第一篇：生产管理工具之全面生产管理TPM
生产管理工具之全面生产管理TPM
全面生产管理(TotalProductiveManagement,TPM)
TPM起源
60年代起源于美国的PM（预防保安），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700馀人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P&G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。
推行TPM可期待的效果
1、有形效果
提高设备综合效率
提高劳动生产性
减少市场投诉
降低各种损耗
缩短生产周期
提高间接部门效率
2、无形效果企业体质的革新全员意识的革新充满活力的企业
有成就感、满足感、能实现自我的企业
有信心、能让客户信赖的企业
已取得TPM认证的企业总体有形效果
TPM的定义
追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
从最高领导到第一线作业者全员参与
从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
TPM活动由“设备保安”、“品质保安”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保安”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。
TPM适合哪些行业
从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。
第二篇：TPM全面生产维护实战训练
TPM全面生产维护实战训练
【课程背景】
是企业的基本生产工具，它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业跟本谈不上设备管理，叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备维修，这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
【授课目的】
TPM是一种全员参与的设备管理活动，通过学习培养员工的自主保养的意识和技能。
【授课对象】全体员工
【授课时间】2-3天
【课程提纲】
第一部分：我们离世界工厂还有多远
1、设备管理者的困惑
2、世界工厂的四大特点
3、世界工厂对我们的启示
第二部分：如何提升我们的管理
1、卓越管理的三个表现
2、卓越企业对待员工的作法
3、从现场管理看差距
4、总结体会
第三部分：什么是设备管理
1、设备的所属范围及管理
2、设备管理的主要内容
3、设备管理的三大规程
4、设备交接班记录表
5、设备维护规程案例#
第四部分：TPM的起源和基本方法
1、TPM的起源
2、TPM的含义
3、TPM的四“零”目标
4、“零”目标的意义
5、TPM活动效果图
6、TPM两大基石和八大支柱
7、两大基石的内涵
8、八大支柱的内涵
9、预防哲学是TPM的核心思想
第五部分：如何推进TPM活动
1、如何科学地选择管理工具
2、TPM的三大活动形式
3、TPM三大活动的内容
4、TPM推行的三个阶段十大步骤
5、成功推进TPM的技巧与条件
6、案例连接#
7、TPM活动成功的条件
8、TPM培训对象及内容
第六部分：以现场为中心的自主管理
1、自主管理的内涵与定义
2、自主管理三要素
3、自主管理的意义
4、微缺陷成长法则
5、自主保养的5个范围
6、自主保养观念的成效图
7、自主保养的3个阶段
8、自主保养的7个步骤与3大法宝
9、如何促进自主管理水平的提升
第七部分：实现自主管理的7大方法 1、7大方法概述
2、员工自主性是如何形成的
3、形式化、行事化和标准化的含义
4、方法1：红牌作战（问题票）
5、红牌样板
6、红牌作战流程
7、方法2：定点拍摄
8、方法3：目视管理（油漆作战）
9、目视管理案例展示
10、方法4：纠错、防呆机构制作
11、有形防错模式
12、有序防错模式
13、计数和信息防错模式
14、方法5：景点与亮点展示
15、方法6：厂内外参观活动
16、方法7：诊断活动
第八部分：以效益为中心的焦点改善
1、企业管理焦点的来源
2、定义焦点改善课题的方法
3、焦点改善第一步：发掘问题
4、焦点改善第二步：选定项目
5、焦点改善第三步：追查原因
6、焦点改善第四步：分析资料
7、焦点改善第五步：提出办法
8、焦点改善第六步：选择对策
9、焦点改善第七步：草拟行动
10、焦点第八步：成果比较
11、焦点改善第九步：标准化
第九部分：以员工为中心的提案活动
1、提案活动与合理化建议的区别
2、提案活动的意义
3、提案奖金回报率
4、提案活动的认识误区
5、开展提案活动的两个要点
6、走出提案活动的误区
7、提案活动评价的标准化
8、提案活动奖励的标准化
9、激活提案活动的有效形式
第十部分：TPM的主要手段--OEE
1、生产现场的13种损失
2、设备效率
3、设备的六大损失
4、设备故障的2大形态
