橡胶硫化六大体系简介

第一篇：橡胶硫化六大体系简介

橡胶硫化六大体系简介

一、硫磺硫化体系

（1）常规硫化体系：由硫磺和少量促进剂等配合剂组成，以多硫键交联为主。耐高温性能较差，压缩永久变形大，过硫后易出现返原现象，但耐屈挠疲劳行较好、机械强度较高，胶料及制品不易喷霜。

（2）有效、半有效硫化体系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量为0.35份，配合较大量的促进剂，需要较长的焦烧时间（超速促进剂与后效性并用），活性剂应使用足量的硬脂酸（1-8份）。几乎没有硫化返原现象，硫化均匀性好，耐热性好，压缩变形低，生热小。缺点为抗屈挠疲劳性差，易发生喷霜现象。采用高TMTD的有效硫化体系配方虽然使用广泛，但加工稳定性差，切喷霜严重。

二、金属氧化物硫化体系

优点是硫化胶硬度和拉伸强度较高，并用环氧树脂后，可提高硫化胶的耐热性和动态性能

常用的有氧化锌、氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。氧化锌容易焦烧，加SA后可稍缓和焦烧倾向。氧化镁和氧化钙焦烧倾向较小，并以氢氧化钙最好。氧化镁用量以稍多为宜，增加用量可提高胶料硫化速度，并提高硫化胶强度和硬度。

缺点是生热大，耐屈挠性能差。

三、过氧化物类硫化体系

优点是压缩永久变形低，耐热耐寒性良好，胶料硫化时间短，不污染金属，便于制得透明橡胶。缺点是一般不能用于热空气硫化，撕裂性能较差。

（1）简单型：之改硫化体系只有有机过氧化物，或包括防焦剂。该体系优点为硫化胶的压缩变形小，缺点是硫化过程中焦烧可控程度低，几乎不存在硫化诱导期。

（2）后效性：该体系硫化组分由过氧化物、活性剂和防焦剂组成。特点是为可控制焦烧时间，又不影响硫化效率。硫化特性与后效性硫磺硫化体系相似。

过氧化物硫化体系温度系数比硫磺硫化体系高。温度每提高10度，硫化速度约提高两倍。（硫磺硫化体系提高一倍）焦烧性能亦是如此。

四、树脂类硫化体系

特点是形成热稳定较高的C-C键和醚键交联。能提高硫化胶的耐热、耐屈挠性能，硫化时几乎没有硫化返原现象。

硫磺、促D、DM、TMTD、CZ及胺类防老剂都会降低其硫化效率。以胺类防老剂和促D影响最为严重。该体系中用酚类防老剂为佳。

环氧树脂硫化剂对含羧基的橡胶和CR有较好的硫化效果，硫化胶具有良好的耐屈挠性，生热小，与黄铜粘接性能好，但耐老化性能较差。硫化CR时，最宜用量为8-9份，用ZNO活化。

五、醌肟类硫化体系

生成C-N交联结构，具有较高的热稳定性，但易使橡胶大分子链老化降解，价格贵，主要用于IIR。常用的有GMF和DBGMF，前者硫化速度快，焦烧时间短，用量一般为2-3份，后者用量为6-9份。常用活性剂有四氧化三铅、一氧化铅等金属氧化物和促DM。促DM3 _4份，氧化铅6-10份。加1-2份硫磺能改善硫化胶性能，ZNO也有益于硫化，用量为3-5份。SA和槽法炭黑等酸性物质，会显著缩短焦烧时间，常用的防焦剂有邻苯二钾酸酐。

六、多元胺硫化体系

氟橡胶专用硫化体系，也可用于ACM，PUR。优点为硫化胶耐热性能好，压缩永久变形中等。缺点是耐酸性较差。由胺类硫化剂和酸吸收剂组成。

用氧化镁作酸吸收剂时：硫化胶耐热好，压缩永久变形中等。应用广，但耐酸胶料不用。用氧化钙作酸吸收剂时：硫化胶不易起泡，压缩永久变形好，电性能好，耐酸性好，但分散差，易焦烧，耐热差。用氧化铅作酸吸收剂时：适用于强酸或强氧化剂胶料，但耐热、撕裂性能差。

