第一篇：炼油厂维修钳工培训讲义(下)
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└───────列数
与缸座以 12个螺栓相连,其中4个螺栓只能从阀孔中装拆。整个气缸连接于机身法兰上。2.气阀的基本结构:
气阀是压缩机中最重要的部件，并且是易损坏，不论何种气阀，都有四个部分组成。
(1)阀座：它是具有由阀片覆盖的气体通道，•能与阀片一起闭锁进排气。
(2)阀片：是闭气阀通道的元件
(3)弹簧：配合气流推力以控制气阀的启闭运动
(4)升程限制器：限制阀片的升起高度，兼作弹簧的支撑座
阀座与升程限制器靠连接螺栓连成一体,•其中的间隙保证了阀片的升起高度。吸气阀和排气阀的结构和尺寸是一样的,内部易损件可互换。3.活塞组件:(1)活塞:常见的有筒形、盘形等。一般用铸铁铸造,顶部与气缸组成封闭容积,与气缸壁接的环部开有几道环形槽,安装活塞环,中心安装活塞杆,通过活塞杆与十字头相连,在气缸中往复动作。4L44型压缩机的活塞系灰口铸铁制成,结构为中空的整体圆盘•,以1:10的锥孔与活塞杆相连。
(2)活塞环:典型活塞环是一个具有弹力的开口环,在自由状态下间隙为A',装入气缸后被迫合拢成圆状,仅在切口处留有热膨胀间隙G。活塞环的截面形状一般为矩形。
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4L44型压缩机的活塞环用高级铸铁制成,有稳定的弹力,活塞接口处为 45°的斜切口。一个活塞上有两个以上活塞环时,•其切口位置应错开至少 90°。(3)活塞杆及其密封: A.活塞杆一头同活塞相连,在气缸内部,另一头同十字头相连在气缸外面,作往复运动。活塞杆上必须要有密封,•以保证缸内高压气体不随活塞杆外泄。通常,气缸与活塞杆之间的间隙用填料函密封,其主要有密封元件(平面密封圈)和刮油环组成。
4L44型压缩机的活塞杆为中碳钢制成,杆身经高频淬火,以增强填料密封的耐磨性;活塞杆下部螺纹较长,•以便装配时调节活塞杆内外下死点相对于气缸的位置。装配后外死点间间隙 2～3毫米,•内死点间隙 1.2～2.2毫米。调整间隙后以十字头顶部螺帽锁紧。
B.常见密封填料由平面密封圈和刮油圈组成。平面密封圈的作用是阻止气缸内的气体向外泄漏,一般为三、六瓣密封圈,•三瓣安装在高压侧,起辅助密封作用,六瓣安装在低压侧,起主要密封作用。密封圈和刮油圈都有弹簧圈紧,使其内圆柱面紧密地贴合在活塞杆上。
C.刮油环的作用是防止附着在活塞杆上的润滑油被带出曲轴箱或进入气缸,增加润滑油的消耗量。
本机采用金属填料,密封圈和刮油环全部为粉沫冶金材料制成,其端面均经过研磨。•利用密封圈和刮油圈的正确安装达到密封及刮油的作用。山东石大科技集团有限公司
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三.机身的基本结构:
机身是机器的主体,本机机身用灰口铸铁制成,外形为正置的直角形,在垂直和水平颈部,分别铸有立缸和卧缸的十字头滑道。•颈部端面以法兰与气缸相连。机身两侧壁上安有曲轴轴承。•前轴承有轴承座,取去轴承座可方便地装拆曲轴。后盖上设有油泵传动机构,•并联有油泵、注油器、过滤器等附件。机身底部用地脚螺栓与基础固结。所有检查孔盖均垫以软垫,使机体密封,以防灰尘进入。•在立列机身的颈部有 通气孔,用小管连于立列缸减荷阀,以防当填料箱不严密时,机身内产生过高的压力。三.润滑、冷却、调节系统基本结构:。
1.润滑系统:(1)本机的润滑系统有两部分组成,都置于机身后盖上。一部分是曲柄、连杆、十字头等部件的润滑系统:油泵自曲轴箱经过粗滤器吸油,经泵增压、过滤后，干净的压力油经过油冷却器冷却,•再由曲轴后端进入曲轴销,润滑连杆大头;•部分润滑油经连杆体内油孔至连杆小头,再经十字头销、十字头体润滑往复运动的摩擦面。使用过的润滑油经过润滑部分飞溅后,回到曲轴箱内。
曲轴的轴承靠飞溅的油雾润滑。
另一部分为注油器的柱塞泵向气缸注油。每一气缸上有一注油点,注油嘴处有防止缸内反压力冲击的逆止阀。
(2)注油器:注油器由两套单独的元件组成,•分别向立缸和卧缸注油,每一元件有一柱塞起吸排油作用,•油柱塞把油经滴油弯管吸入视油镜。视油镜用来观察柱塞泵是否工作。•柱塞泵再将油压送到气缸。每一个山东石大科技集团有限公司
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元件的油柱塞由统一的偏心轴传动。•转动调节螺钉能使油量调节杆上下移动,并因此改变油柱塞的行程,调节油量的大小。•调节螺钉顺时针方向转动使油量减少;反时针方向转动使油量增大。注油器另一端有手动注油轮,以便起动时向油缸注油。注油量应不少于 6～8滴/分钟,当看到油位表油面低于下刻度线时,•应立即从加油口加入新鲜润滑油。
(4)油泵:采用齿轮式,由一对齿轮组成。•主动齿轮轴直接和曲轴未端相连。油泵自曲轴箱吸入滑油,滑油经过油滤器过滤后送到各润滑点。为使油压保持 1.5～2.5公斤/厘米2,•可调节回油阀的调节螺钉。
3.冷却系统:本机的冷却系统非常简单,冷却水先进卧缸,然后进立缸,冷却后排出,不使各受热部件因高温然而损坏。4.调节系统:
(1)气量调节机构:•本机的气量调节机构是吸气阀处装有减荷阀,当网路压力高于额定值时,集气罐上压力调节器打开,压缩空气进入减荷阀的气缸,使吸气管蝶阀关闭,机器进入空载运行。
减荷阀气门的关闭是靠阀板、•阀板轴以及和减荷阀活塞机构相连的齿轮齿条来实现。下部手轮用来手动开关减荷阀用,压缩空气经过压力调节器控制的气门,通入减荷阀气缸,使减荷阀活塞自动关闭。
(2)安全保证机构:为了保证机器不致过载运行,在集气罐上设有安全阀,保证在非常情况下机器的机器不超压。
压缩机工作时，其电动机带动曲轴旋转，•通过曲柄连杆机构将旋转运动变成十字头的往复运动。十字头带动活塞杆，•使活塞随之作往复运动。活塞每往复一次，活塞式压缩机就完成一次包括膨胀、吸入、压缩、排气四个过程的工作循环。•电机不断旋转，这些循环不断地重复，从而不断吸入、排出并压缩气体。
二.气阀的工作原理
1.进气、排气阀的区分: 吸气阀和排气阀的组成基本相似,•只有排气阀的阀座位于近气缸侧,弹簧和升程限制器位于远气缸侧,进气阀同排气阀刚好相反。2.进排气阀的工作原理:
吸气阀:活塞退出时,气缸容积增大,缸中压力下降,当缸中压力低于缸外(管线中)时,气流将顶开阀片流入缸中,•阀片则紧贴于升程限制器。由于弹簧的存在,缓和了阀片对升程气的冲击,另一方面,当缸中气体因受活塞压缩而压力升高,致使吸气阀关闭时,•弹簧起着推动阀片及时落到阀座上的作用。
排气阀:原理相同。三.活塞环的工作原理: 活塞环由于本身具有弹性,•安装在气缸中产生对缸壁的预紧力。压缩机工作时,活塞环在高压气体作用下将活塞环撑开压紧在气缸壁上,同时,高压气体还将活塞环端面压紧在活塞槽上。这样,使高压气体既不能从气缸壁又不能从活塞槽泄漏,这就是密封原理,•而活塞环弹力起辅助作用.如果活塞环材料本身的弹性较差,•就需要加辅助弹力环,以保证初弹力的要求,•山东石大科技集团有限公司
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我厂气压机密封环材质为填充聚四氟乙烯环,其内部就撑有弹力环。四.活塞杆密封圈的工作原理: 常见平面密封圈为三六瓣密封圈,三瓣安装在高压侧,起辅助密封作用,六瓣安装在低压侧,起主要密封作用。密封圈有弹簧圈紧,使其内圆柱面紧密地贴合在活塞杆上。缸内高压气体沿三瓣环与活塞杆的径向间隙,从三瓣的切口处漏入填料盒内,•在盒内形成较高压力,使三六瓣密封圈包紧活塞杆,•由于六瓣环的径向切口被三瓣的扇形块盖住,在轴向又被三瓣环挡住,•使盒内的压力气体不容易从六瓣环处向外泄漏。
351-400 │.40 │.55 │
+-.06 │ 401-450 │.45 │.60 │
+-.06 │ 451-500 │.50 │.65 │
+-.07 │ 501-550 │.55 │.70 │
+-.07 │ 551-600 │.60 │.75 │
+-.08 │ ────┴──┴───┴───────┘ 镗缸时应注意:(1).镗去尺寸后,气缸直径增大不得超过原尺寸的2%,•缸壁减薄不得超过原尺寸的1/12,活塞力增大不得超过原设计值的10%。
(2).镗去尺寸在直径上未超过2MM时(2MM一级/每次),•仍可用原活塞和活塞环,否则需重新配制。
(3).带级差活塞的串联气缸,各气缸镗去尺寸应一致。(4).镗去尺寸超过10-25毫米时,应镶缸套。3.气缸表面裂纹的检查:(1).用10倍左右的显粗步检查;(2).用硝酸(20%-30%)酒精侵蚀,有裂纹的地方会出现黑色纹理。4.裂纹的修补方法有缀缝修补,补锭修补和冷焊修补等。二.气阀的检修
1.阀片应平整。如有麻面或凹凸不平,应将阀片置于阀座上(•或阀盖上)涂以研磨剂进行对研。2.阀片的翘曲度不应过大。
3.阀片与阀座应严密结合,用涂色法检查时需有一整圈的接触;•或用煤油灌入阀内作气密性检查,在5•分钟内不连续的滴漏值不得超过下表数值:
阀片渗漏允许值表
──────┬──┬──┬───┬───┬──┬──── 气阀阀片圈数│ 1 │
2│
3│
4│ 5 │ 6
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──────┼──┼──┼───┼───┼──┼─────
│<=10│<=28│<=40 │<=64 │<=94│<=130
• ──────┴──┴──┴───┴───┴──┴─────
4.在同一阀片上阀弹簧的直径.自由长度应一致,保正弹力均匀。•并无卡住歪斜。弹簧不和格应更换。三。活塞环的检修
１。活塞环放入气缸中，•其对口间隙和活塞环在活塞槽中的侧间隙如超过下表规定的最大磨损值时，则应更换。
活塞环的磨损允许值表 ────┬───────┬─────────
│ 安装间隙 │ 允许最大磨损
汽缸直径├──┬────┼──┬──────
│对口│ 侧间隙 │对口│ 侧间隙 ────┼──┼────┼──┼────── <=100 │0.4 │.03-.05 │2.5 │0.15 ────┼──┼────┼──┼────── 101-125 │0.5 │.04-.06 │2.5 │0.15 ────┼──┼────┼──┼────── 126-150 │0.6 │.04-.06 │3.0 │0.1────┼──┼────┼──┼────── 151-200 │0.8 │.05-.07 │3.5 │0.15
────┼──┼────┼──┼────── 201-250 │1.0 │.05-.07 │4.0 │0.20
────┼──┼────┼──┼────── 251-300 │1.2 │.06-.09 │4.5 │0.20
────┼──┼────┼──┼────── 301-350 │1.4 │.06-.09 │5.0 │0.20
────┼──┼────┼──┼────── 351-400 │1.6 │.07-.10 │5.5 │0.20
────┼──┼────┼──┼────── 401-450 │1.8 │.07-.10 │6.0 │0.20
────┼──┼────┼──┼────── 451-500 │2.0 │.09-.12 │6.5 │0.20
────┼──┼────┼──┼────── 501-550 │2.2 │.09-.12 │7.0 │0.20
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────┼──┼────┼──┼────── 551-600 │2.4 │.09-.12 │7.5 │0.25
────┴──┴────┴──┴──────
