质量体系审核总结

第一篇：质量体系审核总结

质量体系审核情况总结

2012年年底在公司组织开展质量内审评定，热轧一分厂全部评审符合质量体系认证标准，无需整改项目。热轧一分厂2012年生产及质量体系运行情况具体工作汇报如下：

1.我分厂在日常的质量管理工作中，总体上按照公司的“质量方针”要求开展质量管理工作，注重日常质量管理的过程控制意识，以顾客为关注焦点的服务意识得到明显加强，并建立了纠正预防不合格和持续改进的工作机制，质量管理工作逐步规范化。

2.2012年，我分厂未发生重大质量责任事故，也没有收到到顾客对我分厂产品质量的投诉。根据现有范围内的顾客满意度调查结果显示，市场信誉良好。

3.我分厂严格执行生产部下达的各项工艺要求及操作要点，并且能够对产品实现过程中存在的问题采取相应的矫正与预防措施，最终达到产品及质量管理体系的持续有效的改善。4.我分厂配合设备运行部对检测设备定期做效验，确保产品质量符合标准要求。

5.质量体系在热轧一分厂运行正常。

热轧一分厂

2012年12月22日

第二篇：质量体系审核分类

质量体系审核的分类

一、按审核方可分为内部质量体系审核和外部质量体系审核两大类：

1.内部质量体系审核, 即第一方审核（企业对自身的体系审核）

2.外部质量体系审核可分为：第二方审核（需方对供方的体系审核）

第三方审核（公正的第三方进行审核）

二、质量体系审核的目的：

1.第一方审核的主要目的。

1.1 依据某一质量体系标准来评价组织自身的质量体系。

1.2 验证自身体系是否持续满足规定要求。

1.3 通过审核发现问题,采取纠正措施或预防措施,不断改进。

1.4 在外部审核前作好准备。

2.第二方审核的主要目的。

2.1 建立合同关系时,对供方进行初步评价。

2.2 验证供方的质量体系是否持续满足要求。

2.3 作为调态合格供方的依据。

2.4 沟通供需双方对质量要求的共识。

3.第三方审核的主要目的。

3.1 确定受审方的质量体系是否符合规定要求。

3.2 注册审核。

3.3 为受审方提供改进其质量体系的机会。

3.4 减少许多重复的第二方审核。

3.5 提高企业声誉,增强竟争力。

三、质量体系审核的范围

ISO9000标准的要素、场所和活动是范围的三大主要内容。

1.要素:ISO9001涉及20个要素

ISO9002涉及19个要素

ISO9003涉及16个要素

第一方审: 则要素以质量手册中所列的范围为准。

第二方审: 可以剪裁,双方同意。

第三方审: 注册审核全部要素和全部部门,如是监督检查,则在证书有效期三年内，各要素涉及一次。

2.场所涉及两个概念: 一是部门;二是地区。

2.1 部门指质量体系组织架构所涉及的部门都在受审范围内。

2.2 地区与产品质量活动有关的地区均应列在审核范围以内(如分厂在组织架构内,但不在一个集中的厂区,也应包括在审核范围内)。

3.3 认证时所涉及的产品及该产品所涉及的各项质量活动,均应列入审核范围。

四、质量体系审核的依据

审核依据是指以何种文件作为衡量受审质量体系是否有 效运行的尺度。

内审时的依据通常指企业采用质量保证模式标准合适的 一个,即企业所选用的ISO9001，或ISO9002，或ISO9003。

总之审核依据包括:

1.GB/T19001～3----ISO9001～3质量保证标准。

2.质量手册。

3.程序文件等。

五、质量体系审核的时机和频度

1.第一次内审选择在质量体系文件已编制完成、颁布实施,且经一段时间运行,体系建立初期频度可多些。

2.通常内审分为例行的常规审核和特殊情况下的追加审核两类。

2.1 例行的常规审核获证后,每年要编制内审计划,每年集中审核各部门和各要素1～2次,每年应至少覆盖所有要素和部门一次,也可以每月对一个或几个部门的相关要素审核,但一年内要涉及所有部门和所有要素至少一次。