用氧化锌作酸吸收剂时：适用于耐水性胶料、也耐酸，但耐热及压缩永久变形差

硫黄喷霜

橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶，这种现象称之为喷霜。不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。

未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难，导致粘接不良;若喷霜现象严重，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的。

防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降，硬度也降低。因此，减少硫黄配合量要慎重。该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄。这样几乎可达到预期的目的。

以上方法，适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。外加工工厂，不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数日后仍存放在库房里未使用，尤其存放在寒冷的库房里，这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。

硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前，就应该留意完全硫化问题。硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好。但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。

橡胶制品在硫化后应避免日光直射与急剧冷却，应注意存放在自然通风的地方。在这种情况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。

与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶，若用放大镜看，则能清楚地看出这是一些斜方晶体。一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体，在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕。

防止措施是：在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量，暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用

塑料材料的燃烧鉴别方法

ABS 容易燃烧 黄色火焰 无烟

AS 同上 同上 浓黑烟

PE 同上 下黄上蓝 上端蓝色

PP 同上 同上 少量黑烟

PS 同上 橙色 浓黑烟，有炭灰

PC 缓慢燃烧 黄色 同上

第二篇：过氧化物硫化体系[范文]

过氧化物硫化体系

过氧化物交联的机理主要是：过氧化物与橡胶共热时均裂产生自由基,然后通过自由基加成反应或夺取橡胶分子链上的ɑ-亚甲基活泼氢进行交联反应,从而在反应过程中不断形成C-C交联键。过氧化物对弹性体的硫化过程，主要是分三步：（1）过氧化物发生均裂，形成两个烷氧自由基；（2）烷氧自由基从聚合物链上夺取氢原子；（3）两个邻近聚合物链的自由基结合, 形成碳-碳键。

用于橡胶硫化的过氧化物是一类含有O-O键的物质。目前主要工业化生产的五类过氧化物是：二酰基过氧化物，叔烷基过氧酸酯，烷基氢过氧化物，二烷基过氧化物，二烷基过氧缩酮。其中最常用的是过氧化二异丙苯（DCP）、过氧化苯甲酰（BPO）、1, 1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷（BPMC）、2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷（DBPMH）、1,3-双（叔丁过氧异丙基）苯（BIPB）等 助交联剂

与硫黄硫化相比，单用过氧化物硫化胶的耐磨性能和动态性能等比较差。在过氧化物硫化体系中添加某些具有自由基聚合性能的多官能单体，在一定程度上能够克服这些缺点，同时提高过氧化物的交联效率，加快硫化的速度，降低过氧化物的分解温度，保持了硫化胶的优良的性能，某些助交联剂还能有效减少硫化胶的臭味。常用的活性助交联剂包括两类：

第一类助交联剂通常是具有极性的多官能团低相对分子质量化合物，这些单体可以均聚或接枝到聚合物链上。如三丙烯酸三羟甲基丙烷酯（TMPTA），三甲基丙烯酸三羟甲基丙烷酯（TMPTAMA），二丙烯酸乙二醇酯（EGDA），二甲基丙烯酸乙二醇酯（EGDMA），N ,N′-对苯基双马来酰亚胺（PDM或者HVA-2），二丙烯酸锌（ZDA），二甲基丙烯酸锌（ZDMA）等。其中，TMPTMA和TMPTA又称为增硬剂，在用过氧化物硫化时，能有效增加硫化胶的硬度，一般用量1份就能增加1单位硬度；PDM是一种多功能硫化助剂，在硫黄硫化、过氧化物硫化或树脂肟硫化中均能增加交联效率，提高硫化胶定伸应力。

