技术组工作总结

第一篇：技术组工作总结

舟通公司技术组2009年度工作总结

在过去的2009年11月份里，舟通供应链管理有限公司成立了以我为主的舟通技术组，我感觉肩上扛了一份责任。与其说是一种责任不如说是一种动力，在潘力、戴路等同事的一起努力下，我们从11月份开始将公司的网站从初步的雏形，逐步演变成一个可以为企业提供大量具有参考价值的信息类网站-舟山物流公共信息平台，在这一个月中大家互相帮助，互相勉励，团结友爱。这不仅仅是我个人的荣耀，也是我们团队智慧的结晶。在压力面前我们不惧怕，就在舟山物流大会前夕，我们终于完成了领导给予我们这艰巨的任务，并且得到了交通局潘科长的认可。在信息平台开发的同时，我们又接到了另一项任务，就是浙江名捷物流有限公司企业网站的整改，在不改动原有企业信息的基础上我们对其进行了程序的重新开发，使之界面布局更加合理，功能更加完善。

对于今后工作的思考，作为我们技术组的成员，我时时刻刻提醒他们要以公司利益为己任。并且不断适应和理解工作上的自我改变。在从事的技术的同时，也要去熟悉物流相关业务操作，对于业务的认知的重要性绝不亚于技术的重要性。

技术组组长：周卡达

第二篇：技术组工作总结

车辆管理大队技术组工作总结

2010年，技术组在大队各级领导的正确领导下，紧密围绕资产设备管理、质量、节能等中心工作，按照油田公司“属地管理、直线责任”的相关要求，切实把各项工作落到实处。秉承“想干事、会干事、干成事”的工作态度，技术组全体同仁认真履行各项职责，圆满完成了上级部门安排的工作任务。我们将今年的工作做以下总结：

（一）资产设备管理工作

1.创新车辆修保方式，保证设备完好率

切实履行大队制定的设备管理工作目标：完好率达到93%以上；利用率达到74%以上；设备责任事故发生率为0 ；

一、二维完成率100%。

设备管理方面采取“三检制”的管理方式，由驾驶员在每次出车前、行使中、收车后自检自查。中队坚持每月不少于两次的车辆回场检查，每月一次的车辆技术性能检查，大队每季一次的车辆技术性能检查，并做好记录。在中队及大队的检查中发现问题能整改的立即整改，不能立即整改的限期整改，大队每季度对检查情况进行评比，并将评比结果与奖金挂钩。

在车辆维护保养方面，技术组根据国家标准GB18565《营运车辆综合性能要求和检验方法》、GB7258《机动车运行安全技术条件》、GB/T 15746《汽车修理质量检查评定标准》，结合大队车型具体情况制定了车辆各级维护制度，确定了大队各类车型的二 级维护基本作业项目，严格贯彻落实车辆维护工艺，提高了车辆技术状况，有效降低了燃油消耗和尾气排放。同时，编制了符合内部竞赛要求的车辆二级维护作业项目、技术要求和评分标准，将工艺标准与节能减排效果有机地结合起来。大队严格执行4S管理标准，针对刹车油（8万公里更换）、助力油（8万公里更换）、防冻液（8万公里更换）、火花塞（8万公里更换）、传动皮带（10万公里更换）、正时皮带（8万公里更换）等部位，根据各自更换里程对这些部位分别进行更换。同时注重“三滤”的维护。空气滤清器堵塞，会导致空气流速缓慢，流量减少，空气与燃油的混合比例失调，一方面造成发动机耗油，另一方面由于混合气太浓，燃烧不彻底，排放物超标，对环境造成污染。在车辆二级维护中，大队认真做好空气滤清器、机油滤清器和柴油滤清器的清洁工作。

技术组针对车辆保养周期短、次数多，实际效果不明显的问题，大队延长了单车保养周期，将原本每季度一次的保养周期改为现行的四个月一次，这样不仅最大限度的利用了设备资源，同时也降低了保养费用。另外，大队改进了车辆机油更换制度，将原有的机油更换里程从5000公里提升至7000公里，这样更加符合大队的生产实际，也避免了不必要的浪费。2.重视基础资料管理

