联锁块生产质量控制

第一篇：联锁块生产质量控制

华能曹妃甸港区煤码头堆场工程联锁块生产质量控制

崔浩然

摘要：本文主要叙述了曹妃甸华能堆场工程联锁块加工厂生产质量控制重点，通过从技术交底、配合比优化、原材料检验、计量管理、生产工艺等方面加强联锁块生产质量。

关键词：联锁块；质量控制

Production Quality Control of Interlocking Block of Coal Terminal Yard Project in Huainan Caofeidian Port Area

Cui Haoran Abstract: This paper mainly focuses on the production quality control of the interlocking block processing plant of Caofeidian Huaneng Yard Project, and strengthens the quality of interlocking block production from the aspects of technology exchange, mix optimization, raw material inspection, metering management and production technology.Key words: interlocking block;quality control

1、引言

联锁块是一种多边型干硬性混凝土块体，因其具有耐用、价格低廉、拆除维修方便，花纹美观等特点，被用于华能堆场面层安装使用。由于华能堆场使用的联锁块数量较大（共需要联锁块1500多万块），如果直接购买商品块，质量控制难度较大，同时运输成本也较大，所以项目部决定将联锁块加工厂放到施工现场区域，通过加强对原材料、生产过程、计量控制、仪器操作规范等方面管理直接对联锁块加工质量进行管控，同时节约了成本，取得了很好的效果。

2、质量标准

本工程联锁块生产主要以国家标准《混凝土路面砖》（GB28635-2012）为质量控制标准，主要包括4项要求：外观质量（裂痕、分层、粘皮、掉角）、尺寸偏差（厚度、边长、垂直度差、平整度）、力学性能（抗压强度）、物理性能（吸水性、抗冻性、耐磨度、磨坑长度、防滑性），生产过程严格按照规范要求执行，保证了联锁块整体质量。（具体尺寸要求如下图）

3、生产质量控制 3.1 技术交底

开工前与项目部质量管理部一起对联锁块加工厂进行技术质量交底，明确了质量管理要点，通过优化配合比、加强原材料进场检验，生产过程计量控制，操作人员精细化管理控制、联锁块养护控制等方面确保生产的各个环节有章有序，在生产过程中根据现场发现的问题不断改进、完善，从而生产出符合规范要求又经济实惠的联锁块。3.2 配合比优化

开工前按照设计要求到相关试验检测机构进行了配合比设计，现场根据工程的实际不断优化调整，每做一次优化改动都要通过生产试验块，然后进行力学和物理性能检验，直到找到最优的配比，最终经过4次调整，我们找到了在力学性能和物理性能上都有很好表现的配合比，同时外观质量和尺寸偏差也完全符合规范要求，通过多次验证最终作为本工程联锁块生产的配合比，保证了联锁块生产质量持续稳定。3.3 计量管理

生产设备的计量准确是保证配合比准确性的前提，是生产控制的主要环节，因此开工前联系唐海县计量局对联锁块生产设备进行了计量率定，通过率定各项计量器具满足计量要求。过程中不断对计量器具进行检查，确保计量系统准确无误，保证了联锁块生产质量。3.4 原材料质量控制

本工程联锁块生产主要的原材料为水泥、中砂、细石、石粉，工地试验室对每一批原材料按规范要求进行检验，合格后才可以使用。

水泥：选用的是唐山冀东水泥厂生产的P.O42.5R普通硅酸盐水泥，每一批次水泥都要检验出厂合格证，同时按规范要求进行抽样复检，检验合格以后才可以用于生产过程中。

细骨料：使用的是滦县出产的细度模数为2.3-3.0之间的Ⅱ区中砂，含泥量＜3%，泥块含量＜1%。每次砂子进场，试验人员都要进行抽样检验，同时对色差进行检验，防止联锁块出现色差，发现不合格的及时进行退场。