2.活塞环放在专用环规中检查,外圆与环规间隙不应超过下表值
活塞环外环与环规间隙 ────┬────┬─────┬────── 外
径 │ <250 │ 250-500 │ >500 ────┼────┼─────┼────── 间
隙 │.03 │.05 │.08
────┴────┴─────┴────── 3.活塞环翘曲度应合格。4.活塞环的弹性.硬度应合格。
5.活塞环的安装最好用工具,不能用手拉,否则易使活塞环断裂。四.填料的检修 1.材料的选用:(1).平面密封圈和刮油圈用灰口铸铁,特殊情况时可用合金铸铁、青铜活镶轴承合金。
(2).锥形密封圈选用锡青铜(用于P>300公斤/厘米^2)或锡锑铜合金(用于P<=300公斤/厘米^2)当压力较高时可采用高铅青铜。2.安装
(1).安装位置:对三六瓣密封圈,三瓣环安装在高压侧、即靠缸侧,六瓣环安装在低压侧、即靠十字头侧,并将开口错开用圆柱销定位。每组密封圈都应有表志,组装时应将标志对齐。
(2)填料的研磨:密封圈的研磨应在活塞杆或假轴上用铅丹油对研,然后刮削。要求接触均匀,接触面达70%,用涂色法检查,•每平方厘米不少于4-5山东石大科技集团有限公司
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个斑点,严禁用金刚砂磨削,因密封圈较软,如钳入金刚砂,会加剧磨损。(3).间隙要求见下表
密封环间隙值
──────────────┬───────────────
密 封 圈 开 口
│
2--4 ──────┬───────┼───────────────
│金
属
│0.05-0.10最大不超过0.25 • 轴 向 间 隙 ├───────┼───────────────
│工 程 塑 料
│
0.20-0.25 ──────┴───────┴───────────────(4).活塞杆与压盖(格兰)间隙不能过大。
(5).应仔细检查冷却水通路,尤其工程塑料制成的密封圈,•冷却水畅通是密封的基本条件。五.活塞杆的检修
1.活塞杆不得有裂纹及其它缺陷,可用磁力或超声波进行探伤。2.活塞杆最大弯曲值不得超过0.10毫米/米。3.活塞杆与密封圈接触处硬度应合适。4.活塞杆最大磨损量不得超过下表值
活塞杆最大磨损量
─────┬───────┬────────────┐
│安装允许偏差 │
最大磨损
│ 活塞杆直径├───┬───┼───┬───┬────┤
│圆锥度│椭圆度│圆锥度│椭圆度│直径缩小│ ─────┼───┼───┼───┼───┼────┤ 50-80 │ 0.03 │0.03 │ 0.1 │ 0.1 │.55-.65 │
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─────┼───┼───┼───┼───┼────┤ 81-120 │0.04 │0.04 │0.15 │0.15 │.65-1.00│ ─────┴───┴───┴───┴───┴────┘
5.修复方法:常用度铬法,不但可以恢复原尺寸,还可以提高硬度,•增强耐磨性。
六.活塞的检修
1.活塞表面与活塞槽内应光滑,无砂眼,裂纹。2.活塞与气缸间隙及磨损值超过下表值时应更换。
活塞与气缸间隙及磨损值 ──────┬──┬────────────────┐
│安装│
容 许 最 大 磨 损
│
│
├───────┬───┬────┤ 气 缸 内 径 │
│间
隙│
│
│
│间隙├──┬────┤椭圆度│ 锥度 │
│
│卧式│ 立式
│
│
│ ──────┼──应有足够的硬度。2.十字头销磨损超过下表值时,应予更换。
十字头销允许磨损量
───┬───────┬───────┬───────────
销径 │ 直径最大磨损 │允许椭圆度锥度│最大磨损之椭圆度.•锥度 ───┼───────┼───────┼─────────── 70 │
0.5 │
0.02 │
0.08 • ───┼───────┼───────┼─────────── 70-180│
0.5 │
0.03 │
0.10 • ───┴───────┴───────┴───────────
3.锥形十字头销,锥面与十字头孔应对研配合,其接触面积应在90%以上。4.十字头销和轴瓦间隙为0.03-0.06毫米。(二).十字头体: 山东石大科技集团有限公司
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1.十字头滑板与滑道间隙如超过下表值,应进行调整或处理,•刮研至均匀接触,涂色法试验每平方厘米不少于两点。
十字头滑板与滑道间隙
单位:毫米 ───────┬──────┬─────┬──────
十字头直径 │ 安装间隙
│十字头直径│
安装间隙
───────┼──────┼─────┼──────
50-80 │0.09-0.20 │ 181-260 │ ┼───┼────┤ 501-550 │0.53│5.00│ 4.00 │ 0.8 │ 0.8 │ ──────┼──┼──┼────┼───┼────┤ 551-600 │0.58│5.50│
4.40 │ 0.9 │ 0.9 │ ──────┴──┴──┴────┴───┴────┘
3.新换活塞应符合下列要求:活塞中心必须与活塞杆中心重合,•一般不超过0.04毫米;活塞应垂直于活塞杆中心线,允许偏差在100毫米上为0.02毫米。活塞孔与活塞杆应紧密结合。
4.活塞支承面上的合金如有脱落应重新修补。七.十字头的检修(一).十字头销: 1.十字头销表面应无擦伤.裂纹。应有足够的硬度。2.十字头销磨损超过下表值时,应予更换。
十字头销允许磨损量
───┬───────┬───────┬───────────
销径 │ 直径最大磨损 │允许椭圆度锥度│最大磨损之椭圆度.•锥度 ───┼───────┼───────┼─────────── 70 │
0.5 │
0.02 │
0.08 • ───┼───────┼───────┼─────────── 70-180│
0.5 │
0.03 │
0.10 • ───┴───────┴───────┴───────────
3.锥形十字头销,锥面与十字头孔应对研配合,其接触面积应在90%以上。4.十字头销和轴瓦间隙为0.03-0.06毫米。
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(二).十字头体: 1.十字头滑板与滑道间隙如超过下表值,应进行调整或处理,•刮研至均匀接触,涂色法试验每平方厘米不少于两点。
十字头滑板与滑道间隙 单位:毫米 ───────┬──────┬─────┬──────
十字头直径 │ 安装间隙
│十字头直径│
安装间隙
───────┼──────┼─────┼──────
50-80 │0.09-0.20 │ 181-260 │ 0.29-0.34 ───────┼──────┼─────┼──────
81-120 │0.20-0.24 │ 261-360 │ 0.34-0.39 ───────┼──────┼─────┼──────
121-180 │0.24-0.29 │ 361-500 │ 0.39-0.46 ───────┴──────┴─────┴────── 2.十字头销孔中心线与十字头磨擦面中心线应垂直。八.曲轴的检修
(一).主轴径与曲柄销中心线应平行。(二).曲轴最大弯曲度应小于0.05毫米/米。
(三).主轴径及曲轴径擦伤凹痕面积大于轴径面积的2%,•轴径上沟槽深达0.1毫米时应进行修理;主轴径和曲轴径减小3%时应更换。
(四).轴径的椭圆度和锥度的安装允许值和最大磨损极限不得超过下表值,否则应修复或更换。在磨损不超过0.05毫米时,•可用夹具夹细沙纸修整。磨损较大时,在车床上磨削。修理时应严格注意保持圆角半径,因为该处最易疲劳断裂。
•••
曲轴径的椭圆度和锥度的安装允许值和最大磨损极限 ────┬───────────┬────────────
│
安装允许值
│ 最大磨损允许值
├─────┬─────┼─────┬──────
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轴径直径│ 主轴径
│ 曲轴径 │ 主轴径 │ 曲轴径
├──┬──┼──┬──┼──┬──┼──┬───
│椭度│锥度│椭度│锥度│椭度│锥度│椭度│锥度 ────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼───
<=80 │0.02│0.02│0.02│0.02│0.05│0.04│0.05│0.04 ────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼───
80-179 │0.02│0.02│0.02│0.02│0.06│0.05│0.06│0.05 ────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼───
180-269 │0.03│0.03│0.03│0.03│0.08│0.08│0.08│0.08 ────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼───
270-360 │0.05│0.05│0.05│0.05│0.12│0.12│0.12│0.12 ────┴──┴──┴──┴──┴──┴──┴──┴───
(五).裂纹处理:裂纹多半出现在轴径上,可用放大镜或涂白粉进行初检,必要时进行磁力或超声波进行检验。轴向轻微裂纹经研磨后如可消除仍可使用,横向裂纹应予更换不易继续使用。
(六).键槽磨损修理:键槽磨损不超过5%时,可扩大键槽尺寸继续使用, 但最大不得超过原宽度的15%。磨损超过5%时应先补焊后再加工使用。九.连杆的检修
(一).大头分解面的检修:磨损较小时可用研磨修整,整理后分解面应保持平行不得偏斜,涂色检查应接触均匀,涂色接触面积不小于70%。磨损较重时可先补焊再加工修复。
(二).连杆大头瓦的检修:轴瓦合金层应结合良好,不应有裂纹.•气孔和分层现象。当轴瓦合金层磨损后不足原厚度的1/2时,应重新清瓦。轴与轴瓦应接触均匀,接触面应在轴径正下方60-90•度(•连杆大头瓦60-75度)。间隙与一般轴瓦相同,约为(1.5/1000)D。•对薄壁轴瓦不应刮研,若不合格应与更换。
(三).连杆的弯曲度应合适,必要时可进行形位偏查检查。
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十.活塞式压缩机常见故障的原因及处理 1.故障停车
压缩机的启动应严格按照本岗位制定的操作程序进行。禁止在压缩机 启动后对已加热的气缸突然供冷却水。在对称平衡式或对置式压缩机 启动开车过程中应控制各级压力升降的速度,以免活塞力突然改变破坏平衡,引起机组振动、烧轴瓦或损坏其他部件。(1)遇有下列情况之一,即需停车
Ι级吸入气体压力下降到规定值,各级排出压力超过硬15％工艺指标。油压、冷却水压下降到规定值。
主轴承、曲拐轴承、十字头滑板与机身滑道以及填料函部分温度超过 规定值。
冷却水回水温度过高,或者有大量气体窜出。各级气体出口温度超过规定值。主轴承、机体及气缸发生振动。气缸内有异常响声。气缸及填料函注油点断油。气阀漏气,或安全阀跳开。(2)遇有下列情况,应立即紧急停车
各级气体进出口温度、压力突然发生急剧上升或下降。机体或气缸内突然发出较大异常响声。机组突然大幅度振动。气缸部分大量漏气。
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主、辅机或管道突然发生爆炸、着火。2.常见故障及处理方法
