领发料管理规程（本站推荐）

第一篇：领发料管理规程（本站推荐）

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领发料管理规程

目的：建立领料的管理规程，规范领料操作。范

围：车间领用的物料。

责 任 人：生产部部长、车间领料员、操作员、车间主任、库管员。内

容：

1准备工作

1.1车间领料员依据批生产指令（批包装指令）填写“领料单”一式三份，经车间主任审核无误后，交生产部部长批准。

1.1.1原料、辅料的领用数量必须与批生产指令（批包装指令）一致。

1.1.2 内包材（铝箔、PVC、铝铝包材）的领用数量按大于批量的最小包装量（成卷或成捆）填写。

1.1.3其他包装材料的领用数量按规定的消耗定额填写。

1.2清洁备料所用的计量器具；检查计量范围应与称量数量相符；检查每个计量器具上应有“计量合格证”，并在规定的有效期内。

1.3检查备料盛装容器、取料器具状态标志，应符合相应的使用洁净级别。2领料过程

2.1库管员依据领料单和其掌握的库卡，按照“先进先出”的原则在领料单上填写物料编号、检验报告单号，按领料单准确备料。

2.1.1 原药材：以消耗定额规定的数量准确发放。2.1.2 净药材：以处方批量规定的数量准确发放。

2.1.3化学原料药：以最小包装量整包发放；不足最小包装量时： 2.1.3.1库管员应拆开物料包装，按领料单规定数量准确备料。2.1.3.2物料为洁净区使用的，应按下述步骤操作备料。

2.1.3.3库管员随同车间领料员一起按相应洁净级别的《进出三十万级洁净区人员更衣标准操作规程》（编号SOP-SC-WS-202）进入车间。

2.1.3.4将物料按《物料进出三十万级洁净区标准操作规程》（编号SOP-SC-WS-301）

运入车间。在称量室中，拆开内包装进行称量并填写称量记录。

2.1.3.5称量后的物料装入洁净容器，挂上标记单，注明品名、规格、批号、数量、日期、发料人姓名。

2.1.3.6取料后库管员将剩余物料重新密封，按《物料进出三十万级洁净区标准操作规程》（编号SOP-SC-WS-301）将物料运出车间，退回库区。

2.1.3.7 车间领料员复核并在领料单上签字。

2.1.4 辅料：以最小包装量整包发放，多余数量的辅料在暂存间存放。

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2.1.5 标签及说明书：以最小包装量，按领料单规定数量或成卷发放；不足最小包装量的部分要求如数清点。

2.1.6 大包装：以消耗定额规定的数量准确发放。

2.2库管员准确称量出或清点出领料单上规定的量，放于容器中，详细填写备料标签并在标签及领料单上签名，将备料标签贴于容器外。

2.3车间领料员对物料进行逐个核对，检查物料与领料单完全一致，核对物料名称、编号、数量、检验报告单号，在领料单上签字。领料单一份库管员保存，一份交车间核算员保存，一份交财务部。库管员帮助车间领料员将物料送到车间。

2.4领料员将领回的物料送进车间放至生产区物料入口处的隔离台上，不再入内，电话通知需料工序班长到物料交接处接收。

2.5需料工序凭生产指令核对接收的物料的品名、物料编号、批号、重量、合格证无误后，按照《物料传递标准操作规程》（编号SOP-SC-GC-111）分别领至各自的物料及标签、包材存放间。交接双方填写车间物料领发记录及车间标签、包材领发记录，内容包括：车间领入物料及标签、包材的品名、物料编号、批号、检验单号、单位、车间领料日期；数量、领料人、发料人；工序领料日期、数量、领料人、发料人。

3领料注意事项

3.1称量过程所用容器要每料一个，不得混用，以避免造成交叉污染。

3.2 库管员、车间领料员对指令中规定的复核项目要独立操作，独立复核，分别签名。复核要求确认：

3.2.1各种物料与批生产指令（批包装指令）一致。3.2.2物料确经QC检验，有合格证。3.2.3称量的或清点的量与领料单一致。3.2.4容器状态标志齐备，内容完整，准确无误。

