墙体材料生产质量控制(讲稿)[5篇模版]

第一篇：墙体材料生产质量控制(讲稿)

墙体材料生产质量控制

前言：

墙体材料是房屋建筑主要的围护和结构材料，其用量占房屋建筑材料的首位，价值约占建筑物总成本的30%。虽然墙体材料种类很多，但主要是砖、砌块和板材。

墙体材料的生产过程中，其质量受到多种因素的影响，如原材料、生产工艺等，必须在生产全过程中加以控制。质量控制的要点在技术和管理。

一、质量控制的技术要点：

采用先进的、成熟的技术，提高产品质量和生产效率。

1、《GB/T18968－2003墙体材料术语》

2、烧结砖、烧结砌块（1）相关产品种类、标准

《GB5101－2003烧结普通砖》

《GB13544－2000烧结多孔砖》

《GB13545－2003烧结空心砖和空心砌块》

《GB2542－2003砌墙砖实验方法》 《GB6566-2001建筑材料放射性核素限量》

（2）烧结砖、烧结砌块的生产工艺流程

烧结砖、烧结砌块的原材料

二氧化硅(SiO2)SiO2 在原料中含量较多。大颗粒的SiO2 多时, 将增加制品的耐火度, 提高制品的烧成温度, 减少干燥收缩, 降低干燥敏感性, 焙烧过程起瘠化剂作用。但由于焙烧时SiO2 要进行晶型转化, 体积发生变化, 必然降低制品的力学强度, 特别是抗折强度。小颗粒的SiO2 易于熔融, 使制品结构均匀密实。但SiO2 含量超过80 % 时, 焙烧后的制品体积发生膨胀, 抗折强度降低;SiO2 含量小于50 % 时, 制品抗冻性差。原料中的SiO2 含量一般宜控制在55 %～70 %。2 三氧化二铝(Al2O3)Al2O3 能赋予制品一定的力学强度, 其含量范围为15 %～20 %, 低于10 % 时, 烧成制品力学强度低;高于20 % 时, 虽然制品力学强度高, 但烧成温度也高, 燃料消耗多, 且制品抗冻性能差。3 三氧化二铁(Fe2O3)Fe2O3 含量一般控制在2%～8%, 其在制品中起三种作用: ①是一种着色剂, 造成制品颜色变化;② 在还原气氛中作为一种助熔剂, 能降低制品的耐火度;③颗粒大的氧化铁在制品焙烧中会出现褐色或黑色斑点。4 氧化钙(CaO)CaO 是一种助熔剂, 能降低制品的耐火度, 其含量不应超过10 %, 含量过高, 将缩小制品的烧成温度范围, 给焙烧带来困难。粒径大于1mm 的颗粒应尽量减少, 以免产生石灰爆炸, 影响制品质量。5 氧化镁(MgO)MgO 在制品中起助熔作用, 并能降低制品的耐火度, 但不如氧化钙那样明显。6 氧化钠(Na2O)和氧化钾(K2O)钾、钠化合物在制品焙烧过程主要起助熔剂作用, 并能赋予制品以强度。另外, 钾、钠化合物还能降低成型时坯体的含水率。7 三氧化硫(SO3)SO3 中的硫多以硫铁矿、硫酸盐形式存在, 含量过高时, 会在焙烧过程中产生SO2 气体, 造成二次污染, 严重腐蚀窑车等设备, 并使制品酥松, 强度降低。8 有机物

有机物含量一般为2.5 %～14 %, 它主要存在于坯体中, 能使焙烧热损失和制品孔隙增加, 要求其含量越低越好。

表1 原料化学成分要求范围(%)

化学成份 普通砖 承重砖 薄壁制品 二氧化硅 55～70 55～70 55～70 三氧化二铝 15～20 15～20 15～20 三氧化二铁 4～10 4～10 4～10 氧化钙 0～10 0～10 0～10 氧化镁 0～3 0～3 0～3 三氧化硫 0～1 0～1 0～1 烧失量 3～15 3～15 3～15

塑性指数与干燥敏感性 1 塑性指数

原料的塑性指数(Ip)反映泥料的可塑程度, 在实验中由原料的液限减去其塑限而得, Ip>15 为高塑性原料, Ip 在7～15 之间为中塑性原料, 小于7 为低塑性原料。最低塑性原料指数的选择与工艺设备情况密切相关, 当真空挤出机真空率在90 %, 挤出压力为2.0～3.0MPa 时, 塑性指数最低值为6.5～7.0;当挤出压力为2.0MPa 时, 塑性指数最低值不小于7;当挤出压力为3.0MPa 时, 混合料塑性指数最低取6, 如果原料塑性指数达不到要求, 则必须增加塑性指数高的页岩、粘土或增塑剂。2 干燥敏感性系数 制品干燥收缩阶段出现的裂纹趋向称为干燥敏感性。干燥敏感性高的坯料即使在低速干燥时也极易出现裂纹或变形;而干燥敏感性低的原料, 在快速干燥时也不一定开裂。原料的干燥敏感性主要取决于其本身的组成、结构及其它有关因素。如原料的矿物组成、颗粒组成、可塑性、干燥收缩以及干燥后的机械强度等。干燥敏感性用干燥敏感性系数K 衡量:

低干燥敏感性 K< 1.2;

中干燥敏感性 1.2< K<1.8;

高干燥敏感性 K> 1.8。原料经过陈化其干燥敏感性降低。3 原料的陈化

陈化的主要作用: 一是使水分更加均匀, 二是增加可塑性, 三是改善泥料的成型性能, 四是发生一些氧化与还原反应, 并可能导致微生物的繁殖, 使泥料松软均匀。原料陈化周期一般为3 天, 陈化不仅可以提高原料塑性, 而且可以提高原料的流动性和粘结性, 使坯体表面光滑平整。

原料陈化设备有两种, 即圆筒料仓和陈化库。两种设备各有优缺点: 前者占地面积小, 投资少, 但均化效果不理想;后者原料陈化效果好, 储料量大, 至少有可用三天以上的储料量。