─────┬──────────────┬─────────
故障种类│故
障的原
因 │ 排 除 方 法 ─────┼──────────────┼───────── 1.润滑油压│1.机身的润滑油不够
│应立即加油
力突然降│2.过滤器、过滤元件堵塞
│清洗
低到小于│3.油压表失灵
│更换油压表 1公斤力/│4.油泵管路堵塞或失灵
│检修油管路
平方厘米│5.油泵失去作用
│检查回油阀,检修
│
│油泵齿轮轴向间隙
────┼──────────────┼─────────
2.油管内压│1.油管各连接部位不严密
│将螺母拧紧或加衬垫
力降低 │2.运动机构轴挡路衬磨损过甚 │检修轴衬 ─────┼──────────────┼─────────
3.润滑油温│1.润滑油供应不足
│检查油路漏损情况
度过高 │2.润滑油质量不好,散热不佳
│更换合格润滑油
│3.润滑油太脏,增加机械磨损
│清洗油池,更换滑油
│4.运动机构发生故障
│检修故障零部件 ─────┼──────────────┼─────────
4.气缸油路│1.注油点止逆阀不严
│清洗堵塞物或换零件
供油不良│2.注油泵给油太少
│清洗堵塞物,检查油
│
│泵是否磨损
│3.润滑油质量低,或气体太脏
│检查滤尘器,换滑油
│4.卧缸下注油点堵塞
│清除
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─────┼──────────────┼───────── 5.冷却水系│1.管路漏水
│修理更换
统漏水或│2.缸垫不严
│更换垫片,紧螺栓
其它故障│3.水垢过多,冷却水排水温度
│清理缸套水垢
│ 低于40℃,而排气温度过高 │ ─────┼──────────────┼─────────
6.安全阀故│1.不能适时开启
│清除脏物或重新校准
障
│2.不能大开
│调节回气圈
│3.关闭不严
│清除污物,重新研阀 ─────┼──────────────┼───────── 7.主轴承过│1.轴承质量不好
│更换轴承
热
│2.轴承配合间隙小
│检修
│3.供油不良
│检修润滑系统
│4.润滑油油压太低或断油
│检查油泵、油路情况
│5.油冷器冷却效果不良
│检查油冷器
│6.轴和轴承接触不均匀
│重新刮研轴瓦 ─────┼──────────────┼───────── 8.气缸内有│1.余隙不够,热胀后发生撞击
│立即停车调整
不正常声│2.开停车时,因摩擦面光洁度
│
音
│ 损坏互相粘剥
│停车检修
│3.活塞螺帽松动
│拧紧
│4.缸内有水
│检查冷却系统
│5.气阀松动
│紧气阀、制动器
│6.缸内掉入零件碎片
│清除
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│7.连杆螺栓松动
│调整间隙后上紧
│8.轴颈椭圆度过大
│修磨
│9.阀片损坏
│检修气阀
│10.气缸套松动或断裂
│检查并采取相应措施 ─────┼──────────────┼─────────
9.运动部件│1.连杆螺栓、轴承盖螺栓、十 │1.紧固或更换损坏件 发出异常声│字头螺母松动或断裂
│
音
│2.主轴承、连杆大、小头瓦, │2.检查并调整间隙
│十字头滑道等处间隙过大
│
│3.各轴瓦背与轴承座或垫接触 │3.刮研轴瓦瓦背
│不良,有间隙
│
│4.曲轴与联轴器配合松动
│4.检查并采取相应措施 ─────┼──────────────┼──────────
10.缓冲器 │1.内部芯子安装位置不正或固 │1.重新装配,加强固定 冷却器、液│定不良
│
气分离器等│2.内部芯子损坏或零件脱落
│2.更换或修复 壳体内发生│3.内部异物、脏物或水垢堵塞 │3.取出杂物,疏通水道 异常声音 │水道或气体通路,使阻力增大
│ 或气路 ─────┼──────────────┼──────────
11.功率消 │1.气阀阻力太大
│1.检查气阀弹簧力是否 耗超过设计│
│恰当,通道面积是否过大 规定
│2.吸气压力过低
│2.检查管道和冷却器,如
│
│阻力太大,采取相应措施
│3.压缩机之间的内泄漏
│3.检查吸、排气压力是否
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│
│正常,各级气体排出温度
│
│是否增高,采取相应措施 ─────┼──────────────┼───────────
12.级间压 │1.后一级吸、排气阀不好
│1.检查气阀、更换损坏件 力超过正常│2.│4.阀片被弹簧卡住关不严
│弹簧倒头或更换
│5.结焦渣过多影响开关
│清除 ─────┼──────────────┼─────────── 16.填料箱 │1.封油环磨损,回油路堵塞
│检修,清洗
不严密 │2.密封圈或活塞杆磨损
│修磨或更换
│3.密封元件被压死
│修理或更换
│4.填料本身材料质量差
│重新选材
│5.安装精度低
│检查精度,调整 ─────┼──────────────┼─────────── 17.排气量 │1.吸气阀温度过高
│修理吸气阀
不够
│2.排气压力不稳定
│修理排气阀
│3.活塞环泄漏
│检修活塞环和槽
│4.安全阀不严
│修理安全阀
│5.有不正常漏气点
│堵漏
│6.空气滤尘器堵塞
│清洗滤尘器
│7.填料漏气
│检查填料,采取措施
│8.│7.气缸的安装位置不正或活塞 │7.检查并消除之
│安装位置不正
│
│8.进、排气阀装反
│8.检查气阀,正确安装
━━━━━┿━━━━━━━━━━━━━━┿━━━━━━━━━━━━
19.机体部 │1.各轴承及十字头滑道间隙过大│1.调整间隙 分发生不正│2.主轴承盖或轴承座洼窝开裂 │2.检查、修理或更换 常振动
│3.各轴承或十字头滑履巴氏合金│3.修复、补焊或更换
│层破裂、脱壳或溶化
│
│4.气缸振动引起
│4.消除气缸振动
│5.各部件连结不好
│5.紧固、调整
│6.地脚螺栓松动或断裂
│6.紧固或更换 ─────┼──────────────┼──────────── 20.管道、│1.管卡太松或断裂
│1.紧固或更换 缓冲器、冷│2.支撑刚性不够
│2.加固支撑
却器或气液│3.管卡、支架安装位置不当,数 │3.调整管卡、支架位置,增 分离器发生│量不够
│加数量
不正常振动│4.气流脉动引起共振
│4.查明共振原因加节流孔
│
│板或采取其他措施
│5.管线走向引起
│5.改变走向,加大弯曲半径
│6.配管架子振动大
│6.加固配管架子 ─────┴──────────────┴────────────
一.试车
1.试车前的准备:(1)确认油池中所用的润滑油牌号正确。一般用 50#机油。
(2)检查油泵内油量是否低于刻度线。所加润滑油为 13#•压缩机油。开车前转动注油轮向气缸注油,到打开逆止阀的油针见油为止。
(3)在装配或长期停车后的
F.排气温度不应大于 160℃。
(4)经常检查注油器是否正常工作,保持曲轴箱油池和注油器内油位。
(5)经常检查机件运行是否有异常声音、冲击。
(6)经常检查吸气阀盖是否发热,阀的声音是否正常。
(7)每 8小时将集气罐内的冷凝水放出一次。二.停车
1.停车步骤
(1)关闭减荷阀,使机器空转(特殊情况下可不进行此步骤)。
(2)断开电源开关,使机器停止运行。
(3)关闭冷却水进水阀,放出气缸内冷却水。
(4)放出集气罐和储气罐中存水。2.需非正常停车情况
(1)各温度读数超过规定值,或压力表读数不在规定范围之内,•而且不能调整。
(2)机器有回气漏水情况。
(3)冷却水突然中断。应待气缸冷却后,再通冷却水开车。
(4)电机坏、电刷发生较大火花。
(5)电机中存在不正常声音或电表读数突然增大。三.往复式压缩机完好标准: 1.运行正常,效能良好:(1)设备出力能满足正常生产需要,或达到铭牌能力的 90%以上;(2)压力润滑和注油完整好用,注油部位(轴承,十字头,气缸等处)油路畅山东石大科技集团有限公司
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通。油压、油位、润滑油指标及选用均应符合规定;(3)运行平稳无杂音,机体及管系振幅符合设计规定;(4)运动参数(温度、压力等)符合规定。各部轴承、•十字头等温度正常;
(5)轴封无严重泄漏,如系有害气体,其泄漏应采取措施排除;(6)段间管系振动符合规定。
2.内部机件无损,质量符合要求:
各零部件的材质选用,以及活塞杆、十字头、轴瓦、阀片等安装配合,磨损极限及严密性,均应符合规程规定。
3.主体整洁,零附件齐全好用:
(1)安全阀、压力表、温度计、自动调压系统控制及自动起动系统应定期校验,灵活准确。安全护罩、对轮 螺栓、锁片等齐全好用;
(2)主体完整,稳钉、安全销等齐全牢固;
(3)基础、机座坚固完整,地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、•齐整、紧固;
(4)进出口阀及润滑、冷却的管线,安装合理,横平竖直,•不堵不漏;
(5)机器整洁,油漆完整美观;
(6)附件达到完好。
4.技术资料齐全准确,应具有:
(1)设备档案,并符合总公司设备管理制度要求;
(2)定期状态监测记录;
(3)基础沉降测试记录;
(2)设备结构图及易损配件图。
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│
├───────┤心├───┼─────────────
│ 轴 │长圆柱滚子轴承│型│ 滚
│推力短圆柱滚子轴承 型│
├───────┤及│ 子
├─────────────
│
│滚针轴承
│推│ 轴
│推力圆锥滚子轴承
│
├───────┤力│ 承
├─────────────
│
│
│型│
│推力向心球面轴承
│ 承 │螺旋滚子轴承 │ │
│
│
│
│ │
│
│
│
│ │
│
└───┴───────┴─┴───┴───────────── 2.3.6.精度等级有B、C、D、E、G五级。B级最高,G级最低。G•级精度的轴承应用最广,在代号中不必标出。三.滚动轴承的拆卸和安装 3.1拆卸的原因
正常使用的轴承出现下列情况时，必须拆卸：
（1）•轴承间隙太大或太小，有明显的松动、振动、发热等现象，不符合使用要求；
（2）•安装错误或有缺陷，如轴肩圆角半径加工不正确而须重新加工或轴承型号不对等；
（3）•轴承严重锈蚀或变形、破裂、严重磨损等现象，须重新更换轴承；
（4）修理或更换装有滚动轴承的机器及零部件。3.2拆卸的注意事项
（1）•禁止直接敲打滚动轴承，因为轴承钢硬度大，韧性小，很容易被击碎。必须敲打时，应用硬度较低的有色金属或加垫。
（2）•拆卸时，敲击力不应加在轴承的滚动体和保持架上，避免损伤滚动体和滚道，避免轴承套圈断裂。
（3）•拆卸时应尽量不损伤轴承、轴、壳孔及其它零件。拆下的轴承应保持清洁，防止泥砂、铁屑等杂物混入滚动体和滚刀内。
（4）采用热卸法时，油温不得超过100℃以免轴承退火，降低硬度。
（5）拆卸轴承时，应尽量使用专用工具。3.2拆卸方法
常用滚动轴承的拆卸方法见表
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─┬────┬──────────┬────────────
│拆卸方法│ 操 作 特 点
│ 注 意 事 项 ─┼────┼──────────┼────────────
1│敲击法 │此法简易可行，但容易│垫铁放置要适当，着力点应
│
│损伤轴承。当轴承位于│正确
│
│轴的末端时，用小于轴│
│
│承内径的铜棒抵住轴端│
│
│，轴承下加垫铁，用手│
│
│锤敲击，即可取下
│
─┼────┼──────────┼────────────
