电厂输煤系统设备磨损及防磨材料的选择（精选5篇）

第一篇：电厂输煤系统设备磨损及防磨材料的选择

电厂输煤系统设备磨损及防磨材料的选择

冯志勇1 王晓斌2

（1.江苏华电戚墅堰发电有限公司，江苏 常州 213011）（2.华电江苏能源有限公司句容发电厂，江苏 镇江 212413）

【摘要】：电厂输煤设备使用过程中存在大量的磨损现象，不但影响设备的正常使用，严重时甚至发生设备的停役并造成设备的损坏。由此，不仅影响机组的发电效益，也对输煤环境构成了破坏。就电厂输煤系统设备如何选择防磨材料，如何正确采取防磨措施进行了详尽的论述。

【关键词】：输煤设备磨损；防磨材料；防磨措施

0 前言

近些年，针对电厂输煤系统设备（以下简称输煤设备）存在的磨损现象采取了不同的防磨材料及防磨措施，其防磨效果明显，降低了输煤设备损坏停役情况的发生，对输煤设备的可靠稳定运行起到了积极作用。为进一步提高输煤设备防磨效果，有必要对输煤设备不同防磨材料及防磨措施进行探讨归纳，从而针对输煤设备不同部位采取行之有效的防磨措施，降低磨损对输煤设备的损坏，保证发电机组锅炉上煤的正常供给。输煤设备磨损

我们知道按摩擦副的运动形式可分为滑动摩擦和滚动摩擦二种类型。滑动摩擦是指物体接触表面相对运动时的摩擦；滚动摩擦是指物体在力矩作用下沿另一物体表面滚动时接触表面的摩擦。对于工程材料来说摩损的定义是，构件在与其表面相对运动而在承载表面不断出现材料损失的过程，也可理解为由于物体相对运动造成物体表面尺寸或形状的改变和缺失现象。

输煤设备摩损现象普遍存在，如转动给煤设备的轴承、齿轮、轴瓦、刮板、叶爪，筛分破碎设备的筛条、筛片、锤头、鳄板、衬板，皮带机的落煤管、料斗、挡板、衬板，驱动及转向滚筒上的衬胶，犁煤器上的犁头，堆取料机的斗子和斗齿、漏斗、料仓等等。通过现场观察和分析，按磨损机理划分可以发现其磨损主要是黏着磨损（也称粘着磨损）、磨粒磨损、腐蚀磨损和疲劳磨损等。1.1 黏着磨损

黏着磨损是最常见的一种磨损形式，当两个固体表面相对滑动的接触表面时常发生这种磨损。黏着磨损通常以小颗粒状从一表面黏附到另一表面，有时也会发生反黏附，及被黏附的表面材料又会回到原表面上去。这种黏附和反黏附，往往使材料以自由磨屑状脱落下来，同时会沿滑动方向产生不同程度的磨痕。

电厂输煤设备经常发生黏着磨损的有螺旋卸煤机上的螺旋，叶轮给煤机上的叶爪，挤压式碎煤机上的鳄板、衬板，刮板式给煤机上的刮板等。1.2 磨粒磨损

所谓的磨粒磨损是因为物料或硬凸起物与材料表面相互作用使材料产生迁移的一种现象或过程，也可理解为磨粒在材料表面滑动、冲击造成材料表面的划

伤和颗粒或碎块的脱落。

电厂输煤设备经常发生磨粒磨损的有振动筛上的筛条，滚轴筛上的筛片、滚轴，碎煤机的锤头、衬板，堆取料机的斗子、斗齿，以及输煤设备上的落煤管、煤斗、溜槽、三通及锁气器切换挡板、衬板等。

当工作条件发生变化时，磨粒磨损往往伴随着黏着磨损。因此，上述输煤系统设备的黏着磨损和磨粒磨损往往同时发生。另外，磨粒磨损里面的冲击磨损不是大家认为的固体颗粒冲蚀磨损。固体颗粒冲蚀磨损发生在携带固体粒子的流体（气体或液体）对材料表面磨损现象，如电厂仓泵气力送灰过程中灰粒对输灰管道内壁的冲蚀磨损，输煤设备排污泵的叶轮、泵壳、轴套，进、出口管道内的冲蚀磨损。

1.3 疲劳磨损

这里所说的疲劳磨损主要指的是接触疲劳磨损，接触疲劳磨损又称表面疲劳磨损，在循环交变接触应力长期作用下所引起的表面疲劳剥落现象。当接触应力较小，循环交变接触应力次数不多时，这时材料表面只产生数量不多的小麻点（也称凹坑），对设备正常运行几乎没有影响；但当接触应力较大，循环交变接触应力次数增多时，还会在材料表面陆续出现浅层剥落、深层剥落，这是由于局部金属由于长期受交变应力反复塑性变形的结果，最后导致材料零件的失效。

电厂输煤设备经常发生表面疲劳磨损地方有滚动轴承、滚针、齿轮、凸轮等。这些地方发生表面接触疲劳磨损程度与材料所受载荷，材料的表面硬度、金相组织、冶金质量、表面粗糙度、润滑有关。另外，输煤设备轴承装配间隙过大，设备运行会造成轴承外圈与轴承箱之间发生相对运动，可能同时出现黏着磨损和疲劳磨损。

1.4 腐蚀磨损

在摩擦过程中，由于机械作用和摩擦表面材料与周围介质发生化学或电化学反应，共同引起的物资损失称之为腐蚀磨损，也称其为机械化学磨损。腐蚀磨损时材料表面同时发生腐蚀和机械磨损两个过程。

最常见的腐蚀磨损是氧化磨损。纯净的金属暴露在空气中，表面会很快与空气中的氧气生成氧化膜。在摩擦过程中，金属表面的氧化膜受机械作用或由于氧化膜与基体金属的热膨胀系数不同，而从表面剥落下来形成磨屑。剥落后的金属表面就会再次与空气中的氧气发生反应生成新的氧化膜，这样周而复始，形成的磨损称为氧化磨损。其次，是特殊介质腐蚀磨损。由于金属表面与酸、碱、盐等介质发生化学反应或电化学反应而形成磨损称为特殊介质腐蚀磨损。其磨损机理与氧化磨损机理相似，但腐蚀的痕迹较深，磨损速度较快，磨屑呈颗粒状和丝状，它们是表面金属与周围介质的化合物。

上述电厂输煤设备几乎都存在腐蚀磨损，只是因所处环境不同而腐蚀磨损的程度不同。需指出的是输煤设备转动机械的轴承也会发生腐蚀磨损，这是由于润滑油中含有腐蚀化学成分，滑动轴承材料很容易被润滑油里的酸性物质腐蚀，比较明显的特征是在轴承表面生成黑点，逐渐扩展成海绵状空洞，在摩擦过程中成小块剥落。含有银、铜成分的轴承，在油温高时与油中硫化物生成的硫化物膜易破裂，降低了防磨作用。

电厂输煤设备往往同时伴随着磨粒磨损和腐蚀磨损，电厂用煤范围广、品种多（含有石英砂、刚玉、泥土等坚硬质点物质），且含有不同程度带有腐蚀液体介质的水份，磨料（煤）中有硫化物矿物如磁铁矿等存在时，氧可使腐蚀及电化学腐蚀增加，这时磨损的主要行为是磨粒磨损和腐蚀磨损的相互作用，即腐蚀加

速了磨粒磨损，而磨料将腐蚀产物从表面除去后，又使新金属表面暴露在外，加快了腐蚀的速度。2 防磨材料的选择

电厂输煤设备磨损中，对设备损坏的主要是黏着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损，不仅造成输煤设备零部件的频繁更换，而且浪费大量的人力和时间，同时对输煤环境的构成严重影响。相对以上三种磨损来说，疲劳磨损对输煤设备的影响较小，只要保证检修质量和运行维护措施得当，可以把疲劳磨损对设备运行的影响降到最低。因此，输煤设备防磨材料（以及相对应的防磨措施）的选择主要从降低黏着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损对输煤设备的影响来考虑。

随着科技的不断发展，防磨材料的选择越来越广泛。根据输煤设备不同磨损部位可以选择不同的防磨材料。目前，对防磨材料的分类，在学术上还没有严格的定义。为论述方便起见，暂且把它们分成两类：一类是金属耐磨材料，另一类是非金属耐磨材料。2.1 金属防磨材料

金属防磨材料有合金耐磨铸钢、合金耐磨铸铁、金属复合铸造耐磨材料。合金耐磨铸钢有铸造耐磨高锰钢、低合金耐磨铸钢、空淬贝氏体耐磨铸钢等。合金耐磨铸铁有低合金耐磨铸铁、高铬合金白口铸铁。金属复合铸造耐磨材料在电厂输煤设备中应用很少或几乎不用，这里不做多述。

