关于CNC机床保养培训材料_

第一篇：关于CNC机床保养培训材料_

关于CNC机床保养培训材料

A.数控机床维护与保养的目的和意义

我们知道，数控机床是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、自动检测技术和精密机械设计和制造等先进技术的高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度都很高的、典型的机电一体化产品。与普通机床相比较，数控机床不仅具有零件加工精度高、生产效率高、产品质量稳定自动化程度极高的特点，而且它还可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工,因而数控机床在机械制造业中的地位显得愈来愈为重要。我们甚至可以这样说：在机械制造业中，数控机床的档次和拥有量，是反映一个企业制造能力的重要标志。

但是，我们应当清醒地认识到：在企业生产中，数控机床能否达到加工精度高、产品质量稳定、提高生产效率的目标,这不仅取决于机床本身的精度和性能，很大程度上也与操作者在生产中能否正确地对数控机床进行维护保养和使用密切相关。

与此同时，我们还应当注意到：数控机床维修的概念，不能单纯地理解是数控系统或者是数控机床的机械部分和其它部分在发生故障时，仅仅是依靠维修人员如何排除故障和及时修复，使数控机床能够尽早地投入使用就可以了，这还应包括正确使用和日常保养等工作。

综上两方面所述，只有坚持做好对机床的日常维护保养工作，才可以延长元器件的使用寿命，延长机械部件的磨损周期，防止意外恶性事故的发生，争取机床长时间稳定工作；也才能充分发挥数控机床的加工优势，达到数控机床的技术性能，确保数控机床能够正常工作，因此，这无论是对数控机床的操作者，还是对数控机床的维修人员来说，数控机床的维护与保养就显得非常重要，我们必须高度重视。

B.数控机床维护与保养的基本要求

我们懂得了数控机床的维护与保养的目的和意义后，还必须明确其基本要求。主要包括：

1、在思想上要高度重视数控机床的维护与保养工作，尤其是对数控机床的操作者更应如此，我们不能只管操作，而忽视对数控机床的日常维护与保养。

2、提高操作人员的综合素质

数控机床的使用比使用普通机床的难度要大，因为数控机床是典型的机电一体化产品，它牵涉的知识面较宽，即操作者应具有机、电、液、气等更宽广的专业知识；再有，由于其电气控制系统中的CNC系统升级、更新换代比较快，如果不定期参加的专业理论培训学习，则不能熟练掌握新的CNC系统应用。因此对操作人员提出的素质要求是很高的。为此，必须对数控操作人员进行培训，使其对机床原理、性能、润滑部位及其方式，进行较系统的学习，为更好的使用机床奠定基础。同时在数控机床的使用与管理方面，制定一系列切合实际、行之有效的措施。

3、要为数控机床创造一个良好的使用环境

由于数控机床中含有大量的电子元件，它们最怕阳光直接照射，也怕潮湿和粉尘、振动等，这些均可使电子元件受到腐蚀变坏或造成元件间的短路，引起机床运行不正常。为此，对数控机床的使用环境应做到保持清洁、干燥、恒温和无振动；对于电源应保持稳压，一般只允许 10% 波动。

4、严格遵循正确的操作规程

无论是什么类型的数控机床，它都有一套自己的操作规程，这既是保证操作人员人身安全的重要措施之一，也是保证设备安全、使用产品质量等的重要措施。因此，使用者必须按照操作规程正确操作，如果机床在第一次使用或长期没有时，应先使其空转几分钟；并要特别注意使用中注意开机、关机的顺序和注意事项。各类数控机床的操作规程具体见后面6.5。

5、在使用中，尽可能提高数控机床的开动率

在使用中，要尽可能提高数控机床的开动率。对于新购置的数控机床应尽快投入使用，设备在使用初期故障率相对来说往往大一些，用户应在保修期内充分利用机床，使其薄弱环节尽早暴露出来，在保修期内得以解决。如果在缺少生产任务时，也不能空闲不用，要定期通电，每次空运行 1 小时左右，利用机床运行时的发热量来去除或降低机内的湿度。

6、要冷静对待机床故障，不可盲目处理。

机床在使用中不可避免地会出现一些故障，此时操作者要冷静对待，不可盲目处理，以免产生更为严重的后果，要注意保留现场，待维修人员来后如实说明故障前后的情况，并参与共同分析问题，尽早排除故障。故障若属于操作原因，操作人员要及时吸取经验，避免下次犯同样的错误。

7、制定并且严格执行数控机床管理的规章制度

除了对数控机床的日常维护外，还必须制定并且严格执行数控机床管理的规章制度。主要包括：定人、定岗和定责任的“三定”制度，定期检查制度，规范的交接班制度等。这也是数控机床管理、维护与保养的主要内容。

C.数控机床维护与保养的点检管理

由于数控机床集机、电、液、气等技术为一体，所以对它的维护要有科学的管理，有目的地制定出相应的规章制度。对维护过程中发现的故障隐患应及时清除，避免停机待修，从而延长设备平均无故障时间，增加机床的利用率。开展点检是数控机床维护的有效办法。

以点检为基础的设备维修．是日本在引进美国的预防维修制的基础上发展起来的一种点检管理制度。点检就是按有关维护文件的规定，对设备进行定点、定时的检查和维护。其优点是可以把出现的故随和性能的劣化消灭在萌芽状态，防止过修或欠修，缺点是定期点检工作量大。这种在设备运行阶段以点检为核心的现代维修管理体系，能达到降低故降率和维修费用，提高维修效率的目的。

我国自20世纪80年代初引进日本的设备点检定修制，把设备操作者、维修人员和技术管理人员有机地组织起来．按照规定的检查标准和技术要求，对设备可能出现问题的部位，定人、定点、定量、定期、定法地进行检查、维修和管理，保证了设备持续、稳定地运行，促进丁生产发展和经营效益的提高。

数控机床的点检，是开展状态监测和故障诊断工作的基础，主要包括下列内容：

（1）定点 首先耍确定一台数控机床有多少个维护点，科学地分析这台设备，找准可能发生故障的部位。只要把这些维护点“看住”，有了故障就会及时发现。

（2）定标 对每个维护点要逐个制订标准，例如间隙、温度、压力、流量、松紧度等等，都要有明确的数量标准，只要不超过规定标准就不算故障。

（3）定期 多长时间检查一次，要定出检查周期。有的点可能每班要检查几次，有的点可能一个或几个月检查一次．要根据具体情况确定。

（4）定项 每个维护点检查哪些项目也要有明确规定。每个点可能检查一项，也可能检查几项。

（5）定人 由谁进行检查，是操作者、维修人员还是技术人员,应根据检查部位和技术精度要求，落实到人。

（6）定法 怎样检查也要有规定，是人工观察还是用仪器测量,是采用普通仪器还是精密仪器。

（7）检查 检查的环境、步骤要有规定，是在生产运行中检查还是停机检查，是解体检查还是不解体检查。

（8）记录 检查要详细做记录，并按规定格式填写清楚。要填写检查数据及其与规定标准的差值、判定印象、处理意见，检查者要签名并注明检查时间。

（9）处理 检查中间能处理和调整的要及时处理和调整，并将处理结果记人处理记录。没有能力或没有条件处理的，要及时报告有关人员，安排处理。但任何人、任何时间处理都要填写处理记录。

（10）分析 检查记录和处理记录都要定期进行系统分析，找出薄弱“维护点”，即故障率高的点或损失大的环节，提出意见，交设计人员进行改进设计。

数控机床的点检可分为日常点检和专职点捡二个层次。日常点检负责对机床的一般部件进行点检，处理和检查机床在运行过程中出现的故障，由机床操作人员进行。专职点检负责对机床的关银部位和重要部件披周期进行重点点检和设备状态监测与故阵诊断，制定点检计划，做好诊断记录．分析维修结果，提出改善设备维护管理的建议，由专职维修人员进行。