│
│采用专门拉具，拆卸时│1.应将拉具的拉钩钩住轴承 2│拉出法 │，只要旋转手柄，轴承│的内圈，以免轴承损坏
│
│就会被慢慢拉出来
│2.使用拉具时，要使丝杠对
│
│
│准轴承心轴的中心孔，不得
│
│
│歪斜
│
│
│3.注意防止拉钩滑脱
│
│
│4.拉具两角的弯角应小于90° ─┼────┼──────────┼────────────
│
│用压力机推压轴承，工│压力机的着力点应在轴的中 3 │推压法 │作平稳可靠，不损伤轴│心线上，不得压偏
│
│承
│
─┼────┼──────────┼────────────
│
│用于拆卸紧配合的轴承│1.加热前，应将拉具安装在│
│。先将加热至100°左 │待拆卸的轴承上，并施一定 4 │热拆法 │右的机油浇在待拆卸的│压力
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│
│轴承圈上，待轴承套圈│2.热拆前，要用石棉绳将轴
│
│受热膨胀后，即可用拉│包扎好，防止轴受热膨胀
│
│具将轴承拉出
│3.操作者应戴石棉手套，防止
│
│
│烫伤
─┴────┴──────────┴──────────── 3.3滚动轴承的安装
滚动轴承是一种精密部件，在安装时应有严格的要求。轴承的安装方法，应根据轴承的结构、尺寸及其与轴承部件的配合性质决定。安装时的压力应加在紧配合的轴承套圈端面上，不得通过滚动体传递压力，以防止轴承表面的损伤和变形。轴承的保持架、密封圈、防尘盖等以变形的零件，安装时也不能传递压力。
安装时应保持环境清洁，防止微小的颗粒进入滚动体和滚道之间，使轴承磨损、产生噪音和增大振动。3.3.1 零、部件安装前的检修
（1）•轴的检修。首先将轴顶在车床两顶尖上用千分表检查轴是否有偏心或弯曲。若相差很大，应对轴进行校直或车、磨加工。
轴与轴的配合面不应有毛刺或碰痕，否则应先用挫挫掉，再用细砂布打磨光滑。轴肩对轴的垂直度可用直角尺靠在轴肩处使其密合来检查。轴肩根部圆角半径太大，则轴承靠不近轴肩，使用中易引起振动；圆角过小，影响轴的强度。故轴肩根部圆角半径应小于轴承内圆圆角半径，方能保证轴承紧靠轴肩。
（2）•轴承座孔的检修。首先测量轴承座孔的椭圆度和锥度，如果该孔的椭圆度和锥度超差则应检修。然后检查轴承座孔轴挡肩的垂直度，若山东石大科技集团有限公司
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轴肩与旋转中心线不垂直，同样予以修整。3.3.2 安装前的准备工作
（1）准备好所需要的量具和工具。
（2）•按照图纸要求检查与轴承相配合的零件，与轴承相配合的表面不应有凹陷、毛刺、锈蚀和固体颗粒。
（3）用柴油或煤油仔细清洗轴承和与轴承相配合的零件。3.3.3 内圈与轴紧配合、外圈与机壳松配合的轴承的安装
可用压力机将轴承先压在轴上，再将轴连同轴承一起装入机壳中。压装时应采用装配套管，装配套管的内径应比轴径直径大，外径应小于轴承内圈的挡边直径，以免压在保持架上。
3.3.4 内圈与轴松配合、外圈与机壳紧配合轴承的安装
可将轴承先压入机壳中，装配套管的外径应小于壳孔的直径。3.3.5 内圈与轴、外圈与机壳都是紧配合轴承的安装
装配套管端面应加工能同时压紧轴承内、外圈端面的圆环，或用一圆盘和装配套管，使压力同时传到内、外圈上，使轴承压入轴上和机壳中。此种方法更适用于能自动调心的向心球轴承的安装。3.3.6 向心推力球轴承和圆锥滚子轴承的安装
向心推力球轴承和圆锥滚子轴承，常常是成对安装，在安装时应调整轴向间隙
。•轴向间隙或预紧量的大小与轴承的布置、轴承间距离、轴和机壳材料有关,•应根据工作要求决定。同时,还应考虑轴承运转中对游隙的影响。3.3.7 推力轴承的安装
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推力轴承的紧圈与轴一般是过渡配合,活圈与机壳轴承孔规定留有间隙,因此这类轴承较容易安装。双向推力轴承的紧圈应在轴向固定,以防相对移动。
推力轴承的安装要求如下:
(1)检查与轴一起转动得紧圈和轴中心线的垂直度
(2)检查轴向游隙并加以调整,高速运转的轴承应适当预紧,以防止由滚动体惯性力矩引起的有害滑动。
(3)检查轴承中不旋转的推力座圈(活圈)和轴承座孔间的间隙,•此间隙对于Φ90MM以下的轴承为0.5MM,对于Φ100MM以上的轴承为1.0MM。
四 滚动轴承的质量和安装要求: 1.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点,•接触平滑无杂音。
2.滚动轴承拆装时,热装的温度不得超过 100°C,•严禁用火焰直接加热。
3.采用滚动轴承作轴向止推轴承的泵,•滚动轴承外圈的轴向间隙应留下限0.02～0.06mm。
4.泵用滚动轴承内外圈的公差为H7、h6。五 滚动轴承的故障特征及原因分析
表
滚动轴承的故障特征及原因分析
━━━━━┭─────────────┮━━━━━━━━━━━ 故障特征 │ 原 因
分 析 │防
止
措
施 ─────┼─────────────┼───────────
1.轴承变成│1，使用中，因温度过高而
│1.注意安装质量；
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蓝或黑色 │被烧损过
│2.热装法安装轴承时，│2.热装法装轴承时，加温过 │应控制加热温度
│高而使轴承退火，降低了硬 │
│度
│
─────┼─────────────┼───────────
│1.安装或运转过程中，有杂 │1.注意安装质量 2.轴承温升│质或污物侵入
│2.加强维护保养
过高
│2.使用不适当的润滑剂或润 │3.代用轴承应根据有关
│滑油不够
│资料选用
│3.密封装置.垫圈 衬套等之 │
│间发生摩擦或配合松动而引 │
│起摩擦
│
│4.安装不正确
│
│5.选型错误，选择不适用的 │
│轴承代用时，会因过负荷或 │
│转速过高而发热
│
─────┼─────────────┼───────────
3.运转时有│1.滚动体或滚道剥落重皮，│1.按照要求保证安装质量 异响
│表面不平
│2.按规定使用润滑油
│2.轴承零件安装不当，轴承 │3.注意使用维护
│附件有松动和摩擦
│
│3.缺乏润滑油
│
│4.轴承内有铁屑或污物
│
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─────┼─────────────┼───────────
4.运转时有│1.滚动体或滚道剥落重皮，│1.按照要求保证安装质量 异响
│表面不平
│2.按规定使用润滑油
│3.润滑剂太稠
│3.注意使用维护
│4.滚动体不滚动,产生滑动摩 │
│擦,以致磨伤
│
│5.轴承温升过高导致损伤
│
│6.轴承制造精度不高,热处理 │
│不当,硬度低
│
│
│
─────┼─────────────┼───────────
5.滚道出现│1.金属剥落,锈蚀
│1.按轴承的工作性能正确 疤痕
│2.缺少润滑剂
│使用轴承
│3.使用材料不当
│2.按规定定时加润滑剂
│4.轴承受冲击载荷
│3.严禁电器设备漏电,机器
│5.电流通过轴承,产生局部高 │要有接地装置
│温,金属融化
│
─────┼─────────────┼───────────
│1.轴颈或轴承座孔配合面接触│1.按要求保证安装质量 6.轴承内外│不良,滚道受力部位出现空隙,│2.及时更换磨损的轴承 圈裂纹
│轴承受力大不均匀,产生裂纹 │3.严格检查轴承的制造质量
│2.拆装不当,安装时受到敲打 │
│3.轴承间隙磨大造成冲击振动│
│4.轴承制造质量不良,内部有 │
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│裂纹
│
─────┼─────────────┼───────────
7.轴承金属│1.轴承受冲击力和交变载荷及│1.按要求保证安装质量 剥落
│滚动体表面接触应力反复变化│2.正确使用轴承
│2.内外圈安装外斜,轴向配合 │3.注意不要将异物落入
│面不垂直,轴弯曲,轴孔不同心│轴承内
│3.轴承间隙调整过紧
│4.正确选用轴承
│4.轴承配合面之间落入铁屑或│
│硬质脏物
│
│5.轴颈或轴承座孔呈椭圆形, │
│导致滚道负荷过重
│
│6.所选轴承型号不符合规定 │
─────┼─────────────┼─────────── 8.滚动体被│1.安装间隙过小,挤压力过大 │1.合理调整间隙 现于推力球│2.使用时受到剧烈冲击
│2.注意润滑剂的洁净 轴承
│3.润滑剂中混入污物
│3.按规定时间更换或
│4.滚动体原有裂纹或轴承使用│检修轴承
│时间过长
│
─────┼─────────────┼─────────── 9.安装后转│1.轴承清洗不干净,滚动体和 │1.注意清洗质量 不动
│滚道之间有污物
│2.注意安装质量
│2.保持架变形,滚道体和轴承 │3.刮研轴颈,使其配合过
│圈碰触
│盈量适当减小
│3.轴承和轴的配合过紧或轴承│4.轴承原始游隙太小,必须
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│的原始游隙太小
│更换
─────┼─────────────┼───────────
10.轴承滚 │1.轴承上下圈不平行
│1.按要求保证安装质量 道产生刮痕│2.回转速度过大
│2.按使用要求正确选用
│3.滚动体在滚道上滑转
│轴承
│4.润滑剂不干净
│3.加强润滑管理 ─────┴─────────────┴─────────── 六.我厂常用机泵使用轴承的型号
─────────┬─────────────────────
│
使用轴承型号及数量
机械名称及型号
├───┬───┬───┬───┬─────
│合计 │型号 │数量 │型号 │数量 ─────────┼───┼───┼───┼───┼───── Y型系列油泵
│
│
│
│
│ 40Y40×2
│
3│36307 │
2│46307 │1 50Y60
│ 3
│36307 │2
│46307 │1 50Y60×2
│ 3
│36307 │2
│46307 │1 65Y100
│ 3
│36307 │2
│46307 │1 65Y100×2
│ 3
│36310 │2
│46310 │1 65PY100
│ 3
│36310 │2
│46310 │1 80Y100
│ 3
│36307 │2
│46307 │1 80Y100×2
│ 3
│36310 │2
│46310 │1 DY6-25×4
│ 2
│
│
│
│ DY12-50×5
│ 2
│
│
│
│ DY25-50×12
│ 2
│
│
│
│ 40AY-40×2
│ 3
│266309│2
│210
│1 50AY-60×2
│ 3
│266309│2
│210
│1 65AY-100×2
│ 3
│266311│2
│212
│1 40AY-35×12
│
│
│
│
│ 50AY-35×6
│
│
│
│
│ 65AY-50×12
│
│
│
│
│
─────────┼───┼───┼───┼───┼────── W型旋涡泵
│
│
│
│
│
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20W-20
│
│
│
│
│ 20W-25
│
│
│
│
│ 20W-65
│
│
│
│
│ 32W-30
│
│
│
│
│ 32W-75
│
│
│
│
│ 40W-25
│
│
│
│
│ 40W-40
│
│
│
│
│ 40W-90
│
│
│
│
│ 65W-50
│