5、什么是时间稼动率
6、什么是性能稼动率
7、合格品率计算方法
8、OEE设备综合效率
9、设备综合效率与损失结构的关系
第十一部分：TPM设备点检制
1、TPM设备点检与点检制的区别
2、“三位一体”点检制及五层防护线
3、点检制的五层防护线关系表
4、TPM设备点检制的“八定”
5、设备点检制的6大要求
6、设备点检的分类与作业
7、设备点检种类表
8、如何进行设备内部点检
9、设备点检指导书
10、设备点检记录表
第十二部分：如何进行设备的日常养护
1、设备日常巡检的负责人与要求
2、设备日常巡检记录表
3、设备维护保养工作分类
4、设备维护保养的方式
5、设备润滑卡
6、设备一级保养工作实务
7、设备一级保养完工单
8、设备二级保养工作实务
9、设备二级保养鉴定表
10、设备三级保养工作实务
11、设备检查标准书
12、设备日常保养检查记录表
13、工具的分类
14、工具管理的内容
15、通用工具管理原则
16、专用工具管理原则
17、案例：注塑机保养专业规范#
资历背景：安岷
著名生产管理专家、有着40年制造业企业管理经验
中国企业联合会认证高级管理顾问、美国AITA认证PTT国际职 业培训师
国家人事部认证高级经济师、深圳大学管理咨询研究中心研究员 曾担任多家国有和民营企业总经理和高层管理
从事管理顾问和培训工作五年、在全国做过的公开课和内训课程 达800场
为韩国著名企业三星集团做过5S咨询服务，任首席顾问
曾经担任：深圳奔达尔制冷设备有限公司生产副总、深圳市绿居 装饰有限公司副总、湖南叉车总厂厂长兼党委书记等
研究方向：生产管理、现场管理、一线生产管理者领导艺术
授课风格：
以互动、情景式培训见长，注重受训人员的感悟及参与，通过各种实际案例及管理游戏等方式充分调动参训人员的培训激情。
主讲课程：
《生产计划与物料管理》、《金牌班组长5项全能训练》、《精益生产实务》、《精益生产实操技法与项目导入》、《IE工业工程实务》、《如何做一名优秀的现场主管》、《生产成本控制与制造业绩提升》、《5S管理实务》、《QC7大手法》、《TPM全面生产维护实战训练》、《采购与供应商管理》、《高级跟单员强化训练》、《高效仓储管理实战训练》、《供应商管理与议价技巧》。
培训过的部分企业： 电子、电器行业：
深圳市泰昂电子技术有限公司、东莞东阳光电容器有限公司、江门声辉电器有限公司、惠州大亚湾光弘科技电子有限公司、TDK东莞长安华南电子厂（日资）、广州市雅江光电设备有限公司、惠州住成电装有限公司（日资）、东莞市爱铭数码电子有限公司（韩资）、深圳市国电科技发展有限公司、番禺八马蓄电池有限公司、珠海市云田电器有限公司、东莞光荣电业有限公司（港资）、广州梁氏通讯电器有限公司（港资）、佛山市广特电器有限公司、东莞元博电子股份有限公司（台资）、无锡飞翎电子有限公司、深圳南玻伟光导电模有限公司、深圳南玻电子有限公司、无锡市好达电子有限公司、无锡汉神电气有限公司、惠亚中山皆利士多层线路版有限公司、东莞科泰电子有限公司（芬兰）、天津市特变电工变压器有限公司、无锡市惠丰电子有限公司、信佳电子（深圳）有限公
司、常州市快客电子设备有限公司、广州金溢科技有限公司、常州市云宇电子有限公司、乐域（东莞）塑胶电子制品有限公司
机械、钢铁、五金行业：
广东超华科技股份有限公司、东风雪铁龙有限公司、台翰模具制品（东莞）有限公司（台资）、惠州市银基电池配件有限公司（港资）、中山宝宝好日用制品有限公司、深圳锦祥实业有限公司（港资）、汇鸿塑胶五金制品（深圳）有限公司、深圳雅致五金厂（港资）、惠州富士精工（日资）、新会英姿五金制品有限公司、淄博义升环保设备有限公司、无锡美业机械制造有限公司、佛山市迅发陶瓷机械制造有限公司、苏州金鼎冶金有限公司（台资）、南京华舜轮毂有限公司、南京晨灿机械制造有限公司、无锡市冠云换热器有限公司、无锡市双翼消声器有限公司、广东康力日用品有限公司、泰安远东国际贸易有限公司、国泰精密机件（无锡）有限公司（港资）、广州雄义精密五金有限公司、南京民光高压油管厂、四川蓝星机械有限公司、佛山显威五金塑料制品有限公司、山东浩信机械有限公司、无锡德昶精密铸造有限公司、四川东汽铸造有限公司、淄博功力机械制造有限公司、东莞利成家具配件有限公司、洛阳LYC轴承有限公司、天津昊拓汽车检具有限公司、常熟华新特殊钢有限公司（台资）、佛山市威玮机械有限公司、佛山市巨大铝业有限公司、平顶山隆鑫三轮摩托车有限公司、深圳市长圆新材料股份有限公司、天津华北集团、东莞市金河田实业有限公司、昆明铁路车辆段、江苏一环环境工程有限公司、无锡钱桥带钢有限公司、无锡嘉龙铜业有限公司、常州鸿宝机械有限公司、福建闽侯闽兴编织品有限公司、常州盛德钢管有限公司、郑州市萨辛公司、江阴市华方科技合纤有限公司、江阴市勤丰金属制品有限公司、江阴市马镇南阳五金厂、无锡市金磊车辆部件有限公司、山东华兴机械股份有限公司、恒鑫（常州）精机有限公司（台资）、无锡市华昌特种铸造厂、东莞精辉表业有限公司（港资）、河南济源兴华机械有限公司、河南濮阳油田信宇机械化工有限公司、四川威远银星实业有限公司、深圳市骏达制造厂有限公司、常州市康利达顶尖模具有限公司、江苏华远电缆有限公司、江苏广汇电缆有限公司
