人员必须确保煤样的真实可靠，不得弄虚作假，不得丢弃及掺合煤样，一经发现严肃处理。3.4.入炉煤采样人员要及时检查样桶，样桶装满后及时卸样并封好（一期入炉煤要进行缩分，不同时段的煤样缩分次数要保持一致），并严格按照规定在3：00、12：00、21：00将入炉煤样封装并送至制样间。3.5.入炉煤采样人员要做好日常工作记录，包括上煤时间、卸样时间、设备状况、检修情况以及日常的其他工作（样本见附页）。3.6.进入厂区必须按规定着装，佩戴安全帽和工作标识牌严格按照安全规程开展工作。3.7.入炉煤采样人员必须服从入炉煤主管人员的工作安排，认真做好班长安排的各项工作。

3.8.采制样人员在工作期间恪尽职守，对态度不端正，不遵守公司、部门及班组制度的人员经部门评议后予以辞退。3.9.缩分煤样及存放煤样必须放臵在指定位臵，不得离开监控。

3.10.未经允许采样机不得打至手动，严禁采用各种方式减少采样机的采样量，已经发现严肃处理。3.11.夜间采样时，采样人员必须保持清醒，严禁采样期间打瞌睡和做与工作无关的事情。3.12.工作场所禁止吸烟和喧闹，禁止上班期间喝酒、离岗、打牌等与工作无关的事。3.13.入炉煤采样人员必须遵守公司制度，不得迟到早退，严禁脱岗。确因有事需要请假必须告知主管人员，经许可后方可离开；因故请假，必须告知主管人员。短期内请假（请假一个班），请假人自行找人代班，若请假时间较长（两个班以上），告知部门主管人员后，由部门指派人员代班。3.14.入炉煤采样人员要负责采样设备区域的文明卫生，包括控制室内的文明卫生，操作台、空调、更衣柜要及时擦拭，如若接班人员发现入炉煤采样间文明卫生差可拒绝接班。3.15.若接到上煤通知后因设备故障或检修造成的采样机无法正常运行时，汇报入炉煤主管人员，经入炉煤主管人员同意后方可人工采样。人工采样时要防止设备跌落及其他人身伤害。

3.16.在接到部门开会通知后，如有事请提前向入炉煤管理人员请假。没有请假或无故不参加者，考核50元/人〃次 4.奖惩措施

4.1.未认真填写工作日志或记录不详实，考核当班人员10元。

4.2.对于不服从主管工作安排的人员，视情节予以100元的处罚，情节严重者予以辞退。

4.3.对于因工作马虎造成混样、煤样遭到污染的情况，处罚责任人50元/次。4.4.对班组管理及采制样管理中提出好的建议，经部门采纳后对相关人员予以50-100元的奖励。4.5.迟到、早退者考核50元/人次，未请假或未经班长许可擅自离岗者考核100元/人次。

4.6.工作期间违反劳动纪律考核当事人20元/次。

4.7.未严格履行交接班制度而接班人未及时汇报部门，导致接班后发生设备及人员事故者，由接班人承担相应经济损失的80%责任，交班人员承担20%责任。4.8.接班人员未对工器具进行检查，导致上班期间无法正常开展工作，由接班人员承担工器具的赔偿或相应的检修费用。4.9.采制样人员不得为供应商提供采制样方面的信息，一经发现，无条件辞退同时扣罚当月工资。4.10.因采样人员人为因素影响煤样代表性的，考核当事人100元。

4.11.班组劳动竞赛中，表现突出的人员，按照竞赛相关奖励办法进行奖励。4.12.采制样工具、公用设备因人为因素故意损坏或丢失，由当班人予以赔偿。4.13.机械采样时，必须按照自动方式进行采样，未经审批随意更改手动方式，处罚采样人员50元/次。

第二篇：入炉煤监督方案（范文）

入炉煤煤质监督方案

一、入炉煤监督任务：

负责本发电公司入炉煤质量监督，一方面保证发电机组安全、经济运行，另一方面，通过煤质特性检测，提供计算电厂最重要经济指标—标准煤耗的煤质参数。

二、入炉煤监督内容：

发电用煤的质量，直接对电厂的安全经济运行产生重大影响，做好煤质监督是电厂燃烧全过程管理中的一个重要环节。

1、入炉煤煤质检测，项目有煤的工业分析、煤的发热量测定、煤中全硫测定。

2、煤粉细度测定。

3、飞灰、炉渣可燃物含量测定。

4、配合热力试验进行煤质、大渣样分析。

三、入炉煤监督人员配备；

1、采制样工配备2人

（1）具有初中以上文化程度，经大唐公司培训考试、考核合格，取得上岗资格持证上岗；熟练掌握国标采样、制样方法以及相关知识，严格按国标要求采样、制样。

（2）维护发电公司的利益，确保所采煤样的代表性，杜绝所采煤样失真，拒绝左右煤样行为的人。

（3）对本人失职造成的后果负责。

2、化验员配备4人

（1）工业分析2人（2）发热量1人（3）元素分析1人 要求：

（1）具有高中以上文化程度，熟练掌握入炉煤所需分析的所有项目，严格按《火力发电厂燃料试验方法》进行检验，对所有监督项目的意义、原理、操作应制应会。经大唐公司培训考试、考核合格，取得上岗资格持证上岗。（2）拒绝更改分析数据，确保化验数据的可靠性。（3）对本人失职造成的后果负责。