数控机床的点检作为一项工作制度，必须认真执行并持之以桓，才能保证机床的正常运行。

从点检的要求和内容上看，点检可分为专职点检、日常点检和生产点检三个层次,数控机床点检维修过程示意图。

1．专职点检

负责对机床的关键部位和重要部位按周期进行重点点检和备状态监测与故障诊断定点检计划，做好诊断记录，分析维修结果，提出改善设备维护管理的建议。

2．日常点检

负责对机床的一般部位进行点检，处理和检查机床在运行过程中出现的故障。

3．生产点检

负责对生产运行中的数控机床进行点检，并负责润滑、紧固等工作。

点检作为一项工作制度必须认真执行并持之以恒，这样才能保证数控机床的正常运行。

D.数控机床维护与保养的内容

预防性维护的关键是加强日常保养，主要的保养工作有下列内容：

1.日检

其主要项目包括液压系统、主轴润滑系统、导轨润滑系统、冷却系统、气压系统。日检就是根据各系统的正常情况来加以检测。例如，当进行主轴润滑系统的过程检测时，电源灯应亮，油压泵应正常运转，若电源灯不亮，则应保持主轴停止状态，与机械工程师联系。进行维修。

2.周检

其主要项目包括机床零件、主轴润滑系统，应该每周对其进行正确的检查，特别是对机床零件要清除铁屑，进行外部杂物清扫。

3.月检

主要是对电源和空气于燥器进行检查。电源电压在正常情况下额定电180V-220V，频率50Hz，如有异常，要对其进行测量、调整。空气于燥器应该每月拆一次，然后进行清洗、装配。

4.季检

季检应该主要从机床床身、液压系统、主轴润滑系统三方面进行检查。例如，对机床床身进行检查时，主要看机床精度、机床水平是否符合手册中的要求，如有问题，应马上和机械工程师联系。对液压系统和主轴润滑系统进行检查时，如有问题，应分别更换新油6oL和20L，并对其进行清洗。

5.半年检

半年后，应该对机床的液压系统、主轴润滑系统以及X轴进行检查，如出现毛病，应该更换新油，然后进行清洗工作。

全面地熟悉及掌握了预防性维护的知识后，还必须对油压系统异常现象的原因与处理有更深的了解及必要的掌握。如当油泵不喷油、压力不正常、有噪声等现象出现时，应知道主要原因有哪些，有什么相应的解决方法。对油压系统异常现象的原因与处理，主要应从三方面加以了解：

(1)油泵不喷油

主要原因可能有油箱内液面低、油泵反转、转速过低、油粘度过高、油温低、过滤器堵塞、吸油管配管容积过大、进油口处吸人空气、轴和转子有破损处等，对主要原因有相应的解决方法，如注满油、确认标牌，当油泵反转时变更过来等。

(2)压力不正常

即压力过高或过低。其主要原因也是多方面的，如压力设定不适当、压力调节阀线圈动作不良、压力表不正常、油压系统有漏等。相应的解决方法有按规定压力设置拆开清洗、换一个正常压力表、按各系统依次检查等。

(3)有噪声

噪声主要是由油泵和阀产生的。当阀有噪声时，其原因是流量超过了额定标准，应该适当调整流量；当油泵有噪声时，原因及其相应的解决办法也是多方面的，如油的粘度高、油温低，解决方法为升油温；油中有气泡时，应放出系统中的空气等等。总而言之，要想做好数控机床的预防性维护工作。

E.机械部分的维护与保养

数控机床机械部分的维护与保养主要包括：机床主轴部件、进给传动机构、导轨等的维护与保养。

1.主轴部件的维护与保养

主轴部件是数控机床机械部分中的重要组成部件，主要由主轴、轴承、主轴准停装置、自动夹紧和切屑清除装置组成。数控机床主轴部件的润滑、冷却与密封是机床使用和维护过程中值得重视的几个问题。

首先，良好的润滑效果，可以降低轴承的工作温度和延长使用寿命；为此，在操作使用中要注意到：低速时，采用油脂、油液循环润滑；高速时采用油雾、油气润滑方式。但是，在采用油脂润滑时，主轴轴承的封入量通常为轴承空间容积的10％，切忌随意填满，因为油脂过多，会加剧主轴发热。对于油液循环润滑，在操作使用中要做到每天检查主轴润滑恒温油箱，看油量是否充足，如果油量不够，则应及时添加润滑油；同时要注意检查润滑油温度范围是否合适。

为了保证主轴有良好的润滑，减少摩擦发热，同时又能把主轴组件的热量带走，通常采用循环式润滑系统，用液压泵强力供油润滑，使用油温控制器控制油箱油液温度。高档数控机床主轴轴承采用了高级油脂封存方式润滑，每加一次油脂可以使用7～10年。新型的润滑冷却方式不单要减少轴承温升，还要减少轴承内外圈的温差，以保证主轴热变形小。

常见主轴润滑方式有两种，油气润滑方式近似于油雾润滑方式，但油雾润滑方式是连续供给油雾，而油气润滑则是定时定量地把油雾送进轴承空隙中，这样既实现了油雾润滑，又避免了油雾太多而污染周围空气。喷注润滑方式是用较大流量的恒温油(每个轴承3～4L/min)喷注到主轴轴承，以达到润滑、冷却的目的。这里较大流量喷注的油必须靠排油泵强制排油，而不是自然回流。同时，还要采用专用的大容量高精度恒温油箱，油温变动控制在 0.5℃。

第二，主轴部件的冷却主要是以减少轴承发热，有效控制热源为主。

第三，主轴部件的密封则不仅要防止灰尘、屑末和切削液进入主轴部件，还要防止润滑油的泄漏。主轴部件的密封有接触式和非接触式密封。对于采用油毡圈和耐油橡胶密封圈的接触式密封，要注意检查其老化和破损；对于非接触式密封，为了防止泄漏，重要的是保证回油能够尽快排掉，要保证回油孔的通畅。

主轴前支承的密封结构

综上所述，在数控机床的使用和维护过程中必须高度重视主轴部件的润滑、冷却与密封问题，并且仔细做好这方面的工作。

2.进给传动机构的维护与保养

进给传动机构的机电部件主要有：伺服电动机及检测元件、减速机构、滚珠丝杠螺母副、丝杠轴承、运动部件（工作台、主轴箱、立柱等）。这里主要对滚珠丝杠螺母副的维护与保养问题加以说明。

（1）滚珠丝杠螺母副轴向的间隙的调整

滚珠丝杠螺母副除了对本身单一方向的进给运动精度有要求外，对轴向间隙也有严格的要求，以保证反向传动精度。因此，在操作使用中要注意由于丝杠螺母副的磨损而导致的轴向间隙采用调整方法加以消除。

双螺母垫片式消隙

如图所示，此种形式结构简单可靠、刚度好，应用最为广泛，在双螺母间加垫片的形式可由专业生

产厂根据用户要求事先调整好预紧力，使用时装卸非常方便。

双螺母螺纹式消隙

如图所示，利用一个螺母上的外螺纹，通过圆螺母调整两个螺母的相对轴向位置实现预紧，调整好后用另一个圆螺母锁紧，这种结构调整方便，且可在使用过程中，随时调整，但预紧力大小不能准确控制。

齿差式消隙

如图所示，在两个螺母的凸缘上各制有圆柱外齿轮，分别与固紧在套筒两端的内齿圈相啮合，其齿数分别为Z1、Z2，并相差一个齿。调整时，先取下内齿圈，让两个螺母相对于套筒同方向都转动一个齿，然后再插入内齿圈，则两个螺母便产生相对角位移，其轴向位移量为：

式中Z1、Z2为齿轮的齿数，Ph为滚珠丝杠的导程。

（2）滚珠丝杠螺母副的密封与润滑的日常检查

滚珠丝杠螺母副的密封与润滑的日常检查是我们在操作使用中要注意的问题。对于丝杠螺母的密封，就是要注意检查密封圈和防护套，以防止灰尘和杂质进入滚珠丝杠螺母副。对于丝杠螺母的润滑，如果采用油脂，则定期润滑；如果使用润滑油时则要注意经常通过注油孔注油。