（1）铸造耐磨高锰钢。常见的有ZGMn13,传统高锰钢是经水处理后直接使用不具备耐磨性，只有受到强烈冲击作用产生硬化后，才能表现出优良的耐磨性。为此在使用前将高锰钢进行强化，提高其硬度。在此基础上，可以对其进行微合金化（加入微量元素及稀土）、沉淀硬化处理、预硬化处理来提高耐磨性能。为降低生产成本，近年来中锰钢的使用越来越多。与高锰钢相比较，受到冲击载荷或磨损作用更易诱发其金相组织改变和加工硬化，在小冲击功的载荷工况下有更强的硬化能力。

上述铸造耐磨锰钢最突出的优点是具有高的韧性，通过加工硬化来提高耐磨性，但是还是存在合金元素含量较高、加工较复杂（生产成本高），易变形、开裂等，有时处理不好还会使材料的脆性增加。这种耐磨材料，在早期电厂的输煤设备破碎机中使用较多，主要用作加工环锤。

（2）低合金耐磨铸钢。是20世纪60年代发展起来的一种耐磨材料，这种钢以废钢为主要原料，添加少量合金元素，铸造成型，在其硬度大于60HRC的前提下，冲击韧性可达20~40J/cm2，低于高锰钢但优于各类铸钢。在低合金钢中加入元素如Si、Mn、B和稀土，适当加入少量Cr、Mo、V、Ti、Ni等合金元素，并经适当热处理获得良好的强韧性，满足不同的使用要求。例如:ZG50Cr2MnSiNiMo耐磨钢是针对破碎机锤头研制的一种新型耐磨材料，该材料生产的锤头使用寿命比高锰钢提高1倍以上，目前许多电厂输煤设备中环锤破碎机锤头、挤压式破碎机鳄板、滚轴筛的筛齿都有这种耐磨材料以及近似该种性能耐磨材料的使用。

（3）空淬贝氏体耐磨铸钢。新型空淬贝氏体钢属于非调质钢中的一类，在生产中热加工成型工序与淬火工序结合，实现空淬自硬，省去了淬火工序，不仅节约了能源，简化了工艺，提高了生产效率，而且可以避免由于淬火引起的变形、开裂及氧化、脱碳等热处理缺陷。空淬贝氏体钢具有良好的综合性能，近年来，我国在早年研制开发空淬贝氏体钢的基础上又起得了长足的进步，又发明了其他系列空淬贝氏体钢种，其中研制的稀土空淬贝氏体耐磨铸钢的耐磨性为高锰钢的两倍以上，并已应用在电厂破碎机锤头、衬板上。由空淬贝氏体耐磨材料离心铸

造的钢管还具有良好的焊接性能，已用在大口径输煤管道上。

（4）合金耐磨铸铁材料。在普通白口铸铁中分别加入微量元素（称微合金化），如锰、钨、硼、钒、铬等，使其白口铸铁耐磨性能大大提高，尤其是高铬合金白口铸铁具有良好的抗磨料磨损性能。在输煤设备上可用在往复式给煤机、圆盘式给煤机的叶爪或底板、侧面衬板上以及落煤管、煤斗、溜槽正对煤冲击的衬板和犁煤器的犁头上。

（5）高强度耐磨钢板。具有相当高的机械强度；其机械性能是普通低合金钢板的3倍到5倍；可显著提高机械相关部件的磨损耐性；因此提高机械的使用寿命；降低生产成本。该产品表面硬度通常达到360～450HB，进口Hardox耐磨钢板表面硬度最高能达600HB。用于矿山及各种工程机械用耐磨易损件加工和制造等适用的结构钢板。该钢板易于切割，钢板切割方法适用于冷切割和热切割。冷切割包括有水射流切割、剪切、锯切或磨料切割；热切割包括有氧气燃料火焰切割（以下简称“火焰切割”）、等粒子切割和激光切割，另该钢板还具有良好的焊接性能，故加工成形相对简单，主要可用作衬板及导轨耐磨板。

以上介绍的是电厂输煤设备主要使用的金属防磨材料。一些电厂输煤设备上，还在使用16Mn等低合金钢防磨，由于其防磨性能差，使用寿命短，维修频繁，正逐步被淘汰。另外，对于输煤设备零部件的局部磨损，还可以采取用特殊耐磨焊条进行堆焊。2.2非金属防磨材料

非金属防磨材料，如耐磨涂料、超高分子量聚乙烯板材、特种耐磨陶瓷等，因其防磨性能优良，施工检修维护方便，近些年，上述后两种耐磨材料在电厂输煤设备上也被广泛使用。

（1）耐磨涂料。以某种耐磨材料为基体，同时添加其它材料超细粉末、复合材料粉末、复合胶黏剂等原料，配制成一种双组分常温固化涂料。这类耐磨涂料很多，可以涂刷，也可以喷涂，并可以通过高温烧结使其表面形成致密、光滑、坚硬的耐磨体。严格来说，有的耐磨涂料也有含金属粉末的成分，也有称为金属防磨涂料，由于不是完全的金属成分基体，因此，在这里也把它归结非金属耐磨材料的范围。

耐磨涂料在电厂输煤设备上也有应用，如把防磨涂料涂刷或喷涂在堆取料机的斗子、犁煤器上的犁头、皮带机上料斗、圆盘式给煤机的叶爪上。由于防磨涂料抗压、抗冲击、抗疲劳、吸附及抗粘性能不能满足输煤设备防止磨损的需要，因此，其使用受到了限制，而在电厂锅炉尾部受热面管束、风烟道、制粉送粉管道的防磨中使用较多。

（2）超高分子量聚乙烯板材。属于高分子材料，它是通过塑料、橡胶、纤维等原料通过物理、化学方法合成的一种材料，具有高耐磨、耐腐蚀、自润滑、不易粘的特点。近年来，超高分子量聚乙烯板材也常被使用在电厂输煤设备的防磨上。如输煤设备的落煤管、落煤斗、煤仓、煤沟、煤槽等部位，可根据设备防磨表面尺寸切割拼合，再通过螺栓连接在防磨的表面，防磨效果良好。它的不足是，在落差大的部位，受原煤物料的强烈冲击会在表面形成凹坑，容易引起粘煤。另外，一般连接螺栓易生锈，时间一久会出现整块脱落。使用温度在80℃以下，易燃，物料不易在仓内长时间停留。故一般仅适用在落差不大、冲击不强的场所，如煤斗衬板。

（3）特种耐磨陶瓷。是以Al2O3为主要原料，以金属氧化物为溶剂，经1700℃左右的高温焙烧而成的特种刚玉陶瓷，对一般的耐磨和腐蚀具有极高的抵抗力，而且性能价格比最高，磨损性能是一般耐磨钢的10倍以上，其洛氏硬度可达到HRC85~90左右，并适合绝大多数场合使用，广泛使用在化工、煤炭、钢铁、矿山、港口、水泥行业的设备防磨中。

近些年，结合电厂输煤设备防磨特点，研制开发了多种类型的陶瓷防磨材料，具有超强的耐磨性和抗冲击性能。如某电厂在落煤管、落煤斗使用湖南某特种陶瓷有限公司生产的特种陶瓷材料，其独特的半球面设计以及与优质的橡胶缓冲层相结合，可抵抗大块物料冲击，使设备检修频率大大降低，一般输煤设备可长期在-50~350℃环境下运行。另外，该特种耐磨陶瓷还可以根据输煤设备局部形状，做成形状各异的防磨材料，安装在设备的局部位臵，可大大减少局部磨损不易检修维护的问题，避免了设备停运对电厂机组运行的安全影响。3 耐磨材料选择

对于输煤设备防磨材料来说，可以选择的防磨材料有以上两类，综合上述输煤设备的磨损特点和磨损部位，输煤设备的防磨如何选择防磨材料，应根据其设备不同的磨损情况以及这些部位对防磨材料的适应性进行选择。

输煤设备耐磨材料选择的基本原则是：

（1）对于筛分破碎设备的锤头、鳄板、筛齿、衬板，应使用耐磨性能高、韧性好、抗冲击力强的耐磨材料，如铸造耐磨高锰钢、低合金耐磨铸钢以及新型空淬贝氏体耐磨铸钢；

（2）对于给煤机的刮板、叶爪的衬板，导煤槽、犁煤器的犁头，这些部位物料相对运动，可使用合金耐磨铸铁材料或耐磨涂料；

（3）对于落差不大，冲击力一般的落煤管、落煤斗、煤沟、溜槽，可使用超高分子量聚乙烯板材；

（4）对于三通与锁气器切换挡板的衬板，可使用铸造耐磨高锰钢、或合金耐磨铸铁材料；

（5）对于落差较大落煤管、落煤斗，可使用耐磨性、抗冲击性极强的特种耐磨陶瓷材料；

另有，输煤设备皮带机驱动和转向滚筒外部衬胶会受到物料的黏着磨损和磨粒磨损以及设备转动周期挤压应力产生的疲劳磨损，对此，可以用特种陶瓷片，高强度有机或无机粘合剂镶嵌在特种橡胶里，并一同硫化和滚筒成型，大大的提高了设备的使用寿命。近二年，这类防磨滚筒已在电厂使用，效果非常理想。