烧结砖、烧结砌块的胚体的成型与干燥 码坯

煤矸石含有一定量的可燃物,点燃后坯体在自燃状态下进行焙烧。煤矸石烧结砖的合理码坯,实际上就是燃料在窑内的合理分布。砖坯的疏密程度和码窑方式不仅影响窑内气流阻力的大小,而且决定了窑内热量的强弱和分布的均匀性。另外,成品砖的质量好坏和产量高低,也与码坯有密切关系。码坯应遵循以下几条基本原则,即边密中疏、上密底疏、横平竖直、头对头、缝对缝、火道通畅、码垛稳固,对于多孔砖和空心砖一定要平码,防止出现侧面压花、黑印等缺陷。煤矸石烧结砖一般应采用一次码烧工艺，砖坯通常码高10～14 层。

干燥

干燥的影响,有时决定了产品是否有裂纹、声哑、断裂等质量问题。砖坯制作完成后,应进行人工干燥或者自然干燥。采用自然干燥效果较好,干燥过程较易 控制,但干燥坯场占用面积较大,同时受天气影响较大。目前,采用较多的是逆流式正压送风、负压排潮的人工干燥方式。干燥的影响,主要影响到干燥周期、干燥介质温度、湿度和流速等。干燥周期通常在22h 以上,若时间过短,砖坯未干透,烧成时会出现爆裂现象。干燥介质温度不能太高,如果温度太高,容易引起砖坯表面产生细微裂纹,进入焙烧窑烧成时,裂纹将继续扩大,造成制品裂纹;如果温度过低,坯体脱水太慢会影响产量。通常应控制干燥窑前段温度在100 ℃以下,干燥窑内截面水平温差13 ℃～18 ℃范围内。干燥介质湿度不能过大,应使高温水气及时排出,防止砖坯吸潮垮塌,通常排潮湿度在90 %～100 %;干燥介质应当由多个风道进入,避免由于进风口处风速过大,使得砖坯急速干燥,产生裂纹缺陷。,经过干燥的砖坯,其含水率应小于6 %。烧结砖、烧结砌块的烧结 烧结性能

粘土是由多种矿物组成的混合物,没有固定的熔点,只是在相当的温度范围内逐渐软化“一般说来当温度超过800 ℃时,粘土试样体积开始剧烈收缩,气孔率开始明显减少”这种收缩率与气孔率开始剧烈变化的温度称为开始烧结温度“当温度继续升高,至一定值时液相已有相当数量,并填充于气孔中,开口气孔降至最低,收缩率达到最大,试样致密度最高,此时相应的温度称为完全烧结温度即烧结温度”若温度继续升高,试样中的液相不断增多,以致不能维持试样原有的形状而发生变形,出现这种情况时的最低温度称为软化温度“把完全烧结与开始软化之间的温度范围称为烧结温度范围”生产中常用吸水率来反映原料的烧结程度“一般要求清水砖的吸水率小于7%,普通砖的吸水率为15%~20%即可”从生产控制的角度来讲希望粘土的烧结温度范围宽些,而烧结温度范围决定于粘土所含熔剂矿物的种类和数量“对于烧结制度控制比较好的燃气式窑炉来说,烧结范围为50~100℃即可”而对于燃煤式窑炉或内燃式烧结方式,则希望粘土的烧结温度范围更宽一些“ 烧成机理

煤矸石砖坯体在焙烧时先受热升温,在20～400 ℃,主要是排除纯机械结合的孔隙水、分子吸附水、结合水等;当温度达到煤矸石内含有的可燃物燃烧后,其自身燃烧放热升温,在450～950 ℃范围内,煤炭的挥发分被烧完,硫化物被氧化,碳酸盐被分解;在800～950 ℃范围内,呈现了固相反应阶段。在950 ℃至最高 温度下,固相反应继续进行,紧邻的固体颗粒通过组分离子的换位和在晶格中的重排形成颗粒间固体键合即烧结,颗粒的熔融形成液相,液相的存在强化了烧结;随着温度的升高,坯体内产生越来越多的液相量,固体颗粒的外表裹上了一层液体,这些高温熔体通常冷却后并不结晶而是形成玻璃,结晶的固体颗粒被玻璃相牢固地粘结在一起,获得产品的高强度;随着温度的升高,熔融的液相流入颗粒的缝隙中,熔融物充填了缝隙,气孔率降低,同时由于毛细管中熔液表面张力的作用,使得颗粒彼此靠近,坯体体积收缩,最终得到致密的砖。烧结砖、烧结砌块的出厂检验

尺寸偏差、外观质量：

砖形状的规则程度显著影响着砌体强度。当表面歪曲时将砌成不同厚度的灰缝，因而增加了砂浆铺砌层的不均匀性，引起较大的附加弯曲应力并是砖过早断裂。当砖的厚度不同时，可使砌体强度降低达25%，使用形状规整的砖可以提高砌体强度，因此，改善尺寸偏差、外观质量方面的指标，是制砖工业的重要任务之一。

强度的均匀性：

一批砖中混有不同强度的转时也将影响砌体的强度。当强度差别很大时则砖的弹性性质也差别很大，在相同荷载下引起不同的压缩变形，使砖产生弯剪应力，使砌体在较低的荷载下破坏。石灰爆裂：

有些煤矸石化学成分虽在制砖允许的范围内,却由于采取的工艺不合理,石灰爆裂现象严重,不能生产出合格的成品砖来;有些煤矸石化学成分中钙含量虽然超出制砖允许的范围,但采取适当的工艺也可生产出合格的烧结砖。

