1原材料进厂检验程序

第一篇：1原材料进厂检验程序

原材料进厂检验程序

一、目的：

对进厂原材料按规定的方法进行检验，确保原材料质量符合设计规定要求。

二、范围：

适用于对公司“采购物资分类明细表”中原材料的检验。

三、职责：

1、供应部负责提供所购原材料的质量合格证明文件，并负责对不合格品进行退换货处理；

2、仓库保管员负责对购入原材料进行入库核查，填写《进货验证记录》进行报检；

3、原材料质检员负责办理报检相关手续，负责收集和管理原材料质量合格证明文件，负责原材料检验状况统计工作；

4、质检员负责对购入原材料按《进货验证规程》进行检验；

5、质量部经理负责安排、检查日常检验工作，审核检验记录；

6、质量部经理负责《进货验证记录》的审批。

四、程序：

1、原材料进厂后，仓库保管员进行入库核查，对购入原材料确认无误后，填写《进货验证记录》，按供应部规定的报检期限及时报检；报检时将《进货验证记录》及相关的原材料质量证明文件一同交给原材料质检员，不能提供质量文件正本的，要附有相应的传真件；

2、对报检时提供的所购原材料质量证明文件传真件，供应部应在报检之日起一周内将正本原件提供给原材料质检员，替换原有的传真件；

3、质检员接到相应的报检所需资料后，对购入原材料进行检验，当报检资料提供不全时，要立即上报质量部经理进行协调处理；原材料质检依据“原材料质量证明文件核收要求”的规定对购入原材料质量证明文件或传真件的符合性进行核实确认，并进行相应的分类、记录、存档、管理；当质量证明文件不符合要求时，填写信息联络单，经质量部经理审批后发给供应部，供应部应在一周内予以解决，仍不能及时解决时，质量部经理要将情况上报主管生产副总经理；

4、质量部经理根据检验周期安排质检员进行检验，并协调解决检验过程中的问题；每周检查一次质检员对《进货验证规程》具体要求的执行情况；

5、质检员依据《进货验证规程》的具体要求对进厂原材料进行取样、抽样检验，在规定的检验期限内完成检验工作，并将检验记录交检验主管审核，部门经理填写检验结论；

6、质量部经理审核签字后，将检验记录转交原材料质检员存档，质检员根据检验结论填写《进货验证记录》报质量部经理，质量部经理复核检验结论，并确认质量证明文件提供无误后签字；

7、《进货验证记录》一式三联；第一联由质量部存档备案、第二联交给供应部、第三联交给库房保管员。各项原材料检验记录单附在相应的《进货验证记录》的后面，对存在质量问题的原材料，质量部 提供给供应部相应的检验记录单。

8、对检验不合格的原材料采用如下三种处理方式：

(1)、对一般不合格品，可“拣用”，原材料员将《进货验证记录》传递给仓库保管员和供应部，由质检员对材料进行分拣，分拣不合格的材料由供应部进行退换货处理，分拣合格的材料，仓库保管员重新办理相应的报检手续；

(2)、对一般不合格品，对质量没有较大影响时，可作让步接收，由质量部经理在《进货验证记录》上加注“让步接收”，视同为合格，原材料质检员将《进货验证记录》传递给仓库保管员及供应部；

(3)、对于严重不合格品，质量部经理根据检验记录的内容填写《不合格品报告》注明退换货处理意见，经生产副总经理批准后，原材料质检员将《进货验证记录》及《不合格品报告》传递给仓库保管员及供应部；