│
│
│
│
─────────┼───┼───┼───┼───┼────── BA型离心水泵
│
│
│
│
│ 2BA-6
│
│
│
│
│ 3BA-9
│
│
│
│
│ 4BA-8
│
│
│
│
│ 4BA-12
│
│
│
│
│
─────────┼───┼───┼───┼───┼─────── SH型离心水泵
│
│
│
│
│ 6SH-6
│
│
│
│
│ 8SH-9
│
│
│
│
│
─────────┼───┼───┼───┼───┼─────── IS型离心水泵
│
│
│
│
│ ISR50-30-200B │
│
│
│
│ ISR65-50-160
│
│
│
│
│ ISR80-65-160
│
│
│
│
│ ISR80-50-200
│
│
│
│
│ ISR150-125-315 │
│
│
│
│
─────────┼───┼───┼───┼───┼─────── 其它型号泵
│
│
│
│
│ 2.5GC 2～6级
│
│
│
│
│ 3GR100
│
│
│
│
│ 3G85
│
│
│ │
│
━━━━━━━━━┷━━━┷━━━┷━━━┷━━━┷━━━━━━━━
润滑而非干摩擦的条件下,可以长期在设计转速下运行,所以滑动轴承在化工机器中的应用极广.滑动轴承主要的组成部分是轴承体和轴瓦或轴套.轴承体通常固定在机器上,或是跟联轴器制成一个整体;轴瓦或轴套是放在轴承体内并直接和轴颈接触的零件.滑动轴承可以分为整体式(轴套式)和剖分式,也可分为厚壁瓦和薄壁瓦.一.整体式滑动轴承的装配
装配前,先要检查轴套和轴承体的表面情况和配合过盈是否符合要求,然后按轴颈将轴套刮研好,并留出一定的径向配合间隙,其值约为(0.001～0.002)ｄ，ｄ为轴颈的直径,毫米.装配时,过盈小的配合,可用手锤轻轻敲打,但必须使用软金属垫;过盈量大的,可用油压机.为了装配方便,轴套表面应涂上一层薄薄的机器油.轴套压入后,为了防止轴套转动或轴向移动,可用紧固螺钉或销钉固定之.二.剖分式厚壁瓦滑动轴承的装配
炼油厂很多机器,如离心式压缩机.气轮机.大型往复式压缩机等都采用剖分式滑动轴承,这类轴承安装方便,而且间隙可以调整.剖分式滑动轴承的装配过程主要包括轴承的清洗.检查.刮研.装配.间隙调整和压紧力调整等步骤.1.轴瓦的清洗和检查
检查前,先用煤油或汽油将轴瓦清洗干净,然后检查轴承合金衬里的质量,检查时,用一小铜锤沿轴承合金衬里的表面顺次轻轻敲打,若发出清脆叮当的声音,这就表明轴承衬里内无裂纹.砂眼及孔洞,而且与底瓦粘合得很牢固;山东石大科技集团有限公司
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若发出浊音或哑音,这就表示有上述一些缺陷.发现缺陷后,则应根据缺陷所出的部位和其严重程度,采取补焊或补铸的方法来进行修理.2.轴瓦的刮研和装配
为了使轴瓦与轴承体或轴颈之间均匀接触,一般轴瓦在装配之前应检查轴瓦与轴承及轴瓦与轴颈之间接触质量并进行刮研.(1).轴瓦与轴承体之间的接触质量的检查及处理
轴瓦与轴承体之间接触面太小,如图 所示,则会引起轴瓦压强增加,因而加速轴瓦的磨损,也可能引起轴承合金衬里的破裂和剥落,甚至会使整个轴瓦破坏。轴瓦和轴承体之间的接触点也不能过少，否则也会同样产生接触面积过少的那种不良后果。所以在装配过程中，要用涂色法来检查。对于炼油厂的主风机.气轮机.气体压缩机等重要机器，要求下轴瓦与轴承体的底座之间的接触面积不得小于整个面积的85％，一般的离心泵及鼓风机要求不得小于60％，上轴瓦与轴承体的上盖（轴承盖(之间)的接触面积要求不高。
轴瓦和轴承座或轴承盖之间的接触点数数量要求1～2点/厘米2.如果达不到要求,则可用刮刀(或细锉)刮削(或锉削)轴承的瓦背或轴承座与轴承盖的内表面来进行修正。
(2)轴瓦与轴颈之间的接触质量的检查及处理
轴瓦与轴颈之间的接触角应适当，否则过大则影响润滑油膜的形成，因而得不到良好的润滑，轴瓦就会很快地磨损；当角度过小，则会增加轴瓦的压强。因此也会加快轴瓦的磨损。在新装配时，接触角以60～90之间为宜，当轴瓦磨损后，其最大的接触角为120。一般高速的机器所用的山东石大科技集团有限公司
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轴瓦，其瓦口的开设要求为油进出形成通道并力求中间进出的油多点，两端进出少点。一般机器上的受压轴瓦与轴颈之间的接触点也应达到以下要求，否则在温度升高等情况下会影响轴瓦的正常工作。
重负荷及高速运转的机器
3～4点/厘米2[]
中等符合及连续运转的机器 2～3点/厘米2
低速及间隙工作的机器 1～1.5点/厘米2
为了达到上述要求,必须在装配过程中刮轴瓦,轴瓦的刮研一般是先刮研下瓦,后刮研上瓦。
刮研下瓦时，先在轴颈表面上涂一层薄薄的红丹油，然后将轴颈装人轴瓦内正反各转动几转，使轴颈与轴瓦互相研磨，因而在轴瓦表面上较高的地方现出色斑。将轴瓦取出后，用三角刮刀将轴瓦表面上的色斑刮去，就可使接触点逐渐增加并分布均匀，反复刮研直到合格为止。
上瓦的接触点要求不如下瓦严格，刮研时，先将轴颈上涂上红丹油，然后将上瓦合在轴颈上，并沿轴颈表面正反摆动数次，或者将垫片全部拿掉，使上、下瓦同时与轴颈接触，并使轴颈正反各转动几转，再将上瓦取下，用三角刮刀刮削。如此反复数次，直到合格为止。
(3)轴承的装配 轴瓦刮研好后，即可进行装配。为了保证轴瓦在轴承体内不致发生转动和轴向移动，轴瓦与轴承座和轴承盖的配合常采用带有不大的过盈的配合。装配轴瓦时，可在轴瓦的结合面上垫上软垫，然后用手锤轻轻敲打入轴承座或轴承盖内，最后用螺钉或销钉固定。
3.轴承间隙的测量与调整
轴瓦与轴颈之间的配合间隙有顶间隙与侧间隙两种,如图 所示。
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(1)顶间隙的测量和调整 顶间隙的功用是为了保证液体摩擦，所以其值与轴颈的转数、直径和压强以及润滑油的粘度等因素有关，一般机器出厂时都有规定，若没有规定，可取顶间隙＝(0,001～0.002)d，d为轴颈的直径，一般转速低的轴颈其顶间隙取小值，对于转速更高的机泵，如主风机等可取顶间隙＝(0.002～0.0025)d。
测量轴承间隙常用压铅法，其测量方法如图
所示。
将上轴瓦盖及上瓦拆下在主轴颈和两边瓦口上放置铅丝，铅丝直径为1.5～2倍顶间隙而长为10～40毫米。为避免铅丝滑落，应在铅丝上涂点润滑脂，然后放上轴承盖，均匀地拧紧螺母，再用塞尺检查轴瓦接合面的间隙是否均匀相等，最后打开轴承盖，用百分尺测出已被压扁的铅丝的厚度，就可用轴颈上压扁的铅丝取平均值减去瓦口上压扁的铅丝的平均值即为顶间隙的平均值。
若测得的顶间隙值不等于标准值，必须进行适当的调整，其方法如下：
对于四剖分厚壁瓦是用增加上瓦和边瓦之间的调整垫片厚度
对于剖分厚壁瓦是增减瓦口接合面的调整垫片或刮削接合面
对于剖分薄壁瓦是加工瓦口或更换轴瓦
增减调整垫片时要注意：
两个瓦口上的垫片要等厚，不能动用锉刀修锉瓦口，每组垫片应紧密无缝。
(2)侧面间隙的测量和调整 测间隙的功用是为了积聚和冷却润滑油，以利于形成油楔，其值在水平面上为顶间隙到一半，愈下愈小。
轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺测量，塞尺塞进间隙中的山东石大科技集团有限公司
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长度不应小于轴颈直径的1/4。若侧间隙太小，可以刮削瓦口来增大间隙；而侧间隙稍大一些没什么大的影响。
4.轴瓦压紧力的测量和调整
为了防止轴瓦在工作过程中可能发生的转动和轴向移动，除了配合过盈和止动零件以外，轴瓦还必须用轴承盖来压紧。此压紧的程度，称为压紧力。测量轴瓦压紧力的方法与测量顶间隙的方法一样，但这时是把软铅丝分别放在轴瓦的背上和轴承盖与轴承座的接合面上，测出软铅丝的厚度后，压紧力＝轴承盖与轴承座之间的软铅丝压扁后的厚度－上瓦背上的软铅丝压扁后的厚度。
一般轴瓦的压紧力在0.02～0.04毫米之间。如果压紧力不符合要求，则可以增减轴承盖与轴承座接合面处的垫片厚度的方法来调整。
三.剖分式薄壁瓦的装配
近年来薄壁滑动轴承在压缩机等机器中得到了广泛的应用。
由于薄壁瓦具有其自身的特点，因此必须针对其特点进行安装、检修，否则将造成一系列故障。
1.薄壁瓦的特点
(1)弹性大 薄壁瓦是相对于厚壁瓦而言的,即轴瓦的内径对于轴瓦厚度的比值较小,如表
所示
表
轴瓦比较
轴瓦类别 轴瓦厚度与轴颈之比 轴瓦瓦衬合金厚度
厚壁瓦 >1:20 3～8 薄壁瓦 <1:20 0.5～1.5
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厚壁瓦的总厚度大,刚性较强,薄壁瓦就显得弹性较大，即轴瓦的“承受适应性”较好，易于变形，使轴瓦具有接近于轴颈形状的适应能力。
因此，在安装和检修薄壁瓦时不必刮瓦，也不必规定瓦面接触面积百分数（但要求接触均匀，贴合无缝）。
薄壁瓦大多是剖分式的，两半瓦口上一般不放置垫片。在此情况下，要靠精密加工保证必须的间隙，当轴瓦磨损到一定的程度后，应予更换。
(2)比压小 薄壁瓦轴承的比压(即对轴瓦单位面积的载荷)设计的较小，因此，运转条件良好，在转数较高的情况下，能接近或达到液体润滑条件，保证机器长期持续工作,延长使用寿命.为了得到较好的润滑条件,薄壁瓦的润滑油压一般较高,保持在在2～3公斤/厘米2 ,以确保主轴的正常运转。
一般轴瓦的比压为60～100公斤/厘米2 ,薄壁瓦的比压保持在20～50公斤/厘米2。
(3)导热快 轴瓦材料一般应具有足够的抗挤压和抗疲劳强度、热稳定性、耐磨性和较小的摩擦系数，因为在开车或停车时，不可避免地会处在边界摩擦和半液体摩擦的状况。
一般瓦背都采用08、10号或20号优质低碳钢制成，轴承合金与钢的线膨胀系数相差较大，在浇铸轴瓦时，轴承合金层将产生残余拉应力，降低轴瓦的疲劳强度，有可能因疲劳而导致破坏，这种现象在厚壁瓦上表现得更为明显。薄壁瓦则因为轴承合金层很薄，导热较快，情况要好些。
(4)精度高 薄壁瓦的加工精度较高，轴瓦外表面和瓦座凹面光洁度一般为7，在有些情况下，轴瓦外表面镀有一层0.01毫米厚的铜层，可以改善山东石大科技集团有限公司
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轴瓦与瓦背的贴合状况。
薄壁瓦的内圆工作面光洁度不低于8，剖分面光洁度不低于7，薄壁瓦的壁厚要求较严，允差不大于0.02毫米,耐磨轴承合金层的厚度允差不大于0.025毫米。
2.薄壁轴瓦的装配
(1)由于两半轴瓦的装配是采用过盈的方式扣紧的,在检测轴瓦间隙时,应按正常状况把紧瓦盖,然后用塞尺或压铅法检测间隙。
(2)为了防止工作时薄壁瓦轴向串移或转动,常采用定位折边进行定位，或用定位销、定位套来定位。
(3)由于薄壁瓦的基本特点是易于变形适应轴颈,因而在一般情况下不需要刮研。
(4)薄壁瓦的润滑油应从非承载部分进入轴承工作面。通常在薄壁瓦的中部供入，也有通过轴承盖供油的结构。轴瓦上开有油眼、环形和纵向油槽。常见的是在轴瓦中间开环形油槽和纵向油槽，油槽延至承载边缘的地方应仔细倒圆，以便在槽的两侧形成油楔。
四.滑动轴承的损坏类型、原因及处理方法
表
滑动轴承的损坏类型、原因及处理方法 损坏类型 损坏原因
处理方法
胶合 轴承过热，载荷过大，操作不当或温度控制系统失灵 1.在允许过程中如发现轴承过热,应立即停车检查,最好使转子在低速下继续运转或继续供油一段时间,直到轴瓦冷却下来。
2.防止润滑油不足或油中混入杂质,以及转子安装不对中。
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3.胶合损坏较轻的轴瓦可用刮研修理方法消除，继续使用。