重视基础资料的重要性，坚持将资料统计分析做为开展一切工作的前提。车辆管理大队汇集了全厂20多种车型，各种车型 的使用条件、年限差异造成了复杂的技术状况，为了逐步提高车辆综合管理水平，完善各种基础数据，技术组组织相关人员到厂档案室查找说明书，利用网络查找车辆的有关数据。始终坚持将资料统计分析做为开展各项工作的第一要素，有效提高了工作准确率。坚持以统计分析结果结合现场情况开展工作，使设备管理工作做到重点突出、工作有序。为车辆管理大队的设备管理工作打下了坚实的基础。

设备的转资：对于2010年所购入设备，包括车辆、计算机、打印机、空调等，及时、准确将有关数据录入，完成转资，使大队的帐物相符。

装备计划和报废管理：根据要求每年两次装备计划申报。能够根据生产的需要填写装备计划申报表，报废申报时把大队设备中到报废年限和不需用设备上报及时，做到不漏报，避免造成不良后果。

档案管理：提高对档案管理的重视程度，通过对大队档案室安装空调、防火窗帘等设备，加大档案的管理力度，使档案管理工作做到有条不紊、万无一失、真实准确。

同时，对车辆台账、报表等资料做到精细填写，及时做好车辆回厂检查记录、一维记录和小修记录，确保资料的准确无误。3.开展同车型红旗车检查评比活动

为提高驾驶员业务能力、车辆使用和维护的水平，保障车辆的技术状况。调动驾驶员工作积极性，提高服务质量和车辆完好 率、利用率。根据厂领导的指示，资产科的要求加强资产设备管理工作力度，提高车辆检查保养和维修质量，使大队管好、用好车辆，实现节能降耗，在大队内部开展同种类车型红旗车检查评比活动，在同种车型之间形成比、学、帮共同提高的氛围，做好车辆的维护、保养工作，提高车辆的技术状况，同时提高了驾驶员的业务能力和综合素质及岗位服务质量，树立了窗口形象。

（二）技术监督中心具体工作

1.切实做好质量工作。针对质量工作中存在的薄弱环节，紧抓质量法律法规政策的学习，努力熟悉质量工作。同时积极参加上级部门组织的各类质量培训。通过参加高升采油厂组织的质量培训，对质量管理体系以及质量法规制度有了较系统的了解，丰富了质量知识。通过 “2010质量月活动”的培训学习，认识到质量体系工作的重要性，对今后的工作起到了很大的帮助。2.进一步明确节能工作方向，充分认识节能工作的重要性和现实意义。严格按照《高升采油厂2010年节能节水工作部署》的要求，积极构建适合车辆管理大队的节能管理体系。严格要求、精细管理，注重源头防治，在日常工作中加强监督，并配合大队一系列的管理制度及规定，落实大队节能、节水管理办法，加强日常管理，并不定期进行检查。认真完成好各级部门分配的各项工作。积极研究探索工作中遇到的各种问题，同时开展“节能宣传周”活动。通过活动，极大地激发了大队职工对节能减排工作的热情、有效地促进了车管大队节能工作的开展，提高了大队员 工的环保意识。

（三）存在的不足

在厂四季度目标考核中，考核小组指出了工作中的不足之处，为技术组以后的工作提供了帮助。具体情况如下：

1、无本单位规范且签发的资产设备管理制度；执行记录（管理活动记录、检查记录、文件制度发放记录）不全；管理台账（装备购臵台账、资产修理台账、资产变动台账及综合台账）不完善。

2、应急预案内容需完善。

3、辽L-11774直拉杆球头旷，辽L-22083右主衬套坏、右刹车油管老化。

4、无质量分析会记录、质量培训无教案。

日常工作中难免存在着疏忽与不足，敬请各位领导批评指正。

第三篇：技术组年终工作总结

天目选矿厂技术组年终工作总结

2013年天目选矿厂全年的生产即将结束，现将生产技术组今年的工作做一总结，以利于在今后的工作中扬长避短，更好的做好选矿厂的选矿技术组的工作。

一、生产工艺的技术管理

1、原矿管理

技术组根据选矿厂储备的矿石量及各矿区矿石性质的不同,按照公司制定的生产计划通过各种途径合理配矿，完成了选矿厂制定的配矿计划。

2、生产工艺操作指标的管理

根据选矿厂制定的选矿工艺的操作技术标准，严格检查生产工艺流程中各产品的质量，主要是检查各产品的浓细度指标，药剂浓度、栽金炭品位及浓度等，督促检查、及时检测,发现问题及时在现场进行调整和解决,使各项生产工艺操作指标满足生产工艺的要求。对生产工艺流程进行了不定期的局部流程考查，及时发现流程中存在的问题和薄弱环节,采取措施加以改进和解决。