9、原材料质检员每月5日前对上月原材料检验状况进行统计，上报质量部经理，并将原材料质量证明文件、相应的检验记录单和《进货验证记录》分类归档保存；

10、对未列入“采购物资分类明细表”中的原材料进厂检验工作，由质量部委派仓库保管员按照原材料入库检验的相关要求进行检验。

五、文件：

《进货验证规程》

六、记录：

1、《进货验证记录》

2、《不合格品报告》

七、流程图：见附图

附图：

第二篇：材料进厂检验程序

4钢材进厂验收程序及检验方法

4.1取样准备

4.1.1仓库管理员按产地、钢种、炉号、规格、状态和批次管理存放钢材。

4.1.2将要取样的钢材吊到料架上，拆除包装。

4.1.3填写《取样通知单》通知检查员检查钢材，将钢厂的《钢材质量保证书》送交质量判

定员保管。

4.2取样

4.2.1检查员核对钢材与《取样通知单》相符后，方可取样。

4.2.2按炉号取样。检验项目、取样数量按表5规定。取样后按炉号、批次及检验项目分管

试样，并逐支编号。

4.2.3取样部位

4.2.3.1 在钢材的端部取样。

4.2.3.2 同一取样项目，取样数量≥2时，在不同支上取样。

4.2.4试样取样长度一般为12mm～15mm，硬度试样取样长度为25mm～30mm。

4.2.5用火花法或光谱法100%鉴别钢种并检验尺寸。如有不合格项目应书面通知判定员。

4.2.6填写《进厂钢材检验通知单》，随同试样送往机工间。

第三篇：搅拌站原资料检验程序及控制措施

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搅拌站原资料检验程序及控制措施

一、人员配备

１、搅拌站收料员和过磅员要有态度端正、奉公守法、作风正派、不怕脏、不怕累、有吃苦耐劳的精力。

２、每个搅拌站配备过磅员和收料员各１人，每次收料要在项目物资部管理人员、站长或副站长的监督下进行，保证资料质量和数量，并起到彼此监督和制约的效果。

二、工作流程

收料员工作流程如下：

⑴车辆出场→过磅→司机去磅单→堆料场卸料→收料员签字。

⑵回收磅单检查质量并开具收料单→收料员

⑶承认已卸车并在收料单上签字→物资设备部专人换算方量→结算

注意事项：

１、运料车辆有必要在收料员的监督下卸车，所开出的料单要注明日期、车号、资料称号、数量、司机，并由两名收料员一起签字后才干作为结账根据。中沙还有必要注明干、湿情况。

２、各种资料由试验室测比重作为换算根据，中粗沙有必要别离测出干沙和湿沙两个比重。

３、两个收料员卸料现场一个，大门口一个，实施双重监控。

三、控制措施

１、建立各个岗位的工作职责，分工清晰，职责到人。

２、清晰各种物资纪律，分期对员工进行遵纪守法教学。

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３、加强监督。物资设备部专管员对两个料场每天进行巡查、查看。一旦发现有违纪行为的，员工下岗、临时工扣发薪酬，并由职责人赔偿损失。

４、建立奖惩制度。资料总量未亏本，按资料总金额的必定份额给予奖赏，亏本的按亏本金额给予必定份额的罚款。

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第四篇：汽车进厂检验制度

汽车进厂检验制度

1、车辆送修时，应具有保修内容及相关技术档案资料。

2、业务接待人员负责对送修车辆进行预检，按规范填写《车辆维修检验单》。

3、车辆预检时，根据驾驶员的反映及该技术档案和维修档案，通过检测或测试、检查，确定基本作业内容，并告知托修方。

4、得到托修方确认后，与托修方签订维修合同，办理交接手续。随车使用的工具和备用品，不属于汽车附件范围的应由托修方自行保管。

5、调度人员将维修作业单下派车间，车辆进入作业车间。

第五篇：原材料进厂检验制度

原材料进厂检验管理规程及标准

1.目的

对生产用原材料、辅料进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合标准规定的要求。2.适用范围

适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。3.职责

3.1仓储人员负责通知质检人员进行原料检验；

3.2质检部检验员接到通知后负责进货产品的检验和试验； 3.3仓储部门负责进货产品进行登记入库。

3.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作，并对质量问题进行仲裁。4.工作内容 4.1原材料的分类

根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：

关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。

重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。

一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。

4.2进货检验判定标准

进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品标准、技术标准等。

批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。4.3检验工作程序

供方供货→仓储员通知检验员→检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果→交品管部主管判定是否合格并批准同意入库。供方首次供货：

供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和税务登记证书复印件等交由品管部，品管负责人依据技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验单》。非首次供货：

供方须待质检报告、理化检验告单、合格证，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。4.4检验工作要求

4.4.1、检验员严格按《检验规程》、产品标准要求，进行检验如实填写检测数据； 4.4.2、检查结果报质量负责人，质量负责人依据产品标准、工艺要求判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。4.4.3、仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。4.5质量问题的处理

4.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。

4.5.2检验员认真填写相关信息报质量负责人，质量负责人每周依据检验人员的记录进行汇总。4.6进货检验规定 4.6.1进货检验抽样方式：

检验样本须由检验人员在送检样本中随意抽取，不得由供方人员自行选样。4.6.2外观检查

检验样本检查按比例进行抽检。4.6.3原材料检验标识验证

检验人员必须对原材料的合格标识进行核实，发现标识有问题及时通知质量负责人，并传递信息到仓储部门核实标识情况，由品管部门确认方可进行验收，否则不必进行检验，直接退货，并按不合格品登记数量。4.6.4外观检查

当批量在500件以下时，按5%的比例抽检，不低于5件；当批量在1500件以下时，按2-3%的比例抽检，不低于10件；当批量在1500件以上时，按1-2%的比例抽检，不低于15件。

4.6.5性能检验和试验 抽检项目应符合产品标准、技术标准和《检验规程》等的要求。4.6.6检验及试验记录

4.6.6.1原材料的检验和试验要作记录。

4.6.6.2所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐。4.6.7检验试验状态标识

4.6.7.1对于合格件，在包装箱或工件上贴上合格证。

4.6.7.2对于不合件而又不能及时退回的在包装箱或工件用红色标示，并及时隔离或按有关规定就地销毁。

4.6.7.3对于来不及检查件在包装箱或工件上挂上待检标志并定置存放。4.7检验项目控制点（见原材料质量标准）4.8其他检验规定

对于本厂无法检测的项目，可以委托指定供方到第三方检测机构做检验，检验认同第三方机构出具的报告。4.9入库

检验合格后，由检验人员做出标识，通知仓库管员进行验收入库。

5、相关原、辅料检验标准 5.1牛蒡片 5.2糙米 5.3蔬菜汤 5.4原粉 5.5包装袋 5.6纸箱