3.3直接接触物料的容器、器具必须按物料使用环境洁净级别规定的“容器清洁规程”清洁合格。

3.4对未经检验的、无QC室发放的合格检验报告单的、数量不符的物料，车间领料

员有权拒绝领用。

3.5对质量可疑的物料，车间领料员有权提出复验或拒绝领用。附相关记录样张：领料单（编号SMP-SC-SG-004-01）

车间物料领发记录（编号SMP-SC-SG-004-02）

车间标签、包材领发记录（编号SMP-SC-SG-004-03

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第二篇：车间与仓库材料领、发料指导书

关于车间与仓库材料领、发料操作指导书（2011-11）

前言：为更好的整合公司的人力资源，避免人力资源的浪费，现经管理小组决定，对部分人事进行调整、整改，决定取消原车间配置的车间领料员，所有领料都由车间工段与仓库直接交接领取，各车间工段领取本工段的生产物料及生产所用的相关物资，所有易耗易损物资按规定进行领取，必须要以旧换新，具体见《仓库管理制度》及《领、发料管理程序》、《废、次料退/补规定》。

车间工段与仓库领料具体操作指导意见：

1、仓库对现时的仓库管理员所管的物料范围进行调整，调整好后，把各仓库管理员的所管辖物资范围打印一份抄送各车间/部门。方便各车间/部门及时领料，确保各车间工段能找到所对应的仓库管理员进行领料，避免同一车间物资要经几个人后才能领取完毕的现象发生。

2、各车间领用材料必须提前三天与仓库沟通，仓库根据材料清单分批次跟踪材料确保材料在车间上线时间内回厂与发放。

3、仓库与金工车间的材料领取，管材/扁铁/板材/配件按单或联单领用，领料方法按原领取方法一致，但车间领用管材/扁铁/板材/配件的《领料单》由仓库相应的仓管员负责开具，仓库把材料送到车间工段指定位置后应找相关的工段长在《领料单》上签名确认。车间工段/机修（主要是设备配件、模具冲针、钻头等）领用易损易耗件时，可以分批次领用，但要求工段长/机修回收所有易损易耗件，同时下次领用时仓库注意以旧换新即可。

4、涉外加工的配件，仓库收到终检报告后，由仓库填写《发外加工单》送供应部签名同时安排发外加工。金工车间生产好的发外加工件，数量少的要送到仓库，大宗配件要摆放在发外加工的指定区域内！

5、车缝车间/喷塑车间/设备部/开放部的领料方式按现有领料方法领料。暂不做任何改变。

6、木工车间领料方式与金工车间一致。注意大宗材料回厂尽可能放在木工车间材料仓，特殊情况再另行安排。木工样板组专用材料一定要放在仓库内，并做好保护措施。锯片、刀具发外加工的，由工段长负责按原交接程序处理。