用特殊耐磨焊条进行堆焊，因受施工时间、材料成本等条件限制，只能在设备局部磨损的小范围内使用。4 耐磨材料应用

现大型燃煤电厂输煤系统设备防磨材料主要选用铸造耐磨高锰钢、高强度耐磨钢板和耐磨陶瓷。

4.1铸造耐磨高锰钢。对于形状比较复杂，外形尺寸较大，容易一次铸造成形且能承受较大冲击载荷的零部件，优先选用铸造耐磨高锰钢。如碎煤机环锤选用ZGMN13-3材料，破碎板、筛板和拨料板ZG50Mn2。

4.2高强度耐磨钢板。主要有国产NM系列耐磨钢板和进口Hardox耐磨钢板。因其易于切割和良好的焊接性能，一般用作防磨衬板，可作落煤管和其它部件的衬板，一般采用焊接联接，如圆形料场堆取料机刮板机导轨防磨衬板。

4.3耐磨陶瓷。用作衬板时被广泛称作为三合一耐磨陶瓷衬板，所谓三合一即耐磨陶瓷衬板即由陶瓷、橡胶和钢板组成，一体硫化成形，结合牢固，陶瓷充当耐磨表面，橡胶主要起缓冲作用，有效地保护陶瓷，钢板及螺栓作联接部件。三合一耐磨陶瓷衬板与底板采用螺栓联接，安装方便，联接可靠，不易脱落。其与底板联接图如下图所示：

另耐磨陶瓷衬板外形尺寸可任意选择，特别适合用作平面衬板。如煤斗、落煤管的衬板，其超强的耐磨性使检修频次大大降低，节约了成本和人工。5 防磨措施

阻止物料对输煤设备的磨损是不可能的，要考虑的是如何采取适当的防磨措施，尽力减少磨损对输煤设备的损害，降低劳动成本，从而提高输煤设备的可靠性，保证电厂发电机组的安全稳定运行。防磨措施除按要求对不同磨损部位采用上述防磨材料以外，还应从以下几个方面考虑。

（1）输煤设备运行当中，对于容易发生疲劳磨损的部位，如轴承、齿轮等，检修维护应定期检查，采取听、摸、测等方法及时了解设备状况，及时保养，消缺维护。检修期间对这些设备进行解体检查，及时清理污物，对不符合要求的润滑油、油脂进行更换，装复时注意装配工艺；

（2）利用输煤设备停运切换期间，清理设备上的缠绕物及粘煤，对可能磨损部位及时进行检查，对磨损部位及时修补；

（3）设备计划检修期间，对容易发生磨损的输煤设备内部，一定要打开清除设备内部粘煤和检查磨损部位，当部件磨损超过检修标准，应该对磨损超标部件进行全部更换，更换时应注意检修工艺；

（4）对于环锤式破碎机的锤头，更换时要考虑好配重，减少设备运行产生振动对轴承疲劳磨损的影响；

（5）对于输煤设备的落煤管、落煤斗、煤仓这些容易发生磨损的部位，防磨施工中一定要把金属表层结构的外表面层即脏污层、吸附层、氧化层去除干净，保证防磨材料附着紧密、牢固，连接螺栓材质应采用不易生锈的材料；

（6）煤仓及煤斗的存煤，要利用停炉期间定期清理，防止积煤结块对采用高分子防磨材料的影响；

（7）检修维护期间，对于采用高分子耐磨材料、直粘性耐磨材料的修补，不能动火作业，一是保证耐磨材料与粘结剂的附着牢固，二是防止该类防磨材料的着火对设备的影响；

（8）对入库金属防磨材料要逐一检查，确认材料的牌号，防止在使用中用错材料，影响防磨效果。6 结束语

输煤设备的防磨处理在现代大型燃煤电厂的输煤系统中显得越来越重要，1是输煤设备的稳定运行，保障了发电机组上煤的安全可靠；2是输煤设备防磨处理得当，减少了大量的人力物力，提高了劳动效率，3是输煤设备防磨性能的提高，改善了作业环境，减少了环境污染。因此，认真做好电厂输煤设备防磨工作，采取符合实际的防磨措施，使用合理的耐磨材料，同时积极借鉴其他电厂输煤设备防磨经验，不断改进防磨措施和工艺，从而保证电厂输煤设备的安全可靠和经济环保运行。

第二篇：电厂输煤系统有关情况调研

电厂输煤系统有关情况调研

一、输煤系统运行及维护合同97人，实际使用人数： 目前，电厂输煤系统生产用工121人，其中：运行75人，维护45人（机工17人、电工12人、除灰16人），专职安全员1人），机关管理人员8人（经理5人，财务、工资、办公室各1人），共计129人。

二、挖掘机、装载机司机人数：8人，属销售公司，不包括在合同97人中。

三、输煤系统保洁人数：4人，其中输煤2人，煤泥2人。此4人在物业合同中，不包括在合同97人中。煤泥系统现有运行人员32人（含在运行75人中），其中一班（四班三运）8人，包括四台高浆制备机4人，两条皮带2人，现台刮板机2人，集控室1人系从高浆制备机抽调1人。按标准配置一班应为10人，其中集控室1人、带班（巡视）1人、四台高浆制备机4人、两条皮带2人、现台刮板机2人，目前一班缺2人。

四、2012年掺烧煤泥吨数：

2012年电厂实际掺燃煤泥93704吨。煤泥系统正常运行是从8月开始，以前月份掺烧量较少，仅在2000多吨（1月2965T、2月2507T、3月122T、4月1522T、5月1863T、6月430T、7月5789T），8月及以后，用量均在8000吨以上（8月15824T、9月8877T、10月21809T、11月16009T、12月15987T）。

五、挖掘机

型号：中联重车ZE601E-

1、铲斗0.3m3 使用数量：2台 购置日期：2012.11 购置费用：含税34.70万元/台

折旧年限：12年

2012年耗油吨数及费用：工作每小时油耗约5公升。费用：10天消耗约200公升，月度600公升，每公升（含税）7.70元（-10#柴油），计4620元。

六、装载机

型号：常林955、斗容5吨

使用数量：2台 购置日期：2011.11 购置费用：含税31.80万元/台

折旧年限：12年

2012年耗油吨数及费用：工作每小时油耗14公升。费用：10天消耗约400公升，月度1200公升，计9240元。

上述挖掘机和装载机油费根据设备部提供数据测算，我厂未单位核算，从财务账上反映，月度总油费约1.90万元（含税）。

第三篇：电厂输煤工作总结

电厂输煤工作总结

电厂输煤工作总结1

1、加强业务学习，开展好安全培训，提高工作能力和业务。我们不仅认真开展好每周一的“安全活动”，学好个月的安全简报，及时掌握各事故的通报深刻吸取事故教训，还利用交接班会开展业务学习，探讨生产中的技术难题，确保了生产安全顺利进行。

2、认真遵守公司的各项，严格执行“两票三制”，深入贯彻执行公司、车间的决策，认真下发的'各项通知、通报等文件，以饱满的精神状态个热情投入到生产中去，能够顺利完成领导交办的各项工作

3、在车间领导下，在值长指挥下，圆满完成了生产任务，全年共计上煤达192687吨，创历史最高，上煤粒度未超标，没有发生断煤现象，并且合理掺煤配煤，确保了锅炉燃煤要求。进褐煤后，我们遇到了煤块大，煤块多，上煤较困难，我班组人员认真干好本职，细致巡检，在装载机配合下顺利的"保证了取暖期的锅炉燃煤。