第二类助交联剂可以形成反应性能较弱的自由基，并且只对硫化程度有作用。它们主要是通过夺氢来形成自由基。如氰尿酸三烯丙酯（TAC），异氰尿酸三烯丙酯（TAIC），1, 2-聚丁二烯(1 , 2-PBR)、硫黄等。其中，最常用的有TAC和TAIC，常用量为过氧化物的50%～100%；硫黄常可作为EPDM有效的有机过氧化物助交联剂，在一定程度上改善硫化胶的拉伸和撕裂性能，但硫黄的加入会使硫化胶的臭味增大。助交联剂的作用机理一般认为有以下两种：分子中含有两个或多个不饱和基团，在自由基存在条件下, 这些不饱和基团可能聚合, 形成类似树脂的增强物质。其胶料的弹性模量增加的程度比单独使用过氧化物的大。这个反应的机理不是很清楚。一种假设是, 在自由基存在下, 活性助剂聚合成多支链的树脂增强填料;另外一种假设是, 活性助剂与聚合物上的自由基作用, 成为聚合物的支链。实际的机理可能是两种机理的组合[7-8]。

虽然加入某些添加剂可以提高焦烧安全性，但是对硫化特性影响较大，Grima等[9-10]在DCP硫化体系中加入双马来酰亚胺如N,N-m-双马来酰亚胺（BMI-MP）和硫给予体如六硫化双亚甲撑秋兰姆（DPTT），此配合可以很好的防止焦烧，同时改善了硫化胶的机械性能。他们还发现在双马来酰亚胺中N,N-p-双马来酰亚胺(BMI-PP)所提供的机械性能比BMI-MP好。助交联剂和硫给予体的含量对焦烧时间和胶料的机械性能的影响较大，当助交联剂为4份，硫给予体为0.7-0.9份时，各个性能达到最佳值。

陈朝晖[11]等研究了活性助交联剂N ,N′-双亚糠基丙酮(VP-4)对DCP硫化的EPDM 的硫化特性、力学性能、耐热空气老化性能、交联密度和压缩永久变形等的影响。当VP-4 用量较低(0.5-2.0 份)时,胶料的正硫化时间缩短,最大弹性转矩和交联密度增大,压缩永久变形值明显下降,说明VP-4 具有明显的促进交联作用。VP-4 有效地提高了硫化胶耐热空气老化性能,尤其是高温(150 ℃)时的耐热空气老化性能得到明显改善。其它配合剂的影响

过氧化物的氧化机理决定了其他的配合剂对其的影响。加入的配合剂如含有被容易夺取的氢原子，这些氢原子将是自由基夺取的首选的目标，从而消耗掉了自由基，影响了交联的效率。所以，为避免添加剂可能干扰过氧化物的交联效果, 在设计配方时应考虑。为了保证加工过程和最终产品性能, 需慎重选择合适的过氧化物、矿物油、填充剂、抗氧剂及活性助剂。合理的使用活性剂助可以明显的改善胶料的性能。具有酸性基团的过氧化物，如BPO，对酸性填料不敏感，受碱性填料影响大。不含酸性基团的过氧化物，如DCP则相反。酸性填料对烷基过氧化物（二叔丁基过氧化物等）的影响，要比芳香族过氧化物（如DCP等）小。

另外，酸性物质能催化过氧化物的分解，影响过氧化物的均裂，反应发生的温度比均裂的温度低，而且不产生交联所需要的自由基，因而这种反应没有交联效果。常见的配合剂如槽法炭黑、白炭黑、陶土、芳烃油、环烷油、胺类防老剂等对过氧化物交联产生不利影响。解决的办法是尽量少用或不用这些配合剂，或者加入适当偶联剂对填料进行表面改性，或者加入适量的2.0质量份二甘醇或0.5-1.0质量份三乙醇胺，或在胶料中加入金属氧化物如ZnO、MgO来提高胶料的碱性。加入0.5-1.0份硬脂酸有利于ZnO的分散和降低过氧化物如DCP的分解温度。大多数胺类防老剂对过氧化物交联有较大影响，但防老剂RD（2,2,4-三甲基-1,2-二羟基喹啉聚合物）、防老剂MB（2-巯基苯并咪唑）和酚类对交联的影响较小。酸性促进剂引起DCP的酸性分解和氧化还原，从而降低DCP的交联效率。促进剂的影响顺序从大到小为：2-硫醇基苯丙噻唑(MBT)>六次甲基四胺（HMT）>乙基苯基二硫代氨基甲酸锌(ZEPC)>二乙基二硫代氨基甲酸锌(ZDEC)>二苯胍(DPG)>N-环己基-2-苯丙噻唑次磺酰胺(CBS)>二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)>乙撑硫脲（ETU）