通过对生产工艺操作指标的制定和监测，提高了生产工艺操作的稳定性，圆满完成了公司、选矿厂制定、下达的处理量、浸渣、浸出率、回收率等各项生产指标。

3、生产主材消耗的经济指标管理

根据选矿厂历年的生产主材消耗统计数据结合生产实践，制定合理的主材料消耗标准,以此标准对选矿厂生产主材的消耗进行经济指标控制、管理和调整，在保证生产工艺指标需要的前提下，减少主材消耗，提高利用率。

对选矿厂引进的新药剂或新工艺首先在试验室进行探索性试验后,再根据试验结果进行工业试验。

4、选矿厂金属平衡工作的管理。

选矿厂金属平衡工作离标准要求差距较大，由于选矿厂的金属平衡工作涉及矿石及载金炭的计重、取样、水份、加工、化验、数据处理等基础性工作，影响因素较多，必须采取有力措施加以改进。

目前选矿厂正在逐步的完善影响金属平衡工作的各项基础工作制度和细节，进一步提高选矿厂金属平衡的管理水平,明细金属量损失的流向及原因，缩小金属平衡的差距并最终达到要求的工作标准。

5、生产工艺技术的培训

组织选矿厂员工结合生产实践进行了选矿技术知识的学习和培训。

组织选矿厂员工进行了选矿厂选矿技术的知识竞赛活动。

二、选矿试验的开展

1、完成了新型浸金药剂“金蝉”的实验室试验及工业试验

完成了选矿厂对“金蝉”选矿药剂进行的实验室浸出试验和工业浸出试验任务，编写完成了该试验的试验报告，积累了该药剂在选矿厂工业生产应用的基础数据和工艺技术条件。

2、完成了马国金矿试验样品的全泥氰化浸出验证试验

完成了马国金矿约100个试验样品的全泥氰化浸出验证试验，并出具相应了的试验数据与化验数据，完成了该试验项目，为公司的决策提供了理论数据依据。

三、氰化钠、载金炭的安全管理工作

按照选矿厂制定的安全管理制度，配合选矿厂加强了对氰化钠危化品、载金炭贵金属的安全检查和安全管理工作。特别是氰化物的安全监管严格按照危险化学品安全管理的要求，对氰化物的领取，配制等过程进行三方监管，并做好相关的安全领取、配制记录，不定期进行自查自纠。

四、其他临时性工作

完成了选矿厂生产报表的填报，载金炭的提取及入库，贫炭的出入库、选矿厂生产管理制度、考核制度的编写等临时性工作。

天目选矿厂技术组在人员和技术力量都不足的情况下，克服困难，完成了今年选矿厂的各项选矿工艺的技术管理工作。在生产工艺管理的过程中也存在制度不系统、管理不细致、执行不到位、部分管理功能缺失的情况，技术组将在来年的工作中对存在的问题加以解决和完善。

天目选矿厂技术组

2013年12月20日

第四篇：123技术组工作总结

车辆管理大队技术组工作总结

2011年，技术组在大队各级领导的正确领导下，紧密围绕资产设备管理等中心工作，按照油田公司“属地管理、直线责任”的相关要求，切实把各项工作落到实处。秉承“想干事、会干事、干成事”的工作态度，技术组全体同仁认真履行各项职责，圆满完成了上级部门安排的工作任务。我们将今年的工作做以下总结：

（一）资产设备管理工作

1.创新车辆修保方式，保证设备完好率

切实履行大队制定的设备管理工作目标：完好率达到96%以上；利用率达到76%以上；设备责任事故发生率为0 ；

一、二维完成率100%。

设备管理方面采取“三检制”的管理方式，由驾驶员在每次出车前、行使中、收车后自检自查。中队坚持每月不少于两次的车辆回场检查，每月一次的车辆技术性能检查，大队每季一次的车辆技术性能检查，并做好记录。修保车间每月对各基层中队进行车辆保养。在中队及大队的检查中发现问题能整改的立即整改，不能立即整改的限期整改，大队每季度对检查情况进行评比，并将评比结果与奖金挂钩。2011年1月11日-18日，技术组联合安全组开展了季度检车工作，运行车辆161台，实际参检161台次，受检率100%，检查中共查出问题15处，即21台次。其中问题最多的部位是减振器、钢板胶套、雨刮器片等，此次工作排除了车辆技术隐患，确保了行车安全，为大队车辆的安全运行提供了技术保障。