粗骨料：使用的是丰润出产的5-10mm连续级配碎石，含泥量＜0.2%，泥块含量＜0.1%，压碎指＜10。每次碎石进场进行抽样检验，同时检验石粉含量，对不符合要求的碎石进行清场。

石粉：对石粉进行色差检查，要求石粉色差不能过大，以免造成联锁块出现色差。3.5 水胶比控制

水胶比直接影响联锁块力学性能和物理性能，必须严格控制。受施工条件影响，本工程联锁块生产厂骨料存放区是露天的，因此骨料含水量每天都不同，特别是雨天之后。试验人员每天对骨料含水量进行检验，并形成检查记录。含水率控制过程一直以“勤观察勤调整”为目标，根据含水量及时调整拌合水用量，以保证水胶比稳定。底料以“无变形、分层”为尺度，面料以“无拉毛、无蜂窝、麻面、龟裂”为尺度。面料必须做到随拌随用，不应出现搅拌后面料因不能使用，造成水分流失，再由人工掺水的情况。2.6 养护控制

联锁块出模以后要及时进行洒水养护，并用塑料薄膜套好，每天至少进行5次洒水养护，并且要洒水均匀，养护人员要做好养护记录，根据规范要求养护时间为28天。

3、操作管理

（1）面料搅拌必须使用面料搅拌机，面料出罐后，使用时间不得超过2小时，用灰槽盛放，不得再次掺水，过筛后面料不得有结团和块状物。

（2）面料和底料含水率要严格控制，尽量保持一致，若有特殊情况应由试验人员根据配合比及时科学的进行调整。

（3）底料填加时将模具填满，然后初振，将面料填满模具进行复振，初振时间为2秒，复振时间为4秒。初振和复振前必须对压头进行清理，一板一次，压头不应粘有任何杂物。

（4）试验人员每天不定期对联锁块进行外型尺寸、厚度进行抽检，并形成书面记录表，发现不合格的及时查找原因进行整改，保证联锁块整体尺寸一致。

（5）刚加工出来的联锁块成排分层堆放时，一般按10m宽为一排，用塑料薄膜覆盖，刚压制成型的联锁块第一次摆放高度不超过5块，两小时后再次摆放高度也不得超过5层，摆放必须整齐，直顺，联锁块摆放托盘时，上下块要对齐，避免出现“错牙”情况，防止因“错牙”导致联锁块开裂。

4、力学性能和物理性能检验

该工程联锁块抗压强度和吸水率检验主要是在工地试验室进行，由于水运规范和国家标准对联锁块检验抽检数量有所差异（JTS257-2008附录C15每5万块为一批次每次抽检5块，GB28635-2012 8.2以铺装面积3000m2为一批次，约为11万块，每次抽检10块），经过与监理单位沟通，决定取两个规范的最大值每5万块抽检10块进行抽样检验，加大检验力度，并按规范要求取样送往母体试验室进行抗磨和抗冻性能检验，保证联锁块质量。

5、结语

联锁块生产过程中每个环节都非常重要，任何一个环节出现问题都有可能造成联锁块整体质量出现问题，因此联锁块质量控制贯穿于联锁块生产全过程。我们试验人员一直以“从小处做起、从细节抓起”作为质量管理要点，保证了联锁块生产质量全年受控，同时节约了成本。华能堆场工程是由我们单位与兄弟单位共同承建，在联锁块质量控制过程中我们单位一直处于领先地位，受到业主和监理单位认可。

第二篇：生产质量控制

生产质量控制

对于目前的生产质量问题，提出了以下措施。

一、施行首件检验制度，全员参与，每位员工都发放一本首件检验记录表（车间按照生产线划分，每条生产线一本，由班组长负责，部分辅助加工岗位以员工为单位），在首件产品生产后进行自检，并将数据记录下来，自检合格方可继续生产。（当班第一件产品、每批次的第一件产品、不同种类产品的第一件），要求关键岗位员工对产品的所有要求（以文件规范为准）都进行检验，不能只检验自己负责的工序。