7、总装车间与仓库材料领用：

A、总装车间应分工段规划好区域标识，喷塑半成品架、生产区、成品临时堆放区、包

装物料堆放区。

B、总装车间包装物料，仓库要严控包装物料的回厂时间，包装物料回厂应根据计划表

上注明的生产工段放置相应的工段区域，主要指纸箱、玻璃及包装用泡沫。同时要

求仓库开具《领料单》与相应工段的工段长签名确认。

C、因其他原因订单调动工段的，车间主管应提前与仓库沟通，做好材料的调动工作。

已回厂进车间的材料，由车间内部自行交接处理。

D、除大件物料堆放车间外，其他产品配套件要全部进原料仓保管，同时要求仓库根据

《总装生产计划表》按单个PO#提前一天预备材料，车间上线时由工段长带队领用当

天上线之材料。仓库要做好跟踪工作，若有配件没有回厂的，仓库应及时与车间沟

通，并告知材料具体回厂时间。

8、车间与车间之间的领料及数据交接、劳保用品的领用规定：

A、车间与车间之间的大宗物料主要是总装与木工车间、车缝车间的领料问题。要求总

装车间主管根据木工/车缝《终检报告》，负责开《领料单》并签名后交本车间生产

工段长与木工/车缝车间领用相对应的订单材料。木工车间由车间质检协助发料，并

与总装车间交接相关数据。车缝车间由华贵平负责与总装车间各生产工段交接数据。

B、车间与车间之间的退补料请按《退、补料程序》执行。一定要用书面的形式进行沟

通。因协助补料的车间要与仓库补料。

C、各车间劳保用品的领用：要求各车间以车间为单位进行劳保用品的领用，劳保用品

的领用由各车间主管负责统一处理，应根据车间当月的实际人力资源安排领用劳保

用品，仓库应根据各车间主管提供的人员数据进行发放，同时要提前按车间分配好

相关劳保用品，以方便各车间主管的数据交接。

9、各车间补料按《退、补料程序》执行，只是车间工段写《信联单》由质检员认可鉴定后送

规定的部门批准，待批准后，要把《信联单》抄送到仓库及供应部。材料回厂后或仓库

有库存材料发放的，仓库填写好《补料单》，并将补料之物料一起转交对应的车间/工段，补料工段的工段长应在《补料单》上签名确认相关的补料物料数量。

本意见从2011年11月16日起执行，未尽事宜再会议协商处理。

第三篇：原材料发料制度

原辅材料发料制度

为进一步提高仓库、发料管理规范化、程序化、数量准确度、减少损耗、利润最大化，同时更加明确职责，特制订该制度。

一、发料制度

1、发料员必须根据生产经理开出的生产指令（生产指令必须注明材料搭配）进行备料及发料，否则一律不得发料（包括板芯、中板、单板、面粉等原辅材料）。

2、原材料仓库发料时间为早上4:30—5:00，中午11:30—12:00，下午4:30—5:00，发同等级产品材料数500张以下一次发清，每日产量数量1000以上分两次发放。

3、发料时做好与班组长交货工作（包括品种、数量、等级等，数字当面核准），材料一旦出库拒绝退货（有质量问题除外）。

4、白班和晚班由发料员与班组长做好发料交接工作，当面核准品种、数量、等级正确后，开领料单，白班发料由质检部专叉车送到生产车间，晚班发料由班长领料到生产车间。白班生产车间任何人员不得私自进库取料，如有发生，追究当班班组长责任（处罚范围：100—200元/次）。晚班生产车间必须严格按照交接时的发料安排，不得多叉错叉，第二天发料员进行核准数量，如有错误导致帐实不符，处罚当班班组长。（处罚范围：100—200元/次）。

5、发料员根据材料进库先后顺序发料，本着同等产品“先进先出”的原则，不得挑选发料。

二、发料流程

A、生产经理开具生产指令（发料人员和班组长各一份）

B、发料员根据生产指令备料

C、发料员与生产班长在仓库当面核准品种、数量与等级，双方签字确认发料

D、质检部专叉车送到生产车间

质检部2012年5月12日

第四篇：材料室领料发料规范

材料室领料发料管理规范

一、材料出库

1． 材料出库应本着先进先出的原则，及时审核发料单上的内容是否符合要求，核对库存材料是否准确，做好材料储备工作。

2． 准确按发料单的品种、规格、数量进行备料、复查、以免发生差错，做到账实相符。3． 按照材料保存期限，对于快要过期失效或变质的材料应在规定期限内发放，对能回收利用的材料尽可能利用，剩余材料及时回收利用，非正常手续不得出库。4.板材出库时，要对板材炉号作好记录。

二、生产班组领料：

1、各生产班组根据技术通知，到材料室填写领料单，按量领取材料。对于外购件，领取时需核对数量及质量，发现不能使用的物品及时更换。

2、对于金属板材和型材，班组领料时要对板材表面状态进行确认。若一次领取的板材较多，无法逐张检查时，下料之前要对板材进行确认，发现板材状态不好等情况，及时与材料室、技术室反馈。