四、入炉煤监督需配备的试验室及要求：

1、采制样室（40 m2）（1）试验楼一层。

（2）不受风雨、热源、光照及灰尘影响。（3）有排尘、清扫设备。

（4）水泥地面且配有厚度6mm以上的钢板至少10m2。

（5）制样室内应安装380V的交流电源，电源容量要满足制样设备的需要，要有可靠的接地线，各种制样设备应安置于水泥台座上，用地脚螺丝固定好。（6）有上下水设施。

2、煤样储存室（15 m2）（1）室内干燥。

（2）有存样柜，且摆放整齐，并且标签规范。（3）不设加热设备，避免阳光直射。

3、天平室（15 m2）

（1）天平室应选择在不受震动影响得地方。

（2）恒温、恒湿，室温应保持在15℃—30℃，空调不直吹天平。（3）操作台牢固、稳定、抗震。

（4）禁止使用加热设备或进行其它试验。

4、工业分析试验室（30 m2）

（1）试验台选用大理石台面，坚固耐酸耐碱、绝热，操作方便。（2）电源安全可靠，有接地线。（3）有良好的排风设施。

5、发热量试验室（20 m2×2）

（1）应为单独房间，设在避免阳光照射的地方。

（2）室温保持相对稳定，每次测定时室温变化不大于1K。（3）室温应保持在15℃—35℃，空调不直吹热量计和天平。（4）室内应无强热源、无强通风设备，测试中避免开启门窗。（5）测热室应设为套间，氧气瓶与热量仪分屋放置。（6）有上下水设施。

6、元素分析试验室（15 m2）

（1）有安全可靠且充足的电源。（2）有上下水设施。（3）有良好的通风设备。（4）试验台面应耐酸、碱。

7、资料室（15 m2）

室内干燥，配备适量的资料柜，放置各种技术资料；煤质分析台帐；入炉煤分析原始记录；热容量标定原始记录；标样校正仪器记录；大唐公司、电科院、本发电公司文件等等。

8、办公室（15 m2）

按专业特点要求布置。

五、入炉煤煤质监督需配备的仪器设备

1、热量计2台

2、分析天平3台（已有一台用于灰渣测定）：感量为0.1mg

3、工业天平2台：用于测全水分工业天平，载量4~5kg、感量0.1g，用于测发热量称内筒水用工业天平，载量4~5kg、感量1g。

4、高温炉2台（已有一台用于灰渣测定）

5、鼓风干燥箱2台（已有一台用于灰渣测定）

6、测硫仪1台

7、镍铬坩埚架：用于测灰分的2个，用于测挥发分的2个

8、不锈钢盘或搪瓷盘大、中、小各10个：用于制备煤样、测定全水分用

9、采样工具

（1）采样铲宽≥250mm，长≥300mm，且牢固耐用。（2）采样桶带盖且严密，桶盖有把手。

10、密封锤式破碎缩分机（250×360）1台：出料粒度＜13mm

11、密封锤式破碎缩分机（150×180）1台：出料粒度＜1~3mm

12、颚式破碎机1台：出料粒度＜3~13mm

13、密封式制样粉碎机（单头）2台：出料粒度＜0.2mm

14、增砣磅称1台

15、筛分设备（制样时破碎设备出现故障时用）

（1）测煤的最大粒度要配备孔径为100mm、50mm、25mm木制框方孔筛一套。（2）制样要配备孔径为13mm、6mm、3mm、1mm、0.2mm方孔筛、3mm圆孔筛一套，其中13mm、6mm、3mm筛子的直径可为500mm铜制框，1mm、0.2mm为标准筛。

16、缩分设备

（1）二分器（大中小）一套：用于煤样粒度＜13mm缩分（2）十字分样板：用于堆锥四分法缩分煤样

入炉煤自动采煤样装置出现故障，不能正常运行时，需人工采样，为保证分析试样的可靠性，需配备密封锤式破碎缩分机（250×360）、密封锤式破碎缩分机（150×180）、颚式破碎机、增砣磅称等采制样设备。再者，入炉煤自动采煤样装置需要校对时，需要人工采样对比分析进行校准，各坏节要求都非常严格，必须配备各种设备达到检测标准。

第三篇：电厂入炉煤煤质在线检测的解决方案

电厂入炉煤煤质在线检测的解决方案

在线检测煤质成分，实时监控入炉煤质，锅炉节能的助力器 锅炉煤燃烧的守护神 锅炉非停监控的眼睛 电厂煤场管理的保障

特点：

1、检测快速快，提高入炉煤检测质量和水平

2、全煤流检测，避免采制样误差，减少人为因素影响

3、全指标检测，除工业指标外，还可检测灰成分及煤质特性等指标

4、在线跟踪监控磨煤机进出口、燃烧出口煤质

效益：

减少非停、熄火等事故。该装置可实时在线检测入炉煤煤质，运行人员可根据煤质及时调节配风，避免机组非停、锅炉熄火等事故的发生。

提高锅炉效率。该装置可实时在线检测入炉煤质，运行人员可根据煤质及时调节配风，确保锅炉在最佳工况下运行。

减少稳燃油用量。采用入炉煤在线检测装置，运行人员可根据燃料成分、煤质特性及时调整锅炉燃烧，确保锅炉在最佳工况下运行，不投助燃油或者减少助燃油用量。

减少机组电耗。采用入炉煤在线检测装置，运行人员可根据煤质特性及时调整制粉系统磨煤机、风烟系统风机、除尘系统除尘器、灰水系统灰渣泵等设备的运行参数，确保设备处在最佳工况下运行。