为积极响应高采厂“全员精细管理、杜绝百种浪费”活动的总体要求，大队技术组针对车辆保养周期短、次数多，实际效果不明显的 1

问题，延长了单车保养周期，将原本每季度一次的保养周期改为现行的四个月一次，这样不仅最大限度的利用了设备资源，同时也降低了保养费用。另外，大队改进了车辆机油更换制度，将原有的机油更换里程从5000公里提升至7000公里，这样更加符合大队的生产实际，也避免了不必要的浪费。在维护管理方面大队严格执行4S标准，针对刹车油（8万公里更换）、助力油（8万公里更换）、防冻液（8万公里更换）、火花塞（8万公里更换）、传动皮带（10万公里更换）、正时皮带（8万公里更换）等部位，根据各自更换里程对这些部位分别进行更换，同时对运行车辆建立维护档案，做到单车维护有计划、有实施、有重点，以此保证设备完好率。面对需要修理的车辆设备，严格执行三级审批制度，做到能内部修理坚决不出厂修理。

2.重视基础资料管理

重视基础资料的重要性，坚持将资料统计分析做为开展一切工作的前提。车辆管理大队汇集了全厂20多种车型，各种车型的使用条件、年限差异造成了复杂的技术状况，为了逐步提高车辆综合管理水平，完善各种基础数据，技术组组织相关人员到厂档案室查找说明书，利用网络查找车辆的有关数据。同时，对车辆台账、修理计划、换油计划等资料做到精细填写，及时做好车辆回厂检查记录、一维记录和小修记录，确保资料的准确无误。

大队资产清查盘点工作于2011年3月30日结束，清查期间大队组织各中队认真进行清查盘点，做到物帐相符，落实到人。经清查盘点，大队固定资产原值50388232.88元，净值19876654.06元，大队现有设备283项，房屋15处，场地6处。其中车辆163台，完好车辆162台，闲置车辆1台，完好率99%；运行车辆162台，利用率

89%。

3.开展同车型红旗车检查评比活动

为提高驾驶员业务能力、车辆使用和维护的水平，保障车辆的技术状况。调动驾驶员工作积极性，提高服务质量和车辆完好率、利用率。2011年一季度，大队内部开展同种类车型红旗车检查评比活动，在同种车型之间形成比、学、帮共同提高的氛围，做好车辆的维护、保养工作，提高车辆的技术状况。经评定，共评选出红旗车4台，分别是辽L-42327、辽L-A2181、辽L-16991、辽L-31870，凭借良好的技术状况获得了中队一季度同车型“红旗车”荣誉称号。

4.在全大队范围内开展目标考核评比活动

2011年初，大队领导班子决定每月定期对基层中队进行目标考核。在此期间，大队技术组制定了资产考核标准与评分办法。2011年3月23日，技术组完成了首次队内目标考核工作，分别对五个中队的资产相关报表、一维记录、换油计划、红旗车评比表等相关资料经行了检查核对，取得了较好的效果，达到了及时了解基层中队工作状况的目的。成绩如下：

一中队：99分

二中队：99分

三中队：98分

四中队：99分

五中队：99分

第五篇：08技术组工作总结

技术组08工作总结

在08里，制动机车间技术组以公司“精益制造”和公司《中长期发展纲要》的精神为指引，以夯实基础和现场服务为工作重点，在协助完成繁重的生产任务方面、在进一步完善工艺基础工作方面、在工艺技术进步方面、在新产品试制方面、在控制和提高产品制造质量方面、以及内部管理等等方面，实事求是地总结主要成绩和突出问题，现将技术组在08中各方面工作总结如下：

一、各项指标的控制和完成情况

繁重的生产任务、质量要求的提高、现场管理工作的推进、制造工艺规范的要求以及降低劳动强度要求，这些使得人工费用、工具工装和工位器具费用、刀具等费用增加了投入，但是通过技术组的不懈努力，仍然在确保车间生产、经营任务完成的前提下，质量目标全面完成、顺利通过外审、工装工具费节余约6万。