2.2 特殊情况是指下列情况:

a.发生了严重的质量问题或用户有严重申诉；

b.最高领导层和产品结构、方针、目标有较大变动时；

c.在即将进行第二、第三方审之前安排内审；

d.第三方审核后获得证书,将预期复审前。

在以上几种情况下可追加一次特殊的内部质量审核。

3.第三方监督检查的频度

企业获证后,认证机构对其定期进行监督审核,其频度为每年

1～2次。

六、质量体系审核的一般顺序

审核的顺序按外部和内部而有所区别。

1.外部审核的一般顺序可分为几个阶段。

1.1 提出审核: 第二方审核由需方提出,第三方审核是由委托方提出。

1.2 文件初审: 企业先提供手册等资料给审核方审核。

1.3 审核准备: 包括成立审核组、编计划、编制检查表。

1.4 实施审核: 包括首次会议,现场审核和末次会议。

1.5 编写审核报告。

1.6 跟踪纠正措施。

1.7 监督审核，在认证后进行。

2.内部质量体系审核可分下列几个步骤进行。

2.1 确定任务,例行审核按计划进行,特殊审核要明确目的和要素相关部门编计划,管理者代表审核,总经理批准。

2.2 审核准备: 成立小组、编计划、编检查表、小组阅文件(包括标准、手册、程序、作业指导书)。

2.3现场审核: 首次会审、填写不合格报告、请受审部门领导签字、末次会议。

2.4编写审核报告,报告经管理者代表审定后下达给各部门。

2.5纠正措施的跟踪。

2.6全面审核报告的编写和纠正措施计划完成情况的汇总分析,将重要问题上报最高领导作为管理评审的输入之一。

第三篇：客户审核后质量体系工作计划（本站推荐）

客户审核后质量体系工作计划

为期六个月，以满足FENCO和AZ审核为目的的质量体系工作，已基本结束。在过去的六个月中，公司全体员工，特别是中层管理人员的质量意识和能力都获得了比较大的提升，同时也取得了客户的高度认可，这是值得我们自豪的大事件。

但是，公司全员，特别是中高层管理者更应保持清醒的头脑，在质量管理的路上，特别是针对公司要打入整车配套市场的中长期目标，我们才刚刚起步，我们的很多部门的基本架构和人员配备还很不健全，我们的质量统计分析工作还缺乏扎实的基础数据，我们的生产现场的质量控制工作还需要持续的保持和提高，我们的供应商的来料交期和质量还很不稳定，我们给客户的订单及时交付率还处在一个非常低级的水准，我们内部的质量体系运行有效性的评价系统还处于应付监督审核的初级阶段。

诸多问题，都是横亘在公司持续快速发展道路上的大山，如果不能从根本上去梳理和解决这些问题，那么两三年之后的发展将会出现后续乏力的现象。当然，这些问题的解决非一朝一夕之功，但我们需要下定决心，从现在开始行动起来，扎扎实实的向前推动这些工作。以下，是2010年后两个月的质量体系工作计划，是这些系统工作的开始，并且要延续到2011持续推进。

一、生产现场的质量控制

1.首件检验，规范首件检验记录、首件标识与保存，首件不合格的处理方法；

2.巡查检验，巡检的及时性，充分性，巡检记录的真实性，巡检不合格的处理方法；

3.工艺文件（工序图纸、作业指导书、检验指导书、设备点检卡、设备操作规程）配备充分，岗位配备的符合性，操作工有效使用的培训、指导和监督，管理和维护；

4.量具和检具，配备充分和适宜，有效性，现场保管和维护，领用和更换的流程，异常丢失和损坏的赔偿；

5.工作区域5S，周转筐、工艺文件、量检具、标准样件和首件品的定置摆放，工作台及量检具的卫生清洁，刀片螺丝刀等附件辅料容器存放，物料周转筐内积水、垃圾、铁屑清理干净，工件有序叠放；