二、施行封样制度，每位员工在首件检验自检之后确认产品无误的情况下进行封样，采用直接保存在工作台上，等待质检员核实，经质检员核实无误后可继续生产，同时将封样产品放回周转箱。相反如果检验结果不符合要求则停止生产进行整改，整改过后的产品从新报检验，直到合格后方可批量生产。同时不合格产品由质检人员收集，判断问题出在何处，如有不法 判断或重大质量隐患的及时填写质量异常报告书。

三、施行自检制度，全员参与，每位员工都发放一本自检记录表，在当天的生产过程中对产品进行自检，频次设定为3次/天，每次自检要求将检验内容、时间、数量等内容作好记录，以备查阅，个别工序生产频次较高的可以另行设置，如果自检中发现质量问题，及时通知车间负责人及质检员，排查前期做的产品，由生产部及质量部共同解决，同时车间负责尽快对该产品加工工艺进行确认，保证产品合格后，方可继续生产，同时继续执行首件检验，自检等规范。

四、实施巡检制度，巡检制度由班组长、质检员、工艺员三人负责，填写巡检记录表，记录产品要求，检验时间、检验数量、该产品操作人员。每天限定最少对全车间各道工序巡检3次。要求对产品的所有要求都进行检验。

第三篇：如何做好生产质量控制

如何做好生产质量控制

生产质量控制的根本工作就是生产制造过程的质量管理和辅助生产过程质量控制。

控制好这两个环节的质量，也就保证了生产的质量得以有效的控制，具体的操作方法是：一是生产制造过程的质量管理

它是产品质量直接形成过程，管理的重点是建立一个能够稳定地生产合格产品的管 理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品质量的因素进行全面的控 制，比如做到合理的安排时间、加强工艺管理、组织好技术检验工作、加强技术指导与 培训、加强作业管理、掌握好质量动态、加强不合格品管理等。在组织生产作业时，应 合理安排好时间，避免长时间连续的加班，以免造成工人疲惫不堪而影响生产；在工艺 管理方面，要严格工艺纪律，全面掌握生产制造过程的质量保证能力，使之经常处于稳 定的控制状态，并不断地进行技术革新，改进工艺，必须认真搞好文明生产、均衡生产、合理配置工位器具，保证工艺生产有一个良好的工作环境；在组织技术检验工作方面，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、产成品以至工艺过程的质量都要进行 检验、严格把关，保证做到不合格的原材料不投产、不合格的在制品不转序，不合格的 半成品不使用，不合格的零件不装配，不合格的产成品不出厂，也不计算产值和产量； 在技术指导和培训方面，重视技术和熟练工作技巧的指导和培训；在作业管理方面，要完善监督、检查制度、加强生产现场的巡视，发现问题及时制止，并追究责任人； 在质量动态方面，要建立和健全质量的原始记录，进行综合统计和分析，对合格品的 转序、缴库、不合格品的返修、报废，都要有记录、有凭证，并有质量检验员签证，对质量变动原因进行分析，及时掌握质量动态；对于不合格品方面，按不同情况分别 妥善处理，建立、健全好原始记录，定期召开不合格品分析会议，分析研究，找出原 因，从中吸取教训，采取措施，以防再度发生，建立包括废品在内的不合格品技术档 案，实行工序质量控制。

二是辅助生产过程质量控制

这一环节包括物资供应、工具供应、设备维修等方面内容。在物资供应方面，要 按质量标准验收进厂物料，加强运输和仓库管理，防止物料的错放、混放和变质，到 货源处去调查和了解外购或外协物料的质量情况及该单位质量保证体系情况；在工具 供应方面，要定期检验校正、保管和执行使用登记等；在设备修理方面，要依靠生产 员工正确使用和认真维护保养，及时消除隐患，保证设备完好率在90%以上，成立专 门的设备检修队伍来为生产服务，检修人员要经常巡回检查设备，及时发现和解决设 备隐患问题，预防设备故障的产生，与线上员工相配合，正确使用和维护设备，以生 产员工为主进行一级保养，以维修工人为主进行二级保养，对发生故障的设备进行修 理要做到及时、迅速，并保证符合标准等。