疲劳破裂 由于不平衡引起的振动，轴的挠曲与边缘载荷、过载荷，引起轴承巴氏合金疲劳破裂；轴承安装质量不高。1.提高安装质量,减少轴承振动。
2.防止偏载和过载。
3.采用适宜的巴氏合金以及新的轴承结构。4.严格控制轴承温升。
拉毛
由于润滑油把大颗粒的污垢带入轴承间隙内，并嵌藏在轴承轴衬上，使轴承与轴颈接触时，形成硬痂，在运转时会严重地刮伤轴的表面，拉毛轴承。注意油路洁净,尤其是检修中,应注意将金属屑或污物清洗干净。
磨损及刮伤
由于润滑油中混有杂质、异物及污垢，检修方法不当，安装不对中，使用维护不当，质量指标控制不严 1.清洗轴颈、油路、油过滤器，并更换洁净的符合质量要求的润滑油 2.配上修刮后的轴瓦或更新轴瓦。3.如发现安装不对中,应及时找正。4.注意检修质量。
穴蚀 由于轴承结构不合理，轴的振动等，使油膜中压力有变化，在油膜中形成蒸汽泡，蒸汽泡
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破裂，轴瓦局部表面产生真空，引起小块剥落，产生穴蚀破坏。1.增大供油压力
2.改善轴瓦油沟、油槽形状，修饰沟槽的边缘,以改进油膜流线形状 3.减少轴承间隙,减少轴心晃动 4.换较适宜的轴瓦材料
电蚀
由于绝缘不好或产生静电,在轴颈与轴瓦表面形成一定的电压,穿透轴颈与轴瓦之间的油膜而形成电火花,把轴瓦打成麻坑。1.检查机器的绝缘情况 2.检查机器接地情况
3.如果电蚀后不太严重,可以刮研轴瓦 4.检查轴颈,磨削其麻坑
4.闪点:在标准条件下加热润滑油后,润滑油蒸汽与空气的混合物•,在有火种的情况下,开始闪火并立即熄灭时的温度,称为油品的闪点。它是判断油品馏分的轻重和火险性大小的指标。
5.机械杂质:•以悬浮或沉淀状态存在于润滑油中而不溶于汽油或苯中的金属、泥土、沙石等。
6.灰分:在灼烧温度下,经过一定时间后,不能挥发出的物质(不包括不能灼烧的杂质)。
7.酸值:就是中和1克试油中的有机酸所需要的氢氧化钾的毫克数。8.抗氧化安定性:油品抗氧化作用的能力。
9.水份:水份会增加有机酸的腐蚀作用,破坏油膜,降低粘度,•易产生泡沫、乳化,加速油品变质。
10.抗乳化度:在规定条件下,油与水混合形成的乳化液,•在经过静置达到完全分离所需要的时间。二.常用润滑油的性能和选用 1.机械油
机械油是一种最常见的润滑油,主要用来润滑室内的、•工作温度较低得机械。如离心泵的轴承,活塞压缩机的轴承、曲轴、连杆及十字、头导轨等部位,齿轮变速箱等都可使用。
按40℃的运动粘度,GB443-8
4中国产机械油有N5,N7,N10,N15,N22,N32,N46,N68,N100,N150十种牌号。N15相当于旧牌号的HJ-10,•N22,N32相当于旧牌号的HJ-20,N46相当于旧牌号的HJ-30,N68•相当于旧牌号的HJ-40,N100相当于旧牌号的HJ-50和HJ-70山东石大科技集团有限公司
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之间,N150相当于旧牌号的HJ90。旧机械油牌号的种类和性能如下表:
表5-1 旧机械油的种类与性能
──┬───────────────────────────
│
质
量
指
标
• •
├───┬───┬───┬───┬───┬───┬───
项目│HJ-10 │HJ-20 │HJ-30 │HJ-40 │HJ-50 │HJ-70 │HJ-90 ──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼───
粘度│7～13 []17～23│27～33│37～4347～53│67～73│87～93 ──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼─── 凝点│-15 │-15 │-10 │-10 │-10 │0
│0 ──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼─── 闪点│16
5│170
│180
│190
│200
│210
│220
──┴───┴───┴───┴───┴───┴───┴─── 2.压缩机油
压缩机油:空气压缩机气缸润滑的一种专用润滑油。•它的生产成本较高,性能较好,尽量不要用作其它油品的代用油。•目前我国能生产13#、19#两种牌号。
表5-2 压缩机油的种类与性能(SY1216-77)
┌────────┬────────┬───────┐
│ 牌
号
│
HS-13 │
HS-19 │
├────────┼────────┼───────┤
│ 运动粘度100℃ │
11～14
│
17～21 │
├────────┼────────┼───────┤
│ 闪
点 °C │ 215
│ 240
│
├────────┼────────┼───────┤
│ 用
途
│
低压机 │
高压机
│
└────────┴────────┴───────┘ 3.其他润滑油: 山东石大科技集团有限公司
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(1)汽轮机油(透平油):是供电厂的汽轮机、水力涡轮机及发电机的轴承润滑及冷却用,并作为蒸汽蜗轮涡轮液压控制系统的液压油用的。旧牌号有22#、32#、46#、57#四种,GB2537-81按50•℃的运动粘度编号,有HU-20,HU30,HU40,HU45,HU55五种。
(2)冷冻机油主要用来润滑冷冻机的压缩机。SY1213-79按 50•℃的运动粘度分13#、18#、25#、30#四种。
(3)汽缸油:是用于往复式蒸汽机或蒸汽往复泵、蒸汽锤等机械上的润滑油。分饱和汽缸油和过热汽缸油。按100℃的运动粘度,•饱和汽缸油分HG-
11、HG-24(GB448-64)两种;过热汽缸油分•HG-52(GB447-77)、HG-62(SY1203-77)等几种。
(4)此外,还有发动机润滑油类、齿轮油类、液压油类等多种润滑油品。
三、润滑油的选择
1.润滑油的选择原则 润滑油的品种应根据机器的工作条件(负荷、温度和转速等)来进行选择。润滑油的一般选择原则如下：
在充分保证机器摩擦零件安全运转的条件下，为了减少能量的损耗，应优先选用粘度最小的润滑油。
在高速轻负荷条件下工作的摩擦零件应选用粘度小的润滑油，而在低速重负荷条件下工作的应选用粘度大的润滑油。
在冬季工作的摩擦件应选用粘度小和凝固点低的润滑油，而在夏季工作的应选粘度大的润滑油。
工作温度较高、磨损较严重和加工较粗糙的摩擦表面应选用粘度较大的润滑油。
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第二篇：维修钳工培训计划
钳工
培训教学计划与大纲 1 钳工教学大纲
一、实训教学要求
1、钳工实训课是机械类专业通用的一门基础技能实训课，是培养学生掌握钳工基本操作技能，熟悉钳工基本知识的重要教学环节。要求学生掌握工量具的正确使用及划线、锯、锉、錾、钻孔、攻套螺纹、刮削、装配测量等基本技能，并逐渐加深训练难度，进行锉配、钻孔等训练，养成安全文明的操作习惯。
2、实习围绕钳工的训练要求，结合考核零件的加工工艺，提高要求，进一步加强各技能训练，达到钳工技能水平。
二、实习教学目标
通过钳工实习，要求学生在掌握钳工所应该具备的知识和技能的基础上，进一步掌握钳工加工的原理知识，能独立完成零件工艺分析和编写，完成零件的加工和机构安装。以利于提高学生的综合技能水平及分析、解决问题的能力，为学生进一步学习更高级的操作技能打的基础。
三、教学的基本要求 1.了解钳工在工业生产中的地位。2.掌握钳工基本知识和钳工工艺理论。3.掌握常用钳工工具、量具、设备的使用方法。4.掌握中等复杂零件钳工加工工艺的编制。5.了解钳工的实质、特点以及在机械装配、维护与维修中的重要性。2 6.工艺理论和操作技能达到中级水平。
四、教学中应注意的问题
在教学过程中，应以理论教学为基础，注意加强技能训练，在基本功上下功夫，使培训对象通过培训掌握一定的基础理论和操作技能。3 钳工教学计划
一、入门知识
1、介绍钳工工作范围及其在工业生产中的作用。
2、了解钳工实习场所设备和本工种操作中常用的工、量具。
3、学生应遵守实习场所规则和安全、文明生产。
4、分配学生实习位置，并进行台虎钳的拆装和保养。
5、组织参观。教学建议:
1、由于学生第一次进实习场所，有好奇心，思想行动活跃，特别在休息时在实习场所内随意乱动设备容易照成事故，因此必须制定实习纪律，反复强调。
2、钳工常用工、量具等介绍，可事先准备足够的实物样品和历届学生的实习样品做展示用，以提高学生兴趣和有比较性，通过参加学习应了解钳工常用设备。
二、平面划线和立体划线
1、明确平面划线和立体划线的区别。
2、掌握基准的选择与应用正确使用一般划线的工具，特别是高度尺的读识用。
3、零件的清理及划线表面的涂色。
4、掌握基本线条的划线方法和在线条上正确冲点。
5、划线要求：线条清晰、粗细均匀，尺寸误差不超过±0.3mm。教学建议: 4
1、教学的重点是正确使用划线工具和划线方法，保证划线的尺寸准确，线条细而清楚，冲点、落点准确，深浅均匀。
2、在实习划线时，为熟悉各图形的作图方法，可要求学生在课前作一次纸上练习。
三、锉削基本功训练
1、掌握正确的锉削姿势和工件的合理装夹。
2、锉刀的正确选择和保养，锉刀柄的正确装拆。
3、掌握量具的使用方法(游标卡尺、千分尺、刀口角尺)和维护保养。
4、掌握锉削平面度和垂直度的动作要领和检验方法，误差不超过0.05毫米。
5、掌握锉削尺寸及检测方法，公差不超过±0.05毫米。
6、掌握锉削角度及检测方法，误差不超过±5′，并会使用0~320o万能角尺。
7、会锉削各种形状的曲面。
8、了解锉削时安全生产知识并养成文明生产习惯。教学建议:
1、锉削时间较长，学生容易产生厌烦心理，教师根据实际情况随时调整教学秩序，以提高学生兴趣。
2、严格管理学生正确使用工具、量具，工具、量具应分开放，量具应轻拿轻放，并宣布损坏工具、量具的有关赔偿措施。
四、锯割 5篇二：机修钳工理论培训计划
机修钳工理论培训计划 篇三：钳工培训计划
钳工培训计划
为提高公司各专业厂一线钳工的综合素质和专业水平，熟练掌握工作相关技能。依据《中华人民共和国职业技能标准》、《中华人民共和国技能鉴定规范》，通过培训，使学员掌握基础理论知识和专业知识，达到相应等级《标准》要求的理论水平和技能水平，使参培人员获得相应职业技能证书。现结合公司专业厂实际生产情况，拟于11月份举办公司专业厂钳工中高级培训班。
一、培训目的通过对工人钳工业务技能与理论水平的培训，使工人熟练掌握钳工工艺基础理论知识、实际操作技能及工艺流程，促进工人劳动队伍总体素质的提高。
二、培训对象
符合申请国家职业技能鉴定资质条件的钳工（装配钳工、机修钳工）人员。
三、培训工种及人数
钳工培训人数总共30人：装配钳工18人（中级装配钳工8人，高级装配钳工共10人）；机修钳工共8人（中级机修钳工共3人，高级机修钳工共5人）。另外其他公司高级钳工报名4人。
四、培训形式
本次钳工培训以中级工和高级工合并培训的形式进行，理论授课采取集中授课形式、实践授课以正常工作集中开展培训。
五、培训地点
理论课集中在公司415会议室及相关专业厂会议室授课，实
践课在各相关专业厂车间。
六、课程安排
见附表
一、钳工培训内容及培训时间安排。
七、培训时及考核时间
钳工培训时间：理论培训30课时，实践培训40课时，复习考核10课时；考核时间（理论考试时间、实践考试时间、考试地点另行通知）。
八、培训费用 中、高级钳工收取500元/人（包含鉴定费100元/人、办证费100元/人、教材费25元/人，以及授课费、培训费、资料费等）。