第四篇：刮板式入炉煤机械采样装置技术标准

中华人民共和国能源部标准

SD 324—89

刮板式入炉煤机械采样装置技术标准

中华人民共和国能源部1989-03-27发布

1989-10-01实施 引言

1.1 适用范围

本标准是设计、生产入炉煤机械采样装置应遵循的基本文件，也是电厂验收 产品的依据。

1.2 意义

由于人工采样易引入人为的主观误差，而且操作危险，劳动强度大，火力发 电厂应采用机械装置采样，以保证入炉煤采、制样准确可靠。

1.3 要求

为了使采样装置主要参数符合设计要求，并使采样达到所要求的精确度，必 须遵循本标准。

所有安装入炉煤机械采样装置的单位，须按本标准对所使用的机械采样装置 进行技术鉴定。技术标准内容

入炉煤机械采样装置，应包括采样头、碎煤机、缩分器、余煤处理设备以及 其他附属设备。生产厂家在设备出厂时应标明该装置适应煤种及被采样品的水分 适用范围。标准总则

3.1 整套装置的主要参数应符合设计要求。采制样精确度A要过到：

当灰分小于20%时，A为±1%；当灰分大于20%时，A为±2%(按干燥基 灰分Ad计算)。

3.2 整套装置要有良好的严密性，水分损失应小于1.5%。

3.3 整套装置的各主要部分，均要采用电器控制。启动及停运应与输煤皮带联 动，实现与输煤系统同步运行，同步采制样。

3.4 整套装置应设计合理，运行可靠，操作简便，易于维修，其大修周期应长于 输煤系统的大修周期。采样头

4.1 在运行的输煤皮带上的采样

从运行的输煤皮带上采取煤流的整个截面作为子样，刮煤板的宽度不能小于 煤流中最大粒度的3倍。

4.2 刮煤板的采样速度与采样周期

刮煤板的采样速度(vs)应大于或等于输煤皮带的速度(vB)即vs≥vB，并保证所 采煤样全部落入集煤槽中。采样头的活动臂长度应与输煤皮带相吻合，在动作时 既不损伤皮带，又能全部刮出子样。采样头的采样周期应是可调的，其调节范围 根据应采的子样数确定，通常为2～10min一次，而子样数目由所用煤种的不均 匀度确定。碎煤机

5.1 碎煤机的研磨面不应发生粘附现象而影响破碎样品。

5.2 破碎后的出料粒度应符合试验室的粒度要求，其粒度大于3mm的不超过 5%。

5.3 碎煤机的磨煤部分应为耐磨材料，在破碎过程中，不应发生“过热”现象，转速不应大于200r/min。

5.4 碎煤机对进料中偶然进入的难碎异物应有自停或反排功能，以保护设备不受 损坏。缩分器 6.1 缩分器的缩分比应符合煤样缩制时最小重量与粒度的关系。

6.2 缩分器的精确度检验：缩分器要经过精确度检验，其方法是：把缩分器分离 出来的少量煤样和大量余煤，分别用二分器缩分，制备成分析试验煤样，再测定 水分、灰分，算出干燥基灰分(Ad%)，求出两者干燥基灰分的差值h，至少做20 个同种煤的煤样，连续10个h值的绝对值为一组(不能选择分组)，求出每组平均 差值，当连续两组的平均差值h小于0.37A，则认为煤样制备符合要求。如果有 一组的平均值h大于0.37A则不符合要求。

6.3 缩分器的系统误差检验：

缩分器要经过有无系统误差的检验，其方法是：算出至少20个煤样的各个干燥基 灰分的差值d(带正负号)，代入(1)式和(2)式求出平均差值d和方差Vd。

ddn(1)

2d2d/nVdn1(2)

式中： d——各个燥基灰差值的数的代数和;

n——差值的数目;

d——各个燥基灰分的平均值。

再把d、d和n代入式(3)求出tj值

tjdd/n

式中：tj——缩分器的置信因子。

查出自由度为n-

1、显著水平为0.05(见GB 474—83)的t值。如果tj＞t，则认为缩分器有系统误差。余煤处理

采样装置应配备余煤处理设备，将余煤全部送回输煤系统，并不得影响输煤 系统和采样装置的正常运行，该设备应结构简单，运行可靠，其检修周期应长于 采样装置的检修周期。采样装置的水分损失试验