当然，并非做好了以上两方面就可以保证质量问题万无一失了，毕竟还有其他许 许多多外在内在因素会对产品的质量造成影响，需要靠管理员们灵活机动处理。

第四篇：联锁控制的重要性

危险化学品从业单位大多数是中小企业，由于历史的原因,一些涉及剧毒化学品、易燃易爆化学品、氨和使用硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、或重氮化等危险工艺的中小企业，相当部分没有配置自动化控制及安全联锁装置，工艺装置本质安全水平较低，一旦出现异常控制不当，极易引发恶性事故。实施危险化学品生产过程的自动化控制及安全联锁技术改造，是规范危险化学品生产、储存企业安全生产管理、降低安全风险、防止事故发生的重要措施，也是提升企业本质安全水平的有效途径。对此，各级危险化学品安全综合监管部门、各有关企业要高度重视，按照国家和省统一部署，把推进危险化学品企业自动化控制及安全联锁技术改造工作纳入危险化学品安全监管的重要议事日程，加强组织领导，加大安全投入，加快安全改造步伐，提升企业本质安全水平。

所有采用危险工艺的化工装置，必须实现工艺过程的自动控制和安全联锁，完善温度、压力、流量、液位及可燃有毒气体浓度等工艺指标的超限、联锁报警装置，配齐安全阀、防爆膜等紧急泄压装置；涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等危险工艺的化工装置，要在实现自动控制的基础上装备紧急停车系统（ESD）。人工手动控制的危险有害因素

据初步调查，我省中小型化工企业的生产装置，一般以人工手动控制为主要操作手段。从化工生产的特点分析，人工手动控制的危险有害因素有：

（1）、现场人工操作用人多，一旦发生事故件直接造成人员伤亡。

（2）、人的不安全行为是事故发生的重要原因。在温度、压力、液位、进料量的控制中，阀门开关错误或指挥错误将会导致事故的发生。

（3）、人工手动控制中很难严格控制工艺参数，稍有不慎即会出现投料比控制不当和超温、超压等异常现象，引发溢料、火灾甚至爆炸事故。

（4）、作业环境对人体健康的影响不容忽视，很容易造成职业危害。

（5）、设备和环境的不安全状态及管理缺陷，增加了现场人员机械伤害、触电、灼伤、高处坠落及中毒等事故的发生，直接威胁现场人员安危。

常用的自动化控制和安全联锁方式

（一）自动控制和安全联锁的作用

化工生产过程中高温、高压、易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性、有刺激性臭味等危险危害因素是固有的。自动化操作不仅能严格控制工艺参数、避免手动操作的不安全隐患还能降低劳动强度、改善作业环境，而且能更好的实现高产、优质、长周期的安全运行。

总之，对高危险工艺装置，在不能消除固有的危险危害因素又不能彻底避免人为失误的情况下，采用隔离、远程自动控制等方法是最有效的安全措施。

（二）常用的自动控制及安全联锁方式

对高危作业的化工装置最基本的安全要求应当是实行温度、压力、液位超高（低）自动报警、联锁停车，最终实现工艺过程自动化控制。目前，常用的工艺过程自动化控制及安全联锁主要有：

1、智能自动化仪表。智能仪表可以对一个温度、压力、液位实现自动控制。

2、分布式工业控制计算机系统，简称DCS，也叫做分散控制系统。DCS是采用网络通讯技术，将分布在现场的控制点、采集点与操作中心连接起来，共同实现分散控制集中管理的系统。