包装、印刷行业：
深圳市华力包装贸易有限公司、深圳敦煌柯式印刷有限公司、深圳市国瑞印刷中心、建泰印刷（东莞）有限公司（港资）、江苏申乾印务有限公司、常熟方正塑料彩印包装有限公司、临沂恺贝包装印刷有限公司、东莞晨光印刷有限公司（港资）、佛山华新包装股份有限公司、临沂太平洋印刷包装有限公司、纺织、服装、鞋业：
东莞宝德制衣有限公司（港资）、无锡洁隆纺织品有限公司、江阴南泰家纺用品有限公司、山东银仕来集团有限公司、佛山南海嘉恒鞋厂、江苏常熟艺博服装辅料有限公司、无锡爱博纺织服饰有限公司、火天集装袋（南京）有限公司、广州新澳翔服装有限公司、广州卡美多鞋业有限公司、江阴悦达印染有限公司、常熟创宇织造有限公司、深圳瑞基手袋有限公司、常熟市曲美制衣有限公司、东莞捷西皮革制品有限公司（台资）、淄博鑫东海服装有限公司、青岛大兴服装有限公司、东莞爱华服装人体模型有限公司（港资）、江苏洲艳服装有限公司、中山通伟电脑车花制衣厂（澳资）、中山明兴毛织厂、常熟王牌龙服饰有限公司、东莞兆凯制衣厂（港资）、东莞润田服装工艺有限公司（港资）、江阴吴盛纺织有限公司、江苏润禾纺织有限公司、山东德信皮业有限公司、东莞华坚鞋业集团有限公司、江阴世纪龙制衣有限公司、注塑、玩具、文具行业：
惠州速力特注塑有限公司（韩资）、华丰隆玩具（深圳）有限公司（港资）、深圳益智玩具食品有限公司（港资）、广州凯歌文具有限公司、淄博齐凯塑业有限公司、家具、不锈钢行业：
南海鸿兴海绵有限公司、佛山市建缘不锈钢制品有限公司、佛山市南海活力家具有限公司、广州西野展示家私有限公司、东莞杰高音响家具有限公司、佛山南海双兴不锈钢有限公司、中山市华盛家具制造有限公司、成都好风景实业有限公司、成都南方家私有限公司、化工、能源、矿业、船舶行业： 惠州忠信化工有限公司（港资）、山东贝斯特化工有限公司、南京银茂铅锌矿业有限公司、山东力诺瑞特新能源有限公司、湖北大峪口化工有限责任公司、香港加德士华南投资有限公司、广州安泰化学有限公司、山东齐隆化工股份有限公司、广州中船远航文冲船舶工程有限公司、无锡东沃化能有限公司、深圳市蛇口SCT集装箱码头有限公司、深圳赤湾集装箱码头有限公司、内蒙古博源集团、江阴市安基橡胶工业有限公司、四川省芙蓉矿业有限公司、上海超日（洛阳）太阳能有限公司、招商局重工（深圳）有限公司、江苏耕耘化学有限公司
工艺装饰行业：
深圳宝吉工艺装饰有限公司（美资）、志麟艺品实业（惠阳）有限公司（台资）、陶瓷、建材行业：
佛山南海瑭虹建材有限公司、佛山安基装饰地砖有限公司、山东汇源建材集团有限公司
玻璃、光学、灯具行业：
东莞石龙京瓷光学有限公司（日资）、东莞信义玻璃控股有限公司（港资）、东莞泰德灯饰有限公司（港资）、深圳南玻集团有限公司、中山市欧帝尔电器照明有限公司、济南力诺玻璃制品有限公司、石家庄市华莹玻璃制品有限公司、造纸、纸制品行业：
中山市宝丽纸业有限公司、惠州惠华纸业有限公司、天津茂海纸业印刷有限公司、常州市迪恩电池材料有限公司、淄博仁丰纸业有限公司、临沂凯得晟纸品有限公司、江阴市华宝纸业有限公司
烟酒、食品、药业行业：
成都刀郎酒业有限公司、深圳维他（光明）食品饮料有限公司、无锡健特药业有限公司、山东渤海实业股份有限公司
其他行业：
深圳市皮革协会、深圳市嘉旺饮食连锁有限公司、深圳市龙岗交通规划研究中心、深圳市万信达环境绿化有限公司、佛山市伊丽莎白（国际）美容美体中心、深圳日本电计株式会社（日资）、深圳市福景莱贸易有限公司、深圳市相互广告有限公司、深圳市华熙汽车销售有限公司、苏州开元物流有限公司、光大水务（济南）有限公司二厂、临沂市政工程有限公司、江西广丰卷烟厂
第三篇：小型公司车间生产管理工具
现场管理三大工具之一--标准化
摘自《企业管理》杂志2003年第11期
有一次在某企业进行内训时，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。在一个企业里，如果出现象这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是标准化。
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
一、标准化的四大目的在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。
标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练
标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。
如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。
二、良好标准的制定要求
国内许多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心地插入”，什么是“小心”？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：
1、目标指向：标准必须是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。