采样装置的水分损失试验是将一批准备好的粒度在50mm以下、重量约50kg 的试验煤样，在铁板上堆锥、压平、用点攫法按9点取1kg左右煤样，迅速破碎 至13mm以下，作为试验煤样的全水分样品。然后，将试验煤样用塑料布盖上，以防止水分损失，并按每5kg左右，模拟采样过程倾入采样装置的制样部分，取 破碎、缩分后(3mm以下)的样品0.5kg测定水分含量。

13mm以下与3mm以下的样品全水分含量之差即为采样装置的水分损失，其 损失应小于1.5%。

附加说明：

本标准起草单位：四川省电力试验研究所，西北电力试验研究所。

本标准起草人：李智愚、杜惠敏、王蔓林。

第五篇：炼焦入炉煤调湿技术规范征求意见稿编制说明

《炼焦入炉煤调湿技术规范》国家标准

编制说明 任务来源

根据国家标准化管理委员会国标委综合〔2014〕51号文件“国家标准委关于下达《氧化铝单位产品能源消耗限额》等122项国家标准制修订项目计划的通知”的要求，由中冶焦耐（大连）工程技术有限公司、冶金工业信息标准研究院等单位负责牵头组织协调有关单位起草《炼焦入炉煤调湿技术规范》国家标准，项目计划编号为20140061-T-605。标准制定的必要性

炼焦入炉煤调湿技术是将炼焦煤在装炉前去掉一部分水分，降低入炉煤水分含量并确保入炉煤水分稳定的一项技术。

炼焦入炉煤调湿技术具有以下优势：

改善炼焦煤的粒度组成，各粒级煤质变化趋于均匀；装炉煤堆积密度提高约5%，提高焦炉生产能力4%~10%；提高焦炭强度：M40提高1%~2.5%，M10改善0.5%~1.5%；焦炭反应性降低0.5%~2.5%，反应后强度提高0.2%~2.5%；降低炼焦耗热量约5%；节约焦炉加热煤气，装炉煤含水量每下降1个百分点，炼焦耗热量可降低45~60MJ/t。当装炉煤含水量下降4个百分点时，可节省炼焦耗热量180~240MJ/t，相当于节约焦炉加热煤气（混合煤气热值4000kJ/m3）45~60m3/t，折合标煤6.1~8.2kg/t。减少废水排放，可减排蒸氨废水30~40kg/t，降低蒸氨用能13~17MJ/t。

由此可见，炼焦入炉煤调湿技术不仅可增加装入煤的堆密度，提高焦炭强度，提高炼焦生产能力，降低炼焦耗热量，而且可以减少焦化废水的生成量，降低焦化废水处理设施的建设规模和工作负荷，可达到降低成本和节能减排、清洁生产的目的。

该技术已列入《国家重点节能技术推广目录》，由于目前没有相关标准，技术开发应用和发展的水平和程度不一，在热源的选择利用、调湿工艺的可靠性、安全性以及对环境的影响等方面都暴露出了一定的问题，阻碍了该技术的推广应用，因此需要通过制定国家标准，落实炼焦入炉煤调湿技术产业政策，在标准中规范基本的技术原则、技术路线和主要的技术要求等，以提高炼焦技术水平，规范行业准入，淘汰落后生产工艺，化解焦炭产能。主要工作过程

2014年8月，根据全国钢标委2014年8月7日下发的国家标准制修订计划要求，主要起草人与全国钢标准化技术委员会对标准的格式、规范重点、步骤和进度交换了意见，随后成立了标准起草小组。

具体工作如下：

2014年9月至10月进行资料收集工作，将与本规范有关的已发布的国家标准认真比对，尽可能做到不重复、不矛盾；

2014年10月底，在收集整理国内生产应用的基础上，形成标准编制的基本框架；

2014年11月20日，全国钢标委在鞍山市主持召开21项节能、节水国家标准计划落实会，统一了标准框架、结构；

2014年12月，根据国家标准计划落实会的要求，确定了参编单位和标准的编制计划；

2015年1月至2月，主编单位和各参编单位分赴各地对全国典型的煤调湿技术应用单位进行调研。被调研的应用单位有宝山钢铁股份有限公司焦化分厂、山西太钢不锈钢股份有限公司焦化厂、攀枝花钢铁集团有限公司煤化工厂、柳钢焦化厂、山钢股份济南分公司炼铁厂1-5号焦炉、邯钢邯宝焦化厂等6家，完成调研报告6份；

2015年3月至8月，各参编单位按照标准编制框架进行标准初稿的起草工作，主编单位综合汇总各参编单位提交的初稿，形成标准的初稿；

2015年9月至10月，经编写小组成员讨论，汇总意见和建议，对标准初稿部分修改后，形成征求意见稿。技术发展历程及现状

煤调湿技术（Coal Moisture Control，简称CMC）是基于煤干燥技术发展而来的量化炼焦煤水分的控制工艺。美国、前苏联、德国、法国、日本、韩国、英国等都进行过不同形式的煤调湿试验和应用，其中日本的煤调湿工艺发展最为迅猛，工业化程度最高。