煤矸石中有害物质有石灰石、硫化铁、无水芒硝等。当坯体中石灰石含量较多、粒度较大时,烧结砖由于石灰爆裂,外观质量就差,强度就低。石灰爆裂主要是由于砖坯内的石灰石经高温焙烧后,分解成氧化钙,砖体吸潮后形成氢氧化钙,同时体积比原来增大2～5 倍,致使砖的内部结构膨胀破坏,造成严重 的缺陷。含钙量高的煤矸石原料其破碎粒度的在合理范围,可以避免煤矸石烧结砖石灰爆裂的可能性。当煤矸石颗粒小于0.15mm 的时候,石灰爆裂现象已基本解决;当煤矸石颗粒小于0.125mm 的时候,石灰爆裂现象已经不存在。通过降低煤矸石颗粒粒度的方法可以消除石灰爆裂现象。另外颗粒越细,烧成制品性能越好,石灰爆裂现象逐渐趋于不存在,大家都知道,在相同工艺设备的情况下,若想获得较细的颗粒,势必造成设备台时产量的降低,能量消耗增大,设备磨损快,最终导致生产成本的增加。

相关试验：在相同颗粒大小的情况下: ①延长烧成时间,增加保温时间,石灰爆裂现象有所降低;②将刚出炉烧好的砖浸在水中5min ,石灰爆裂现象明显降低。因此,生产中必须提前在实验室内进行系统的试验,生产过程中调试,在减小原料细度降低石灰爆裂程序的情况下,并配合诸如上述①、②的相关方法:适当延长焙烧带,降低焙烧速率,增加保温时间,使石灰尽量与二氧化硅结合,同时,烧成时间长,使成品强度高,也可以部分抵抗石灰的膨胀应力:将刚出窑烧好的砖浸入水中5min(此法适用于低产量的生产线),或用大量的水将刚卸下窑车的砖喷湿喷透,促使生石灰在过量水的作用下消解,使其既有膨胀又有收缩,二者相抵消,减小石灰爆裂现象,还可减轻卸砖时产生的粉尘污染;另外,生产中还可以配以拣选的方法,以剔除煤矸石中的块状石灰石,以减少砖坯中的石灰石的含量。生产中必须采取多种方法来共同消除石灰的爆裂现象,使生产成本进一步降低。

3、非烧结砖、非烧结砌块（1）相关产品种类、标准

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《GB2542－2003砌墙砖实验方法》 《JC943-2004混凝土多孔砖》 《JC/T239-2001粉煤灰砖》

《NY/T 671-2003混凝土普通砖和装饰砖》 《GB11945-1999蒸 压 灰 砂 砖》

《GBT4111-1997混凝土小型空心砌块试验方法》 《GB8239-1997普通混凝土小型空心砌块》 《JC862-2000粉煤灰小型空心砌块》

《GB15229-2002轻集料混凝土小型空心砌块》 《JC/T641-1996装 饰 混 凝 土 砌 块》 《JCT/698-1998石 膏 砌 块》

《GB6566-2001建筑材料放射性核素限量》

所用原材料：

1、胶结料：在物理、化学作用下，能胶结其他物料使浆体变成坚固的石状体的物质。

2、钙质材料：以氧化钙为主要成分的材料。水化后能与二氧化硅反应生成以水化硅酸钙为主的胶结料。

3、水泥 ：加水拌和成塑性浆体，能胶结砂石等适当材料并能在空气和水中硬化的粉状水硬性胶凝材料。根据其组成可分为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥、低碱度水泥等。

4、石灰：生石灰和消石灰的总称。

4.1、生石灰：由石灰石、白云石等碳酸钙含量高的原料，经900'C-1300'C锻烧分解出二氧化碳而成的氧化钙(CaO)。4.2 消石灰、熟石灰

由生石灰 水消化后而成的氢氧化钙[Ca(OH)2]。

5、电石渣：电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣。

6、钢渣 ：平炉、转炉、电炉等炼钢炉排出的以氢氧化钙为主要成分的废渣

7、硅质材料：以二氧化硅为主要成分的材料在一定条件下，能与氢氧化钙反应生成 以水化硅酸钙为主的胶结料。

8、低钙粉煤灰：从煤粉炉烟道气体中收集的以二氧化硅为主要成分，氧化钙含量不大于10%的粉末。

高钙粉煤灰：某些褐煤燃烧所得氧化钙含量大于10%的粉煤灰。9：煤渣 ：块煤经燃烧所得的以二氧化硅为主要成分的废渣。

10、煤矸石 ：采煤和洗煤过程中排出的以二氧化硅为主要成分的炭质岩石废渣。

自燃煤矸石：经风化自行燃烧而成的一种煤研石。

11、石膏：以二水硫酸钙(CaSO ·2H2O)为主要成分的矿物及其脱水产物。天然石膏：自然界存在的以二水硫酸钙或无水硫酸钙为主要成分的矿物 二 水石膏：以两个结晶水的硫酸钙(CaS0,·2H20)为主要成分的矿物。工业副产石膏：工业生产中排出的以二水硫酸钙为主要成分的废渣的总称。11.1氟石膏 ：制 取 氢 氟酸后所得的、以二水硫酸钙为主要成分的废渣。11.2磷石膏 ：制 取 磷 氨后所得的以二水硫酸钙为主要成分的废渣。

11.3烟气脱硫石膏：工业生产中的烟气经石灰或石灰石水洗脱硫而分离出的废渣，主要成分为二水硫酸钙。

12、骨料：砂、石 主要所用原材料的特性：

1、粉煤灰

粉煤灰系热电厂排放的工业固体废弃物，是具有火山灰活性的粒状材料。其主要化学成分是SiO2和Al2O3(铝硅酸盐的主要成分)，且其含量愈高，活性愈高。其物相结构以玻璃体为主，其含量愈高，活性愈高。细度愈细，活性愈高。粉煤灰在高掺免烧免蒸粉煤灰砖中，一方面作为集料起骨架作用，另一方面作为胶凝材料的一个组份。粉煤灰质量符合JC/ T 409-2001硅酸盐建筑制品用粉煤灰标准。

粉煤灰中活性SiO2、Al2O3与石灰中有效CaO在一定介质条件下进行化合作用，生成稳定的水化硅酸钙（CSH）和水化铝酸钙（CAH），与粉煤灰颗粒胶结在一起，组成骨架，形成强度。

粉煤灰中烧失量愈小，活性SiO2、Al2O3含量较高时，砖的质量愈好。为了保证砖的强度和耐久性，要求粉煤灰的烧失量不大于15％，SiO2>40％, Al2O3>20％。