硫化制品的臭味

过氧化物硫化的缺点之一是臭味问题，不同的过氧化物硫化残留于制品中的臭味挥发速度亦不同。需要臭味小的制品，应选择残留分解产物挥发快的过氧化物、或加大助交联剂的用量，或对制品二次硫化或水煮处理。同时也可以用新型的过氧化物交联剂BIPB，BPMC代替DCP使用，其交联的效率高，而且不会产生刺激性的气味，可以在高档制品中广泛的使用。

第三篇：橡胶用秋兰姆类硫化促进剂简介

橡胶用秋兰姆类硫化促进剂简介

秋兰姆类促进剂是在橡胶制品中广泛应用的硫化促进剂。它包括一硫化秋兰姆、二硫化秋兰姆和多硫化秋兰姆。其中二硫化秋兰姆和多硫化秋兰姆在常规硫化温度下易释放出活性硫，使胶料不加硫黄即可进行硫化即称为“无硫硫化”。用二硫化秋兰姆作硫化促进剂时多采用二硫化四甲基秋兰姆(促进剂TMTD)、二硫化四乙基秋兰姆(促进剂TETD)以及二硫化甲基苯基秋兰姆(MPhTD)等。

一硫化四甲基秋兰姆（TMTM）和二硫化四甲基秋兰姆（TMTD）都是性能较好的秋兰姆类橡胶硫化促进剂，但近年来发现它们在硫化时会产生亚硝酸胺，因此，人们积极开发出性能更加优异且不会产生致癌物质的新型秋兰姆类硫化促进剂。Crompton公司开发成功烷基化三亚乙基四胺二硫化秋兰姆（TATD），其结构类似于其它秋兰姆二硫化物，只是它含有高分子量的长键烷基不同于其它二硫化秋兰姆。其分子量高于其它二硫化秋兰姆2到4倍。由于它的分子量高，挥发性很低，在实际应用中不会产生亚硝酸胺，是一种亚硝酸胺安全的创新型橡胶超硫化促进剂。它适合于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶以及各类橡胶的共混物。

二硫化四苄基秋兰姆(TBzTD)是橡胶促进剂秋兰姆类产品之一，是一种高效、绿色硫化促进剂，适用于天然橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、三元乙丙橡胶和乳胶，其硫化促进效果与TMTD相似，硫化速度稍逊于TMTD，但稳定性胜于TMTD，广泛适用于制造电线电缆、轮胎、胶带、着色透明制品、鞋类、耐热制品等，并且不产生可致癌亚硝胺，是一种绿色、安全、环保、高效的橡胶硫化促进剂，可替代TMTD，TETD、MPhTD，加工安全性更好，拥有更长的焦烧时间，可作为天然橡胶、丁基橡胶和丁苯橡胶的快速硫化主促进剂或助促进剂，有时也可用于PVC橡胶硫化抑制剂。TBzTD分子量大，熔点高，不易分解，故不产生可致癌亚硝胺，目前已成为极具发展潜力的秋兰姆类硫化促进剂新品种。

一硫化四异丁基秋兰姆（TiBTM)是一种兼具橡胶硫化促进和防焦剂性能的多功能环保新型促进剂，是TMTM(一硫化四甲基秋兰姆)的最佳替代品。在丁苯橡胶/天然橡胶并用体系中，当TiBTM和CTP分别与TBBS和CBS并用时，两种防焦剂对焦烧延迟程度一样，TiBTM同时还可以使硫化速度明显加快，而CTP有时还能引起硫化速度下降。在天然橡胶中，CTP的防焦效果要好于TiBTM，但是TiBTM能增加胶料的抗硫化返原性，TiBTM主要作为助促进剂使用。对于丁苯橡胶或是天然橡胶而言，无论是提高硫化温度、变化硫磺用量，还是加入白炭黑，都不会影响TiBTM既能增加焦烧安全又可提高硫化速率的性能，使用