6.持续推进基层操作人员的质量考核工作深入进行（现在车加工因为人手富裕些，考核得比较深入，其他车间我们要帮他们解决问题，才能深入考核下去）。

二、质量成本的基础分析－基础数据的收集与统计

1.管代与财务部确定质量成本的构成和数据收集、统计、分析并形成质量成本报表的工作分工；

2.与相关部门经理沟通，分解和分配质量成本工作，相关部门建立专门的统计表格，收集和统计发生在本部门的质量成本费用，月度汇总到管理者代表处，提交财务部形成月度质量成本报表，报总经理；

3.总经理通过公司月度管理会议或月度质量会议，对不良质量成本做出指示；

4.通过半年到一年的努力，建立起公司质量成本数据收集-统计-分析-目标责任制的系统，直至达到有效控制质量成本，扩大经营利润的目的。

三、供应商管理

1.供应商及时交付率的统计与分析；

2.供应商批次合格率的统计与分析；

3.供应商让步接收、现场挑选、退货次数的统计与分析；

4.供应商质量整改通知单的开具，整改过程跟进，整改及时性和有效性的效果确认与验证；

5.供应商质量扣罚（料费、加工费、挑选费、运费、罚款等）的统计与结算，质管-采购-财务-供应商；

6.供应商月度质量信息反馈，每月挑部分重点供应商执行；

7.对一些重点的材料，要求供应商做的外检试验，取得权威的材料物理和化学性能的分析报告，提交我司备案。

四、公司入职、上岗、转岗、在岗提升培训体系建立

1.入职培训：人力资源部制定通用入职培训教材；

2.上岗和转岗培训：人力资源部制定计划，组织各部门/车间根据不同的岗位要求，编写上岗和转岗培训教材，并制定相应的考核验证办法，通过书面考试，实际操作考核等方式做考核验证，通过培训，使各岗位人员清晰自己的职责和权限；

3.在岗提升培训：12月下旬，人力资源部与总经理制定2011年的人力资源战略，根据这个战略部署，人力资源部下发培训需求调查表，统计整理公司各部门的内外部培训需求，形成公司的培训计划，并与总经理讨论决定，由总经理签发执行；

4.人力资源部对每一位员工建立人事档案，收录每一位员工从入职到在岗提升的所有培训记录，和考核验证评定结果，以此作为公司对该员工提升任用的参考资料。

五、12月下旬做一次内部审核，1月份中旬做一次管理评审

1.管代重新制定公司内部审核员培训计划，并组织定期学习；

2.12月上旬通过书面考试，确定最终内部审核员名单，提交总经理批准，作为公司2010年和2011年的内部审核小组，开展产品审核，过程审核和体系审核的工作；

3.2011年1月中旬，安排一次管理评审，对公司今年质量管理体系工作做一次全面的总结，并安排明年质量体系管理工作的计划。

六、各部门其它工作重点

1.销售部

1客户抱怨、投诉、退货的统计，处理结果的记录和跟踪，质量损失的统计；

2订单及时交付率的月度统计和分析；

3客户满意度调查实施，对FENCO这样的维修市场客户可能不太重视，但对国内市场的客户，还是很重要的，客户会反馈问题给我们，会感觉到我们对他们的尊重和重视。关于满意度调查表的内容，可以征求客户意见，不断完善。

2.技术部

1未来有新产品，挑一个研发工程师做项目经理，在公司范围内成立CFT小组，根据产品实际研发进度，再做一套APQP和PPAP，熟悉研发流程，锻炼研发队伍；

2DFMEA和PFMEA的持续更新，新产品、新技术、新工艺、新设备、新的工装或检具更新后都要考虑DFMEA和PFMEA的及时更新；

3工程变更的控制，申请单、通知单、变更后的效果确认，客户批准的标准和流程，包括我们供应商的技术变更，都要按这个程序来控制；

4原材料让步接收，技术部在签署意见的时候，要慎重考虑技术标准的合理性，如果技术标准合理，就严格要求供应商做质量整改，绝不允许同类问题反复发生，如果技术标准可以做调整，就要走工程变更流程，同时做好内外部的文件控制工作，保证所有环节同步变更；5总装图配BOM，扩展至公司全部型号的产品；