2、显示原因和结果：比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用施3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。
3、准确：要避免抽象：“上紧螺丝时要小心”。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。
4、数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。
5、现实：标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较一下下面二个表，感受一下什么是可操作性。
下面是国内某企业的《空气压缩机操作规程》：
一、操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。
二、检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。
三、定期检查显示屏上的读数和信息。
四、检查加载过程中冷凝液的排放情况，检查空气过滤器，保养指示器，停机后排放冷凝液。
五、当压力低于或高于主要参数表中限定值时，机组不能运行。
6、修订：标准在需要时必须修订。在优秀的企业，工作是按标准进行的，因此标准必须是最新的，是当时正确的操作情况的反映。永远不会有十全十美的标准。在以下的情况下修订标准：
•内容难，或难以执行定义的任务
•当产品的质量水平已经改变时
•当发现问题及改变步骤时
当部件或材料已经改变时
当机器工具或仪器已经改变时
当工作程序已经改变时
•当方法、工具或机器已经改变时
•当要适应外部因素改变（如环境的问题）时
•当法律和规章（产品赔偿责任法律）已经改变时
•标准（ISO等）已经改变
三、标准化的过程
标准化是一个过程，我们不能指望本月发出红头文件，下个月各种符合要求的标准就完成了。在进行标准化时一定要有耐心，有些人会认为我把经验写出来后就变得不重要，工作与薪水都不保险了，有这种想法十分正常，完全可以理解。因此，营造良好的改善氛围非常重要，比如管理看板、合理化提案制度、部门/公司改善发表大会、改善能手、标准化竞赛等等，让做得好的有成就感，做得不好的有压力，逐步引导，最终完成有效的标准化过程。笔者指导的甘肃山丹水泥厂经过8个月的努力，在现场管理工作标准化方面卓有成效，成为甘肃省建材行业现场管理标兵。他们提出现场管理的工作都要按照“五按五干五检”，即：
•按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令
•干什么、怎么干、什么时间干、按什么线路干、干到什么程度
•由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
用这样的要求来规范、评价及检查每项工作，使现场管理工作的标准化水平大幅度提升。下图是山丹水泥厂为了现场工作标准化而在各个岗位设立的工作管理图（工作程序图：标识所属工作职责、设备巡检线路、设备保养点、保养方法；时间序列分解图：以15分钟为单位明确所要做的事情；岗位工作内容：明确具体工作内容）。
管理水平的提升是没有止境的。虽然标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出“明知山有虎，偏向虎山行”的气魄，才能真正让“中国制造”成为高品质的代名词。
现场管理三大工具之二--目视管理
目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。
1、目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
2、目视管理三要点：
① 无论是谁都能判明是好是坏（异常）
② 能迅速判断，精度高
③ 判断结果不会因人而异
在日常活动中，我们是通过“五感”（视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉）来感知事物的。其中，最常用的是“视觉”。据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到「一目了然」，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。我们先举几个简单的事例：
•交通用的红绿灯
红灯停、绿灯行
•饮水机
红色开关表示热水，蓝色开关表示冷水
•排气扇上绑一根小布条，看见布条飘起即可知到正在运行
在商品已过剩的今天，生产企业需要从各个方面满足消费者的需求，其结果使得企业不得不进行多品种、少量、短交期的生产，从而导致对现场、现物的各种管理难度增大。而目视管理作为一种管理手段，能使企业全体人员减少差错、轻松地进行的各种管理工作。国内某些企业在目视管理方面已经取得了较大的进步，不仅在工作现场开始较多地应用，而且在产品上也实施了目视管理，为客户带方便。例如，电脑上有许多形状各异的接口，有圆的、扁的、长的、方的，其目的就是防止插错。而我们公司前段时间购买的电脑上，其接口不仅形状各异，并且各接口是不同的颜色，各连接线的插头也是相应的颜色。这样只要看颜色插线，又快又准。“效率高、不易错”正是很多情况下目视管理所带来的结果。