新日铁先后开发了三代煤调湿技术：

第一代CMC是热媒油干燥方式。利用媒油回收焦炉上升管煤气显热和焦炉烟道气的余热，然后，在多管回转式干燥机中，被加热的媒油对煤料间接加热干燥。第一套CMC装置于1983年9月在新日铁大分厂建成投产。“日本新能源·产业技术开发机构”（简称NEDO）于1993 ~1996年委托新日铁在我国重庆钢铁（集团）实施的“煤炭调湿设备示范事业”就是这种第一代的CMC装置。

第二代CMC是蒸汽干燥方式。利用干熄焦蒸汽发电后的低压蒸汽或工厂其他低压蒸汽作为热源，在多管回转式干燥机中，蒸汽对煤料间接加热干燥。这种CMC的第一套装置于1991年3月在新日铁君津厂建成投产。

在对前二代CMC技术实践和总结的基础上，新日铁于1996年10月在北海制铁（株）室兰厂开发投产了第三代也是最新一代的流化床CMC装置，取得了较显著降低炼焦耗热量、提高焦炉生产能力和改善焦炭质量的效果。

至2010年12月，日本共有33座焦炉使用了煤调湿技术，约占日本全部焦炉的70%以上。其他国家如德国的煤调湿技术是利用炼焦废热加热瓷球，并以瓷球作为载体与湿煤进行直接热交换，而前苏联是采用炽热焦炭直接与湿煤接触，达到熄焦和煤调湿的双重功能效果。

我国的煤调湿技术研发开始于20世纪60年代，鞍钢、本钢、首钢和太钢等焦化厂都曾进行过生产性试验，达到一定的成效，但是由于当时炼焦技术、设备不够完善，对于煤调湿过程没有明确的目标值，出现过于干燥的现象，导致装煤困难、操作不顺和事故频繁等问题，因而相继停产。直到20世纪90年代，国内开始引进煤调湿技术。1993年4月，日本政府无偿赠给中国一套第一代热导油多管回转式干燥STD型煤调湿装置，由新日铁设计安装，1996年底在重钢投产使用，但种种原因导致其并未正常运行。

目前我国已用于生产的煤调湿系统有济钢、太钢、宝钢、马钢、攀钢、邯钢邯宝焦化厂、昆明焦化制气和柳钢等企业，其中宝钢、太钢、攀钢使用的是蒸汽多管回转干燥机，马钢使用的是日本新日铁公司提供的第三代流化床式煤调湿系统，邯钢邯宝焦化厂、济南钢铁公司和昆明焦化制气有限公司使用的是以烟道气为热源的煤调湿技术。

太钢的煤调湿系统建立于2008年1月，2009年2月开始试运行，供应两座70孔、7.63m大型焦炉的用煤，规模为400t/h，采用蒸汽管式回转干燥系统，利用干熄焦蒸汽发电后的低压蒸汽（1.2~1.6MPa，315℃）作热载体，将其炼焦用配合煤水分质量分数由10 %降低至6 %。该厂的实践经验表明，煤调湿后焦炭产量增加约5 %，煤气产量增加约4.5 %，工序能耗降低约9 %，结焦时间缩短1 h，剩余氨水减少约15 %，焦煤和肥煤的总配用量分别降低5%和4 %，弱粘煤配入量提高3 %。其弊端是皮带系统粉尘严重超标；皮带通廊蒸汽量大，焦炉装煤时压力增大，冲开上升管盖，冒烟冒火；初冷器和终冷器堵塞严重，煤气系统管道阻力增大，鼓风机负荷加大；氨水焦油分离困难，易造成焦炉集气管氨水喷头甚至氨水管道堵塞，使集气管温度上升甚至烧损桥管。

宝钢煤调湿设备于2008年4月投入使用，设计处理能力为330t/h，设计出口水分质量分数为6.5%，而实际操作过程中最大的处理能力为350t/h，实际运行水分质量分数稳定在7 %左右。煤料主要供应两座6 m焦炉。宝钢与太钢采用的是相同的设备，两者之间最大的区别在于干燥机长度，宝钢的设备长约21 m，太钢的设备长约28 m。从工艺实际效果来看，宝钢的实践经验表明，通过煤调湿工艺后，在不改变结焦时间的情况下，焦炉标准温度下降了15℃，产量提高了约3 %左右，焦炭M40提高了2 %，焦炭质量略优于型煤工艺，最大的优化效果是减少了废水排放。从设备运行的情况来看，2012年3月首次大修，以工作月计算，实际开工率约90 %以上，运行以来的主要问题是其对焦炉炉体的影响，炉顶结石墨情况严重，特别是上升管底部结石墨情况最为严重。其次是装煤过程中的粉尘增加，导致氨水中含尘量增加，影响焦油质量。

济南钢铁公司和昆明焦化制气有限公司使用的均是济南钢铁公司自主开发的刮板式流化床系统。从昆明焦化制气有限公司的实践经验来看，当煤调湿机的处理能力为165t/h时，处理后的煤料水分能降低2.2 %，配合煤中超过5 mm以上的粗颗粒减少3.54 %，配合煤细度提高4.2 %，焦炉生产能力提高5 %，废水处理量减少2万t。

马鞍山钢铁公司的煤调湿设备采用的是新日铁提供的第三代流化床干燥机，设计能力为200t/h，干燥机设计出口水分质量分数为6.5 %，该设备与太钢和宝钢的多管回转干燥机相比有以下优点：结构紧凑，便于维修，换热效率高，能耗小。该设计采用烟道废气，粉尘去除量为20%。