2、水泥

高掺免烧免蒸粉煤灰砖是在自然条件下成型养护的。水泥的作用：1)水化初期生成水化物，赋予砖早期强度，保证长期碳化稳定性；2)其水化生成的Ca(OH)2进一步与粉煤灰中活性组份起作用(二次水化反应)，生成水化硅酸钙和水化铝酸钙，使组织更加密实，强度继续提高，提高砖的耐久性、抗冻性和抗渗性。通常使用32.5级普通硅酸盐水泥。

3、石灰

石灰是生产高掺免烧免蒸粉煤灰砖的主要钙质材料，可以激发粉煤灰中活性组份合成水硬性的水化硅酸钙和水化铝酸钙，从而形成一定的强度。它直接影响着砖的质量和成本，所以要求尽可能选用有效CaO >60％，消化温度高，消化速度有适中的正火石灰。

实验表明,生石灰在混合料中有一个最佳掺量,掺量过高既不经济,又会在制品中产生过多的游离钙,影响制品的强度及其它技术性能;掺量过少,粉煤灰中的二氧化硅和三氧化二铝不能与石灰中的氧化钙充分反应也影响制品强度,坯料和易性也差,从而使制品的强度及其它物理性能降低。

4、石膏

石膏(二水磷酸钙)不但能使制品强度提高,而且对制品抗冻性有利，粉煤灰砖生产中掺用石膏,可溶性三氧化二铝数量将显著增加,可溶性二氧化硅数量明显增多,这说明石膏不仅可以形成硫酸盐,而且还能对水化硅酸钙的生成起激发作用，这种作用随着石膏用量增加而加强,石膏的最佳掺量为2%~5%。

5、炉渣

炉渣是原煤经高温燃烧后排出的残渣,其产生量一般为原煤的25%~30%，炉渣的主要矿物成分有钙长石(CaO+Al2O3·2SiO2)、莫来石(3Al2O32SiO2)、石英(SiO2)、磁铁矿(Fe2O3FeO)、黄铁矿(FeS2)、玻璃体和未燃尽的碳等，玻璃体含有活性二氧化硅和活性三氧化二铝,是炉渣的主要活性成分,含量越高,活性越好”炉渣和粉煤灰一样具有烧粘土质水硬性,本身虽不具独立水硬性,但能与石灰中的氧化钙作用生成水硬性胶凝物质，炉渣中的二氧化硅和三氧化二铝含量越高,特别是活性二氧化硅!三氧化铝含量越高,它们与氧化钙反应生成的强度组成-水化硅酸钙就越多,制品的强度性能就越好，未燃碳为有害成分，此外还含有成型前无法消解的过烧石灰,在养护或使用过程中将继续消解,导致制品体积膨胀而出现裂缝!酥松和剥落现象,生产中要加以注意。

6、成型水分的影响

生产中用水量与粉煤灰的需水量有关,而粉煤灰的需水量又与其含碳量!细度及玻璃体含量有关,生产配料时应特别注意，众所周知,混合料的水料比对制品强度会产生直接影响,水料比过大,坯体不能压实,会出现变形甚至倒塌,成品的空隙率就大，水料比如果小,混合料松散,成型性差,易出现分层和缺棱掉角现象，混合料的水料比有一最佳值,一般为15%~20%，实际生产应通过实验确定。

（3）合理的生产工艺 成材机理：

粉煤灰和炉渣的主要活性反应，是与水泥熟料水化生成的Ca（OH）2反应生成硅酸钙结晶（xCaO·SiO2·nH2O）反应过程如下：

SiO2＋xCa(OH)2＋(n－x)H2O＝xCaO·SiO2·nH2O

除上述反应外，粉煤灰和炉渣还与其他的水化产物进行一系列复杂的二次反应，生成水化硅酸钙和水铝酸钙结晶。其反应过程如下：

①(1.5－2.0)CaOSiO2·aq＋SiO2＝(0.8－1.5)CaO·SiO2·aq

② 3CaO·Al2O3·6H2O＋SiO2＋mH2O＝xCaO·SiO2·mH2O＋yCaO·Al2O3·nH2O x≤2，y≤3

③ Al2O3＋xCa(OH)2＋mH2O＝xCaO·Al2O3·nH2O x≤3

④ 3Ca(OH)2＋Al2O3＋2SiO2＋mH2O＝3CaO·Al2O3·2SiO2·nH2O

上述反应的水化产物与水泥熟料的水化产物基本相同。因此，粉煤灰和炉渣的水化性能是一致的。所以，粉煤灰和炉渣在活性充分发挥的情况下，可起到和水泥相同的胶结作用，而降低水泥的用量，从而降低砌块的总成本。

在生产过程中，总体材料计量的准确性和混合料均质性，砖的密实性和质量稳定性，不仅与生产设备的技术性能和装备条件有关，更重要的是严格的操作程序和技术的成熟度，故合理的生产工艺是生产优质高掺免烧粉煤灰砖、砌块的重要环节。

（4）非烧结砖、非烧结砌块的出厂检验 外观质量、尺寸偏差

强度等级

密度等级 相对含水率

3、蒸压加气砼砌块 加气混凝土砌块：

以硅质材料和钙质材料为主要原料，掺加发气剂，经加水搅拌，由化学反应形成空隙，经浇注成型、预养切割、蒸汽养护等工艺过程制成的多孔硅酸盐砌块。按养护方法分为蒸养加气混凝土砌块和蒸压加气混凝土砌块两种。按原材料的种类，蒸压加气混凝土砌块主要分为下列七种: — 蒸压水泥一石灰一砂加气混凝土砌块;一 蒸压水泥一石灰一粉煤灰加气混凝土砌块;— 蒸压水泥一矿渣一砂加气混凝土砌块;— 蒸压水泥一石灰一尾矿加气混凝土砌块;— 蒸压水泥一石灰一沸腾炉渣加气棍凝土砌块;— 蒸压水泥一石灰一煤歼石加气混凝土砌块;— 蒸压石灰一粉煤灰加气混凝土砌块。以上各种蒸压加气混凝土砌块总称加气混凝土砌块