4、根据生产需要，做好和其他，班组之间的沟通协作。

（1）遇到煤种煤质变化及时通知锅炉，保证锅炉稳定运行；

（2）对设备缺陷及时联系检修或电检，确保生产顺利进行。

电厂输煤工作总结2

20xx年我厂的热工监督工作在厂各级领导的充分重视和大力支持下，在省电力试研院的指导下，通过全体热工人员的共同努力，在安全生产、设备管理、计量检测、人员培训等方面均取得了丰硕的成果，热工监督工作步入了规范化、制度化的轨道，这使我厂的热工技术监督工作从本质上跃上了一个新台阶。20xx年，我厂相继迎来了黔北＃3、＃4机组的顺利投产，至此我厂总装机容量跃居全省第一；同时，因为市场燃煤供应紧张，机组频繁启停，严重影响到了全厂的经济效益。在这样严峻的形势下，我专业紧紧围绕总厂的方针目标，结合部门目标，着重完善了各项基础管理工作、加大设备技术改造的力度，大力提倡文明生产、提高热工三率，将热工监督工作融入到现场工作中去、融入到日常工作中去，妥善地处理好了监督指导和实际工作之间的关系，充分发挥了技术监督对企业安全生产、技术管理、经济运行等方面的监督、护航作用，为20xx我厂的安全生产和机组的经济稳定运行打下了坚实的基础，作出了巨大的的贡献。现将一年来我厂热工监督工作总结如下：

一、安全管理

安全管理工作是一项常抓不懈的工作，在20xx年，热工专业始终坚持“安全第一、以人为本”的思想，安全生产高于一切，安全生产是重中之重，让职工意识到，搞好安全工作是我们自身的需要。在工作过程中，坚持安排工作的同时必须交待安全措施，并且注重安全措施的落实，在确保人身安全和设备安全的前提下，进行设备的检修和维护工作。因此，在20xx，热工专业未发生人身重伤、人身轻伤、设备损坏等事故的发生，“两措”计划完成率100％。

1、加强对重要设备检修的监督管理。

在20xx年，为确保不因人为原因引起的设备损坏及保护误动，我专业对重要设备的检修都制定了严格的规定，在重要保护及设备系统上、在高空作业的地方进行检修工作，分场管理人员必须全程参与监护；对于厂级和分场级控制的项目，必须在现场进行“x”验收，从而确保了保护动作的正确性和设备检修的可靠性。

2、严格工作过程中“两票一单”的管理，同时加强危险点预知卡在检修工作中的作用。

在20xx年，我们加强了“两票一单”的全程管理，确保“两票一单”在检修工作中的实施；为解决检修过程中存在的安全隐患，我们完善了危险点预内容，详细罗列出各项工作过程可能出现的对人身伤害及设备损坏的危险点和控制措施。通过两方面的措施，一是保证了检修过程中机组的安全运行，同时也保证了检修过程中检修人员和设备的安全。严格执行工作票制度，加强技术培训，以技术来保安全；加强工作票签发人和工作负责人的培训，保证工作票中所列的安全措施正确完善；加大不合格工作票的考核力度，完全杜绝了以往涂改、代签工作票现象，使工作票从填写、签发、许可办理、工作终结到办理退票手续的全过程管理都按规范的管理制度进行，从而确保检修工作的安全进行。

3、加强职工对安规和相关规程、制度的学习，实行《安规》及《检规》考试上岗制度，让职工在检修过程中，按照规程和规范的要求来指导我们的现场检修工作。

20xx年，组织职工学习了安规、安全工作规定、事故调查规程、消防等。同时，组织了多次考试，未通过考试的，不得上岗。在20xx年，我们力求使我们现场的检修工作规范化、制度化，利用规程和制度来指导我们的检修工作，尽量避免工作中的随意性；认真落实安全责任制，明确规定分场主任和班组班长是本部门的安全第一责任人，明确安全职责并认真履行；建立健全了分场安全保证网络，确保了安全生产信息及安全生产指令的传达、交流，确保各项涉及安全生产的指令执行畅通。

4、加强对异常和未遂分析的力度，针对以往班组对机组异常和未遂不重视和分析资料不齐全的现象，在20xx年，分场对异常和未遂制定了专门的管理制度，规定发生异常后，责任班组必须在12小时内打印出历史趋势图和SOE报表，坚持“三不放过”的原则，由安监科或分场安全专工主持，及时召开分析会，将分析报告上传至MIS网上供热工班组及全厂其他相关部门学习。

5、认真开展安全大检查活动，针对检查中暴露出来的不安全因素和安全隐患制定整改措施，整改措施列出负责人和计划完成时间，在计划完成时间到后对整改情况进行检查和考核。

6、开展好安全性评价工作，对所辖设备进行自查，针对问题提出整改措施及计划，责任落实到人，并按反措要求进行整改，由厂级复查。

7、坚持抓好定期工作的开展许多工作，包括平时的检修和维护工作，都是以定期工作的形式进行开展，因此，抓好了定期工作，也就抓好了整个热工工作的基础，从而保障机组安全运行，鉴于这一个思路，我们对定期工作的开展投入了较大的人力和物力。具体主要有以下几个方面：1)坚持抓好对保护用压力开关、一次元件和保护用继电器、仪表的校验工作。2)坚持对重要参数进行定期校验。如煤秤、经济类参数。

3)对DCS系统的工作，坚持以DCS系统检修维护导则为指导，根据我厂DCS系统的实际情况，指定了相应的措施，坚持每天进行一次巡检，并做好记录，通过巡检，能及时的发现异常并及时的处理。同时，在有停机停炉的情况下，坚持对DCS系统进行彻底的维护和各种试验工作，包括各种冗于、切换的测试和卫生清扫，保证DCS系统可靠工作。

4)对现场设备进行定期巡视。5)对炉膛负压取样管路的定期吹扫。

6)自动扰动试验，通过进行扰动试验的方式来验证自动调节系统的可靠性，验证其调节指标，找出存在的问题。同时，在日常的维护工作中，加大对自动的维护力度，保证自动的投入率。因此，在20xx年，我厂自动投入率超过了90%。

8、对危及机组安全运行的设备和系统，进行及时的改造。如黔北锅炉炉内无火的信号问题，我们就根据实际情况对火检探头及卡件的延时进行了重新设定；对火检冷却风机压力的取样管路进行改造；对旁路保护逻辑多次进行讨论、改进，保证了旁路保护的正确动作；对金沙#3、#4机主机保护和辅机保护系统进行了彻底的改造；对金沙＃4炉汽包水位取样不符合“二十五项反措”要求进行及时的整改。总之，通过对设备中危及机组安全运行的地方都进行了及时的改造，保证了机组的安全、稳定运行。

9、加强对现场设备缺陷的管理

1)每天清查缺陷，保证Ⅲ类设备缺陷消除不能无故超过8小时。

2)对于涉及到停机停炉、重要保护的缺陷，分场人员全程参与，进行有效的监护，保证了不因人为的原因造成停机停炉或设备损坏的事故。

10、加强DCS系统的管理

1)进一步贯彻、落实《贵州电力系统热工自动、保护装置管理办法》、《热工技术监督考核评比办法》、《模拟量调节MCS扰动试验规范》、《DCS检修维护导则》等热工技术监督规范，使监督管理工作更规范、更科学。加强规程、规章制度的建立。做到有章可循、按章办事。

2)建立了《关于热工逻辑程序修改、下装及热工联锁试验的有关规定》，对以往热工人员在逻辑下装过程中出现的种种不规范的行为进行了规定，规范了逻辑下装的步骤、条件等等，有效的控制了逻辑下装可能对设备引发的问题。

11、20xx年，根据20xx年热工监督会议要求，在20xx年反事故措施工作的基础上，对《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》中的内容和要求做了认真学习和分析，并结合我厂的实际情况制定了整改措施，由安监科和生技科负责定期对整改措施完成情况进行检查考核，力求以最快的速度、用最短的时间完成整改，提高设备安全水平，热工专业整改内容及完成情况如下表：

二、20xx热工专业反事故整改措施及完成情况。

1、防止DCS失灵及热工保护拒动事故，坚持开展热控保护用继电器的定期校验工作，严格执行《热控保护继电器校验制度》严格执行定期校验制度。

2、20xx年7月，修编300MW《热控保护试验方法》，防止汽包满水和缺水事故。

3．制定方案，实现汽包水位保护的三取二判断逻辑方式，防止发电机损坏事故。

4．将定子线圈温度和定子线圈出水温度改为现场总线方式，增设线圈温度和出水温度及温差报警功能，定子线棒最高与最低温度间的温差达8℃，或定子线棒与引水管出水间的温差达8℃，应报警。金沙＃1～4机组均安装了数采系统，实现该功能。

5、防止汽轮机大轴弯曲、轴瓦烧损事故，将缸温表改为现场总线的方式，作好金属壁温曲线和上、下缸壁温度差报警功能。

三、热工仪表、自动、保护情况

1、热工检测仪表20xx年，根据周检计划表对到期的仪表全部进行检定，20xx年1至10月份对125MW机组周检仪表1960块，合格1950块，周检合格率99.49%；仪表DAS测点抽检200点，抽检200块，合格200块，合格率100%，合格200点，合格率100%；自检的标准仪表抽检5块，合格率100%；20xx年1至10月份对300MW机组DAS测点抽检120点，合格120点，合格率100%。20xx年11月，我们对《热控仪表分类管理办法》进行了完善，现正在审定之中。