柳钢焦化厂煤调湿采用的是梯级筛分内置热流化床煤调湿工艺，焦煤处理量为：400t/h（最大可达到500t/h）。煤的湿度下降4%~7%不等。控制入炉炼焦煤水分在6.5~8%。水分的控制利用模块中的热水温度及热水量进行调节。

邯钢邯宝焦化厂煤调湿采用的是全沸腾旋流流化床调湿技术，2013年底邯钢邯宝焦化厂煤调湿项目圆满竣工，2014年开始调试、运行，2014年底顺利达产。工程采用的全沸腾旋流流化床调湿机处理煤量为190~240t（湿煤）/h，使用烟气量为300000~360000m3/h，使用烟气温度为170~190℃，调湿机排气温度为55~65℃，调湿前炼焦煤水分为10.5~12.8%，调湿后炼焦煤水分为7.5~8.6%。

采用蒸汽管式回转干燥系统对炼焦入炉煤进行的调湿，是利用干熄焦蒸汽发电后的低压蒸汽（1.2~1.6MPa，315℃）作热载体，将其炼焦用配合煤水分质量分数由10 %降低至6 %左右。实践经验表明，煤调湿后焦炭产量增加约3~5 %，煤气产量增加约4.5 %，工序能耗降低约9 %，结焦时间缩短1h，剩余氨水减少约15 %，焦煤和肥煤的总配用量分别降低5%和4 %，弱粘煤配入量提高3 %。其弊端是皮带系统粉尘严重超标；皮带通廊蒸汽量大，焦炉装煤时压力增大，冲开上升管盖，冒烟冒火；初冷器和终冷器堵塞严重，煤气系统管道阻力增大，鼓风机负荷加大；氨水焦油分离困难，易造成焦炉集气管氨水喷头甚至氨水管道堵塞，使集气管温度上升甚至烧损桥管。

对于采用流化床以焦炉烟道气为热载体的煤调湿工艺，在应用过程中不同程度地出现了流化床对煤料调湿不均、系统运行稳定差以及对后续焦炉生产产生不利影响的情况，暴露了一定的问题，尚需要有针对性地加以改进和提高。

从以上实际应用情况来看，目前我国的煤调湿项目运行较为正常的是太钢和宝钢的多管干燥回转煤调湿机，运行情况较为良好，但是存在能耗过大、装煤时粉尘增加而对焦油产品产生不良影响等诸多问题。而流化床煤调湿机在我国目前的应用实践中并未完全成功，特别是在钢铁联合企业中的应用，各煤调湿项目的运行情况并不良好，无法适应正常的生产需要。

总结调研反映的情况，不同的煤调湿工艺存在着不同的需要解决的问题，同时也存在共性的方面，主要表现在以下几个方面：

1）原料煤中杂质的存在影响了调湿主体设备的安全、有效运行； 2）调湿系统中氧含量的超标给煤调湿系统的安全运行造成了威胁；

3）调湿煤干燥的不均匀性给焦炉生产带来了严重影响； 4）煤调湿系统的运行加剧了对大气环境的污染程度； 5）煤调湿系统的运行连续性、稳定性需要加强。

为此，在本标准的编制时，将针对煤调湿系统在设计、运行等环节中出现的共性问题做出相应的技术规定，以提高煤调湿工艺的设计、运行管理水平，促进煤调湿工艺的推广。标准编制的原则

针对目前煤调湿技术的发展和应用现状，结合各类不同工艺的煤调湿的应用效果，本规范将以煤调湿基本工艺组成为基础，从技术的层面对煤调湿工艺的应用做出共性、基本的规定，规范基本的技术路线和操作要求，保障煤调湿技术得以安全、健康、有效地应用和发展，提高煤调湿技术水平，提升焦化行业的节能减排能力。

规范包括“总则、规范性引用文件、术语和定义、技术要求、安全”等章节，主要包括：

1）为实现煤调湿工艺目标，各基本组成单元应满足的基本技术要求；

2）为保证煤调湿工艺生产稳定、运行可靠所必须采取的技术措施；

3）为保证煤调湿工艺生产稳定、运行可靠所必须的检测和控制要求；

4）必要的安全生产措施；

5）煤调湿生产操作和管理上的要求。主要内容

本规范共分5章，主要内容包括：总则，规范性引用文件、术语和定义、技术要求、安全。

a）总则

总则中规定了该规范的适用范围、主要内容以及与其它法律法规的关系。

b）规范性引用文件

本章列出了本规范内容所参考、引用的行业、国家相关的技术标准和规范，并对引用的规范的适用性做了说明。

c）术语和定义

本章对本规范中出现的、具有特定意义的专业术语进行了定义。本章共定义和解释了6个术语，这些术语的定义仅限于本规范内使用。d）技术要求

技术要求一章是本规范的核心，包括基本规定、热源供给系统、供煤系统、调湿系统、细粒回收系统、出料混配系统、调湿煤输送系统、检测与控制系统八个部分，是按照炼焦入炉煤调湿工艺的基本组成分别编写的，是对煤调湿工艺各部分应该满足的必要的、基本的要求。