1.在用工装完好率、计量器具受检率全面达标，全年无一例因工装、量具问题影响产品质量和生产任务。

2.废品率、工装完好率、工艺纪律检查等上报指标每月控制在指标要求内。

3.每月按期上报工量具、工装需求计划。在选用方面根据工艺实际和应用经验，尽最大能力提报经济实用的工具。

二、质量管理方面

在制动产品市场需求保持大大超过生产能力的同时，一方面积极认真地解决用户和公司提出的质量问题，另一方面积极主动地采取有效措施实施过程控制。技术组在“保产量”与“提质量”的综合要求下，做了很多坚苦工作，也取得了一些成效。

1.根据年初制订的车间和各班组质量目标分解，持证上岗率、工装鉴定率、在用工装完好率、计量器具周检率、一次交验合格率、设备故障停机率等9大质量目标全面完成。

2.顺利通过四川三峡认证有限公司的评审工作。

3.输入管理评审材料；积极配合有关部门的“三对三查”和质量抽查工作，对售后服务及各种检查等反映的质量问题进行了认真分析，在填写《纠正和预防措施》的同时，认真进行了落实和整改。

4.加强了对废品票的规范使用和管理，增加了对现场执行工艺和“三检”执行情况的监督和检查频次。通过对检查人员的指导和调整，使专检工作有了一定的提高，终检工作的认真程度明显提高，有效防止了多起不合格品流入下工序的事件。

5.坚持执行质量专项活动，以规范、教育、监督为主，对工件摆放、零部件清洁、油漆、工序流转等方面在生产量很大的条件下加以控制，起到了一些效果。

6.坚持质量例会的召开。对公司或外部反映的质量问题和已经发生的质量问题，进行了分析并采取了一些措施，对产品质量起到了一定的控制作用，以及对操作人员的质量责任起到了一些教育效果。

7.恢复了多年以来没有执行的中间体一次打压、部份中间工序打压和研磨后的清洗等工序。

8.先后组织材料推荐人选，有两人次获得工厂季度质量金牌，在正面起到了宣传教育效果。辅导完成两项QC小组课题、成功组织参与全国质量宣传月活动。

9.车间内部质量考核总计3400元，包括主任、质量员和相关职能人员和操作者。

三、现场工艺服务和工艺纪律方面

这项工作是车间工艺人员的主要职责之一。即使在生产任务非常紧张、充气慢等惯性质量问题未完全解决、新产品试制工作量加大、研究所实行新技术新工艺时要求我们全力配合、外部对产品质量提高要求中涉及工艺问题的处理、车间年轻技术人员比例大等等因素的影响，使车间工艺人员在现场工艺服务和工艺纪律监督方面不得不投入更多的时间和精力，技术组采取分片区责任制，采取急近远缓和有重点性地进行现场工艺服务和工艺纪律监督，全年没有发生因现场服务不及时造成影响生产任务和大的质量事故。

1.提前订做限压阀安装面钻模、传感阀安装面钻模、快换钻夹头、紧急阀体车具等30多种工装工具，保证生产的正常进行。

2.现场各种车床、钻床等所用工装的拉杆、压帽等工装附件有任何磨损或损坏均在4小时内处理。

3.对120中间体出现批量铸造气孔、主阀体铸造偏等现场质量问题迅速反映相关部门或车间，并及时地采取或让步放行或报废或提出补救办法等。

4.改变了以往流于形式的工艺纪律检查，有重点地对杆套件的台钻、立铣、除毛刺、清洗工序的磕碰和主阀体的清砂、清洗等工序的清洁度进行了现场监督和抽查。

5.对长期执行难或不到位的清洗、中间打压、研磨后清洗等工序加大了监督抽查力度。

6.在警示教育的同时对主阀体、限压阀盖孔钻错、中间打压违反要求等4起违反质量和工艺要求的行为进行了考核。

四、工艺技术方面

尽管车间工艺人员工作内容和压力大大增加，技术组仍然牢记主要职责，根据车间实际，在提高产品质量、提高生产效率和设备利用率、提高技术水平等工艺技术方面出色地完成了很多项目，取得重大效果：