2、热工自动截止至20xx年10月，我厂125机组自动调节系统套数为85套（乘上加权系数后为95.4套），实际投入85套（95.4套），1至10月份平均自动投入率为100%；300MW机组＃1、2机组自动投入率为100%。20xx年，我厂在20xx年自动投入率平均100%的基础上，继续坚持100%投入率的工作目标，加强了对热工专业自动类缺陷消缺工作的监督，同时加强了对热工专业人员的技术培训，使得以前夜班人员不能处理的自动类缺陷在夜班就能解决，提高了消缺效率和自动投入率。继续开展热控自动扰动试验，并分别在3月份、6月份9月份做了三次自动调节系统扰动试验，对调节品质不理想的系统进行参数优化，不断地提高自动调节品质；利用机组负荷低的机会，对#1~#4机组进行了负荷扰动试验，试验分3%额定负荷变化速率和5%额定负荷变化速率进行，试验中各项指标符合试验规范的要求，目前我厂机组负荷在70％至满负荷之间的负荷调整均是用协调自动增减负荷，大大减轻了运行人员的劳动强度，提高了运行人员的'工作效率和机组自动化水平。

3、热工保护20xx年1至10月份，我厂热工保护全部投入，投入率100%，热工保护装置完好率100%，热工保护动作正确动作率98%。保护切除严格按照安生部下发的《火力发电厂热工自动装置、保护装置管理办法》中第25条的要求进行，全厂保护均随机组主设备运行而投入运行，全年未发生超过48小时以上的主机保护切除情况。20xx年，并对300MW机组建立了保护投切台帐，对保护投切进行严格管理。20xx年10月份对黔北和金沙热工保护定值进行了修编，针对热工保护定值修编的实际情况，主机保护的定值修编由分管副厂长批准，其余辅机保护的定值修编由分管总工批准，在新定值修编时查阅了大量设备说明书和进行了充分的现场调查，使热工保护在保证积极贯彻落实20xx年电力系统热工监督工设备安全运行的前提下符合现场实际情况。

作会议精神，按照《热控保护继电器校验规程》，利用停机消缺的机会对各台机组热控保护用继电器进行了校验并形成定期工作，提高了保护继电器动作的可靠性；制定3300、3500系统保护传动试验制度，利用机组大小修或消缺时用转速校验台和EN200（3300校验装置）对转速、轴向位移、高低缸胀差进行实际传动试验，保证保护系统从测量到显示、报警输出至保护动作的系统可靠性，对高低缸胀差进行了传动试验，保证了保护可靠性。对《300MW机组保护联锁试验方法》进行了修编，新的保护试验方法修编的原则是尽力模拟实际运行情况、在确保试验项目及内容全面可靠的前提下减少设备（电气开关）的动作次数、延长设备寿命，新的试验方法已经投入使用，在提高保护可靠性方面取得了很好的效果。同时，针对金沙＃4炉灭火保护系统引入DCS后，编写了《金沙＃4机组热控联锁保护试验方法》。

四、完善计量检测体系工作。

20xx年9月完成了计量检测体系的管理手册和计量体系文件转版工作。20xx年10月经过全厂的共同努力，我厂通过省质量技术监督局组织的ISO10012计量检测体系追踪评审。评审中发现的问题（共7项），我专业在11月10日前已完成。

五、人员取证及培训

为进一步提高热工计量人员的检定水平，在以往取得计量检定资格的人员的基础上，继续派出检修人员进行取证的工作，并进一步提高对取证人员的取证项目的数量，取证项目涉及转速、温度和压力二次仪表、热电阻、热电偶、1级以下工业压力表、0.25级以下标准压力表等等，电子平衡电桥、完全满足生产需要。20xx年计量检定人员取证考试（包括复查）拟派12名人员参加，保证取证工作的连续性。加强人员培训，特别是开展差异性培训，不断提高检修人员的技术水平。在培训工作方面，在保证每月一次的技术培训和考问讲解活动质量的基础上，我们加强了对职工实际工作能力的培训工作，主要采取现场讲解和实际操作考试的方式，分场抽调技术人员组成考试组，对技术业务差的热工人员进行降岗培训并定期进行考试，合格者恢复岗级并返回培训期间扣除的岗级，不合格者继续降岗培训，并扣除上次降岗培训期间的岗级。我们还针对近期的技术焦点和疑难问题，召开专题讨论会，与班组人员讨论，让大家开动脑筋发表自己的见解，这样，平时不会想到的和想不到的问题以及一些工作细节都能够在讨论交流中涉及到，通过交流，互相促进，达到不断提高技术业务水平的目的。

六、设备管理在搞好安全管理的同时，我们加大了设备的管理，保证Ⅲ类设备缺陷的消除不能无故超过8小时，重大缺陷、疑难问题专业全程参与，对设计不完善的系统主动的进行改造，保障了机组的安全、可靠运行。另外还加强了黔北＃3、#4机组的质检，保证了移交设备的完好率。

（一）主要完成的工作20xx，我们圆满的完成了金沙#1、#2、#3机组的停机消缺各1次、金沙#3、#4机组的大修、黔北#1、#2、#3机组的停机消缺各2次、黔北#2机组1次小修、黔北#4机组168h后停机消缺等。热工专业主要完成的工作有：

1、根据机组运行的需要，不断的对300MW＃1－＃4机组DCS系统中许多不合理的逻辑进行了更改。

2、对300MW机组炉膛负压取样装置进行了改造，方便了维护，保障了保护的正确动作。

3、多次更改300MW机组旁路保护逻辑，使旁路保护正确动作率达100%。

4、对300MW机组火检冷却风机压力取样管进行改造，原设计是三个压力开关共用一个取样点，不符合热工保护取样的原则。现更改为三个取样点对应三个压力开关，确保了保护动作的正确性保障了保护的正确动作。

5、对300MW机组＃3、＃4火检冷却风机的控制方式进行更改，从就地控制（控制方式不合理）改到DCS控制。

6、召开热工专题会议对黔北电厂火检系统的参数进行了规定，对探头而言，“无“见火响应时间”(OTD)设为2秒；火响应时间”（FFRT）设为3秒，对火检处理卡件而言，“无火响应时间（FFRT）设为4秒”；火检处理卡件上的有火门槛值设为150，无火门槛值设为100。经过以上更改，针对目前煤质差的特点有效的控制了“全炉膛无火”保护动作的正确性。

7、对金沙#1、#4炉炉膛火焰工业电视监视进行了改造，保证了运行中是否是垮焦熄火不至于误判断。

8、对金沙#1-#4炉灭火保护盘进行了治理改造，保障了保护的正确动作。9、对黔北#1-#3机组小机轴向位移探头安装支架进行了改造，用钢支架更换原来的铜支架，保证其测量正确性，从而保障了轴向位移保护的正确动作。

10、对黔北#1、#2机组DEH逻辑进行了完善，保证了喷油试验、阀门活动试验的成功。

11、黔北#1-#4机汽机专家诊断系统TDM安装调试完成。

12、金沙#1-#4机给水泵勺管执行器已全部改为西门子执行器。从20xx年金沙＃1机甲给泵改造使用以来，该类型执行器工作十分可靠，维护量极少且调节效果好，节省了大量的维护费用。

13、完成了金沙和黔北电厂热控电缆桥架的防火封堵。

14、完成了黔北电厂RB逻辑修改，试验合格。

15、对黔北#2－#4机小机测速系统进行了改造。

16、金沙仓泵系统输灰不畅，现将其输灰逻辑改为：对角无输灰时（即1和2，3和4，5和6）该台仓泵料满就可输灰。

17、完成了金沙＃2机组小修，主要项目有：DCS工程师站定期试验；保护用开关校验；仪表到期校验；设备线路治理；汽机调门行程开关更换；开机盘内甲侧中压调门后压力表管漏处理；锅炉电源盘内交流接触器更换及缺陷消除。

18、20xx年6月至7月，完成了金沙＃4机组的大修工作。本次大修，热工的工作量大，改造项目多，是首次以热工进度作为整个大修主线的一次大修，主要项目有：ETS系统改造；辅机保护系统大修；3300系统大修；增设数采系统；瓦温元件大修及加装瓦温跳机保护；热控盘、台改造（包括加装大屏幕、增加操作员站）；安装四管检漏系统；FSSS系统改造(原灭火保护系统取消)；火检系统改造；点火枪、油枪控制系统改造；变频系统改造；粉仓料位计大修；缸壁温度大修；工程师站定期试验项目；甲、乙侧汽包水位电接点测量筒（灭火保护用）更改为单室平衡容器，水位高、低动作MFT信号在DCS内判断；#4机#6轴承加装瓦振探头等。