促进剂TiBTM 对硫化橡胶的物理性能无任何不良影响。河南濮阳蔚林化工股份有限公司年产200吨TiBTM生产线顺利生产出了合格产品，标志着这一重要的环保型橡胶助剂在中国问世，填补了国内空白

第四篇：橡胶硫化缺陷成因及改进措施

橡胶硫化各种不良现象统计及解决方法

1.硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施

硫化橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。

1.1橡胶-金属粘接不良

橡胶与金属的粘结是减震橡胶制品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。橡胶-金属粘结不良产生的原因及解决方法如表1-3所示。

1.2气泡

1.2.1大气泡

大气泡表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。气泡产生的原因及解决方法如表1-4所示。

表1-3 橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法

原因分析

解决方法

胶浆选用不对

①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂

金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现

①

粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌

②

金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等

胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等

①

注意操作，防止胶浆漏涂、少涂

②

涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败

③

要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层

配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致

①

改进配方以保证有充足的焦烧时间

②

模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位

③

尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键 ④

改进硫化条件（温度、时间和压力）

⑤

减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 ⑥

胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 5

压力不足

①

增大硫化压力

②

注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足 ③

保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大

胶浆有效成分挥发或固化

①

硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。②

操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长 7

有已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混炼胶，随橡胶一起硫化，由小面积脱胶，引起制品大面积剥离

①加强物料管理

1.2.2薄皮气泡

薄皮气泡表现为产品橡胶部分表皮浅层存在一定数量的小气泡。薄皮气泡产生的原因及解决方法如表3-5所示。

表1-4 大气泡产生的原因及解决方法

原因分析

解决方法

制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状

①

延长硫化时间，提高硫化温度 ②

保证硫化时有足够的压力 ③

调整配方，提高硫化速度

橡胶-金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。一旦撤去压力，气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡

①以1中所述方法解决

有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡

①

增加模具合模后放气次数 ②

对模具进行抽真空 ③

提高混炼胶温度 ④

⑤

⑥

⑦

采用门尼粘度较高的橡胶 入料前挑破胶料上的气泡

改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔

⑧

改进模具的排气槽、溢料槽等

胶料配方中有易挥发物

①

注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高 ②

使用的各种原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 ③

减少使用硫化时产生气体等小分子物质的原料 ④

减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

表1-5 薄皮气泡产生的原因及解决方法

原因分析

解决方法

硫化条件，硫化剂配合不恰当

①

注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高

②

调节适当的促进剂比例，不宜过高 2

胶料配方中有易挥发物

同前

混炼中部分装橡胶原辅材料的塑料袋，未彻底融化，并均匀分散在混炼胶中

①

提高混炼温度 ②

尽量去掉塑料包装袋

1.3橡胶表面发粘

表1-6橡胶表面发粘产生的原因及解决方法

原因分析

解决方法 1

模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化

①

对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔处于真空状态。确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 ②