1.成功在将滑阀、滑阀套、凸轮等工件转入立加生产。2.坚持做到空重车和120微机试验台的维护。

3.提报制动机车间更新改造项目，独立地制订了四台数按车新置方案并起草了招标书。

4.对厂用件、达克罗件的技术协调。

5.为“现场会”充分准备，编制了120和120-1操作规程和检查指导书，独立地完成了分担的各项工作，为“现场会”的成功做出贡献。

6.与研究所共同参与取消挂腊、表面处理、提高产品清洁度等等技术进步工作。

7．完成了紧急阀体数控车方案并投入运行。8．调试完成主阀体数控车方案。

五、新产品和社会产品试制方面

技术组在08中从大局出发，承担了大量新产品试制工作，从编制程序、刀具工装的设计、现场服务到组装完全独立进行，包括解决外协件、铸造件的质量问题，尤其如MUD、称重阀、试验台等。社会产品更是完全独立进行，南光转子、瑞成箱体等都是从审图、工艺准备到试制交出全包。

1.养路机械车、120阀防盗方案的试制。2.独立地完成了MUD的试制，包括零件的鉴定。3.称重阀从程序到工装在三天内完成。

4．其它如MSY122、MSP406等等新产品的现场服务和零部件鉴定。

六、基础工作方面

技术组在基础管理方面做出了重要的两个工作。一个库房管理软件的成功运行，使得工具、工装的帐物相符率明显提高。而且为准确提前订购工具工装和节约成本提供了依据。从正式运行开始后的三个月内比以往同期节约3万多元。

另一个是综合管理系统的开发和试运行。投入三名工艺人员在三个多月的时间内初步完成了全车间16个产品的所有2114道工序明细。建立了人员明细、产品明细、工序明细等基本数据库。软硬件投入费用约2万元，试运行的两个月比前几个月挤掉约122万元的水分。

七、班组管理和人员培训方面

本加强了技术组内部管理和新工艺人员的培养锻炼，从卫生值日到分片区责任制，从出差学习到负责新产品工艺，从现场服务到负责项目，从实际操作到技能培训，走出了办公室练“内功”。

1.先后5人次近两个月在钳工工序进行交验工作，对产品性能和现场有深刻了解。

2.在班组达标过程中参与工装工具、质量管理等方面的指导和审查工作。

3.制定了卫生值日表，坚持每天打扫；具体工作上将片区和产品结合负责。

4.在奖金分配方面以组员工作量、工作成绩等为主要依据，以组长、工会组长的部份奉献为积极影响因素。

5.以微机台售后服务、提速驻点、出差学习、从业资格培训和参与研究所技术工作等形式对技术组工艺人员进行培养和锻炼。

八、精益制造方面

1．全组13人参加过精益例会，完成了机加工序25个零件的105道工序的作业指导书并下发到工序。

2．坚持现场点检。3．完成现场工装的标识。

4．确定了现场定置管理方案，并实施了标识。5．设计完成防止铁沫着地的机床档板。6．完成了现场工序写实。

九、存在的问题

技术组在08明显感觉到从未有过的工作量和工作压力，也逐渐体会到车间技术工作的好坏对全车间乃至全公司其它工作的重要性，这些在以上8大主要工作内容的概述中得以体现。但是受时间精力和内外各种因素的存在和影响，使一些工作没有做好，还有一些工作该做而没有做成。

1.年轻工艺人员较多，工作量增加后，工作效率还达不到公司要求。2.原计划对现行工艺及工装图纸进一步补充完善工作进展缓慢。3．待处理品的处理时间没有达到要求。

2009年工作计划

通过分析08年工作总结中的成就和不足，根据公司车间发展计划和用户对制动产品质量等要求，以及工艺技术进步和新产品开发等方面的需要，结合制动机车间技术组的实际状况，制订08年技术组的工作计划。

1.加强新老产品的现场工艺服务。既高效地满足生产顺利进行的需要，又强化工艺人员的现场工作经验，为车间工艺人员的快速成长而强化其基础业务水平。

2.继续完善基础工作。进一步补充完善老产品的工艺和工装图纸。3.结合综合管理系统对设备状态和加工工艺进行了解和整理，实现“工艺状态管理”。

4.对一些受观注的工序或问题进行工艺技术尝试。提高研磨精度的工艺方法；制动产品组装现代化；有效提高产品清洁度的手段或工艺方法；结合制造规范中提出的问题和要求，按公司总体安排进行工作。

5.实施《工艺人员管理办法》，争取明晰技术组和各部门间的工作职责、内容、工作程序。提高年轻工艺人员业务技能，让技术组专心致一地完成该做的工艺技术工作。

技术组

2006.12.5