《GB/T11968-1997蒸压加气混凝土砌块》 《GB/T11969-1997加气混凝土性能试验方法总则》

《GB/T11970-1997加气混凝土体积密度、含水率和吸水率试验方法》 《GB/T11971-1997加气混凝土力学性能试验方法》 《GB/T11972-1997加气混凝土干燥收缩试验方法》 《GB/T11973-1997加气混凝土抗冻性试验方法》 《GB/T11974-1997加气混凝土碳化试验方法》 《GB/T11975-1997加气混凝土干湿循环试验方法》 《GB6566-2001建筑材料放射性核素限量》

4、墙板

（一）玻璃纤维增强水泥轻质多孔隔墙条板（简称GRC板，JC666－1997）。

（二）纤维增强低碱度水泥建筑平板（JC626/T—1996）。

（三）蒸压加气混凝土板（GB15762－1995）。

（四）轻集料混凝土条板（参照行业标准《住宅内隔墙轻质条板》JC/T3029－1995的技术要求）。

（五）钢丝网架水泥夹芯板（JC623－1996）。

（六）石膏墙板（包括纸面石膏板、石膏空心条板）。其中：纸面石膏板（符合国家标准GB／T9775－1999的技术要求）；石膏空心条板（符合行业标准JC/T829－1998的技术要求）。

（七）金属面夹芯板（包括金属面聚苯乙烯夹芯板、金属面硬质聚氨酯夹芯板和金属面岩棉、矿渣棉夹芯板）。其中：金属面聚苯乙烯夹芯板（符合行业标准JC689－1998的技术要求）；金属面硬质聚氨酯夹芯板（符合行业标准JC/T868－2000的技术要求）；金属面岩棉、矿渣棉夹芯板（符合行业标准JC／T869－2000的技术要求）。

（八）复合轻质夹芯隔墙板、条板（所用板材为以上所列几种墙板和空心条板，复合板符合建设部《建筑轻质条板、隔墙板施工及验收规程》的技术要求。

二、质量控制的管理要点：

1、新型墙体材料包括了空心砖、块、板三类，其性能指标主要有以下几个方面： 尺寸偏差、外观质量、强度性能、泛霜性能、石灰爆裂、耐久性能、干燥收缩值、孔洞率、孔型、排列及密度级别、吸水率和相对含水率 软化性能和碳化性能、软化性能、粘结性能、耐火极限（遇火稳定性、燃烧性能）、隔声量及热阻、放射性。

2、建立质量管理体系。

健全体制，促进墙体材料生产企业健康发展。生产企业应结合本单位的产品、工艺、生产环境、服务、人员等具体情况，建立和完善质量管理体系，围绕产品质量和用户满意，将质量目标分解落实到相关层次、相关岗位的职能和职责中。同时还要配置必要的检测设备及配备必需的专业技术人员，必须提高企业的质量信誉，增强企业市场竞争能力。

组织学习，掌握新型墙体材料相关知识。主管部门应结合行业标准和地方标准组织专业技术人员培训，让他们掌握新型墙体材料的新技术、新方法、新知识，熟悉新工艺。对一线工人应进行基本功训练，不断提高员工的操作水平。这项工作说起来十分容易，但很多企业做起来难以按照要求执行。只有通过教育培训，增强专业技术人员的质量意识，提高员工的业务素质和操作技能，才能最终保证产品质量。

3、进行质量控制。在生产的全过程进行控制，以事前控制为主；质量控制是一个动态的管理过程。

4、相应的质量控制手段、措施。

有制度，有实验室，有相应的技术人员、管理人员。

5、质量控制的一些注意点： 5.1 影响墙体材料质量的因素主要有以下几个方面：

1、人员素质。人员素质将直接或间接地对产品质量产生影响。因此，实行专业从业人员持证上岗制度是保证人员素质的重要措施。

2、原材料。原材料选用是否合理，材质是否合格都直接影响产品的质量。应根据产品的类别选择粗、细骨料级配良好、含泥量和放射性元素符合标准要求的原材料，使用前应对原材料进行质量检测，并经试验确定经济合理的配合比。在生产过程中应加强计量管理，确保半成品质量。

3、机械设备。可靠的液压系统、成型技术等设备是保证产品质量的重要因素。简易的成型设备因价格低、操作简单、用工量不大，深受小企业青睐。但由于成型方式等方面的原因，无法保证成品高密实度，导致产品强度达不到标准要求。

4、养护条件。一些企业忽略了成品或半成品的养护，在强烈的阳光下暴晒，导致在早期因失水而降低强度或产生裂纹 5.2 生产中注意要点：

① 加强拌和料中原材料质量的控制。及时调整配合比、水灰比，使配合比即能满足强度要求、生产要求。

② 准确计量，除保证计量设备准确无误外，还应派专职，责任心强的人员从事这方面工作；

③ 选择适当的工艺参数进行生产，机械设备应经常维修保养，机械设备处于一种正常的标准状态，是使产品质量得到根本保证的前提。

④ 模具长时间使用后产生磨损变形，导致产品尺寸偏差增大、孔洞率下降、碎砖增多；

⑤ 成型时加料不均匀，配合比不准，养护制度不合理等极易造成表面裂纹等缺陷； ⑥ 半成品过程中振动过大，产生碰撞破损； ⑦ 对成品不文明装卸，产生断碎砖。

第二篇：生产质量控制

生产质量控制

对于目前的生产质量问题，提出了以下措施。

一、施行首件检验制度，全员参与，每位员工都发放一本首件检验记录表（车间按照生产线划分，每条生产线一本，由班组长负责，部分辅助加工岗位以员工为单位），在首件产品生产后进行自检，并将数据记录下来，自检合格方可继续生产。（当班第一件产品、每批次的第一件产品、不同种类产品的第一件），要求关键岗位员工对产品的所有要求（以文件规范为准）都进行检验，不能只检验自己负责的工序。