以人为本的工作方法
笔者有一次去一家啤酒企业指导，当在某个设备上看到一百多个各种大小的阀门时，我问操作人员，你可以全部记下这些阀门什么时候关什么时候开吗？回答是可以。我再问有没有出现过错开或错关的情况。回答是偶尔有。这就对了，如果有人说从来就没有过我是不会相信的。该车间主任对我说，来这里上班的新工人看到这么多阀门会紧张一个月！我们许多管理者大谈“以人为本”，在现场到底什么是以人为本？同样的工作在不增加多少成本的情况下让我们的现场操作人员能更加轻松更加准确地完成好就是真正地以人为本。在仪表方面也是一样，当一个人面对几十个仪表，管理者根本就不能指望现场操作人员能全部记得什么范围内是正常什么范围内是异常。纸上考试100分与每天八小时盯着几十个仪表看完全是两回事。那么怎么实现现场操作人员能更加轻松更加准确地完成好工作的以人为本的方式呢，“以人为本”决不应停在口号上。
高效率的管理方法
对管理者来说，管理本身也许会带来优越感，但对被管理者来说却并不是件愉快的事情。“尽量减少管理、尽量自主管理”这一符合人性要求的管理法则，只有在目视管理中才能发挥得淋漓尽致。实施目视管理，即使部门之间、全员之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确的把握企业的现场运行状况，判断工作的正常与异常，这就能够实现“自主管理”目的。省却了许多无谓的请示、命令、询问，使得管理系统能高效率地运作。
对错一目了然的方法
很多企业的管理规章制度只是留在文件上，殊不知不用看文件，在现场就能判定对错对于现场管理来说是多么的重要。
目视管理的水准
目视管理可以分为3个水准：
① 初级水准：有表示，能明白现在的状态
② 中级水准：谁都能判断良否
③ 高级水准：管理方法（异常处置等）都列明
在许多企业里，通常只达到目视管理的初级水准，达到中级水准的已不多见，能达到高级水准的更是凤毛麟角。
目视管理的实施方法
目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，因此也没有什么必须遵循的步骤。如果说一定要列出推行的方法，那么通过多学多做，树立样板区，然后在公司全面展开是可取的。
目视管理的实施可以先易后难，先从初级水准开始，逐步过度到高级水准。在实施过程中充分利用好红牌作战及定点摄影将十分有益。
目视管理作为使问题“显露化”的道具，有非常大的效果。但是，仅仅使用颜色，不依具体情况在“便于使用”上下工夫，是没有多大意义的。因此，发挥全员的智慧，下工夫使大家“都能用、都好用”是实施目视管理的重要之所在。
现场管理三大工具之三--管理看板
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。下面我们通过部分事例来简单说明如何进行运用。
“目标分解展示板”
目标分解展示板能使高层领导从日常管理里解脱出来。所谓目标分解，是公司经营管理的一级指标向二级、三级指标层层展开的一个系统验证图。（如图1所示）制订时必须根据
公司经营方针，对主要的指标进行重点分解管理，一般步骤如下：
第一、综合目标设定：进行对比后选定课题，确定综合目标。
综合目标不宜选定太多，否则会分散注意力。一般选定1个指标或2~3个指标，大多数情况不超过4个指标，其目标值应用数值具体表示出来。（如表1所示）
表1 综合目标的设定事例
第二、目标展开：按TP（综合生产力）目标展开，树立对策体系。目标一般可以按照产品、工序、原因、技术等来分解。但应考虑以下情况，如现象把握难易度，对策实施难易度，成果把握难易度等，然后决定按什么顺序来展开。表2所示是具体展开方式选定的事例。
表2 目标展开方式的选定事例
第三：对策选定：对策检讨、选定，树立对策方案，验证。
为达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。至今为止，企业在以BOTTOM UP（由下到上）为主的改善活动中，经常出现一些因对策选定盲目而发生负作用的事例，或是对“什么是对策”进行直观的判定，或是根据以往的经验树立并实施对策而使在对效果不能预测的状态下盲目实施，造成无法获得其改善成果。
为了预防上述这样的问题，提高目标完成率，在目标展开阶段开展原因验证的工作至关重要，这样对于对策手段的选定会大有帮助。
“设备计划保全日历”
“设备计划保全日历”是指设备预防保全计划，包括定期检查、定期加油及大修的日程，以日历的形式预先制订好，并按日程实施。优点是就像查看日历一样方便，而且日历上已经记载了必需做的事项，等完成后做好标记。
“区域分担图”
“区域分担图”也叫责任看板，是将部门所在的区域（包括设备等）划分给不同的班组，由其负责清扫点检等日常管理工作。这种看板的优点是从全局考虑，不会遗漏某区域或设备，是彻底落实责任制的有效方法。
“安全无灾害板”