3.机床导轨的维护与保养

机床导轨的维护与保养主要是导轨的润滑和导轨的防护。

（1）、导轨的润滑

导轨润滑的目的是减少摩擦阻力和摩擦磨损，以避免低速爬行和降低高温时的温升。因此导轨的润滑很重要。对于滑动导轨，采用润滑油润滑；而滚动导轨，则润滑油或者润滑脂均可。数控机床常用的润滑油的牌号有：L-AN10、15、32、42、68。导轨的油润滑一般采用自动润滑，我们在操作使用中要注意检查自动润滑系统中的分流阀，如果它发生故障则会造成导轨不能自动润滑。此外，必须做到每天

检查导轨润滑油箱油量，如果油量不够，则应及时添加润滑油；同时要注意检查润滑油泵是否能够定时启动和停止，并且要注意检查定时启动时是否能够提供润滑油。

（2）、导轨的防护

在操作使用中要注意防止切屑、磨粒或者切削液散落在导轨面上，否则会引起导轨的磨损加剧、擦伤和锈蚀。为此，要注意导轨防护装置的日常检查，以保证导轨的防护。

4、回转工作台的维护与保养

数控机床的圆周进给运动一般由回转工作台来实现，对于加工中心，回转工作台已成为一个不可缺少的部件。因此，在操作使用中要注意严格按照回转工作台的使用说明书要求和操作规程正确操作使用。特别注意回转工作台传动机构和导轨的润滑。

F.辅助装置的维护与保养

数控机床的辅助装置的维护与保养主要包括：数控分度头、自动换刀装置、液压气压系统的维护与保养。

1.数控分度头的维护与保养

数控分度头是数控铣床和加工中心等的常用附件，其作用是按照CNC装置的指令作回转分度或者连续回转进给运动，使数控机床能够完成指定的加工精度，因此，在操作使用中要注意严格按照数控分度头的使用说明书要求和操作规程正确操作使用。

2.自动换刀装置的维护与保养

自动换刀装置是加工中心区别于其它数控机床的特征结构。它具有根据加工工艺要求自动更换所需刀具的功能，以帮助数控机床节省辅助时间，并满足在一次安装中完成多工序、工步加工要求。因此，在操作使用中要注意经常检查自动换刀装置各组成部分的机械结构的运转是否正常工作、是否有异常现象；检查润滑是否良好等，并且要注意换刀可靠性和安全性检查。

3.液压系统的维护与保养

(1)定期对油箱内的油进行检查、过滤、更换;

(2)检查冷却器和加热器的工作性能，控制油温;

(3)定期检查更换密封件，防止液压系统泄漏;

(4)定期检查清洗或更换液压件、滤芯、定期检查清洗油箱和管路;

(5)严格执行日常点检制度，检查系统的泄漏、噪声、振动、压力、温度等是否正常。

4.气压系统的维护与保养

(1)选用合适的过滤器，清除压缩空气中的杂质和水分;

(2)检查系统中油雾器的供油量，保证空气中有适量的润滑油来润滑气动元件，防止生锈、磨损造成空气泄漏和元件动作失灵;

(3)保持气动系统的密封性，定期检查更换密封件;

(4)注意调节工作压力;

(5)定期检查清洗或更换气动元件、滤芯。

G.数控系统的使用检查

数控系统是数控机床电气控制系统的核心。每台机床数控系统在运行一定时间后，某些元器件难免出现一些损坏或者故障。为了尽可能地延长元器件的使用寿命，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对对数控系统进行日常的维护与保养。主要包括：数控系统的使用检查和数控系统的日常维护。

为了避免数控系统在使用过程中发生一些不必要的故障，数控机床的操作人员在操作在使用数控系统以前，应当仔细阅读有关操作说明书，要详细了解所用数控系统的性能，要熟练掌握数控系统和机床操作面板上各个按键、按钮和开关的作用以及使用注意事项。一般说来，数控系统在通电前后要进行检查。

1.数控系统在通电前的检查

为了确保数控系统正常工作，当数控机床在第一次安装调试或者是在机床搬运后第一次通电运行之前，可以按照下述顺序检查数控系统：

（1）、确认交流电源的规格是否符合CNC装置的要求，主要检查交流电源的电压、频率和容量。

（2）、认真检查CNC装置与外界之间的全部连接电缆是否按随机提供的连接技术手册的规定，正确而可靠地连接。数控系统的连接是指针对数控装置及其配套的进给和主轴伺服驱动单元而进行的，主要包括外部电缆的连接和数控系统电源的连接。在连接前要认真检查数控系统装置与MDI/CRT 单元、位置显示单元、纸带阅读机、电源单元、各印刷电路板和伺服单元等，如发现问题应及时采取措施或更换。同时要注意检查连接中的连接件和各个印刷线路板是否紧固，是否插入到位，各个插头有无松动，紧固螺钉是否拧紧，因为由于不良而引起的故障最为常见。

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这些硬件设定包括各种短路棒设定和可调电位器。

（4）、认真检查数控机床的保护接地线。数控机床要有良好的地线，以保证设备、人身安全和减少电气干扰，伺服单元、伺服变压器和强电柜之间都要连接保护接地线。

只有经过上述各项检查，确认无误后，CNC装置才能投入通电运行。

2.数控系统在通电后的检查

数控系统通电后的检查包括：

（1）、首先要检查数控装置中各个风扇是否正常运转，否则会影响到数控装置的散热问题。

（2）、确认各个印刷线路或模块上的直流电源是否正常，是否在允许的波动范围之内。

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（4）、当数控装置与机床联机通电时，应在接通电源的同时，作好按压紧急停止按钮的准备，以备出现紧急情况时随时切断电源。

（5）、在手动状态下，低速进给移动各个轴，并且注意观察机床移动方向和坐标值显示是否正确。

（6）、进行几次返回机床基准点的动作，这是用来检查数控机床是否有返回基准点的功能，以及每次返回基准点的位置是否完全一致。

（7）、CNC系统的功能测试。按照数控机床数控系统的使用说明书，用手动或者编制数控程序的方法来测试CNC系统应具备的功能。例如：快速点定位、直线插补、圆弧插补、刀径补偿、刀长补偿、固定循环、用户宏程序等功能以及M、S、T

只有通过上述各项检查，确认无误后，CNC装置才能正式运行。

H.数控装置的日常维护与保养

数控系统是数控机床电气控制系统的核心。每台机床数控系统在运行一定时间后，某些元器件难免出现一些损坏或者故障。为了尽可能地延长元器件的使用寿命，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对对数控系统进行日常的维护与保养。主要包括：数控系统的使用检查和数控系统的日常维护。

CNC系统的日常维护主要包括以下几方面：

1.严格制订并且执行CNC系统的日常维护的规章制度

根据不同数控机床的性能特点，严格制订其CNC系统的日常维护的规章制度，并且在使用和操作中要严格执行。

2.应尽量少开数控柜门和强电柜的门

因为，在机械加工车间的空气中往往含有油雾、尘埃，它们一旦落入数控系统的印刷线路板或者电气元件上，则易引起元器件的绝缘电阻下降，甚至导致线路板或者电气元件的损坏。所以，在工作中应尽量少开数控柜门和强电柜的门。

3.定时清理数控装置的散热通风系统，以防止数控装置过热

散热通风系统是防止数控装置过热的重要装置。为此，应每天检查数控柜上各个冷却风扇运转是否正常，每半年或者一季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，如果有则应及时清理。