19、20xx年8月至9月，完成了金沙＃3机组的大修工作。主要项目有：ETS系统改造；辅机保护系统大修；3300系统大修；瓦温元件大修及加装瓦温跳机保护；热控盘、台改造；安装四管检漏系统；缸壁温度大修；工程师站定期试验项目；加装引风机轴承振动监视系统；汽机轴承瓦块增加温度测点及跳机保护；主蒸汽导汽管加装壁温测量；增设汽机6道轴承振动检测；对低缸胀差和轴向位移探头进行调整电除尘料位计安装位置的改造；DCS画面完善等。

（二）设备存在的问题

设备存在的问题主要表现在300MW机组上，由于是新投产机组，

一是我们技术上还未摸透，

二是基建遗留下来的问题，主要有：

1、黔北锅炉送风量测量装置易堵，虽然经常吹扫，但很快又测量不准了，致使送风量动作MFT保护未投。

2、黔北＃1、＃2炉一次风量一直测不准。

3、黔北烟气连续检测装置一直未正常投用。

4、黔北＃3燃油流量计一直不准。

5、黔北#3炉电接点水位计两侧一直偏差大。

6、黔北水务区气控门反馈装置一直未处理好。

7、黔北氢气湿度仪一直不准。

8、黔北#1机氢气除湿器故障频发，准备将其由风冷改为水冷。

9、黔北化学的流量计基本上都不准。

10、黔北＃1、＃2DCS历史站有时不能记录SOE和操作记录，还经常需要人为清除历史数据。

11、黔北＃3、＃4DCS硬件太差，经常出现卡件通道坏或卡件离线，造成事故。

12、黔北＃1、＃2炉套筒风门和金电二次风小风门因安装位置温度高、灰尘多，再加上本身设备质量差，故障频繁。

（三）不足之处随着300MW机组的投运，一方面是我们对新设备的了解还不够，掌握的技术也不够；另一方面是新设备本身存在的问题也多；再加上人员的安全意识

较淡薄，工作责任心不够强，不遵守规章制度，造成了人为责任的保护误动。主要有：

1、黔北＃3机开机过程中，修改了一个断煤信号报警值，在未请示的情况下，进行了增量下装（虽然在168h期间也进行过增量下装，厂家也说没问题），但下装却未成功，多次尝试下装后造成保护动作。最后分析是文件在只读属性，下装易造成通讯中断；进行全局下装后引起磨组（未运行）导致的“黑炉膛”动作。这里一方面是我们未遵守要请示的规章制度，另一方面是厂家对自身的系统还不摸熟，逻辑也不完善，造成了此次开机过程的熄火。

2、在处理黔北＃1炉D磨温度点不准时，强制该点信号，却将A磨的该点强制了，在检查测温元件时造成D磨误停。说明了我们的人员责任心不强，未仔细检查、核对逻辑，造成了磨机误停。

3、对黔北＃2炉负压取样管路进行定期吹扫，在解除炉膛负压高、低动作MFT时，错误的删除了与门内的两个点，使得与门变为保护动作。说明了我们的人员对新系统、新设备熟悉不够，还有待加强学习。

六、总述：

虽然在20xx年中热工监督工作取得了较好的成绩，但成绩属于过去，我们面对的困难还很多：新机组的投产、基建遗留的问题、设备改造更新问题等。

在20xx年，我们将以更高的标准来要求自己，一流的管理、一流的技术、一流的人员素质，将使热工监督工作迈上一个更高的台阶，为我厂的安全生产、为“西电东送”、为电力行业的发展作出应有的贡献。

电厂输煤工作总结3

20xx年在电厂领导班子的正确领导下，在生产部的指挥下，在各部门领导和同事的支持和关心下，按生产方案要求，我燃料运行乙班员工努力工作，创新务实，仔细履行岗位职责，较好的完成了各项工作任务。我们燃料运行班主要做了下工作：

1、加强业务学习，开展好平安培训，提高工作力量和业务水平。我们不仅仔细开展好每周一的`平安活动，学好个月的平安简报，准时把握各事故的通报深刻吸取事故教训，还利用交接班会开展业务学习，探讨生产中的技术难题，确保了生产平安顺当进行。

2、仔细遵守公司的各项规章制度，严格执行两票三制，深化贯彻执行公司、车间的决策，仔细学习公司下发的各项通知、通报等文件，以饱满的精神状态个工作热忱投入到生产中去，能够顺当完成领导交办的各项工作。

3、在车间领导下，在值长指挥下，圆满完成了生产任务，全年共计上煤达192687吨，创历史最高，上煤粒度未超标，没有发生断煤现象，并且合理掺煤配煤，确保了锅炉燃煤要求。进褐煤后，我们遇到了煤块大，煤块多，上煤较困难，我班组人员仔细干好本职，细致巡检，在装载机配合下顺当的保证了取暖期的锅炉燃煤。

4、依据生产需要，做好和其他部门，班组之间的沟通协作。

(1)遇到煤种煤质改变准时通知锅炉，保证锅炉稳定运行;

(2)对设备缺陷准时联系检修或电检，确保生产顺当进行。

第四篇：输煤系统检查

输煤系统检查参加人员：

张总、简海挺、杜永成、刘加兴、孟祥杰、贾国平、武林、郭阳

调试杨工

输煤系统检查存在问题：

1、排污泵电气电缆未接，管道未连，液位开关未装；

2、叶轮给煤机（B侧）接线开关未装，线位开关未焊接；

3、电缆槽盒不成直线需调整，槽盒内垃圾未清理、扣盖未进行；

4、输煤皮带构架油漆未完；

5、输煤系统电缆头整理； 6、2号B侧叶轮给煤机轨道中间架有一斜腿未焊；

7、自卸式磁铁器控制柜上部穿电缆开口处未密封；

8、输煤皮带托辊构架螺栓未紧固；

9、叶轮给煤机水泵电机电缆需加软管、支架固定；

10、料流检测器需加固；

11、落煤管与导料槽未焊完，法兰连接处应加密封垫，防止煤尘外泄，落煤斗振打电机未焊完、未接线；

12、#3皮带电机电缆未做接地；

13、#4皮带头部电源控制柜电缆管与角铁焊接，软管紧挨暖气管，需处理；

14、#5皮带头部电机齿轮与伸缩装置齿轮咬合接触过少，需进行调整；

15、#6转运站滚轴筛层平台电缆竖井倾斜；

16、所有电缆与槽盒、控制柜、开关等连接处软连接需重新进行整理；

17、所有桥架上的电缆需重新进行整理、绑扎，重点是拐角、爬坡位置，保证电缆走向并过度自然；

18、#12输煤栈桥多数电缆管与槽钢焊接，未用卡子绑扎，需重新处理；

19、电缆槽盒用火焊切割处需打磨处理； 20、输煤系统施工垃圾较多，无法进行正常试运；

21、冲洗水管道、除尘设备未施工完；（尽快完善，本条不作为考核项目）

22、输煤系统质量问题通知单四份、监理工作联系单1份、监理业主罚款单（CXJL-02DQ-B01-014）未进行回复和交纳，请安装三处尽快落实；

23、输煤系统（#

2、#

3、#

4、#

5、#

10、#

11、#12皮带及碎煤机、滚轴筛）基本单体试转完成，试验记录、安装验评、试运签证尽快报验。

本次检查存在的问题，要求安装三处(机务、电气两专业)逐条进行整改落实，并于15日整改完，项目部将进行检查验收，若整改不完，项目部将按条进行考核并给予加倍罚款处理。

东电四公司济宁项目部质保部

2009.10.12 电气14条；机务5条，完成3条，剩2条厂家配合处理。10.16监理、业主、生产单位检查存在的问题： 1、6KV、400V 配电室开关柜卫生、电缆牌未挂、封堵未完、二次接线工艺差；