“安全无灾害板”的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动，包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。一般设置在大门口员工出入或集中的地方。
“班组管理现况板”
“班组管理现况板”是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容，是班组的日常管理看板，一般设置在休息室或早会的地方。
“定期更换板”
“定期更换板”是根据备件的使用寿命定期进行更换的管理看板，一般张贴在需要更换作业的部位，方便任何人检查或监督。优点是能将文件上或电脑里要求的作业事项直观表现于现物上，不容易遗忘。
“QC工具”
“QC工具”开展主题活动必要的手段，主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论，并将结果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止发生这样的问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。一般适合于工作比较单一的情况，或特定的课题活动，并不是每个小课题都这样。
“TPM诊断现况板”
“TPM诊断现况板”是为了持续推进TPM活动而进行的分7阶段的企业内部认证用记录板，体现小组活动水平的高低，阶段越高水平越高。
总之，管理看板的使用范围非常广，根据需要而选用适当的看板形式。全面而有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响：
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感
2、营造竞争的氛围
3、营造现场活力的强有力手段。
4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。
5、树立良好的企业形象。（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）
6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。
管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。
第四篇：推行TPM管理之感想
推行TPM管理之感想
大家都知道5s是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。经过几年来推行5s工作，为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，现在生产现场、办公场所都已经井然有序，员工对现场的自觉维护意识也得到了很大的提高，可以说我们的5s工作已经取得了不错的成绩。5s活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，它的成功推行，是我们推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石；TPM就是全员性生产保全活动，其主要特点就是“改善”，改善工作流程、效率、安全、成本等。是在5s的基础上，对精细化管理的进一步推进，特别注重细节的完善；是企业“人、机、物、法、环”最完美调和的结晶.它的目的是通过改善和设备保全方法,通过标准活动,将创新取得的成果持久的加以保持,最终达到提高设备生产率.并切身体会到改善的快乐与成就,认识到我的设备由我维护,我的环境由我改善,我们的工作就会做的更好,认识到只有借助全体员工的力量开展活动,搞好TPM活动就不在是句空话。通过看、学、查阅资料等教育，使得员工们改变了意识，练就了技能，提升了能力；也使管理者们认识到，员工的素质并不差，只要方法到位，管理应该是一项很有成就感的事情，作为磨床作业区的班组，对TPM的效果更有感触，但是我们的意识还没有完全转变，还没有全面的、准确的对TPM真正理解。这需要我们更加的与时俱进的找机会去学习、使得员工们改变了意识，练就了技能，提升了能力，才能更好的管理好设备，才有可能更好的服务于企业，为企业做出更多更好的贡献。
目前让我们同有体会到TPM活动它必须从小事做起,从细节把关遇到困难首先找寻多个解决办法。一次班前会上大家讨论,现在选择最佳方案是,统一思想,齐心协力朝着一个方向走,效果会更好.通过现场标识的改善,可视化管理使设备状态一目了然,我们更加愿意在这优美的环境中工作学习,TPM活动不仅开阔了视野,还净化了心灵,大家学会了设备改善的概念与推进方法,并切身体会到改善的快乐与成就, TPM活动在改善企业“体质”的同时，也在改造着员工的自身。使得我们认识到我的设备由我维护,我的环境由我改善,我们的工作就会做的更好,认识到只有借助全体员工的力量开展活动,搞好TPM活动就不在是句空话.众人拾柴火焰高,我们将在保持TPM前阶段成果的基础上,同心协力将设备点检、润滑、保养、清扫的工作做的更好,继续深入开展TPM各阶段活动,并将TPM的成果扩大。