3、可编程序控制器，简称PLC。应用领域主要是逻辑控制，顺序控制，取代继电器的作用，也可以用于小规模的过程控制。

4、现场总线控制系统，简称FCS。FCS是基于现场总线的开放型的自动化系统，广泛应用于各个控制领域，被认为是工业控制发展的必然趋势。尤其本质安全型总线,更加适合直接安装于石油、化工等危险防爆场所,减少系统发生危险的可能性。

5、各种总线结构的工业控制机，简称OEM。总线结构的工业控制机的配置灵活，扩展使用方便，适应性强，便于集中控制。

6、以上控制方式都可以配备紧急停车系统（ESD）和其他安全连锁装置。

（三）典型控制单元模式

化工生产过程千差万别，单元操作类型并不多。下面，简单介绍几个典型的基本单元控制模式：

1、化学反应器基本单元操作模式

多数化学反应是放热反应，硝化、卤化、强氧化反应是剧烈的放热反应；磺化、重氮化、加氢反应是强放热反应。随着反应温度的升高，反应速度将会加快，反应热也将随之增加，使温度继续上升，没有可靠的移除反应热的措施，反应不稳定，将会超温，引发事故。

化学反应器的控制指标有温度、压力、流量、液位等，是各单元操作中较复杂也是最危险的操作。多数反应器应当配置超温、超压、超液位报警和联锁系统。

第五篇：生产过程中的质量控制

生产过程质量控制

一、生产过程质量控制的重要性

1．生产过程的质量监控在产品质量控制中的地位。进入90年代以来，质量控制学说已发生了较大的变化，现代质量工程技术把质量控制划分为若干阶段，在产品开发设计阶段的质量控制叫做质量设计。在制造中需要对生产过程进行监测，该阶段称做质量监控阶段。以抽样检验控制质量是传统的质量控制，被称之为事后质量控制。在上述若干阶段中最重要的是质量设计，其次是质量监控，再次是事后质量控制。对于那些质量水平较低的生产工序，事后检验是不可少的，但质量控制应是源头治理，预防越早越好。事后检验控制要逐渐取消。事实上一些发达国家中的企业已经取消了事后检验。综上所述，过程监控是产品质量一个源头控制质量的关键。

2．要保证产品质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动。其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。无论是零部件产品还是最终产品，它们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的大小来描述。若波动越小则质量水平越高。当每个质量特性值都达到设计目标值，即波动为零，此时该产品的质量达到最高水平。但实际上这是永远不可能的。所以我们必须进行生产过程质量控制，最大限度地减少波动。世界上大部分成功的企业大都是与严格的生产过程质量控制分不开的，波音公司的D1－9000质量文件，日本的SPC控制图技术，都是关于生产过程控制技术的文件。美国福特汽车公司有一套非常严密的适合自身实际的质量规范体系，这个质量规范体系基本上是按照QS 9000(包括了ISO 9000)的质量操作程序运作的。这些体系文件涵盖了质量管理的全方位、全过程，覆盖整个产品的形成过程，并具体、详细规定了每个过程要完成的工作，以及如何记录各种质量数据。这不仅保证了产品质量而且为以后的质量改进提供了大量的技术材料。福特公司不仅制定了这些质量规范，而且还认真组织实施和严格执行这些规范要求，为了保证和评价质量规范的执行情况，福特公司每年要进行两次内部质量审核，并针对审核检查出的问题及时制定纠正措施，限期整改，并严格进行跟踪检查和控制。

二、生产过程的质量监控的主要程序

１．监督工厂建立健全岗位责任制，及时制订或修订并严格执行各项操作规程，遵守生产纪律。

２．督促工厂认真搞好文明生产，特别是保持良好的生产秩序，合理地配备工位器具，保证生产通道畅通。绿化环境，防止污染和灰尘。加强现场管理，大力推行“6S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。