九、培训要求
1、各相关专业厂要充分认识到本次钳工培训的重要性，安排好参培员工的工作和学习，保证生产经营的正常进行。
2、参培员工应遵守培训纪律与公司的考勤管理制度，不得迟到与早退，更不得无故缺席。
编制 审核 批准 附表一
钳工培训内容及时间安排 篇四：中级机修钳工培训计划
机修钳工（中级）培训计划
一、说明
本计划是根据中华人民共和国工人技术等级标准（中级机修钳工）和中华人民共和国职业技
能鉴定规范（考核大纲）编写的。
二、培训目标
通过初、中级技术培训，使学员达到部颁“中级机修钳工等级标准”，掌握中级机修钳工所
要求的知识要求，掌握中级机修钳工的技能要求，为以后进一步学习高级技术理论和操作技
能打好基础。
三、培训等级 机修钳工（中级）
四、培训对象 企业员工
五、教学模式 一体化教学
六、教 材 中国劳动出版社：
《机械制图》《公差与配合》《机械基础》《金属切削与刀具》《机修钳工工艺学》《机修钳工
职业技能鉴定培训教程》
七、课 时 500
八、培训内容与课时分配
（一）理论知识部分
注：
1、教学安排 包括：教学时数、知识点需要安排到其他课程的课程名称、实训指导教师数/标准班。
2、安排在工厂车间进行的“中级钳工培训”每班需指导老师二人。篇五：机修钳工高级培训计划
机修钳工高级培训计划与培训大纲
（一）、机修钳工高级技师培训大纲
一、课程任务和说明
通过培训，使培训对象掌握机修钳工高级技师工作的理论知识和操作技能。培训完毕，培训对象能胜任机修钳工高级技师的各项工作。
在教学过程中，以理论教学为基础，注重加强技能的训练，使培训对象掌握专业知识和技能。
二、课时分配
课时分配表
三、理论知识部分教学要求及内容
1、作业前准备 1．1 教学要求
通过培训，使培训对象具有精密、大型、复杂设备和数控机床修理、安装前的技术准备知识；掌握国内外“四新”技术的应用。1．2 教学内容
（1）劳动保护及作业环境准备 1）劳动保护。2）安全生产与安全教育。3）安全生产检查。（2）技术准备 1）精密、大型、复杂设备修理及安装前的技术准备。2）数控机床修理、安装前的技术准备。3）设备修理的管理制度。4）精密传动元件修复工艺。（3）物料、工具准备 1）精密、大型、复杂设备修理和安装前准备工作的指导和检查。2）数控机床修理和安装前的物料、工具准备。3）特殊环境下设备修理、安装工作的作业场地准备。
2、作业实施 2．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握数控机床的保养和维修知识，精密、大型、高速设备的维修知识，并掌握一定的设备改造技术。2．2教学内容
（1）设备搬迁、安装、调试 1）电工操作技术 2）混凝土工操作技术 3）起重工操作技术 4）焊工与铆接技术 5）工业管道敷设（2）设备保养和维护 1）数控机床的保养和维修 2）高温、高压、起重设备的维修 3）工序能力及工序能力指数计算（3）设备中修、大修及设备精化 1）精密、大型、高速设备的修理 2）项目性修理 3）特殊环境下设备的修理 4）设备技术改造 2．3教学建议
通过多媒体、组织学员到现场观摩等手段教学，以增加培训对象对学习内容的感性认识，提高教学效率。
3、作业后检查 3．1 教学要求
通过培训，使培训对象掌握精密设备几何精度的测量及误差处理方法，掌握精密机床工作精度的检查及误差处理方法，熟悉设备的改造技术。3．2 教学内容（1）几何精度检查
1）坐标镗床几何精度检查及超差处理 2）滚齿机传动链精度检查 3）数控机床位置精度检查（2）设备运行（动态）检查 1）精密机床工作精度检查及超差处理 2）设备改造（精化）技术 3．3 教学建议
教学重点是精密设备的几何精度、工作精度的检查及误差分析。
4、培训与指导 4．1 教学要求
通过培训，使培训对象有对本职业初级工、中级工、高级工进行操作指导的能力和讲授专业技术理论知识的能力，明确培训的目的和基本要求，掌握培训的方法。4．2 教学内容（1）理论培训的目的（2）理论培训的基本要求（3）理论培训的方法。4．3 教学建议
教学重点是掌握培训方法
5、管理 5．1 教学要求
通过培训，使培养对象了解相关的质量标准、质量分析与质量控制方法，掌握生产管理知识。
5．2 教学内容（1）质量管理 1）企业内部质量审核 2）质量检验（2）生产管理 1）企业生产过程组织及劳动组织 2）企业生产准备 3）企业生产计划和企业生产作业计划
四、操作技能部分教学要求及内容
1、教学要求
通过培训，使培训对象能参与精密、大型、复杂设备修理、安装作业的技术文件和主要部件的作业工艺的编写工作；具有常用设备质量问题的分析能力；掌握新技术、新工艺、新材料在设备修理、改造中的应用；会进行设备生产线修理、安装后检查；能参与企业投产验收工作。
2、教学内容 2．1 作业实施（1）设备保养和维修 1）设备质量攻关 2）可维修系统的可靠性 3）维修性理论
（2）设备中修、大修及设备精化 1）管道、起重设备大修理 2）新技术、新工艺、新材料在修理、改造中的应用 3）设备节能技术改造。（3）数控机床编程与操作 1）数控机床编程 2）数控机床操作 2．2作业后检查
（1）设备生产线修理、安装后投产验收
（2）企业技术改造项目验收报告。
3、教学建议 注意操作示范，并讲清楚技术方法。
第三篇：钳工实习讲义
钳工基本概述
一、钳工的目的和要求
钳工是利用各种手工工具对金属进行加工的方法。通过实习使学生基本了解钳工在机械加工中的特点及应用。钳工实习的要求
要求学生掌握一些钳工基本操作方法。
二、钳工的特点及作用
钳工是利用各种手工工具和钻床对金属进行加工，以及对机器和装配、试车、调整或修理工作。
同学可能会问：为什么在现代化生产中还需要钳工呢？因为钳工是手持工具对金属进行加工，有其灵活机动以及不受加工条件限翻的特点。对于某些用机械方法不太适宜或不能解决的问题，常由钳工来完成，任何机械设备的制造，总要经过装配才能完成。而装配工作正是钳工的主要任务之一。此外，另件加工前的划线，某些另件的精加工设备维修等都需钳工来完成。
三、钳工的基本操作内容：
包括：划线、锉削、锯割、錾削、钻削、攻丝、套丝、刮削装配等。
划线
一、划线的定义：
什么叫划线，划线是钳工的一个基本操作。就是根据团队要求在毛坯或半成品的工件上，准确地划出加工界线，这种操作叫划线。
二、划线的作用：
划线的作用有两种：
1．确定工件表面的加工余量，使机械加工有明确的标志和依据。
2．检查毛坯外形尺寸是否合乎要求。，三、划线工具：
常用划线工具按用途可分为三类：
1．基准工具：划线平台、方箱、直角铁等。
2．量具：钢板尺(150mm)，游标为高尺(300mm)直角尺(125mm)和角度规等。
3．划线工具：划针、划规、洋冲、划针盘。
四、划线基准的选择：
划线时用来确定零件表面相互位置所依据的点线或面，这种所依据的点线或面就是划线的基准。
1．选择划线基准的原则：
（1）选择另件图上标注尺寸的基准作为划线的基准。
（2）选择毛坯上孔的中心线为划线的基准。
（3）如果工件上只有一个加工面，应以此面作为划线的基准。
2．常用的划线基准
（1）以两个相互垂直的平面为划线基准。
（2）以一个平面和一个中心线为划线基准。
（3）以两个互相垂直的中心线为划线基准。
五、划线前的准备：
为了使划线工作顺利进行，在划线前应做好以下准备工作： 1．工件的清理。
2．工件的检查。
3．工件的涂色。
4．在工件孔中安置塞块。
六、划线的种类
1．平面划线。
2．立体划线。
七、划线的过程
第一阶段：
1．教育学生如何爱护工量具，遵守安全规划。
2．启发学生如何看图和检查毛坯尺寸。
3．指导学生如何选择划线加工的定位及如何找正。
第二阶段：
进行巡视，检查学生操作情况，发现学生划线有。闻．题及时提醒。
锉削
一、锉削定义及应用范围 用锉刀在工件表面进行切削加工，使工件达到图纸所要求的尺寸、形状和表面粗糙度，这个操作过程叫锉削。
锉削应用范围较广，可以锉削工件外表面。在现代工业生产条件下，仍有一些不便于机械加工的零件；需要锉削完成。如装配过程中，对个别零件的修整工作，对一般小量生产、试制产品，某些较复杂形状的零件加工等。(如洋板、，毛坯零件、冲模)，所以锉削仍是钳T一项重要的基本操作。
二、锉刀的构造：
锉刀是用高碳工具钢T13或T12制成并经热处理，硬度达．HRC62—67。
三、锉刀种类和选择
1．按锉刀断面形状分类：
根据锉刀断面形状的不同，可分五种：（1）平锉，（2）方锉，（3）圆锉，（4）三角锉，（5）半圆锉。
2．锉刀常用规格：
100mm(4“)
150mm(6”)200mm(8“)250mm(10”)300mm(12”)
3．锉力粗细，根据齿距大小分为：
（1）粗锉刀：齿距2.3~0.83毫米
（2）细锉刀：齿距0.25~0.2毫米
除此之外，还有什锦锉、铝板锉，什锦锉是精修零件，模具用铝板锉主要锉铝零件。
四、锉削
1．虎钳的介绍(共分两种)固定式、回转式。
2．工件夹持法：
（1）工件夹持不能过高低，要夹在6~10mm高的范围，过高会产生振动，过低会把钢钳口锉坏。
（2）半成品零件要加上铜钳口，要求高的零件要有辅助工具。
3．锉刀的姿势：
开始时身体向前倾斜10度左右，右肘尽量向后收缩。
4．锉刀的握法：
（1）比较大的锉刀(10英寸以上的)用右手握住锉刀柄。柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指满握锉刀柄一左手的指弯曲右肘部要适当抬高。
（2）较小的锉刀(6英寸左右的)由于施加力量较小，故两手握法不同。5．锉刀锉削方法
1．锉削平面
（1）交叉锉削：用于粗加工锉削，因交叉锉时工件徊产生出阴暗纹。（2）顺锉和推锉：当工件表面已基本锉平，余量很小，为了提高零件的粗糙度，可用顺锉和推锉。
2．曲面锉削主法：
（1）内圆弧锉削法：锉削时半圆锉刀要作反运动的同时，还要沿着工件轴心运动。
（2）外圆弧锉削法：锉削时平锉刀对工件往运动的同时，还需绕工件轴心运动。
五、文明生产，注意安全
1．工具放置整齐，工量具要分开放置，工具不能重叠堆压一起。
2．锉刀放置钳台上要安全可靠，不能伸出钳台外，以免碰落摔断。
3．锉刀金属属不能用嘴去吹，以防伤眼。
4．锉出金属屑不要用手去摸，应用毛刷扫去。
5．清除锉纹内金属屑，应用铜丝刷去刷或铁皮挑取。
6．不准用无柄锉刀，如锉刀柄松动，应及时装好方可使用，避免出事故。
锯削
一、什么是锯削
锯削是用手锯锯断金属材料或在工件上锯出沟的工作。
二、锯削工具：
钳工锯削主要用手锯进行。手锯由锯弓和锯条组成。
1．锯弓
锯弓的作用是安装和张紧和张紧锯条。它分为固定式可调式两种。可调式的结构组成：锯柄、锯弓、方形导馘铁夹和翼形螺母等部分组成。
2．锯条
锯条用碳素工具钢制作，并经淬火热处理，常用的手锯条长300毫米，宽12毫米，厚0.8毫米。锯齿分为三种，即粗齿（14-16齿／时），中齿（18-22齿／时)，细齿(24-32齿／时)锯削软料或厚料选用粗锯条。锯削硬料或薄料选用细锯条。
三、锯条的安装：
安装锯条，锯齿要向前，安装时不能过紧或过松。太紧会失去应有的弹性，过松会发生扭曲，锯缝易歪斜，还会造成锯条折断。
四、锯削方法
1．手据的握法及站立姿势
右手握锯，在手压在锯弓前端。锯削时右手施力向前推动。左手压力不要过大，回程时锯弓不要施加压力，使锯弓略抬，以减少锯条不必要的磨损。
2．起锯的方法
起锯时锯弓与锯条要垂直于工作表面，起锯与工作表倾斜角约为10度左右，起锯时先向后拉几下。待形成适应锯路后，才能向前推动。
3．锯削速度
锯削速度应根据工件硬度而定，锯硬料时，速度低些，锯软料时速度高些。每分钟往复40-60次。
五、锯削的操作及注意事项
1．工件安装好并夹紧。
2．锯削时应注意防止锯条的折断。
3．锯削时用手用力适应，速度不宜太快，注意安全。
攻丝与套丝
一、攻丝：就是用丝锥在内孔中切削螺纹口叫攻丝。