第五篇：管理工具X之新7S原则
新7S原则(Principal of New 7S),由美国管理大师达〃维尼提出，强调的是企业能否打破现状、抓住主动权和建立一系列暂时的优势。新7S原则简介
新7S原则是企业竞争理论研究学者达维尼于20世纪90年代提出来的．
美国管理大师达〃维尼（RichardA．D’Aveni）是在研究竞争环境变化过程中短期竞争优势和持久竞争优势的关系时，提出的超强竞争理论（Hypercompetition)。他认为，今天的企业处在超强竞争的环境下，这是一种优势迅速崛起并迅速消失的环境，不是一家企业或公司就可以建立起永恒的竞争优势（因为每次的企业互动都会改变竞争的本质），而是必须通过一连串短暂的行动来建立一系列暂时的竞争优势，而每一项行动又必须通过一连串短暂的行动来建立一系列暂时的竞争优势，而每一个行动又必须结合竞争对手的特点来策划和评判。战略目标将是打破现状，而不是建立稳定和平衡。在此基础上，新7S模式是透过市场的破坏，发现并建立暂时的优势，维持企业的动能。
7S是在企业内各个方面之间创造静态的战略搭配，新7S模型强调的则是以对长期的动态战略互动的了解为基础，达到四个主要目标：一是破坏现状；二是创造暂时的优势；三是掌握先机；四是维持优势。
新7S原则的内容
新7S原则的经营思维架构，具体包括：
这里的“7S”指的是：
(1)更高的股东满意度(Stakeholder satisfaction)。这里的“股东”是一个十分广泛的概念，即客户的概念，包括过去企业最重视的股东、市场导向管理中迅速得到重视的顾客以及近几年人本管理的主角即员工。
(2)战略预测(Strategic soothsaying)。要做到客户满意，公司就必须用到战略预测。了解市场和技术的未来演变，就能看清下一个优势会出现在哪里，从而率先创造出新的机会。
(3)速度定位(Speed)。在如今超强竞争环境下，成功与否在于能否创造出一系列的暂时优势，所以公司快速从一个优势转移到另一个优势的能力非常重要。速度让公司可以捕捉需求、设法破坏现状、瓦解竞争对手的优势，并在竞争对手采取行动之前就创造出新的优势。
(4)出其不意的定位(Surprise)。经营者们要做的工作，是探寻价值创新的道路，而很少去控制和管理现有的业务运作。
(5)改变竞争规则(Shifting the rules against the competition)。改变竞争规则可以打破产业中既有的观念和标准模式。亦步亦趋，是被动应战，常常取不到好的效果。
(6)告示战略意图(Signaling strategic ingent)。向公众及产业内同行公布你的战略意图和未来行动，有助于告诫竞争对手，不要侵入你的市场领域；同时，还可以在顾客中有效地形成“占位效应”，即有购买意图的顾客会等待告示公司的该种产品研制生产出来后再购买，而不去购买市场上已有的其他公司的同类产品．
(7)同时的、一连串的战略出击(Simultaneous and sequential strategicthrusts)。仅有静态的能力，或是仅有优良的资源都是不够的，资源需要有效地加以运用。公司战略成功的关键，在于将知识和能力妥善运用，以一连串的行动夺取胜利，并将优势迅速移到不同的市场。
该模型是建立在企业处于一种优势迅速崛起并迅速消失的超强竞争环境下，为了建立起永恒的竞争优势，企业通过一连串短暂的行动来建立一系列暂时的竞争优势，而每个行动又是结合竞争对手及自身的特点来策划与评判。
新7S原则强调的是企业能否打破现状、抓住主动权和建立一系列暂时的优势。其中前两个S，即更高客户满意度和战略预测，在于建立一种愿景，打破市场现状。它包括确立目标、制定企业打破现状的战略、找出企业打破某一市场所必需的核心能力。接下来的两个S是速度和出其不意，二者着眼于多种关键能力，可用来采取一系列行动以图打破现状。最后三个S即改变竞争规则、宣示战略意图和同时发起持续不断的策略冲击，主要是超强竞争环境中打破市场现状的战术和行动。
新7S模型是以破坏性的快速制胜方式来表现的，如下图所示，它分为三个部分。
图：新7S模型
I“破坏的远见”。在超强竞争环境下，企业必须不断地打破现状，向客户提供比对手更好的服务，以占据优势。创造更高的股东满意度是目的，战略预测则是寻找并制造破坏机会的方法。
Ⅱ“破坏的能力”。在组织中建立快速行动能力，才能将破坏变成现实；建立让对手惊奇的能力，增强破坏的力量。
Ⅲ“破坏的战术”。改变动态竞争中的规则，利用告示作为影响未来的动态策略互动，实施战略出击是动态竞争攻防的方法。动态的新7S原则分析
在超强竞争中成功的企业混合运用新7S原则来抓住其市场的主动权。这些企业采用动态战略通过一个一个的短期优势不断向前推进。它们打破业内现状，建立新的秩序，然后再予以打破。它们就这样永远向前，借此保持竞争势头，迫使竞争对手永远落在后面。
相机业的情形很好地说明了随着时间的推移，如何运用不同的新7S原则来打破行业的现状。
第一阶段是宝丽来（Polaroid）和柯达（Kodak）在即时成像市场所展开的竞争。柯达作为世界首家综合摄影公司，开发了业余摄影爱好者市场。由于控制了胶卷的生产和冲印，柯达稳稳地控制了美国市场，国内外的竞争者都难以动摇其地位。柯达胶卷的质量始终领先竞争对手。它一方面利用廉价相机来销售更多胶卷，同时利用新7S原则赢得对宝丽来的竞争优势。