二、施行封样制度，每位员工在首件检验自检之后确认产品无误的情况下进行封样，采用直接保存在工作台上，等待质检员核实，经质检员核实无误后可继续生产，同时将封样产品放回周转箱。相反如果检验结果不符合要求则停止生产进行整改，整改过后的产品从新报检验，直到合格后方可批量生产。同时不合格产品由质检人员收集，判断问题出在何处，如有不法 判断或重大质量隐患的及时填写质量异常报告书。

三、施行自检制度，全员参与，每位员工都发放一本自检记录表，在当天的生产过程中对产品进行自检，频次设定为3次/天，每次自检要求将检验内容、时间、数量等内容作好记录，以备查阅，个别工序生产频次较高的可以另行设置，如果自检中发现质量问题，及时通知车间负责人及质检员，排查前期做的产品，由生产部及质量部共同解决，同时车间负责尽快对该产品加工工艺进行确认，保证产品合格后，方可继续生产，同时继续执行首件检验，自检等规范。

四、实施巡检制度，巡检制度由班组长、质检员、工艺员三人负责，填写巡检记录表，记录产品要求，检验时间、检验数量、该产品操作人员。每天限定最少对全车间各道工序巡检3次。要求对产品的所有要求都进行检验。

第三篇：如何做好生产质量控制

如何做好生产质量控制

生产质量控制的根本工作就是生产制造过程的质量管理和辅助生产过程质量控制。

控制好这两个环节的质量，也就保证了生产的质量得以有效的控制，具体的操作方法是：一是生产制造过程的质量管理

它是产品质量直接形成过程，管理的重点是建立一个能够稳定地生产合格产品的管 理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品质量的因素进行全面的控 制，比如做到合理的安排时间、加强工艺管理、组织好技术检验工作、加强技术指导与 培训、加强作业管理、掌握好质量动态、加强不合格品管理等。在组织生产作业时，应 合理安排好时间，避免长时间连续的加班，以免造成工人疲惫不堪而影响生产；在工艺 管理方面，要严格工艺纪律，全面掌握生产制造过程的质量保证能力，使之经常处于稳 定的控制状态，并不断地进行技术革新，改进工艺，必须认真搞好文明生产、均衡生产、合理配置工位器具，保证工艺生产有一个良好的工作环境；在组织技术检验工作方面，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、产成品以至工艺过程的质量都要进行 检验、严格把关，保证做到不合格的原材料不投产、不合格的在制品不转序，不合格的 半成品不使用，不合格的零件不装配，不合格的产成品不出厂，也不计算产值和产量； 在技术指导和培训方面，重视技术和熟练工作技巧的指导和培训；在作业管理方面，要完善监督、检查制度、加强生产现场的巡视，发现问题及时制止，并追究责任人； 在质量动态方面，要建立和健全质量的原始记录，进行综合统计和分析，对合格品的 转序、缴库、不合格品的返修、报废，都要有记录、有凭证，并有质量检验员签证，对质量变动原因进行分析，及时掌握质量动态；对于不合格品方面，按不同情况分别 妥善处理，建立、健全好原始记录，定期召开不合格品分析会议，分析研究，找出原 因，从中吸取教训，采取措施，以防再度发生，建立包括废品在内的不合格品技术档 案，实行工序质量控制。

二是辅助生产过程质量控制

这一环节包括物资供应、工具供应、设备维修等方面内容。在物资供应方面，要 按质量标准验收进厂物料，加强运输和仓库管理，防止物料的错放、混放和变质，到 货源处去调查和了解外购或外协物料的质量情况及该单位质量保证体系情况；在工具 供应方面，要定期检验校正、保管和执行使用登记等；在设备修理方面，要依靠生产 员工正确使用和认真维护保养，及时消除隐患，保证设备完好率在90%以上，成立专 门的设备检修队伍来为生产服务，检修人员要经常巡回检查设备，及时发现和解决设 备隐患问题，预防设备故障的产生，与线上员工相配合，正确使用和维护设备，以生 产员工为主进行一级保养，以维修工人为主进行二级保养，对发生故障的设备进行修 理要做到及时、迅速，并保证符合标准等。

当然，并非做好了以上两方面就可以保证质量问题万无一失了，毕竟还有其他许 许多多外在内在因素会对产品的质量造成影响，需要靠管理员们灵活机动处理。

第四篇：生产过程中的质量控制

生产过程质量控制

一、生产过程质量控制的重要性

1．生产过程的质量监控在产品质量控制中的地位。进入90年代以来，质量控制学说已发生了较大的变化，现代质量工程技术把质量控制划分为若干阶段，在产品开发设计阶段的质量控制叫做质量设计。在制造中需要对生产过程进行监测，该阶段称做质量监控阶段。以抽样检验控制质量是传统的质量控制，被称之为事后质量控制。在上述若干阶段中最重要的是质量设计，其次是质量监控，再次是事后质量控制。对于那些质量水平较低的生产工序，事后检验是不可少的，但质量控制应是源头治理，预防越早越好。事后检验控制要逐渐取消。事实上一些发达国家中的企业已经取消了事后检验。综上所述，过程监控是产品质量一个源头控制质量的关键。

2．要保证产品质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动。其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。无论是零部件产品还是最终产品，它们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的大小来描述。若波动越小则质量水平越高。当每个质量特性值都达到设计目标值，即波动为零，此时该产品的质量达到最高水平。但实际上这是永远不可能的。所以我们必须进行生产过程质量控制，最大限度地减少波动。世界上大部分成功的企业大都是与严格的生产过程质量控制分不开的，波音公司的D1－9000质量文件，日本的SPC控制图技术，都是关于生产过程控制技术的文件。美国福特汽车公司有一套非常严密的适合自身实际的质量规范体系，这个质量规范体系基本上是按照QS 9000(包括了ISO 9000)的质量操作程序运作的。这些体系文件涵盖了质量管理的全方位、全过程，覆盖整个产品的形成过程，并具体、详细规定了每个过程要完成的工作，以及如何记录各种质量数据。这不仅保证了产品质量而且为以后的质量改进提供了大量的技术材料。福特公司不仅制定了这些质量规范，而且还认真组织实施和严格执行这些规范要求，为了保证和评价质量规范的执行情况，福特公司每年要进行两次内部质量审核，并针对审核检查出的问题及时制定纠正措施，限期整改，并严格进行跟踪检查和控制。