2、主控室电缆牌未挂、防火封堵未施工、电缆较乱。3、2号卸煤沟排污泵电缆管整改；槽盒内卫生没清理干净；构架油漆未完；电缆桥架与拉线开关平行，要求槽盒降200mm；电缆软管三通位置未处理；滑线支架两端与墙面过近，只加一道梁；滑线端头电缆软管过短，需用卡子固定；皮带测速电缆未加电缆管固定；除铁器位置跑偏开关需向外挪200mm；开关接地线未连到接地扁铁上，直接焊到电缆管上；头部伸缩装置电机接地线接至电缆管上；MCC控制柜电缆处理、封堵；跑偏开关整改；桥架接地；除铁器护栏没有；头部伸缩装置电机接地未做，电缆管未用管卡子固定。4、3号紧带机构架护栏间隙大，需调整；跑偏开关软连接需处理；电机接地；电动葫芦滑线；冲洗管道角铁较长，需整改；速度开关未穿电缆管，软管连接需重新做；排污泵尽快安装。5、4号皮带电缆桥架横向（穿皮带）太低，需调整；头部电机未接地，电缆未接地；电缆软管与采暖管相碰需处理；电缆管未加卡子；控制箱无接地。6、5号皮带跑偏开关电缆在地面上，需整改，接近开关采用焊接，且施工工艺较差；皮带机控制箱、速度打滑控制箱安装位置影响走人，需挪动；电缆槽盒头部未封堵。7、10号皮带电缆桥架电缆未整理，堵头封堵未做；电缆穿墙用软管需整改；电缆桥架槽钢油漆（防锈漆加银粉漆）；盘式除铁器控制箱玻璃坏了，需更换；多余部分电缆管未割除；皮带护栏间隙大，需调整，控制箱电缆软管处理；检修电源箱电缆线未接；设备接地焊到焊到预理铁板上，电机接地连到电缆管子，不符合要求；桥架上电缆未整理；电源箱接地未做；除铁器近线开关电缆需加槽盒；警铃要求18号达到使用条件；控制柜封堵未做，MCC控制柜接地没有，电缆无桥。8、11号皮带打滑检测仪控制箱电缆需整理，没加保护管，犁煤器近线开关全部整改；设备、电机接地整改；皮带、落煤斗上有杂物需清理。9、12号皮带尾部落煤斗倾斜度大，容易堵煤，与监理、业主协商处理；除尘器接地未引上去；电缆管没有打卡子；电缆软管紧挨皮带需重新处理；除尘器控制箱玻璃有坏的需更换；电机电缆接地不规范；电缆桥架用火焊切割处未处理完；跑偏开关电缆软管处理；犁煤器限位开关、控制箱电缆软管整改；电缆桥架（横跨皮带）位置低处需调整；犁煤器控制箱A、B分开便于运行操做；B侧拉线开关松需调整。

上述问题要求安装三处派专人逐条落实整改，所有问题于2009年10月18日前整改完，并达到上煤条件，否则项目部给予加倍进行考核。

东电四公司济宁项目经理部

二零零九年十月十六日 11.08系统检查存在的问题：

1、真空泵汽水分离器疏放水未施工完；

2、真空泵进出、口母管压力表未装（试转前装）；

3、送粉管道支吊架多处倾斜，个别位置与管道相碰，影响保温需整改；

4、送粉管道支吊架卡块未焊完，焊接质量较差，需补焊；

5、送粉管道膨胀节位置螺杆割除后未进行打磨，此处不保温，要求打磨干净；

6、热一次风管道法兰与磨煤机连接处缺螺栓，需补充螺栓并紧固；

7、与磨煤机相连的热一次风、火检冷却风管道支吊架需紧固、调整；

8、部分位置风道焊接质量较差，需进行打磨补焊。

第五篇：新建电厂输煤系统精细化调试(方案)措施

新建电厂输煤系统精细化调试（方案）措施

New coal power plant system fine debugging(scheme)measures

安徽省电力科学研究院 张志刚

Anhui Electric Power Research Institute Zhang Zhigang

摘要

本方案介绍了国电宿州2×350MW超临界热电联产机组输煤系统精细化调试措施及工艺，是在常规调试的基础上着重提出精细化调试和管理的先进方法，是为了指导和促使新建电厂调试及运行等工作整体水平得到较大提高升级而作出的有效努力。

The scheme introduced in Suzhou in 2× 350MW supercritical unit cogeneration system coal fine adjustment measures and technology, in the conventional debugging on the basis of present fine adjustment and advanced management method, is to guide and promote the new power plant commissioning, operation level has been improved greatly upgrade and make effective hard.关键词

输煤系统，精细化调试，措施，联锁保护，控制要点

Key words: coal handling system, fine tuning, measures, interlock, control points

引言 作为电厂从建设到使用的最后一道工序—分系统及整套系统调试，其工作至关重要，它直接关系到电厂前期大量投入的工作能否实现目标，同时要求对前期建设、安装设备、单体、单机调试等工作给于全面检验，发现问题和缺陷必须不断处理完善符合标准和规程的过程。本措施因篇幅较大，在条款与常规调试相同内容上已作部分削减。设备系统概述

国电宿州热电有限公司原有4台小机组，现拆除3台#

1、#

2、#3机组，保留1台#4机组（135MW）。本期工程在#

1、#

2、#3机拆除的原址上建设2×350MW大型热电机组，输煤系统按满足2×350MW热电联产要求进行设计，工艺系统及土建设施按新老系统融合，充分利用原有设施优化配置，经本期建设和改造后系统可满足135MW+2×350MW三台机组燃煤需求。

本期燃料厂外运输主要采用火车运输，少量采用汽车运输。厂内采用原有汽车卸煤沟及火车卸煤沟卸煤，以及改造后的原有条形煤场储煤，新增一台火车卸车用螺旋卸车机，新增干煤棚、转运站、碎煤机室、煤仓间及入炉煤采样、计量、除铁、水冲洗、皮带喷雾、煤场喷洒等系统辅助设备，扩建原有条形煤场，扩建原有斗轮机煤场，改造煤场原有#2皮带机延长至327.2m；改造旧有斗轮堆取料机为斗轮取料机，其轨道延长85米；新建长90m跨度88m的干煤棚，扩建后煤场占地为294×82m，储煤 量13.5万吨，可满足新老三台机组17.7天用煤，其中干煤棚出储煤量3.38万吨满足新老三台机组4.4天用煤。调试目的

在输煤系统安装完毕并完成单体、单机试运后（包括有关调整试验），须通过分系统、整套系统试运行，来检测系统设备有关技术参数是否达到设计要求，并对设备试运中存在的问题进行调整。保证机组能安全顺利地完成整套启动并移交生产。调试范围及主要内容

3.1 输煤系统分系统调试前具备条件设备动态检查 3.2 输煤系统各分系统各单机保护校验 3.3 输煤系统各分系统联锁保护试验 3.4 输煤系统程控装置的调试 3.5 输煤系统的程控联动运行调试 3.6 输煤系统程控、顺控静动态空负荷调试 3.7 输煤系统程控、顺控带负荷试运 精细化调试主要项目工艺措施及控制要点

4.1 分系统、整套运行调试

4.1.1 分系统调试前具备条件的主要设备检查及确认

（1）卸堆煤系统单体、单机调试及验收完成，对各皮带机、卸煤机、除铁器等主辅设备分别做单机动态检查确认，包括单机试运就地、远控启停运行正常；

（2）上煤系统单体、单机调试及验收完成，对各皮带机、碎煤机、滚轴筛、犁煤器等主辅设备分别做单机动态检查确认，包括单机试运就地、远控启停运行正常。（3）每条皮带机做警铃试验检查，单机启动响警铃后皮带机运行正常。4.1.2 输煤系统各皮带机保护校验

（1）皮带跑偏跳闸，校验时要注意做到每一个开关均要试验，且要做好记录； 调试工艺：上位机启动皮带机试验位运行，就地控制箱短接重跑偏开关，皮带机跳闸； 上位机启动皮带机试验位运行，就地皮带机拉重跑偏开关，皮带机跳闸；（2）皮带拉绳跳闸，校验时要注意做到每一个开关均要试验，且要做好记录； 调试工艺：上位机启动皮带机试验位运行，就地控制箱短接拉绳开关，皮带机跳闸； 上位机启动皮带机试验位运行，就地皮带机拉动拉绳开关，皮带机跳闸；

（3）皮带速度低下跳闸，校验时，要根据感受资料进行正确的参数设定；

调试工艺：上位机启动皮带机试验位运行，就地控制箱短接速度开关，皮带机跳闸；（4）纵向撕裂跳闸，做这项试验要现场手动给定撕裂信号。

调试工艺：上位机启动皮带机试验位运行，就地控制箱短接撕裂开关，皮带机跳闸；(5)控制要点：

1）每条皮带机就地与远方控制及保护信号点连接正确；

2）做皮带机保护试验，信号发出点必须由就地控制箱或皮带机拉绳、跑偏开关发出。

4.1.3 输煤各分系统联锁保护试验

（1）输煤系统设备编制程控联锁及保护试验清单，每台设备做好每项试验记录。按检查条件已具备分系统调试后，首先输煤分系统各调试设备送电试验位；（2）卸堆煤分系统联锁保护试验：

1）卸堆煤系统各设备设手动联锁，对各种运行方式分别做联锁启动及联锁跳停故障保护试验；

调试工艺：上位机选定一种运行方式设手动联锁，按逆煤流方向手动逐台启动各皮带机等设备运行，再分别设置跑偏、拉绳、速度、堵煤、急停等故障，系统皮带机等设备分别有保护跳停动作；（注：跑偏、拉绳、速度等故障设置为就地发信号）