宝丽来通过开发即时成像相机在技术上赢得了优势，使公司从1947年到1979年年递增25%。宝丽来不断发展即时成像这一基础创新成果，开发出即时彩色摄影技术和SX-70系统等新的功能，从而推动了公司的成长。不过，柯达在1976年仍然控制着大约85%的照相机市场。
1976年，柯达向宝丽来宣战，宣布推出自己的即时成像相机。两家公司在即时成像技术上展开了一场硬碰硬的竞争。但这场竞争的最大结果是推出了24小时胶卷冲洗技术，削弱了即时成像技术的优势。虽然在与宝丽来公司的诉讼中柯达失去了即时成像相机的生产和销售权，但是柯达出众的胶卷质量加上更为方便的优质照相技术，使其比即时成像摄影赢得了多得多的业余爱好者。柯达在市场份额争夺战中击败了宝丽来。
柯达相对宝丽来的优势却不足以抗衡日本的竞争对手。佳能和另外几家日本公司在新兴的35毫米自动变焦相机市场成功地向柯达发起了进攻。佳能就是利用新7S原则建立了对柯达的优势。
S-1：更高客户满意度。柯达的不断创新虽然提高了质量、降低了售价，但是佳能35毫米相机不仅保持了自动变焦和装卷便利等性能，而且还有超群的图片质量，使柯达相形见绌。
S-2：战略预测。柯达在把35毫米相机由供专业人士使用变成简便经济的大众化相机过程中，未能预见到技术所起的作用。
S-3：速度。佳能迅速推出新品种，始终保持领先柯达一步。
S-4：出其不意。在推出35毫米自动变焦相机之前，佳能在相机业无足轻重，使柯达疏于防备而把更多的精力用于和宝丽来的竞争。另外，佳能的创造性和灵活性也使它的攻势更加出人意料。
S-5：改变规则。佳能解决了方便装卷、方便拍摄与最后成像质量难以兼顾的矛盾，改写了游戏规则。
S-6：宣示战略意图。两家公司都发出信号，显示了称雄市场的意图。
S-7：持续不断的策略冲击。佳能在复印机、照相机等几个不同行业的经营使它的行动难以预测。它的战略建立在一系列相关活动之上，把复印机领域的光学和电子技术用于相机市场。佳能的行动，加上富士等胶卷生产商和冲洗商的竞争，使柯达同时受到多方面攻击。
柯达在此番竞争中失败，佳能和另外几家企业则攫取了35毫米相机市场。虽然柯达仍继续保有即时成像市场，并且仍是胶卷生产的龙头，但相机市场已被生产35毫米相机的企业砍去了一大块。超强竞争时代的新规则
在超强竞争时代，追求持久优势已不合时宜。以前，由于有默认的合作协定或禁入障碍只充许行业巨头维持它们的优势，以换取它们的默许不再穷追猛打把失败者淘汰出局，因此对抗不会太激烈。今天，竞争者不再象从前那样彬彬有礼。由于竞争对抗的不断加剧，公司不再遵循过去的君子传统。
新的行动法则是一种打破现状、创造一系列非连续性优势的积极战略。其核心是采用新7S原则迈向更高层次的竞争。不断变化的技术、信息的普及和全球化的竞争迫使企业在4个竞争领域中进行日趋激烈的较量。任何企业都担不起落后的代价。关于动态竞争战略
西方管理学者从90年代初开始，就把经营或竞争战略的研究重点放在以下两个方面：一方面，环境变化对行业内部竞争的影响；另一方面，行业内部主要竞争对手之间的互动。从中发现行业内部的竞争越来越明显地具有动态化的特点。其中美国管理学会战略分会主席陈明哲教授对美国航空工业动态竞争的研究长达五年，所取得的研究成果是最具代表性的。经过多年的研究和努力，西方管理学者在动态竞争战略方面出版了两本最具有代表性的论文集：
其一，1994年，RichardA.D’Aveni主编的《Hyper-Competition:Managing the Dynamics of Strategic Maneuvering》；
其二，1996年，George S.Day,David J.Reibstein合编的《Whartonon Dynamic Competitive Strategy》。
对于复杂和快速变化的竞争现象的概括，第一本着作采用了“极度或者超级竞争”的概念，而在第二本着作中则采用了“动态竞争”的概念。
归纳西方学者的各种观点，动态竞争主要具备以下几个特征：
第一，竞争对手之间的战略互动（Strategic Interactions）明显加快，竞争互动成为制定竞争和营销战略的决定因素。
第二，任何一个企业先动优势都是暂时的，都有可能被竞争对手的反击行动所击败；任何的竞争优势都是暂时的，而不是可以长期保持的。
第三，动态竞争是以高强度和高速度的竞争为特点的，其中的每一个竞争对手都想不断地建立竞争优势和削弱对手的竞争优势。
第四，竞争战略的有效性不仅取决于时间先后，更主要的是预测竞争对手反应和改变需求或者竞争规则的能力。新7S原则分析的应用分析
解决问题：
(1)企业竞争战略制定。
(2)组织结构调整。
(3)市场环境分析。
案例：
辉瑞(Pfizer，美国企业，主营制药)在2004年公布的世界500强企业排名中，辉瑞位于第77位。
作为一家成功的制药企业，辉瑞有很多值得借鉴和学习的地方，其对新7s模型的成功应用就是其一。
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