4.注意CNC系统的输入/输出装置的定期维护

例如CNC系统的输入装置中磁头的清洗。

5.定期检查和更换直流电机电刷

在20世纪80年代生产的数控机床，大多数采用直流伺服电机，这就存在电刷的磨损问题，为此对于直流伺服电机需要定期检查和更换直流电机电刷。

6.经常监视CNC装置用的电网电压

CNC系统对工作电网电压有严格的要求。例如FANUC公司生产的CNC系统，允许电网电压在额定值的85％～110％的范围内波动，否则会造成CNC系统不能正常工作，甚至会引起CNC系统内部电子元件的损坏。为此要经常检测电网电压，并控制在定额值的–15％～+10％内。

7.存储器用电池的定期检查和更换

通常，CNC系统中部分CMOS存储器中的存储内容在断电时靠电池供电保持。一般采用锂电池或者可充电的镍镉电池。当电池电压下降到一定值时，就会造成数据丢失，因此要定期检查电池电压。当电池电压下降到限定值或者出现电池电压报警时，就要及

时更换电池。更换电池时一般要在CNC系统通电状态下进行，这才不会造成存储参数丢失。一旦数据丢失，在调换电池后，可重新就参数输入。

8.CNC系统长期不用时的维护

当数控机床长期闲置不用时，也要定期对CNC系统进行维护保养。在机床未通电时，用备份电池给芯片供电，保持数据不变。机床上电池在电压过低时，通常会在显示屏幕上给出报警提示。在长期不使用时，要经常通电检查是否有报警提示，并及时更换备份电池。经常通电可以防止电器元件受潮或印制板受潮短路或断路等长期不用的机床，每周至少通电两次以上。具体做法是： 首先，应经常给CNC系统通电，在机床锁住不动的情况下，让机床空运行。其次，在空气湿度较大的梅雨季节，应天天给CNC系统通电，这样可利用电器元件本身的发热来驱走数控柜内的潮气，以保证电器元件的性能稳定可靠。生产实践证明，如果长期不用的数控机床，过了梅雨天后则往往一开机就容易发生故障。

此外，对于采用直流伺服电动机的数控机床，如果闲置半年以上不用，则应将电动机的电刷取出来，以避免由于化学腐蚀作用而导致换向器表面的腐蚀，确保换向性能。

9.备用印刷线路板的维护

对于已购置的备用印刷线路板应定期装到CNC装置上通电运行一段时间，以防损坏。

10.CNC发生故障时的处理

一旦CNC系统发生故障，操作人员应采取急停措施，停止系统运行，并且保护好现场。并且协助维修人员做好维修前期的准备工作。

基本就这些了，对培养新操作员工这些材料你自己再编组一下打印就OK啦！

第二篇：机床CNC操作员岗位职责

1.根据图纸要求生产产品(产品调试由工艺工程师完成)。

2.及时处理、报告生产过程中的各种异常。

3.正确、及时填写各种生产报表。

4.机床的日常维护。

5.生产现场的“6S”作业。

6.完成其他临时性生产任务。

第三篇：机床保养作业指导书

机床保养作业指导书

车床日常保养作业指导书

第一步：把机床上的工件、工具和材料清洁干净并摆放归位。第二步：用毛刷清扫干净主轴箱盖上的杂质，打开主轴箱，察看油质是否符合要求。

第三步：检查主轴箱、走刀箱、溜板箱内的油位（按油镜的中心点偏上一点为标准）。

第四步：用毛刷或钢刷清扫车床刀架、中拖板、尾座、丝杆及导轨上的铁屑，并且用碎布擦洗干净，之后抹上润滑油。

第五步：清理冷却泵过滤装置上的杂物，检查冷却管道各接头是否漏水并拧紧。

第六步：清洁电箱内外，要做到无灰尘、杂物，拧紧各线连接点。并检查连接外部的电源线是否有破损。

第七步：检查各手柄是否灵活、各部位固定螺丝、螺母、工作灯及面板上的各个按钮。

第八步：擦洗机床外观，做到外观无油垢，物见本色。第九步：清扫干净工作埸地。

第十步：将保养表填好后，向车间设备管理人员汇报机床保养情况，并请在保养表上签字。

磨床日常保养作业指导书

第一步：清理机台上的工件、工具和材料，擦洗干净并归位。第二步：清扫工作台、各导轨上的杂物，擦洗导轨并加注润滑油。第三步：查看储油箱（32号液压油）、主轴储油箱（7号主轴油）内的油质、油位，清理干净过滤装置。

第四步：清理冷却泵过滤装置上的杂物，检查冷却管道各接头是否漏水并拧紧。

第五步：清洁电箱内外，要做到无灰尘、杂物，拧紧各线连接点。并检查连接外部的电源线是否有破损。

第六步：检查各手柄是否灵活、各部位固定螺丝、螺母、工作灯及面板上的各个按钮。

第七步：擦洗机床外观，做到外观无油垢，物见本色。第八步：用布擦净工作台并抹上机油。第九步：清扫干净工作埸地。

第十步：将保养表填好后，向车间设备管理人员汇报机床保养情况，并请在保养表上签字。

第一步：清理机台上的工件、工具和材料，擦洗干净并归位。第二步：清扫机头上的杂物，并且检查、拧紧机头上的螺丝、把手。第三步：清扫工作台、三轴导轨、丝杆上的杂物，擦洗导轨、丝杆后加注润滑油。

第四步：检查润滑油泵内（32号导轨油）的油质、油位，并试泵是否正常。

第五步：清理冷却泵的过滤装置上的杂物，检查冷却管道各接头是否漏水并拧紧。

第六步：清洁电箱内外，要做到无灰尘、杂物，拧紧各线连接点。并检查连接外部的电源线是否有破损。

第七步：检查各手柄是否灵活、各部位固定螺丝、螺母、工作灯及面板上的各个按钮。

第八步：擦洗机床外观，尽量做到外观无油垢，物见本色。第九步：用布擦净工作台并抹上机油。第十步：清扫干净工作埸地。

第十一步：将保养表填好后，向车间设备管理人员汇报机床保养情况，并请在保养表上签字。

第一步：清理机台上的工件、工具和材料，擦洗干净并归位。第二步：清扫机头上的杂物，并且检查、拧紧机头上的螺丝、把手。第三步：清扫工作台、丝杆上的杂物，擦洗丝杆后加注润滑油。第四步：检查各油标内的油位，油是否在正常位置（油镜中心点偏上一点）。

第五步：清理冷却泵的过滤装置上的杂物，检查冷却管道各接头是否漏水并拧紧。

第六步：清洁电箱内外，要做到无灰尘、杂物，拧紧各线连接点。并检查连接外部的电源线是否有破损。

第七步：检查各手柄是否灵活、各部位固定螺丝、螺母、工作灯及面板上的各个按钮。

第八步：擦洗机床外观，尽量做到外观无油垢，物见本色。第九步：用布擦净工作台并抹上机油。第十步：清扫干净工作埸地。

第十一步：将保养表填好后，向车间设备管理人员汇报机床保养情况，并请在保养表上签字。

第一步：把机床上的工件、工具和材料清洁干净并归位。

第二步：清洁电箱内外，要做到无灰尘、杂物，拧紧各线连接点。并检查连接外部的电源线是否有破损。

第三步：用毛刷清扫干净卡盘、刀塔、尾座及导轨上的铁屑、冷却液。并且用碎布擦洗干净，之后加注润滑油。

第四步：调整主电机三角皮带的松紧度。

第五步：清理冷却泵过滤装置上的杂物，检查冷却管道各接头是否漏水并拧紧。

第六步：检查润滑油泵供油是否正常，油质、油位是否符合要求。第七步：检查系统电源、数控系统、电动刀架工作灯是否正常。第八步：擦洗机床外观，做到外观无油垢，物见本色。

第九步：清扫干净工作埸地。

第十步：将保养表填好后，向车间设备管理人员汇报机床保养情况，并请在保养表上签字。

第四篇：机床保养课教材

机床保养课教材

一、河源龙记现有机床概况

现有机床414台（套），加上吊机280台，共有694台（套）分7大类：

1、锯床类：

当前在材料切断、切割工作中有锯削、气割、砂轮切割、激光切割和电火花线切割等多种切割方法。

锯削加工主要有弓型锯床、圆锯床、带锯床和快速切割锯床等。

河源龙记锯削加工都是带锯床，主要供粗加工开料用，分立式锯床卧式锯床两类，这些锯床都是采用半自动和全自动液压传动系统，如锯头向前移动，锯削进给和锯带张紧等均为液压驱动。工件在工作台上或虎钳中固这不动。切削器自动排屑。这是带锯床的用途和特点。