1）基本规定

对煤调湿工艺的选择原则、基本组成、设置原则、运行制度做出了基本要求。

由于煤调湿工艺有多种，而且可用的热源种类、针对的焦炉类型、配套的备煤工艺以及调湿要达到的目标也都不确定，更有建设场地是否允许的限制，因此在选择确定采用哪种煤调湿工艺时，要综合考虑这些因素。

另外，采用煤调湿工艺的主要目的是为了降低焦化生产企业的能耗，减少污水产生量，因此在选择煤调湿工艺时，要对煤调湿工艺的能源利用效率和对余热能的利用能力进行考量，避免对能源低效率、高成本的使用，同时还要考虑煤调湿整体工艺的投入与成本回收的因素，以选择更适合的煤调湿工艺，实现节能降耗、减少污染的工艺目标。

对于煤调湿工艺要达到的入炉煤水分目标值，实践证明并不是越低越好。不同的炼焦工艺对入炉煤的水分要求也不同，如捣固焦炉的煤料水分含量就不宜低于10%，否则就会因无法捣制成型而影响正常生产，而顶装焦炉虽不受此限制，但过低的水分含量会造成装煤时煤粉伴随荒煤气进入煤气净化系统的数量增加导致后续生产工序的操作异常，也会增加炭化室顶部空间和上升管内过多、过快的石墨生成。因此，对煤的调湿目标值的确定应考虑的因素做了相应的规定。

2）热源供给系统

该部分主要从热源及热媒的选择确定、取用应该注意的问题、载气种类的选择和数量的确定、热媒输送管路的设置以及供热能力的调节等方面加以规范。重点考虑了以下因素：

对于热源的选择，由于煤调湿工艺的目标是节能降耗，应该以焦化企业生产过程中伴生的尚未得到有效利用的低品质余热为首选，不能使用高品位能源，以免造成能源的低效利用，无法实现工艺目标。

对于热媒的选择，应以不对入炉煤的化学特性造成影响为基础，不能采用能够使煤料热解的高温热媒。另外，由于煤调湿工艺利用的是余热能源，应尽量采用直接高效的热量传递方式，避免因能源的多次转换造成工艺的复杂和余热能利用效率的降低而削弱煤调湿工艺的节能作用。

当利用焦化生产伴生的余热时，应保证热源的获取对现有的焦化生产不会造成不利影响，且获取的手段应具备灵活的调节功能。

当选择载气时，应考虑载气不会对与其接触的煤料的化学性质造成大的影响，载气中的氧含量不会对煤调湿工艺运行造成安全隐患，同时能够达到有效携带从煤料中脱除的水分的目的。

对于热媒输送管路的设置，主要从缩短输送管路以降低热媒输送能耗、减少热量散失方面考虑，同时也对管路的合理设计、热量的有效调节等方面提出了要求。

对于供热系统，一个关键的问题就是应该能够实现供热能力的有效调节，以适应煤料量、煤料温度和水分参数的变化给调湿工艺稳定运行带来的影响。

3）供煤系统 为了保障焦炉系统的正常连续生产，在配置有煤调湿系统的备煤工序，应设置当煤调湿系统故障时启用的备用上煤系统，同时应设置煤调湿系统连续运行条件下进行原料煤输送皮带机粉碎机检修的原料煤缓冲装置。

为了保障煤调湿系统正常连续运行，对进入煤调湿装置的煤料的连续性和纯净度提出了相应的技术措施，同时也对供煤系统的供煤能力与煤调湿装置的处理能力的协调一致提出了要求。

4）调湿系统（1）调湿机给煤设备

由于进入调湿机的煤料含水分大，煤料黏结性强，易粘结在给煤设备上而影响煤料的正常供给，因此要求调湿机的给煤设备应具有相应的防煤料粘结堵塞措施。

而对于进入调湿机的煤料，应能够连续且均匀，这样才能保障调湿机工作的稳定性和可靠性，调湿效果也可以得到保证，因此提出相关的要求。

由于煤料粒度细小，在供入调湿机时，易产生扬尘，对生产操作环境造成有害影响，因此要求给煤设备能够实现密闭给煤。

（2）调湿后煤料温度的控制

煤调湿的目的是利用余热减少煤料中的水分含量，追求的是发挥余热的最大效用，有效的余热能用于更多、更有效地祛除煤料中水分，尽可能减少余热能使煤料温度升高的程度，一方面是为了提高余热利用效率，另一方面也为了避免煤料温度的升高而带来的煤料燃烧爆炸现象的发生。因此规定了调湿后煤料温度的最高限值。

（3）煤料干燥程度和干燥的均匀性要求

煤料在调湿后应能够达到既定的调湿目标，但是由于被调湿煤料水分的波动和调湿机自身工艺装置的波动，有时会导致煤料的干燥程度不稳定，因此要求调湿系统应能够适应这种波动，设置相应的调节措施。

再者，由于煤料颗粒大小的不同，在进入煤调湿装置进行调湿处理时，在相同的条件下，不同颗粒大小的煤料的干燥程度会有差别，若相差太大，会给后续的生产带来不利的影响，因此本部分给出相应的偏差限值。