1．丝锥：是攻丝用刀具，由工具或高速钢制成经淬硬处理磨制而成。
丝锥由工作部分和柄部组成。工作部分包括校准和切削部分，切削部分磨出锥角以便将切削负荷分配在几个刀齿上。为了减小刀具和工件的磨擦，沿其齿背磨出后角，校准部分具有完整的齿形，用于校准已切出的螺纹，并引导螺纹沿轴向运动。柄部有四方头，用来装铰杆以传递扭矩。另外轴向开了三至四个容屑槽，并形成了刀刃。
常用丝锥分为两种：（1）手用丝锥
（2）机用丝锥。2．攻丝前孔径的确定
我们讲M10是指螺纹韵外径为Φ10的螺纹。内径也就是要钻孔的尺寸。究竟多大合适呢？根据材料的不同，孔的大小也不同，这是因为在攻丝时主要是切削金属，但也有挤压金属的作用，使金属凸起来嵌到丝锥的牙间。甚至接触到丝锥内径上，把丝锥挤住，所以孔径应大于螺纹的内径。韧性材料比脆性材料压出金属多，所以钻韧性材料比脆性材料的孔径大些。
根据实践经验，攻丝韧性金属时，d=d0-1.1t 攻丝脆性金属时，d= d=d0-1.2t d0 ——螺纹的公称直径 t —螺距。
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3．攻丝操作要求（结合表演）
（1）底孔两端口部要倒60o角，使丝攻切入容易，攻出时不致产生毛边或崩裂。
（2）丝锥必须与工件表面垂直，否则螺纹不正，不容易攻入。
（3）开始攻时，要用压力使丝攻进入工件孔内，当形成几圈螺纹后，均匀地转动铰杠就可以了。
（4）攻丝时每正转一圈，要倒1／4，使切屑折断后再往下攻。（5）钢件攻丝时要加润滑冷却液，提高工件表面光洁度和丝锥的寿命。
二、套扣（套丝）
套扣就是用板牙在园杆表面上切削出螺纹，可以加工各种螺钉和螺栓。1．板牙：板牙是套丝的工具和攻丝一样也有工作部分和装卡部分，它的内孔为工作部分，两端的锥部是切削部分，当中一段是校准部分，也是导向部分，在板牙内有4个大孔为排屑槽，并形成切削刃和前角，在背上铲成后角，它的装夹部分是外径，在外径上有四个坑，用螺钉顶死在板牙架内。
2．套丝前园杆直径的确定
套丝和攻丝一样，由于挤压的作用，园杆直径要比标准直径小0.13t，另外韧性材料要比脆性材料更小些。套丝圆杆直径= d0-0.3t。
要求：
（1）园杆头部倒60o锥角，使板牙容易对准。（2）套扣时，扭矩很大，工件必须夹牢。（3）板牙端面和工件的轴线垂直。
（4）切入工件时要施加压力，旋入后不再加压。（5）套刚件时，要加冷却润滑液。
装配
一、概述
装配是机器制造中的完成阶段，通过装配实习不但对机器的全过程有个概括了解，而且对今后有关课程的学习也有多方面的联系。
1．什么是装配
装配就是将加工合格的零件装配图和工艺所规定的技术要求，组合成组件、部件和机器，并经试车、调整最终检验成为合格产品程。
2．装配的作用。
装配是一项技术要求严格，操作细致的工艺过程。装配质量的优劣，直接影响着机器的寿命、功率损耗、精度高低，所以装配在机械制作中占有重要的地位。
3．装配工艺过程
在装配工艺过程就是由零件——组件——部件——成品
4．装配工艺方法：
（1）装配工艺是操作过程中的指导性文件。
（2）保证装配精度的工艺方法可以归纳为：互换法、选配法、修配法和调整法四类。
5．零件的联接方式：
在装配中为了达到一定的使用目的。零件之间采取各种不同联接方式，以保证零件之间的联接性质。
（1）机器的联接按其结构不同可分固定联接和活动联接两类。
（2）按拆卸的可能性和活动情况分为四种形式：
1）可拆卸韵固定联接。
2）不拆卸的固定联接。
3）可拆卸的活动联接。
4）不可拆卸的活动联接。
二、典型零件的装配方法
装配时了不使零件变形，不破坏零件原有的精度，装配时必须遵照一定方法进行。
1．装配联接螺钉
螺母等紧固时尽可能使用专用扳手，因为专用扳手是根据装配的特殊需要制造的，也可使用通用工具，如螺丝刀和通用扳手和套筒扳手。
2．定位钻孔的装配
两个零件装配时往往使用定位销来定位，这是为了使该两零件拆卸后，能保持原来的装配位置，定位销往往使用锥销和锥孔的配合，这种锥孔需要在装配时配钻铰。
三、拆装练习注意事项
1．结合拆装减速机并示范。
2．拆装时应注意的事项。
第四篇：维修钳工基础知识
维修钳工基础知识
维修钳工基础知识
第一部分维修钳工基础知识
一、螺栓、螺母的作用：一般螺栓连接时采用紧固连接。只有极少数的螺栓连接要求松连接。螺栓紧固的目的是连接的刚性、紧密性和防松能力，提高受拉螺栓的疲劳强度，增强连接的刚性、紧密性和防松能力，提高受拉螺栓的疲劳强度，增大连接中受剪螺栓的摩擦力，从而提高传递载荷的能力摩擦力，从而提高传递载荷的能力。20 世纪70年代以来，高强度螺栓连接在钢结构和起重设备上广泛使用，它是靠连接中的摩擦力传递载荷，具有应力传递较均匀和载荷能力大等优点。紧固前准备螺栓装配前，应检查螺栓孔是否干净，有无毛刺，检查被连接件与螺栓、螺母接触的平面是否与螺栓孔垂直;同时，还应检查螺栓与螺母配合的松紧程度。不合格的螺栓不得使用。紧固顺序螺栓连接多个螺栓成组使用，装配时应先将全部螺栓拧上螺母，然后根据螺栓的布置情况按一定顺序拧紧。为使成组螺栓达到均匀紧固的要求，不得一次将螺母完全拧紧，必须分成几次，并每次按顺序拧紧到同一程度，直至完全紧固。螺母紧固后，螺栓末端应露出螺母外1.5~5个螺距。
二、螺栓等级分类：
1、螺栓机械性能等级可分为：3.6、4.6、4.8、5.6、5.8、6.8、8.8、9.8、12.9共10个性能等级。不锈钢分为 60,70,80(奥氏体)；50,70,80,110(马氏体)；5,6010.9、（铁氏体）三类。
2、等级分类中各数值都表示什么？如：n.m数点前表示：抗拉强度n100 MPa。小数点后表示：屈强比0.m。例：4.8 4：表示抗拉强度是4×100＝400MPa.8：表示屈服强度是400×0.8=320MPa 注：抗拉强度：材料在拉伸断裂前所能够承受的最大拉应力。屈服强度：材料开始产生宏观塑性变形时的应力。屈强比：屈服强度与抗拉强度的比值，称为屈强比。强度换算：1MPa＝ 10.1972kgf/cm2
三、拧紧成组螺栓、螺母时的拧紧方法
1、“一”型排开的螺栓、螺母拧紧方法：应按从中间向两边均匀拧紧。
2、矩形排列的成组螺栓螺母的拧紧方法：先分别拧中间对称位置的，然后向长方形两边扩展，并分两次以上拧紧。
3、圆形排列的成组螺栓、螺母的拧紧方法：按逆时针方向拧,不要一次拧紧,分三次。希望每一个从事钳工行业的同学都能熟练掌握以上维修钳工基础知识，从而对大家的工作带来更多便利。我校同时也开设了钳工考前培训班、钳工证考试包过班，有需要的同学可随时来我校咨询、考察。
第五篇：维修钳工复习题
检修中心素质测评笔试试卷（维修钳焊工）
单位：姓名：工号：
一．填空题：（每题1分，共30分）
1.链传动中，链轮轮齿逐渐磨损，节距增加，链条磨损加快，磨损严重时，应（）。
2.细齿锯条适合于（）的锯削。
3.管子直径大于10㎜，弯管时应在管内（）。
4.()的作用是保证焊缝根部焊透。
5.对机械设备进行周期性的彻底检查和恢复性的修理工作，称为（）。
6焊接时照明灯的安全电压为（）。
7.硫化作业硫化机温度降至（）以后方可拆卸硫化机。
8.u型管压力计是一种最简单的液体压力计，需用来测定（）的压力。
9.在液压传动中，用（）来改变活塞的运动速度。
10.联轴器装配的主要技术要求是应保证两轴的（）误差。
11.由于摩擦和化学等因素的长期作用而造成机械设备的损坏称为（）。
12.管道装置分为可拆卸联接和（）联接两种。
13.（）将会产生烧穿。
14.錾削时，錾子切入工件太深的原因是（）。
15.轴的损坏形式主要是轴颈磨损和().16.（）具有润滑、冷却、防锈和密封等作用。
17.在台虎钳上强力作业时，应尽量使作用力朝向（）。
18.焊件的坡口钝边如果太大，在焊接时容易产生（）。
19.（）是指在焊接过程中，熔池中的气泡在凝固时未能溢出而残留下来所形成的空穴。
20.立体划线要选择（）个划线基准。
21.砂轮机的搁架与砂轮间的距离，一般应保持在（）以内。
22.钻孔时加切削液的主要目的是（）。
23.孔将钻穿时，进给量必须（）。
24.丝锥由柄部部分和（）部分组成。
25.机器试车首先需要（）。
26.只有（）的材料才能进行矫正。
27.集团公司规定：煤气总管（）米范围内，需办理一类动火许可证。
28.拆卸精度较高的零件时，采用（）法。
29.将部件、组件、零件联接组合成为整台机器的操作过程，称为（）。
30.装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法，即为（）。
二．选择题：（每题1分，共30分）
1.导轨材料中应用的最普遍的是：（）
a.铸铁b.黄铜c.青铜
2.砂轮主轴有弯曲，外圆表面有裂纹以及其他严重损伤时，一般
要（）。
a.更换b.修复c.更新
3.齿轮联轴器的内齿轮向有一定的游动量，以保证两轴都有各自的（）余地。
a.存油间隙b.受热变形c.热胀冷缩
4.对于形状简单的静止配合件拆卸，可用（）。
a.拉拔法b.顶压法c.温差法
5.一般水银温度计的测温范围在（）℃。
a.-100～75℃b.-30～300℃c.-80～550℃
6.在停止离心泵的工作前，应首先关闭（）阀门。
a.排水b.进水口c.所有阀门
7.造成机件热变形的主要因素是机件表面层存在（）。
a.温差b.应力c.摩擦热
8.同时承受径向力和轴向力的轴承是（）。
a.向心轴承b.推力轴承c.向心推力轴承
9.额定起重量大于或等于（）吨的升降机，属于特种设备。a.0.5b.1c.1.10.机械产生温升过高现象，反映了轴承等（）部位的工作状况失常。a.摩擦b.接触c.联接
11.滚动轴承内径与轴的配合应为（）。
a.基孔制b.基轴制c.非基制
12.v带传动机构中，是依靠带与带轮之间的（）来传递运动和动力的。
a.摩擦力b.张紧力c.拉力
13.在装配前必须认真做好对装配零件的清理和（）。
a.修配b.调整c.清洗
14.在同类零件中，任取一个装配零件，不经修配即可装入部件中，都能达到规定的装配要求，这种装配方法叫（）。
a.互换法b.修配法c.调整法
15.在装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件，以达到装配精度的方法，称为（）。
a.互换法b.选配法c.调整法
16.扩孔加工属于（）。
a.粗加工b.半精加工c.精加工
17.铰孔结束后，铰刀应（）退出。
ａ．正转ｂ．反转ｃ．正反转均可
18.弹簧在不受外力作用时的高度称为（）。
ａ.工作高度ｂ．自由高度ｃ．有效高度
19.錾削时，锤击力最大的挥锤方法是（）。
ａ．手挥ｂ.臂挥ｃ．肘挥
20.锯条反装后，其楔角（）。
ａ．大小不变b.增大c.减小
21.焊接电弧是气体的（）现象.a.对流b.导电c.振动
22.氧气瓶一般应（）放置，并必须安放稳固。
a.水平b.倾斜c.直立
23.带传动中,()传动可以获得更高的传动效率。
a.平带b.同步带c.圆带
24.当发现有人触电时，首先（）。
a.进行人工呼吸b.立即切断电源c.用手将触电者拉起
25.电器设备着火时，不宜采用（）进行灭火。
a.水b.干粉灭火器c.二氧化碳灭火器
26.乙炔气着火时不宜采用（）灭火器进行灭火。
a.水b.二氧化碳c.干粉
27.1、带刻度值的水平仪，当气泡移动一格时，500mm长度内高度差为（）mm。
a、0.01b、0.02c、0.04
28.当操作打磨工具时，必须使用什么防护用具。（）
a、防护眼镜b、长皮手套c、安全帽d、口罩
29.煤气区域作业必须办理相关手续后，经过（）方可作业。a、蒸汽清扫b、氮气吹扫c、煤气检测合格
30.火灾初起阶段是扑救火灾（）的阶段。
a、最不利b、最有利c、较不利
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