锯带是锯床的刀具，带齿的几何形状有三类：

（1）标准齿：前角为0，全圆槽，这种齿形可制成斜向交替或波形分齿，如图示：

（2）跳齿：锯齿的形状基本是标准齿，但切除了每一相间齿中的一个齿，这样可使齿距较大，齿深不太大，而不减弱带锯条强度。

（3）钩形齿：除锯齿的前角为正值外，齿形类似于跳齿，并具有圆形延长槽前角=10。切削阻力小切屑为带状。

加工材料与齿距间的关系：

以王牌为例，若材料厚度为25毫米，齿距应选8齿/25毫米为佳，若材料厚

度为75毫米，齿距应选4齿/25毫米为佳。

产地：德国，日本，台湾，和国内中外合资厂以及龙记公司自制。

2、铣床类：

普通铣床在机械加工设备中，占有很大的比重，以河源厂为例，现有各类机床382台（套）而铣床类就有120台（套）。

铣削可以在铣刀旋转或铣刀和工件同时旋转的情况下，对工件进行加工。

由于模胚生产的特点，铣床加工都用在粗、精加工两道工序上，同时配有数显装置，即电子尺，这极大地提高了效率和加工精度。铣削特点：

(1)铣刀是一种多刃刀具，同时工作的齿数较多，可以采用高速切削，生产效率较高。

(2)铣削过程是一个断续切削过程，刀齿切入和切出工件的瞬间，要产生冲击和振动，因而对铣床和刀杆的刚性及刀齿强度的要求都比较高，由于铣削厚度周期性的变化，而导致铣削力的变化，也会引起振动。

(3)刀齿参加工作时间短，虽然有利于刀齿的散热和冷却，但周期性的热度变形又会引起切削刃的热疲劳裂纹，造成刀齿剥落或崩刃。

通过以上的介绍我们对铣削用途和铣削特点有了初步的认识和了解。铣床也分：立式、卧式、龙门铣、双头卧式铣，四头卧式铣，万能工具铣以及倒角机等。

产地：日本、韩国、台湾、西班牙、法国、北京、昆明，龙记公司自制等。

加工最大范围平面铣为2000×1200×500mm，侧铣为1200×1000×400mm。

3、钻床类：

钻床在机械加工工艺应用中，历史最悠久、最广泛的机床之一。

用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。它的加工精度一般为IT12级左右，粗糙度为Ra50~12.5µm，故只能做为孔的粗加工工序。

钻床同时可以进行扩孔、锪孔、饺孔、打牙和光整加工等。

钻床的种类有：台钻、立式钻、多轴钻床、卧式钻床、摇臂钻床、深孔钻（枪钻）等。

龙记河源厂因为模胚生产的特点故有台钻、摇臂钻、卧式钻和深孔钻。加工最大范围在Z3050摇臂钻床上能打φ54的孔，打牙M42。产地：有日本、台湾、沈阳中捷友谊厂以及龙记公司自制。

4、磨床类：

通常所谓“磨削”，主要指用砂轮进行磨削。砂轮磨削方式可以有多种划分方法。

一般按照加工对象分为外圆，内圆，平面及成型磨削。

旋转表面按照夹紧和驱动工件的方法，以可分为定心磨削和无心磨削。

根据砂轮工作表面类型，又分周边磨削、端面磨削和周边－端面磨削。按照进给的方向相对于加工表面的关系，可分为纵向进给（如外圆磨床和内圆磨床的通磨）与横向进给磨削（如平面磨床加工等）考虑磨削行程之后，砂轮相对于工件的位置，又区分为通磨与定程磨。

上述磨削方式，在生产实践中，并不总是同时存在的，许多磨削方式可以由这些个别特征结合产生。

磨削加工特点

磨削加工本质上属切削加工。一般将砂轮看作很多刀齿的铣刀，磨削就是利用这些刀齿进行超高速铣削，但是与通常的切削加工相比以有以下显著特点：（1）切削刃不规则，切削刃的形状和分布均处于不规则的随机状态，其形状大小各异

棕刚玉以铝钒土、无烟煤和铁屑为主要原料。

砂轮的磨粒切削刃的几何参数，如磨料切削刃的切削角，前角，刃口楔角，磨粒刃端圆半径，它们影响着砂轮的锋锐程度和切削能力。特别是切削刃上的负前角远大于一般切削刀具的负前角。

磨粒经精细修整后，将产生一些微小的切削刃，称为微刃。

（2）切削厚度薄：切削厚度一般只有几微米，因此，磨削加工表面可获得较好的精度

较低的表面粗糙度。又因磨粒有一定的刃端圆半径，而切削 厚度很薄。致使比磨削能大，约为铣削的10倍以上。

（3）磨削速度高，普通刀具的切削速度在200m/min以下，而砂轮的磨削速度可达60m/s（3600 m/min）约为普通刀具切削的10倍以上。

磨削加工在模胚生产中属于半精加工和精加工范畴。

河源厂磨床种类有：平面磨床、碗磨、外圆磨、内圆磨、无心磨、万能工具磨，龙门平面磨，专用刀具磨等。

最大加工范围：平面磨削的最大尺寸为2000×1200 ×400外圆磨削尺寸为Φ150×1500。

5、车床类：

车床是机械加工行业中拥有量最大，用途最广泛和最重要的金属切削机床之一。有资料研究称，车削加工约占全部机械加工的30%左右，鉴于机械产品总产量中，单件和中小批量生产的产品占75%左右，而且对于一次性生产的工件和工艺难度不太大的工件，在普通车床上加工是最经常的，所以普通车床的用途仍然很大。

河源龙记使用的是普通车床另一种为CNC自动车床。

普通车床经济加工精度为IT7级，零件表面粗糙度为Ra2.5µm，适用于各种类型的普通零件加工，其最大加工尺寸为Φ400×2000。CNC最大加工尺寸为Φ400×340。

产地：台湾、沈阳、广洲。

6、加工中心（数控机床）

加工中心即应用数控技术、计算机控制技术和精密机床溶为一体的自动化程度很高的机床。简称NC机床。（Numerial Controlmachine Toois）

数控机床的用途和特点：

(1)能达到很高的机械加工精度；

(2)以数字化的信息实现机床控制的机电一体化产品。

(3)改善了机床操作者的劳动条件，大幅度地降低了劳动强度。

(4)成功地解决了改型频繁，零件形状复杂及中小批量生产自动化问题。(5)在普通机床上难于加工的复杂零件，在数控机床上都能解决。质量好，效率高。

河源厂加工中心分：立式、卧式、龙门式三种。

产地：日本、台湾。

7、吊机类：

分单臂和行吊两种，吊重250Kg--15000 Kg。3000 Kg 以下的吊机都是龙记公司自制的。

二、模胚生产的机械加工概况：

龙记模胚生产的机械加工过程由最初的粗加工和精加工两大过程。发展到今天已不再是一种孤立的加工方法和单纯的工艺过程，而是形成内容极其广泛的制造系统工程。它涉及到高速微量切除技术、高稳定性大切削用量技术、计量技术、工况监控、质量控制技术等，如图所示：

1、加工原理及机理：

一般机械加工时，要求“工作母机”的精度总是要比被加工零件的精度高，这一规律称之为“母性”原则。

由于被加工零件的精度要求很高，用更高精度的“工作母机”来加工有时，也是不可能的。这时，可利用精度低于工件精度要求的机床设备，借助于工艺手段和特殊工具加工，这是创造性的加工原则。