3．监督工厂做好生产前的准备工作，合理安排生产作业计划。

4．督促工厂组织好设备维修工作，保持设备的技术状态良好。修理后的设备要达到的质量标准。要搞好工装，确保工、卡、量、刃具的精度质量。

5．做好材料、物资供应的质量管理。严格入库物资的检查和验收，对不合格和不符合同规定的物资，可退货或拒收。加强物资保管，防止损坏、变质。提高服务质量，保证供应及时。凡是由物资部门统购包销的产品，物资部门要对物资、材料的质量负责到底。

6．运用体系文件对质量活动进行监督检查并尽量统计各类信息。不合格因素(不合格指不符合规定的要求，分为不合格品和不合格项)总是会或多或少地被发现，重要的是被发现的不合格因素是什么性质的。如果是一般的不合格，它对最终产品的质量影响不大，这种不合格因素是比较容易纠正的；如果是严重的或是带有系统性的不合格，则要引起高度的重视，因为它会影响体系的正常运行，使最终产品产生缺陷或报废。故而质量体系中设置了对质量活动的监督检查，以便及时把不合格因素清理出来，并查明其产生的原因，积极采用相应的纠正和预防措施，把不合格因素彻底解决，以防止再次发生。当发现不合格时，就要对其进行控制，而且要求分析原因，举一反三，防止再发生同样问题，这就是纠正措施。在制定纠正措施的基础上，对可能引发出此类不合格的因素(人、机、料、法、环)要规定出约束条件(体系文件、标准等)，以确保这些因素的波动不超出约束条件的范围，这是预防不合格的基本内容。对纠正和预防措施进行跟踪检查，实施闭环归零管理，从而使生产过程的质量得到提高。即使如此，一些因素还会有波动，而且对引发波动的原因不可能一次就认识得很全面、很准确，这就需要在过程监控中不断地找出原因，发现一个，消除一个，使波动向着零的目标不断接近。

7．督促工厂改进包装质量。要根据产品特点，制订包装标准，严格按标准进行包装和检验，产品包装不合格的必须返工。要不断改进产品装潢，达到美观大方。

8．督促工厂定期进行内部质量审核。审核质量体系的建立和实施，审核质量体系的持续性和有效性。查出不符合项，并审核纠正措施的制定和执行情况。

三、生产过程的质量控制不能忽视的几个问题

1．重视人的积极性。生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。因此，创造良好的氛围，实施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、关心人”，调动人的积极性、创造性，开发人力资源。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使他们认识到在生产过程中，自己就是这个工序或零件的专家，自己的每个差错都有可能给产品带来不合格的结果，让公司蒙受损失。真心实意为职工办实事，解决困难，强化质量意识，增强企业职工的紧迫感和危机感；坚持“以质取胜”的质量经营战略，确定正确的质量观、价值观，创造良好的质量环境，增强企业凝聚力、战斗力，为把企业推行全面质量管理创造条件。

2．强调员工的技术培训。全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能，通过各种形式的教育和培训造就出职工看不惯质量不高、效率低下的工作；营造出员工们为自我改进而感到满足和自我实现的一种氛围，使生产过程的质量监控不仅仅是质量人员成为一种自觉。培养质量人才，提高队伍素质，不仅使员工具有质量意识而且掌握控制质量的技术。在国外，一些工业发达国家均建有质量管理学院，企业设置质量总裁或质量经理，国家设有质量奖，这些做法，我们都可以借鉴。

3．完善质量激励机制，推进企业发展。ISO 9004－2标准在“激励”条款中指出：“通过给予赏识和对成绩的奖励来鼓励员工在提高质量方面作出贡献。”，要把提高质量变成企业职工的自觉行动，就必须依靠完善的质量激励机制的作用。质量工作能否切实按标准规程操作，关键在奖惩制度制定得如何，如果奖惩制度能够切实地将质量与工资挂钩，质量与奖金挂钩，质量与技术职称、行政职务晋级挂钩等，就能充分调动管理、技术和操作人员在过程监控中的积极性，才能确保产品的质量。