6新铆合工艺的试验及推行计划，铆合裂纹的检验方法的确定，检验频率的规定，如确定，传递给质管部，并做相应培训和指导；

7512001系列，锁止点的冲床铆合，指定专人，工装配备齐全；

8公司成熟批量产品的周期性试验计划制定，包括寿命、盐雾、螺栓强度拉伸及其它必要的试验项目；

9工艺执行情况的检查，技术部组织相关部门，按照控制计划，对生产现场的工艺执行情况进行检查，督促制造部严格执行技术部制定的工艺技术标准，同时发现工艺制定中的不合理现象，不断改进和提高。

10和工艺，设备的结合：磨床新工艺，如新到的1310用金刚滚轮，已经是成熟的工艺，可保证几个位置同时磨削，现在我们新设备只能当做传统设备用；为了进一步提高质量稳定性的新的设备选型，如装配线，技术部要充分参与；新的试验设备，技术部也要充分参与。

3.制造部/生产车间

1生产计划的制定和跟踪，形成周报、月报，提交总经理和销售部经理；

2工序流转卡的深入推进，从填写和悬挂的规范性，到流程的删减或整合，再到数据收集和整理，直至做到从流程卡中分析生产计划完成情况，生产合格率的准确把握；

3制造系统的组织架构完善，生产部的人员配置，车间主任及助理的配置，车间内班组管理体系的构建；

4生产定额考核和质量考核的持续推进；

5生产用工装和检具的管理，做好工装和检具的履历表，定期维护和保养，检具定期到质管部报检。

4.质管部

1质管部组织架构的建立和完善，工作质量考核制度试运行及不断完善；

2质管部各层次各岗位的质量意识、量检具和试验设备使用能力、检验流程的熟悉和规范执行能力的教育培训；

3新实验设备（螺栓拉伸试验机、盐雾试验机）检验报告模板制作，检验人员培训和确认，检验操作指导书配备；

4实验室管理，培养和确定实验室人员后，固定在实验室，外检和过程检验实行送检制度，定时送样，定时取回试验报告或数据；

5生产过程不合格品的识别、隔离、统计、处理和分析流程的理顺，目标是做好不合格品的发生预防和统计并分析不合格品的质量成本。以外协检验的让步接收为例，每个料费品所消耗的人工费用（操作工、实验室的实验员、在线检验员、采购人员、质管部的SQE），机床损耗及电费，刀具及辅料的耗费，可能造成的生产交付延迟的影响（补货、生产计划调整、推迟发货）等方面的损失都要计入让步接收供应商应承担的质量成本；

6对照控制计划，继续推进关键工序的SPC工作，计算出目前关键工序的真实的Cpk值；7客户投诉的整改和供应商质量整改的处理、8D报告、结果确认，效果跟踪与验证。

5.采购部

1供应商审核计划的制定，审核过程的组织实施；

2供应商检验报告的持续推进，报告的及时性和真实性，要制定具体的惩罚措施并严格执行；3供应商批次号管理，要逐步扩展至全部A/B类物料，并制定具体的惩罚措施并严格执行；4要求供应商按订单交付，交期和数量两方面都要严格按订单规定执行。

6.设备部

1设备预测预防性维护，继续严格按已制定的计划执行，并保持清晰的记录；

2关键设备的备件清单制定，报总经理批准后执行，并会同仓库一起做好帐卡物的管理，并做定期库存盘点，确保关键备件的安全库存，保证生产设备的正常运转；

3关键设备及新进设备的设备操作规程的制定，并对车间主任和一线操作员工进行培训，并对实际操作过程进行检查确认，保证一线操作员工能按操作规程正确进行生产加工和对设备进行基本的维护和保养；