河源龙记零件部生产的边司、边钉在模胚生产过程中，嵌模时已完全达到良好的互换性精度要求，其圆度，圆柱度和尺寸精度就是一个很成功的实例。

为保证边司边钉的完全互换性精度，即圆度、圆柱度都能控制在0.003mm以内.磨削加工中所采有的是浮标式气动量仪，马坡斯电动量仪来进行精密测量。

从加工原理及机理中，使我们懂得了模胚生产过程中的8个环节里，检测仪器的精度，机床设备的精度和机床操作者人的技艺，是决定工件的加工精度的最关键环节之一。

2、人的技艺：

操作者的技术水平、知识面和操作熟练程度，往往是影响机械加工质量和 效率的重要因素。模胚机械加工，操作者不仅要有高超的技艺和专业知识，而且要有进取攻坚的思想素质和敬业奉献精神。

同学们（实习学员）从校园过度到我们龙记集团，这是两种截然不同的环境，在待人处事方面的分寸，一定要拿稳、拿好，换句话说，就是我们来到这里之后，时时、事事都得用龙记《员工手册》来规范自已的行为。龙记企业文化内涵、龙记的管理，这些应面对的现实。这比学历、经验都更重要。尤其是你们这些社会新人大多无一技之长，单靠一纸文凭来闯天下，是不实际的，而待人处事的成熟即所谓的“工作态度”才是职业道上经营的决胜关键。

事实上，任何人的态度都是来自其一种观念，一个人若有正确的观念，其待人处事，一定会做得到有为，有守，有分寸。

为此我认为同学们首先要对这几年来的努力完成了学业之后，要有一个正确的定位，切记不可刚愎自用，好高鹜远，要理性地对待自已的价值观，要将自已努力培养成为一个积极乐观、向上不断进取的社会新人。

（1）人是企业最大的资产。来到企业就要努力将自已打造成为企业的良性资产，不做公司的负债，更不要成为企业的负担。

（2）只要功夫深,铁杵磨成针,能吃苦耐劳的人，才能学到真功夫。人要有真本

事，才能有机会出人头地。(3)要做到凡事不推托，勇于挑战。能扛责任者，才会得以重任。

(4)凡事力求尽责尽力,切忌强调自己的“功劳”和“苦劳”,只凭苦劳并不一 定成功,凡事应讲究方法和效率。

(5)做一个积极而主动的人，而非等待运气的人，相信通过努力的付出，必然

会有好的回报，好运会围绕在乐观进取者的身边。

(6)不要只做薪水份内的工作，要尽量把自已的才华适时地表现出来，让上司

知道你是一位多才多艺的人，让自已有更多的表演舞台。(7)企业是人才的竞技场，懂得利用企业资源不断栽培自已、经营自已，成为 高

附加值的人才，才不会被企业淘汰。(8)压力是追求自我成长，激发自已潜能的最大触媒，没有压力的人容易好逸

劳，自满而不思进取，有压力的人才能动脑突破现况，追求另一成长的境界。

人的技艺或许还包括很多很多，但能做到这些我认为也能够用一段了。

三、机床精度对加工精度的影响：

1、加工精度与加工误差基本概念。

机械加工后，零件的几何参数（尺寸、几何要素的形状和相互位置）的实际值与理想值的符合程度，通常称为加工精度。实际几何参数与理想的几何参数的偏离称为加工误差，加工误差小，加工精度越高。加工精度和加工误差是一个问题两种不同角度的提法。

(1)尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与理想尺寸的符合程度。理想尺寸是指

零件图上所注尺寸的平均值，即所注尺寸的公差带中心值，尺寸精度用标 准公差等级表示，分为20级。

(2)形状精度，加工后零件表面实际测得的形状和理想形状的符合程度。理想形状是指几何意义上的绝对正确的圆柱面，圆锥面，平面，球面，螺旋面，及其它成型表面等，形状精度用形状公差等级表示分为12级。

(3)位置精度，加工后的零件有关表面相互之间的实际位置，和理想位置的符 合程度，理想位置是指几何意义上的绝对平行垂直，同轴和绝对准确的角度关系，位置精度用位置公差等级表示，分为12级。

零件表面的尺寸、形状、位置精度间是有联系的，形状误差应限制在位置公

差内，位置误差要限制在尺寸公差内，一般尺寸精度要求高，相应的形状位

置精度也要求高。

2、机床精度与加工精度关系的分析

机床的加工精度主要表现为加工工件精度。工件的加工精度受机床精度、刀具材料、刀具几何参数、刀具刃磨、切削用量、工件材质、工件热处理状态，操作及环境等多方便因素的影响，其中机床精度是决定工件加工精度的主要因素之一。

工件的种类、形状千差万别，但对于某一种机床，其所能加工的工件总量由几种基本型面组成。

龙记集团的模胚,由若干零件装配而成,而每一件模板或其它零配件的加工质量,就是每一套模胚质量的基础,而这些零配件的加工质量有两大指标:加工精度和表面质量.模胚零件工作图上规定的精度,是设计精度,它是根据龙记标准或用户的使用性能对有关表面尺寸,形状,位置等方面提出的精度要求.工序简图上规定的精度是加工精度,它是指零件加工以后几何参数(尺寸、形状、位置)实际值与理想值的符合程度。符合程度愈高,加工精度愈高。加工精度包括尺寸精度,几何精度和表面相互位置精度这三个方面,而且它们之间有一定联系,没有一定的形状精度就谈不上尺寸精度和位置精度。例如:有一件模板若有不平的表面,就不可能测出准确的平行度或垂直度。通常,形状精度应高于相应的尺寸精度,在大多数情况下,相互位置精度也应高于相应的尺寸精度。

在生产实际中,任何一种机械加工方法,不论多么精密都不可能将零件加工得绝对准确,同理想值完全相符,即使加工条件完全相同,加工出的零件精度也各不相同。另外从模胚的使用性能来看,也没有必要把每一件模板或其它零件做得绝对准确。零件加工后的实际几何参数与理想值不符合程度称为加工误差。只要加工误差的大小不影响模胚的使用性能,就可以允许存在,加工误差的大小实际 上表明加工精度的高低。加工误差大,零件加工精度低;加工误差小,零件的加工精度高。

但零件加工精度,会直接影响模胚的性能和使用寿命。

在生产实际中,经常发生和需要解决的工艺问题,多数也就是精度问题。保证和提高机械加工精度是机械加工的首要目标,保证零件的加工精度也就是实法 将加工误差,控制在允许的误差范围内。提高加工精度,实际上就是限制和降低加工误差。

一、产生误差的因素

在机械加工中,被加工表面的尺寸精度,几何形状精度和表面间相互位置精度,主要取决于工件和刀具间的相对位置的运动关系。工件和刀具安装在夹具和机床上,由机床提供运动和动力实现切削加工。在机械加工时,机床---夹具---工件---刀具构成一个加工系统,称为机械加工工艺系统。

由于工艺系统受多方面因素的影响,因而会产生各种各样的误差,这种由于工艺系统本身的结构状态,操作过程以及加工过程的物理力学现象而产生的误差,称为原始误差。原始误差可以照样放大或缩小地反映给工件,使工件在加工后产生误差。为了提高加工精度就必须对工艺系统中存在的各种原始误差进行分拆,工艺系统的原始误差主要分布如下:原理误差、安装误差、机床误差、夹具误差、刀具误差、测量误差、力变形误差、热变形误差、内力变形误差、调整误差等.必须指出,在机械加工中,各种原始误差并不是在任何情况下都会出现,而且在不同情况下,它们对加工误差的影响程度也不相同。所以,在分拆生产中存在的精度问题时,要分清主次,抓住重点。

为提高加工精度,就必须对工艺系统中存在的各种原始误差进行分拆。各种原始误差,可以归纳为四个主要方面:

1、工艺系统的几何误差。

2、工艺系统受力引起的误差。

3、工艺系统热变形所引起的误差。

4、工件内应力所引起的误差。

工作台平面度对加工精度的影响

四、润滑常识：

运动，这种阻力叫摩擦力，这种受阻现象叫摩擦。

两个相对运动的物体在摩擦的作用下，其表面的物质不断损失，表面尺寸和几何形状发生变化，重量减轻，这种现象叫磨损。

磨损是两个相互接触的物体，在外力作用下发生相对运动时，产生一种阻力阻碍物体物体两接触表面间由于摩擦的机械作用，使表面物质逐渐损耗的过程，它将导致在垂直于摩擦表面的方向上逐渐减小，接触面表面在高压力作用下形成局部机械损坏，损坏的形成受周围环境因素的影响，根据损坏的原因，把磨损分为粘附磨损，磨粒磨损和疲劳磨损三种基本形式。

在机床设备中以上三种磨损的形式，会造成动力的消耗失效，长此以往，机床的使用寿命降低，严重者会导致设备的报废。

为了防止和减小上述现象，人们探索各种控制摩擦，保养设备的途径，在一定的条件下，靠摩擦面的运动用粘性流体将摩擦面间的固体外摩擦变为流体内摩擦称为流体动力润滑，只有正确地进行润滑，这样就可以控制摩擦减少磨损，从而大大提高机床设备的使用率。

润滑剂可分为气体、液体、半固体和固体四种基本类型。

在液体润滑剂中应用最广泛的是润滑油，包括矿物油、动植物油、合成油和各种乳剂。

半固体润滑剂主要是指各种润滑脂，它是润滑油稠化剂的稳定混合物。

固体润滑剂是任何可以形成固体膜以减少摩擦阻力的物质（滑石粉、玻璃粉、石墨、二硫化钼、尼龙、聚四氟乙烯、聚苯、氟化石墨）,任何气体都可作为润滑剂，通常驻用得最多的是空气，它主要用在气体轴承中，氦、氮、和氢等，气体润滑剂的特殊优点是：摩擦系数低于0.001，几乎等于0。

润滑剂的质量指标: 国产润滑油曾经规在50（100）℃时的运动粘度值mm2/S为其粘度牌号，例

2如20#机械油，50℃时运动粘度为17～23 mm/S。1982年我国新规定以油在40时的运动值（mm2/S）为润滑油的粘度牌号。润滑剂的作用：

1、控制摩擦：在摩擦表面之间形成一层牢固的油膜，使摩擦表面不会因互相碰撞而产生阻力，使干摩擦变成流体摩擦，好似一根巨木浮在水面上，可以不费劲即可推动一样，从而大大降低摩擦阻力，在良好的条件，金属间的摩擦系数可以降低到0.001，甚至更低。

2、减少摩擦：对磨粒磨损来说，密封和润滑油的过滤能防止外来磨粒进入摩擦面。粘着磨损，往往是由于润滑油膜破裂而产生，选择合适的润滑油，就可避免。在润滑油中加入抗氧化剂和防锈剂，使摩擦面不受酸蚀、氧化。

3、降低温度：摩擦消耗的机械转化为热能，引起摩擦部件的温度升高，使用润滑油，降低了摩擦阻力，润滑油从摩擦面上吸取热量，并降热量传给其它零件。

4、冲冼作用：润滑剂的流动油膜，能把由于摩擦或氧化形成的金属碎屑、灰尘和油泥冲出来进入油箱沉淀。

5、密封作用：金属表面不平，靠机械加工精度，往往不能使接触面配合得十分严密，因此常常借助润滑油来填补空隙，增加严密性。

6、保护作用：由于空气中氧分的作用，特别是潮湿或有水分的情况下，铁和钢表面易生锈，润滑油分子能牢固吸附在金属表面，把氧和金属分开，保护金属不生锈。

7、传递动力：液体没有一定的几何形状，但却有几乎不变的容积。因此，当它被容纳于密闭的几何形体内（如管道、油缸、液动机等），被迫流动时，就能传递机械能。利用润滑油不可压缩性的性能来传递动力，如千斤顶、挖掘机、自卸汽车。

8、缓冲作用：把机械能转化为液压能，如汽车、摩托车吸震器等。

润滑剂这些作用，大都同时存在，相互影响，根据不同的需要，往往是只偏重发挥某一和某几种作用也是常见的。

现在对润滑的意的重要意义，已经有了初步的认识和了解，那么我们将如何做好设备全面按期进行润滑呢。

首先要了解和掌握好每种设备工作的“五定”。“五定”就是定点（加油部位），定质（加什么油），定量（每次加油量），定期（多长时间加、换一次），和定人（由谁负责加油）。每台设备的“五定”内容量不一样的，因此操作每台设备前，必须弄明白机床的特点。

我们河源龙记厂润滑工作主要由维修部负责管理维护，但这对操作员工来讲，不是说对润滑工作就可不闻不问了，相反，作为生产第一线员工，搞好润滑保养的责任更大。

1、定点：一台设备都有几个甚至几十个加油处，但必须弄清楚是自动加油站的强制润滑，还是手工加油的消耗式润滑，特别注意有些机床重新漆过的设备上，往往发生油污或油漆填没了注油点，一经发现，应立即与维修部联系解决。

2、定质：用油一定要按规定，根据油的牌号，名称进行添加，决不可随便乱用，对于精密机床如加工中心之重要部位更应精心操作。

3、定量：有的加油点每次数滴，有的加油点要加到油面线，这些都有规定，过 少会影响润滑效果。过多会溢漏造成浪费。

4、定期：加油点要定期加油，有的隔班，有的是隔周或隔日，油箱内脏油要定期更换。

5、定人：手工加油之部位以机床操作者定位，其余注油方式由于找润滑工进行，换油是维修部机修组负责。

在做好“五定”的同时，要经常检查，保养好润滑用装备，要严防铁屑灰尘油污纤丝进入油内。油孔油管要定期清冼，总之掌握正确的润滑方法，是每一个机械操作者的基本技术，必须认真学好。五：冷却润滑液常识

1、切削液的冷却作用： 主要是将切削热迅速地从切削区带走，使切削温度降低，其冷却性能决定于它的导热系数、比热、汽化热、温度、流量、流速及冷却 方式等，水与油的导热系数，比热及汽化热。水的导热系数为油的3-5倍，比热为油的2-2.5倍，汽化热为油的7-13倍，因此水的冷却性能比油高很多。切削液的冷却性能还与泡沫性有关，由于泡沫内的空气导热性，所以多 泡沫的切削液冷却性相对低些，消除泡沫的有效措施是在切削液中加入适量抗泡沫剂。

切削液本身的温度对冷却效果影响很大，例如：将切削液的温度自40℃降

低到5-10℃时，刀具上的温度可降低75-100℃，刀具耐用度可提高1-2倍，因此要求切削液有一定的流量及流速，使切削液保持较低的温度。

2、润滑作用：

切削过程中，刀具——切削——，刀具——加工表面之间的摩擦剧烈，切削

液可起润滑作用，减轻摩擦，这时，润滑状态可分为三种，如果接触面之间

形成完全的润滑油膜，金属直接接触面积很小或接近于零，属流体润滑；如

果切削液未起作用，接触面完全保持金属与金属的接触，为干摩擦，而介于

两者之间，接触面间大部分是润滑油膜，小部分是金属与金属直接接触，属

边界润滑，一般情况下，刀具前刀面上靠近切削刃处是干摩擦，离切削刃稍

远是边界润滑，后刀面主要也是边界润滑。

切削液的润滑性能与形成润滑膜的能力有关，要求润滑油膜形成快，与金属

表面结合牢固，能耐压、耐热。

润滑油膜可由物理吸附和化学吸附形成，物理吸附主要靠切削液中的油性添

加剂，它对金属有强烈的吸附性。化学吸附主要靠在切削液中加入极压添加剂，如含硫、氯、磷、碘等元素的添加剂。这些物质将与金属发生化学反应，而形成吸附薄膜。化学吸附润滑薄膜能在高温高压极压润滑状态下保持润滑作用。如（含硫的添加剂的矿物油）切钢时能在1000℃左右保持其润滑性能。