（4）调湿装置

调湿装置是煤调湿的核心，其结构性能（布料均匀性、换热均匀性、绝热性、密封性）的优劣是实现煤调湿工艺目标的关键，因此对此做了必要的规定。

为防止煤调湿工艺停机情况下调湿机内堆积的煤料氧化自燃运行煤调湿工艺的正常生产，特此规定煤调湿机必须具备清除内部积煤的功能。

与调湿系统的供煤系统一样，调湿装置的排料部分也应具有连续、均匀、顺畅排煤和环境友好的技术特性。

5）细粒回收系统（1）细粒回收方式的确定

调湿后被载气挟带的煤尘粒度细小且干燥，最佳的捕集回收方式是采用干式过滤的方式，这种方式回收效率高，外排气体含尘浓度低且稳定，对环境影响小，技术成熟可靠，应是细粒回收方式的最佳选择。

当调湿机尾气中的煤尘浓度高时，煤调湿烟气中会出现较大的煤尘粒径梯度，为了减轻布袋过滤装置的工作负荷，同时为了对不同粒级的细颗粒煤料进行不同的后续处理，应对烟尘采取预分离措施。（2）细粒回收系统的绝热保温

由于调湿机尾气中裹挟大量从煤料中脱离的水分，气体的含湿量大，接近饱和状态，温度稍有降低极易析出水分，在细粒回收装置中凝结，导致水分与煤尘混杂堵塞滤料、收集的煤尘粘结灰仓壁、煤粉排出不畅、造成系统故障并存在极大的系统运行安全隐患，因此对尾气流经的管路、设备的绝热保温进行了规定，并对进入细粒回收装置的烟气温度做出限定。

（3）细粒回收装置的结构

细粒回收装置收集的煤尘颗粒细小，活性高，属于易燃粉尘，因此要求细粒回收装置内要消除煤尘燃烧和爆炸的生成因素，主要从防止静电集聚产生火花、防止煤尘长时间集聚引发自燃、防止外界热源对煤尘的过度加热提高燃烧危险性等方面考虑，对细粒回收装置的结构进行规范。

6）出料混配系统

细粒回收系统收集的煤尘是炼焦用煤的一部分，但由于其粒度细小，极易引发二次扬尘，一方面对工艺操作环境造成不利影响，另一方面也会对焦炉操作及后续的煤气净化回收设施带来一定的问题，因此在进入焦炉之前，应采取适当的措施对其进行处理，如加湿、挤压成型成片等，使其能够与其它煤料充分均匀地混合，降低煤尘的不利影响。

7）调湿煤输送系统

由于调湿后的煤料具有一定的温度，且含水率低，在运往焦炉的过程中扬尘量大，对环境影响大，因此应采取必要的除尘措施进行控制，同时也应在设备和电气设施设计时充分考虑防火防爆等措施，在消防和清洁卫生等方面也应给予足够的重视。本节基于这些考虑做出相应的规定。

8）检测与控制系统

本节针对煤调湿工艺系统对检测与控制的特殊需要，对煤调湿系统的关键组成和装置的检测项目、联锁要求和控制提出了相应的规定。

f）安全（1）一般规定

鉴于煤调湿工艺处理煤料的特殊性，对煤调湿工艺自身、生产场所及所涉及的设备、供电设施等在燃烧爆炸事故的预防、减少事故损失、消防手段等方面提出了基本的要求。

（2）设计及操作要求

针对煤调湿工艺具体的组成部分，从燃烧爆炸事故的预防、事故紧急处理措施、事故损失的降低措施以及相应的操作人员安全等方面给予了规定，以期实现煤调湿生产工艺的本质安全。

1）尾气安全

煤调湿工艺产生的尾气具有含湿量大、煤尘浓度高的特点，避免煤尘在管路内沉积形成高浓度粉尘云、降低尾气中的氧含量成为预防燃烧爆炸事故的重要措施。另外，防止工艺系统静电集聚以屏除事故发生的条件，也是预防事故的有效手段。故此在这方面做出了要求。

2）装置的泄爆

为了降低燃烧爆炸事故对工艺系统和装置的损害程度，保障工艺装置的完好和安全，在主要装置的泄爆设计方面提出了明确要求。

3）人员安全

在工艺系统停机或检修时，由于系统内煤料具有很高的活性，易形成燃烧或爆炸的环境，因此为了保障系统的安全，也为了保护检修操作人员的人身安全，在进行停机或检修操作前，应采取充入惰性气体消除燃烧爆炸条件的措施。

7对征求意见及重大分歧意见的处理经过和依据；

8本标准作为推荐性国家标准,与国家有关技术法规一致，没有冲突。

9、标准水平建议，预期的社会经济效果；

本标准技术内容达到国际先进水平.10、贯彻标准的要求和措施建议（包括组织措施、技术措施、过渡办法等内容），根据国家经济、技术政策需要和该标准涉及的产品的技术改造难度等因素提出标准的实施日期的建议；

本标准发布实施后,应由标准化技术归口部门组织专家对标准进行宣传普及,推广煤调湿技术的应用.标准编制组