二、生产过程的质量监控的主要程序

１．监督工厂建立健全岗位责任制，及时制订或修订并严格执行各项操作规程，遵守生产纪律。

２．督促工厂认真搞好文明生产，特别是保持良好的生产秩序，合理地配备工位器具，保证生产通道畅通。绿化环境，防止污染和灰尘。加强现场管理，大力推行“6S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。

3．监督工厂做好生产前的准备工作，合理安排生产作业计划。

4．督促工厂组织好设备维修工作，保持设备的技术状态良好。修理后的设备要达到的质量标准。要搞好工装，确保工、卡、量、刃具的精度质量。

5．做好材料、物资供应的质量管理。严格入库物资的检查和验收，对不合格和不符合同规定的物资，可退货或拒收。加强物资保管，防止损坏、变质。提高服务质量，保证供应及时。凡是由物资部门统购包销的产品，物资部门要对物资、材料的质量负责到底。

6．运用体系文件对质量活动进行监督检查并尽量统计各类信息。不合格因素(不合格指不符合规定的要求，分为不合格品和不合格项)总是会或多或少地被发现，重要的是被发现的不合格因素是什么性质的。如果是一般的不合格，它对最终产品的质量影响不大，这种不合格因素是比较容易纠正的；如果是严重的或是带有系统性的不合格，则要引起高度的重视，因为它会影响体系的正常运行，使最终产品产生缺陷或报废。故而质量体系中设置了对质量活动的监督检查，以便及时把不合格因素清理出来，并查明其产生的原因，积极采用相应的纠正和预防措施，把不合格因素彻底解决，以防止再次发生。当发现不合格时，就要对其进行控制，而且要求分析原因，举一反三，防止再发生同样问题，这就是纠正措施。在制定纠正措施的基础上，对可能引发出此类不合格的因素(人、机、料、法、环)要规定出约束条件(体系文件、标准等)，以确保这些因素的波动不超出约束条件的范围，这是预防不合格的基本内容。对纠正和预防措施进行跟踪检查，实施闭环归零管理，从而使生产过程的质量得到提高。即使如此，一些因素还会有波动，而且对引发波动的原因不可能一次就认识得很全面、很准确，这就需要在过程监控中不断地找出原因，发现一个，消除一个，使波动向着零的目标不断接近。

7．督促工厂改进包装质量。要根据产品特点，制订包装标准，严格按标准进行包装和检验，产品包装不合格的必须返工。要不断改进产品装潢，达到美观大方。

8．督促工厂定期进行内部质量审核。审核质量体系的建立和实施，审核质量体系的持续性和有效性。查出不符合项，并审核纠正措施的制定和执行情况。

三、生产过程的质量控制不能忽视的几个问题

1．重视人的积极性。生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。因此，创造良好的氛围，实施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、关心人”，调动人的积极性、创造性，开发人力资源。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使他们认识到在生产过程中，自己就是这个工序或零件的专家，自己的每个差错都有可能给产品带来不合格的结果，让公司蒙受损失。真心实意为职工办实事，解决困难，强化质量意识，增强企业职工的紧迫感和危机感；坚持“以质取胜”的质量经营战略，确定正确的质量观、价值观，创造良好的质量环境，增强企业凝聚力、战斗力，为把企业推行全面质量管理创造条件。

2．强调员工的技术培训。全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能，通过各种形式的教育和培训造就出职工看不惯质量不高、效率低下的工作；营造出员工们为自我改进而感到满足和自我实现的一种氛围，使生产过程的质量监控不仅仅是质量人员成为一种自觉。培养质量人才，提高队伍素质，不仅使员工具有质量意识而且掌握控制质量的技术。在国外，一些工业发达国家均建有质量管理学院，企业设置质量总裁或质量经理，国家设有质量奖，这些做法，我们都可以借鉴。

3．完善质量激励机制，推进企业发展。ISO 9004－2标准在“激励”条款中指出：“通过给予赏识和对成绩的奖励来鼓励员工在提高质量方面作出贡献。”，要把提高质量变成企业职工的自觉行动，就必须依靠完善的质量激励机制的作用。质量工作能否切实按标准规程操作，关键在奖惩制度制定得如何，如果奖惩制度能够切实地将质量与工资挂钩，质量与奖金挂钩，质量与技术职称、行政职务晋级挂钩等，就能充分调动管理、技术和操作人员在过程监控中的积极性，才能确保产品的质量。

第五篇：生产内部质量控制方案

质量控制的薄弱环节及持续改进策略

我们在生产过程中产生不良品的原因有很多，从理论方面主要有以下几方面：

一、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。

二、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，极易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。

三、对于发生的质量问题不重视。在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。

四、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。所以要靠SOP来规范作业流程。介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。

一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普遍存在素质较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。

二、严格执行工艺规程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。

三、合理的设置质量控制点。质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。

四、建立畅通的质量信息传递渠道。质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。因此“信息的及时性”是解决问题的关键。

五、进行不良品的有效控制。大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过程和使用过程）。真正的让企业的管理人员和操作人员明白，过程控制是确保产品质量的有效手断，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。实现真正意义上的全面质量控制，最终将企业的质量管理从对产品的质量控制上升到全过程的质量控制，进而形成全系统的质量控制。

生产过程中的质量管理三步曲

第一步曲：培养三种意识

做为品质培训，讲得最多得就是什么叫做品质，怎样做好品质，往往你在台上讲得口干舌头软，台下受训者想睡觉。培训完后，受训者交头接耳，最后汇成一句话：好是好，就是对我们不实用！作为培训者听了，半条小命又气没了。我也曾在企业培训过什么是质量，其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心；如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。大家有了这个意识，再适当往下引导，这个质量原因也不是很难控制，只要稍微有点责任心，就不会出这个质量事故了。因为中国人有个习惯，就是怕对不起自己的良心，他们会主动问你，以后我们怎样才能做好品质呢？此时孺子可教也，可以培养员工品质的三种意识了！