切削液的润滑性能还与其渗透性有关。渗透性愈好，润滑效果愈好。而液体的渗透性又取决于它的表面张力与粘度以及与金属的亲合力。采用高压喷射冷却法和喷雾冷却法可提高切削液的渗透性。

3、清洗作用：

切削液能将切屑或磨削砂轮脱落的砂粒及时冲洗下去以免切屑堵塞或划伤加

工表面及机床导轨。这一作用对磨削、深孔加工等工序特别重要。

切削液除应起上述作用外，还应有防锈作用，以保护机床、刀具、工件等不

致生锈，还应有防腐（防止切削液霉变、发臭），无毒化学稳定性好等性能

4、切削液的选用

加工中使用的切削液要根据工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求、机 床类别等情况综合考虑，合理选用。

粗加工时，金属切除量多，产生的热量大，这时使用切削液的主要目的是为

降低切削温度。可选用以冷却性能为主的切削液。如3-5%的郛化液或含 切

削液。精加工时主要减小加工表面粗糙度和提高加工精度，应选用以润滑性

能为主的切削液，为减少刀具与工件间的摩擦和粘结，抑制积屑瘤，宜选用

极压切削或高浓度的极压乳液。

磨削加工温度很高，且会产生大量的细屑和脱落的砂粒，要求切削具有良好的冷却性能和清冼性能，但选用极压型合成切削液或多效型合成切削效果更

好。

六、机床使用与保养：

每一名操作员工都应该熟练地掌握机床的操作方法和保养方法。熟悉机床 的结构特点和性能，从而最大限度的发挥机床的产能。

1、开机前应检查润滑油箱里的油是否在规定的油标线上，若油位不够要立即补充。

2、开机后要空机运转1-2/min，要从旋转声音和运行状态中视其有无异常，如

油窗里有无供油显示，主运动进给运动是否平稳可靠。待一切正常之后方可

准备开机。

3、将模板合理地安装在规定的磁台或专用夹具上，方可进行加工。

4、认真仔细检查刀具、砂轮、锯条、钻咀或牙刀等的夹持安装是否到位，切削

刃是否磨损、损坏，若一切正常才进行模板加工。

5、每一种机床都有特定的锁紧机构、操作开关或手柄，操作时必须先检查确认 是否都已到位若一切正常才允许开机。

6、选择正确的切削参数，如主轴转速、吃刀深度、进给量，不准任意修改切削

参数。

7、加工模板时产生的铁屑、磨屑要及时清理出机台运动部位，否则易对机床或

操作员工留下不安全的因素。

8、严禁开机时带手套操作或徒手触及转动部位，防止人身设备事故的发生。

9、机床电箱、护板、导轨面、工作台面严禁堆放模板、刀具、量具等杂物，更

不允许脚踏这些部位。

10、机床开机后，若有异常应立即停机报告组长或部门主管并知会维修部。

11、操作过程中应精力集中，坚守岗位，不准擅离职守。

12、两班制的员工要严格遵守交接班制度，交班要清，接班要明。

13、清机时要严格遵守操作规程，不准用气枪对着机床运动部位，如导轨、丝

杆螺母机构等进行吹扫，以免细铁末、油污、尘埃等污染液压系统、电气 系统和磨损机床运动面而降低机床精度。

14、开机过程中，需要快速进退刀时，必须将工件退致远离刀盘或砂轮盘之安

全位置后，方可进行快速进退刀，否则将会发生撞机事故。

15、不论什么机床，或上工件或卸工件时，都必须清除干净加工时残留在机床

台面和夹具面上的铁屑，磨屑要防止在挍正、夹紧。或电磁盘吸附时而损 坏模胚和机床，更不能经常用油石去磨削工作台面。

16、注意安全用电，不要使用罩壳已经破坏的开关、按钮、插座等。不准随意

开电箱，或乱动工电器箱、电器设备。如果机床有打火花或偶然有轻微触 电时，应立即向组长或主管汇报，知会维修部。

第五篇：CNC机床中心刀具及相关工具管理规定

CNC中心的刀具的管理

1.目的:

为规范CNC中心的刀具的管理和使用，控制刀具耗用成本，提高刀具使用效率，特制定本规定。2．范围: CNC加工所有耗用刀具 包括可换式刀具的刀片、钻头、铣刀、丝攻、成型刀具、自磨刀具等。

3．权责

3.1刀具仓库管理员负责各种刀具的登记、保管和收发,对每班刀具的使用情况及时录入并及时向采购部门对安全库存刀具提出请购。

3.2．技术主管负责《刀具领用申请单》的签核,并对以旧换新的旧刀具的使用情况进行判定。

3.3 刀具主管负责建立CNC中心刀具台账，并与仓库管理员的刀具登记对应一致 3.4刀具使用者负责保管所领用的刀具。

4.刀具的领用 4.1.领用申请： 4.1.1正常领用：因换料号或刀具达到使用时间而正常报废时需领用新的刀具，刀具使用者向技术主管提报《刀具领用申请单》，并经其确认后在该单填写领用原因、用途和使用机床。

4.1.2异常领用：因原有刀具丢失、提前损坏等异常原因而需领用新的刀具时，由刀具使用者向技术主管提出书面申请、说明原因，技术主管确认并按相关规定作出处理后，刀具使用者再填写《刀具领用申请单》,并须在该填写领用原因、用途和使用机床。

4.2领用登记：

4.2.1领用刀具时，领用人必须提供相应的《刀具领用申请单》且有技术主管的批准,以旧换新,否则刀具库管理员一律不予发放。4.2.2刀具库管理员负责按《刀具领用申请单》上的申领刀具进行发放，并作好登记。如发现有疑问之处，应停止发放，并立即提报技术主管处理。

4.2.3 《刀具领用申请单》一式两份，一份交仓库，一份交刀具主管建立台账存档 5 刀具的现场管理

5.1刀具领用人负责现场自领刀具的使用和维护

5.2领用后需保持刀具包装完整，以旧换新时需连同包装一同归还刀具库

5.3不用的刀具保护刃口放入刀具包装盒，整齐放臵在刀具箱内，班组长与刀具主管对其监督.5.4 刀具主管每月张贴公布刀具领用人员的借刀用刀情况

6.刀具的回收

6.1 范围:CNC中心所有无法继续使用刀具(能再利用的和不能再利用的).6.2刀具领用人以旧换新刀具时,须得提供旧刀具,且由技术主管判定不能再用,刀具仓库管理员回收旧刀具.由仓库管理员分类放臵,并作好标识和登记.7.自制刀具 7.1需求：技术员依据生产需求提出刀具需求(包括刀具图纸、数量、需求日期),交由技术主管审核批准后交刀具库管理员,由刀具库管理员登记后交磨刀技师刃磨或外协 7.2 检验:磨刀技师或外协磨好刀具后交检验员,检验员按图纸和检验规范进行检验并作好记录（检验记录一式两份，一份检验存档，一份交磨刀技师）.7.3入库.检验合格的刀具由磨刀技师凭自制刀具需求单和检验记录交刀具管理员入库,刀具管理员须对入库的刀具与自制刀具需求单和检验记录进行核对, 并及时将其分类登记入帐后将其放于仓库中指定的位臵.刀具的在库管理

8.1 刀具管理以服务生产现场为宗旨，做到生产进行中刀具仓库管理员必须在岗.8.2 刀具库管理员负责仓库内所有刀具的收发、放臵、登记，负责执行仓库管理规定。

8.3刀具的分类、放臵和标识。

8.4 刀具和工具分开放臵，明确标识。8.5 新旧刀具分开放臵，可再利用的和报废的分开放臵，并明确标识。从现场回收的旧刀具由仓库管理员集中放臵，每周技术主管至少一次对其进行筛选，将可再利用的和报废的分开，然后交仓库管理员。