4联合制造部，制定全面的设备责任人制度，每台设备责任人由两人构成，一个是生产人员，一个是设备部人员，并按一、二级保养规定，明确各自责任，包括设备维护责任和设备安全

责任，并制定出设备故障和安全事故的处罚条例；

5继续做好各车间设备利用率的统计工作。

7.财务部（仓库）

1锻件库内的围栏区域，继续做小圈库使用，在AZ客户审核时的小圈存放区域，用红漆围出一块区域做为进料不合格品的隔离区，另外用黄漆划出一块区域做为小圈的待检区，并分别放置好区域标识牌；

2仓库特别是锻件库，尽快做好封闭管理，准确做好库存台账，并做到帐卡物一致，并根据车间的领料单，做到定时发放物料，锻件的发放由仓库负责发放至指定的粗车物料存放点；3小圈的叠放问题，识别叠框人员配备的充分性，解决及时叠框问题，保证小圈物料发放数量的准确性。

8.人力资源部

1各部门经理如何培养本部门员工的问题。我感觉一个新人进了一个部门，如果没有部门负责人有思路培养，基本是自生自灭，部门负责人的管理思路，可能比业务素质还重要；

2010.10.26

第四篇：FCCA质量体系审核纲要

一．工厂设施和环境

1．工厂是否有单独的检验区与检验台并且通风良好？

2．（严重）工厂是否实行严格的利器控制程序，以防止剪刀、小刀、刀片、碎玻璃及针

等混入产品中。

二．机器校准和维护

1．需要维修机器、设备和工具是否有维修标识以避免意外使用

三．质量管理体系

1．工厂是否建立起符合他们产品和生产流程的质量管理体系

2．（严重）工厂QC团队是否独立于生产部门

3．是否有书面系统和程序去控制那些可能会影响产品或对人造成伤害的物理、化学和

微生物污染风险

4．是否有书面记录显示生产管理和QC团队共同讨论、解决质量问题及其他相关的问题

四．来料控制

1．工厂是否检测原物料以确认是否与要求的明细规格一致？

2．工厂是否有进仓原物料、配件和部件的质量检验程序，作业指导书，及记录文件

3．所需的来料测试仪器是否配各及保持在一个良好的状态？

4．工厂是否有文件程序和参考样品以确保来料符合规格

5．（严重）工厂是否建立起适当的物料控制体系，以隔离不合格的原材料及避免意外污

染？

6．工厂是否分离不良材料，并标识所需更换的不良材料

五．过程和生产控制

第五篇：2018质量体系内部审核流程

XXXXXXXX科技有限公司

2018质量体系内部审核流程及要点： 参与人员：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

1.质量部（实验室）

对照各检验规程查看如下记录 : 原材料检验记录、半成品检验记录、成品检验记录，原料及成品的不合格判定处置记录、原材料留样记录及追踪、成品发货留样及追踪、实验设备保养计划，保养记录、计量仪器校准记录、交接班记录等 2.维修车间

设备维修保养计划，设备维修记录，设备保养记录，叉车保养记录 3.仓库

入库台账，出库台账，仓库清洁记录，仓库灭鼠灭虫记录，出货装运车辆检查记录，医用急救箱配备药物检查 4.车间

操作规程，点检记录、设备运行状况统计记录、投料及生产记录（涉及原材料追踪），车间清洁记录，装料间灭虫灭蝇记录，质量考核办法，质量目标奖罚记录, 生产计划 5.人事

员工培训计划，培训记录，各岗位人员评价记录 6.采购

采购计划，采购合同，供应商资质评价记录，供应商评价记录 7.办公室

各部门质量目标达成统计，文件发放回收记录，质量体系内审计划, 审核报告，外来文件清单 8.销售

销售合同台账，客户满意度调查记录，客户投诉处理记录、客户退货记录、9.厂区

厂区灭虫记录，厂区卫生区域划分及清洁记录