一是自检意识。产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。生产质量控制的密决是：让每个人做好自己的产品。要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。二是互检意识。对于上道工序或车间流过来的产品，必须员工不要看都不看，就忽拉拉往下做，要检验认为是合格品，才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题，要及时反馈。坚决做到不制造不良品，不接收不良品，不传递不良品。三是专检意识。做了自检和互检的动作后，生产主管就可以对专职检验员灌输了：员工一边要生产，一边都在做自检和专检的工作，做为专职的检验员，就更应该有强烈的质量控制意识。专职的检验员如是你部门的下属，那更好沟通；假如不是你部门的人员，他也会接受你的教导！第二步曲：紧跟过程控制在管理中，大家都看中结果。因此，很多朋友说得最多的一句话就是：不管白猫黑猫，捉到老鼠就是好猫。如果没有过程，哪来的结果呢？我们是注重过程，没有好的过程，难有好的结果！对于品质的控制，我认为只有紧跟了过程控制，才可控制住品质；因此在向友人传授中，我让他一定要紧跟过程控制。一是首检控制。在产品上线前，必须要求班组长、品检人员和员工，对在要投入生产的物料，都要仔细核实；要使用的工装配备，要确认性能是否稳定完好。然后小批量生产三只产品，确认产品是否合格。合格后再上线生产，不合格要查找原因，直至合格才能批量生产。

二是巡检控制。在生产过程中，管理人员和品检要对产品进行抽查，要用80%的精力关注生产中的薄弱环节，如：生手员工、关键设备、关键岗位等。三是终检控制。在收线时，对于最后的产品，要重点控制，往往此时员工的心态都比较急躁。举例，一位员工有快下班时，还缺一只产品装箱，他就找一只不合格品，叫人返修一下，没经过检验人员就直接装箱。被班组长立马纠出，此只产品有严重质量缺陷。何况产品收线时，还有一部分产品等待返修，所以越是快完成的工作，所要严加控制！

第三步曲：再加二把武器生产过程中的品质控制，不是在上升，就是在下降。如果要实现品质管理的“长治久安”，管理人员就必须随身携带二把武器：“明刀”和“暗箭”。第一把武器是“明刀”—“三分析三不放过”活动。俗话说明刀易躲，但也要看谁在使刀，又是一把什么样的刀。如是一位武林高手，手中拿着一把木刀，我想也没有谁说好躲：但如果是一位没练过功夫的人，手中握着明晃晃的宝刀，你敢说好躲吗？我所传授的武器是有刀谱的“明刀”。每天生产早会上，都要分析昨日生产中出现和碰到的质量问题，深入分析这些质量问题的危害性，使大家充分认识到不合格品一旦出厂，不仅会对企业造成巨大的负面影响，而且将损害用户利益，接下来分析产生这些质量的原因，层层追溯，明确质量责任，找出漏洞；在此基础上，分析应采取的措施付诸实施，及时改进不足。整个活动过程要真正做到“原因未查清不放过，质量责任未明确不放过，纠正措施未落实不放过。”管理者每刀手握“明刀”，每天追求质量提高一点点。第二把武器是“暗箭”—人员质量意识试验法。俗话说暗箭难防，在品质控制中，如果没有这把“暗箭”，怎能杜绝员工麻痹大意思想。人员质量意识试验法的实施过程是这样的：管理者不定期地找一些质量缺陷不明显的不合格品，记下编号或做好标识后，混入一大堆同类产品中间，看员工能否把它们及时、如数地检查出来。那些质量意识不强、工作不细致的员工，在碰到这种事先不打招呼，且随时随地都可能举行的“考试”时，就往往很难得到高分。所以，要想经受住“暗箭”的考验，只有一个办法，那就是在工作中时刻保持高度的警惕心和责任心，“不接收来自上道工序的不合格品，不把不合格品传递给下道工序”。

综上所述：针对现在车间的质量问题采取以下措施

一、施行首件检验制度，全员参与，每位员工都发放一本首件检验记录表（锻造车间按照生产线划分，每条生产线一本，由班组长负责，铸锻车间也按照班组、班次，由班组长负责，装配车间也按班组为单位，金工及钢结构以员工为单位），在首件产品下机后进行自检，并将数据记录下来，自检合格方可继续生产。（当班第一件产品、每次调机的第一件产品、不同种类产品的第一件），要求员工对产品的所有尺寸都进行检验，不能只检验自己负责的工序。

二、施行封样制度，每位员工在首件检验自检之后确认产品无误的情况下进行封样，采用透明塑封袋保存在工作台上，等待质检员核实，经质检员核实尺寸无误后可继续生产，同时将封样产品放回周转箱。相反如果检验结果不符合要求则停止生产进行整改，整改过后的产品从新报检检验，直到合格后方可批量生产。

三、施行自检制度，全员参与，每位员工都发放一本自检记录表，在当天的生产过程中对产品进行自检，频次设定为5次/天，每次自检要求将检验尺寸、时间、数量等内容作好记录，以备查阅，个别工序生产频次较高的可以另行设置，如线带材成型机可设定为10次/天，冲床可设定为8次/天，如果自检中发现质量问题，及时通知车间负责人及质检员，排查前期做的产品，由生产计划部及安质环保部共同解决，同时车间负责尽快对该产品加工工艺进行确认，保证调试后产品合格，方可继续生产，同时继续执行首件检验，自检等规范。要求员工对产品的所有尺寸都进行检验，不能只检验自己负责的工序。

四、实施巡检制度，巡检制度由车间主任、副主任、技术员三人负责，填写巡检记录表，记录产品尺寸，检验时间、检验数量、该产品操作人员。每天限定最少对全车间各道工序巡检3次。要求对产品的所有尺寸都进行检验，不能只检验自己负责的工序。

五、装配车间应该增加检验功能，要求对装配车间所有正式员工进行严格的产品质量培训，装配车间可以更名为《检验装配车间》。