三、外协厂家领料

外协厂家根据生产室编发的委外计划，到材料室填写领料单，按委外计划量领取材料。对于外购件，领料时需核对数量及质量，发现不能使用的物品及时更换。对于金属板材，外协厂家领料时要对板材表面状态进行确认。若一次领取的板材较多，无法逐张检查时，下料之前要对板材进行确认，发现板材状态不好等情况，及时与材料室、技术室反馈。经材料室与技术人员确认，不影响产品质量的情况下可以使用，若材料状态不满足产品的使用要求时，则需与材料室联系更换材料。

四、外协厂家领料注意事项

（一）、板材和型材：

1、外协厂家领料之后，在下料前发现板材或型材由于缺陷或变形无法使用时，需联系我厂材料人员与技术人员确认材料状况及损坏原因。①、由于板材或型材缺陷为购入时自带缺陷，由材料室对不能使用的材料予以调换。②、由于外协厂家运输或吊装过程中造成的损坏，损失由外协厂家承担。③、当确认材料非购入时自带缺陷，但无法确认造成损坏的责任人时，损失由外协厂家承担。

2、由于下料前没有检验或检验不全面，造成下料完成后，产品因缺陷或变形导致产品无法使用的，损失由外协厂家承担

（二）、外购件

1、外购件领料时，要当面核对材料数量及规格，签字领料后出现数量及规格不符问题，由外协厂家负责。

2、外购件领料之后，使用之前或之后出现损坏时，需联系我厂材料人员与技术人员确认材料状况及损坏原因。

①、由于外购件本身质量问题，由材料室对不能使用的件予以调换。②、由于外协厂家操作不当或运输过程中造成的损坏，损失由外协厂家负责。③、当确认外购件非本身质量问题，但无法确认造成损坏的责任人时，损失由外协厂家承担。

此规范所述范围并非全部，在之后生产过程中予以补充。

第五篇：仓库委外发料规定

关于预防仓库对委外加工错发物料的规定

1、仓库在接到外协的备料发货单时，根据各自负责的物料进行按单发料；---须要细心，不要出现错发、多发、少发等现象的产生；

2、仓库发料人员各自按单发完料后，须将集中放置在一个区域；---后续按外协加工名称进行区域划线标识，如义城、白茅岭等；

3、存放在区域的物料，须增加对“待发出物料”的复核动作，避免出现错发、多发、少发等现象的 ；---至于复核人员，临时须仓库人员轮流进行，后续是否考核增加一个岗位来负责，则根据工作量、重视程度等因素综合来讨论！

4、在发往外协的装车时，仓库需有人在现场负责，按已经复核的工单进行装车，现场人员须在装完车后，确认没有出现漏装车、错装车等现象的产生；

4、特别是下个星期一待发往白茅岭的加工商，尤其要求仓库严禁出现错发物料的现象的产生，否则，则对方会给公司带来一定的经济处罚的；

5、发往白茅岭加工商一般是隔天发一次货，并且委外加工产品达10个品种之多，所以，仓库在接到备料单后，一定要“忙中不要乱”；

6、仓库要严格按要求进行配货、复核，保证所配物料标识清楚，摆放整齐有序；如在发到委外加工商处，发现异常问题，特别是指在仓库配货的过程中，由于发料人、复核人的不认真造成的问题（如实物与发料单不符、数量差异等），则处罚发料人50元/次、复核人50元/次，当月累计差错达3次以上的，则再按相应系数扣除当月绩效工资！

另外，如出现仓库错发物料现象的产生：

1、若属于个人责任的，如对物料不熟悉的则针对性加强指导，如个人不细心的则须自我改进，再加以督促；不希望错误重复犯的；第一次是不知道，第二次是不小心，第三次就是责任心不强；处罚不是目的，只是手段；

2、若属于工作流程不合理的、检查作业标准不完善的，则会对之加以完善等；特别强调是要客观地看清现行制度是否完善，往往员工的工作态度也很关键。再好的制度，员工不认真执行也是空话。

总之，仓库现在需要改变，一方面是公司和其他部门的要求，更重要的是希望是每人的工作意愿，尽管，这里面的问题多多的，但需做好自己的内部的事情，就不会“受一些不必要的外界干扰的”！

2018-3-23