2）卸堆煤系统系统各设备设自动联锁，对各种运行方式分别做运行联锁启动及联锁跳停故障保护试验；

调试工艺：上位机选定一种运行方式设自动联锁，启按自动键，按逆煤流方向逐台启动各皮带机等设备运行，再分别设置跑偏、拉绳、速度、堵煤、急停等故障，系统皮带机和设备分别有保护跳闸动作；（注：跑偏、拉绳、速度等故障设置为就地发信号）（3）上煤分系统联锁保护试验：

1）上煤系统各设备那设手动联锁，对各种运行方式分别做运行联锁启动及联锁跳停故障保护试验；

调试工艺：上位机选定一种运行方式设手动联锁，按逆煤流方向手动逐台启动各皮带机等设备运行，再分别设置跑偏、拉绳、速度、堵煤、急停等故障，系统皮带机和设备分别有保护跳闸动作；（注：跑偏、拉绳、速度等故障设置为就地发信号）

2）上煤系统系统各设备设自动联锁，对各种运行方式分别做运行联锁启动及联锁跳停故障保护试验；

调试工艺：上位机选定一种运行方式设自动联锁，启按自动键，按逆煤流方向逐台启动各皮带机等设备运行，再分别设置跑偏、拉绳、速度、堵煤、急停等故障，系统皮带机和设备分别有保护跳闸动作；（注：跑偏、拉绳、速度等故障设置为就地发信号）

(4)控制要点：

1）系统联锁保护试验手动联锁、自动联锁满足使用和设计要求；

2）系统程控、顺控静态试验尽可能满足各种运行方式要求，可采用排列组合成各种运行方式路径试验。

3）含有制动器的皮带输送机，制动器与皮带机直接联锁先后启动，并重点关注其可靠性。

4.1.4 输煤系统动态联合调整试验措施及工艺（1）卸堆煤分系统空负荷联调 1）具备条件检查

A．检查单体、单机调试设备各项工作已完成；

B．各分系统联锁保护试验已完成，设备具备启动条件，皮带机的电动机绝缘良好各保护装置及联锁信号已正常投入，控制系统LCD画面正常；

C．系统具备联动条件，安全检查及维护人员到位，电源送上工作位； D．系统联调开始前各相关单位专业人员现场到位。2）卸堆煤分系统各主要运行方式分别做空负荷联动调试；

调试工艺：上述1）具备条件检查完成后，上位机选用卸堆煤设备投自动联锁，选定一种运行方式显示有效，启动该路径皮带机系统运行，运行过程中发现设备存在各种缺陷，各相关单位技术人员必须及时处理；该路径皮带机系统调整试验运行稳定后，分别选用拉绳、跑偏或急停等功能以检验动态试验故障保护跳闸的可靠性。（2）上煤系统空负荷联动调试；

调试工艺：同上1）具备条件检查完成后，上位机选用上煤系统设备投自动联锁，选定一种运行方式显示有效，启动该路径皮带机系统运行，运行过程中发现设备存在各种缺陷，各相关单位技术人员必须及时处理，该路径皮带机系统调整试验运行稳定后，分别选用拉绳、跑偏或急停等功能以检验动态试验故障保护跳闸的可靠性；其他各主要运行方式调试工艺同上。

（3）卸煤系统做双路皮带机空负荷联调试运；

调试工艺：上述1）项具备条件检查，卸堆煤系统各单路运行完成，各设备送电工作位；上位机选择路径有效，先顺控启动A路系统，运行稳定后再启动B路系统，双路运行发现问题和缺陷，现场及时处理直至双路运行稳定后分别顺控停机。（4）上煤系统做双路皮带机空负荷联调试运；

调试工艺：上述1）项具备条件检查，上煤系统各单路运行完成，各设备送电工作位；上位机选择路径有效，先顺控启动A路系统，运行稳定后再启动B路系统，双路运行发现问题和缺陷，现场及时处理直至双路运行稳定后分别顺控停机。

(5)控制要点：

1）皮带机在试转过程中应记录电动机启动电流和启动时间，对电动机轴承进行温度测量和振动测量。

2）巡视运行的设备，皮带应无损坏或跑偏的现象，转动设备无异常。4.1.5 输煤程控装置系统调试

(1)输煤系统的程序控制装置调试由程控厂家进行。输煤系统的控制分为集中控制和就地控制两种方式，集中控制又分为自动和手动；就地控制为手动（就地控制时设备不设联锁），只是在检修或发生故障后的试转时用。在正常情况下均采用遥控操作设备的启动与停止；

(2)远方操作的方式下，在控制室内可通过计算机从已编好的多种工艺流程中选择运行方式，也可按实际需要人工选择运行方式；

(3)在程序控制中，自动取样装置、电子皮带秤、除铁器、除尘器等设备随有关的皮带输送机、碎煤机等主要设备同时启动；

（4）原煤斗配煤按煤仓位置顺序的配煤方式，已发出低煤位信号的煤仓能够优先配煤，若下一个煤仓为高位或停用时，则自行跳越直至满足配煤条件的煤仓为止。4.1.6 输煤程控、顺控带负荷调试及工艺（1）卸堆煤系统带负荷卸堆煤试运：

现场安全检查及维护人员到位，各相关专业人员到场，上位机选择流程有效，分别做卸煤沟→煤场卸堆煤系统A、B路程控、顺控带负荷试运，运煤量控制由小到大，分别从开始25%负荷逐渐增加到50%、75%稳定后再到满负荷满足设计要求；（2）上煤系统带负荷上煤试运：

现场安全检查及维护人员到位，各相关专业人员到场，上位机选择流程有效，分别做卸煤沟→原煤仓、煤场→原煤仓系统A、B路程控、顺控带负荷试运，运煤量控制由小到大，分别从开始25%负荷逐渐增加到50%、75%稳定后再到满负荷满足设计要求；（3）控制要点：

1）以上带负荷上煤试运，顺控启动设备按逆煤流方向逐台启动，停机按顺煤流方向逐台停机确保煤流全部走空；

2）带负荷卸堆煤和上煤试运，先采用小流量25%负荷输煤量，输送稳定后逐渐加大流量至50%、75%负荷直至满足设计要求。精细化调试措施及建议

5.1 输煤皮带重跑偏精细化调整措施及处理建议

输煤新皮带跑偏调整因内应力大很难一步到位，既使花费很大精力调好跑偏运行一

段时间仍可能有较大变化，新皮带内应力消除还会有跑偏现象；建议 提倡互相帮助，杜绝互相推诿；工作制定有详细计划按轻重缓急先后顺序有条不紊进行，在做好份内工作的基础上分工不分家。提前做好应对措施，冷静处理突发事件，杜绝简单的问题复杂化，复杂的工作一团麻，工作上下乱糟糟不按计划来，东一榔头西一棒，心浮气燥干不好事。

5.6.3 输煤调试按计划进行，调试工作遵循先紧后松原则，今天的工作今天做完，上班时紧，下班前松，有富余时间有条件把工作做的更好；避免上班时松，下班前忙，今天的工作做不完，要加班还要拖到明天。

5.6.4 树立整体观念，加快工作进度，提高工作质量和工作效率：多年的调试经验告诉我们：单体、单机调试的问题遗留到分系统调试来解决要付出成倍的代价；分系统调试的问题遗留到整套启动同样要多付出成倍的代价来处理。机组调试要树立全局整体观念，前面的工作问题最好不要留到后面的工作去做，如果整套启动调试，系统所有的设备都运转起来了，就因为某一台设备单体或分系统调试存在问题未解决好，造成全体设备停机等待这一台设备消缺，所付出的代价可想而知。我们要提前做好预防工作，尽可能减少遗留问题的频次，使我们的工作效率和进度大大提高。

结束语

与常规调试相比，通过系统精细化调试，控制要点的联锁及保护试验、带负荷整套试运，使输煤系统每个环节尽可能充分暴露死角缺陷并得到全面处理，具有最大限度消除设备安全隐患及不留后遗症尾巴等优点；在细中求稳，稳中求好，好中求快的基础上，做到电厂整套机组168记时通过后，在安全、稳定、可靠长期运行的同时满足最大负荷运行生产的要求。

作者简介：张志刚 男 汉族 1953年5月28日出生淮南市； 工作单位：安徽省电力科学研究院

热能动力专业 高工；中国科学技术研究交流中心 研究员，中国管理科学研究院 特约研究员；曾获有二十余项发明专利并获有世界发明奖。

通讯地址：安徽省合肥市金寨路79号电科院宿舍7栋406室 邮编230022 电 话： 0551-3880658 *** 邮箱：zzg368@126.com