增加模具合模后放气次数

③

在模具上设置排气槽或溢胶槽 2

模具型腔不对称，有死角，传热不均导致硫化不均匀

①

调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料

②

调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度

胶料压出或压延夹入气体

改进压出、延压条件和工艺

橡胶表面发粘表现为产品橡胶部分表面存在海绵状或明显的粘性突起物。其产生的原因及解决方法如下表所示。

1.4缺胶

缺胶表现为减震器橡胶没有充满整个型腔。缺胶产生的原因及解决如1-7表所示。

表1-7 缺胶产生的原因及解决方法

原因分析

解决方法

用胶量太少

①

增加用胶量 ②

调节注胶孔，保证注胶充足

溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，从溢料口溢出或溢料口位置不对

①

改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量

②

合理选择溢料口的位置

脱模剂用量太多，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢

①

减少脱模剂的用量

②

注意胶料使用前不能沾油污

胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便已硫化，不能流动

①

调整胶料配方，延长焦烧时间

②

加大入料口的尺寸或增加入料口数量

模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔

① 改进模具

胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动

改善胶料流动性

1.5炸边、飞边厚

表现为制品橡胶表面入料口、溢料口、分型面或橡胶与金属粘接处等部位出现体积较大的空洞、沟槽状物。

炸边、飞边厚现象的原因和解决方法如表1-8所示。

1.6喷霜

喷霜表现为橡胶制品放置一段时间后，橡胶表面形成一层类似霜雾的白色物质。喷霜的原因及解决方法如表1-9所示。

表1-8 炸边、飞边厚产生的原因及解决方法

原因分析

解决方法 1

胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑

①

延长胶料焦烧时间 ②

调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）③

避免使用停放时间太长的胶料

工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间

①

尽量采用移模注压和传递模压方式 ②

胶料应准确称量，给料

模具污染，胶料不清洁

①

清洁模具和胶料

模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大

① 改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置

胶料传热速度较慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层

①

改进胶料配方

②

改进硫化工艺条件，比如采用低温长时间硫化。（特别是厚制品）

表1-9 喷霜产生的原因及解决方法

原因分析

解决方法

硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解已饱和，便慢慢迁移到橡胶表面

① 通过试验合理控制各种原料的用量

产品硫化不充分，欠硫

充分硫化

1.7分层

分层表现为产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现出有层次的现象。分层的原因和解决方法见表1-10。

表1-10 分层产生的原因及解决方法

原因分析

解决方法

胶料表面污染，特别是油污

① 清洁胶料表面或换用干净的胶料 2

喷霜

① 同前4.6 3

相容性差的不同橡胶混合不均匀

在配方设计时选用相容性好的胶种

表1-9 撕裂、拉毛产生的原因及解决方法

原因分析

解决方法

脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛

①

改进脱模方式，改进模具结构

②

喷脱模剂

制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断

① 调整硫化条件到正硫化

硫化温度太高

①

调整胶料配方，降低硫化温度

1.8撕裂、拉毛

撕裂、拉毛表现在减震器橡胶体被扯断或橡胶体表面不光滑平整。撕裂、拉毛的原因和解决的方法如表1-9。

第五篇：橡胶油简介

橡胶油

橡胶油简介：

环烷基橡胶油是由中国石化股份有限公司荆门分公司采用中间基原油的润滑油馏份，环烷基橡胶油经过糠醛精制、酮苯脱蜡、两段加氢补充精制生产。糠醛精制脱除油品中的沥青质、胶质、稠环芳烃等颜色深、安定性差的组份，降低CA含量；酮苯脱蜡降低油品的凝固点，改善低温性能；加氢补充精制进一步脱除油品的颜色和极性杂质，改善安定性，并将CA部分转化为CN。环烷基橡胶油原料来源可靠，生产能力大，产品质量及供货稳定。

橡胶油的分类

橡胶油一般分为石蜡基、环烷基和芳香基三大类.橡胶油的使用范围

要做到正确选择橡胶油,必须明确橡胶油的物理性质和化学性质与使用要求之间的关系.橡胶油的关键特性是与橡胶的相容性和稳定性,相比较而言,环烷基橡胶油兼具石蜡基和芳香基的特性,其乳化性和相容性较好,且无污染、无毒,适应的橡胶种类较多,应用广泛,是最理想的橡胶油.品种有PC橡胶油、STP 橡胶油等..........STP 橡胶油（手感漆）表面丝印油墨

一、油墨使用技术参考

1.适用范围: ABS，PC，亚克力等材料表面喷过橡胶油手感漆的，再在上边印的油墨

2.稀释剂:STP专用稀释剂。

3.消泡剂及流平剂:STP专用消泡剂及流平剂。

4.硬化剂STP专用硬化剂。添加硬化剂比例(油墨100：10硬化剂)

5.油墨调配方法：使用前将油墨搅拌均匀。酌情添加10-30%的稀释剂，搅拌均匀使用。

6.包装干燥条件:温度25℃、湿度75%不低于8小时。

7.添加硬化剂后的使用时限:不低于8小时。

8.油墨重金属含量标准:符合EN71-3标准。

9.易然品等级:为二级易然液体。

10.使用溶剂毒性:低毒

二、油墨使用注意事项

1．试印确认符合要求后再批量生产。

2．做好被印物的表面清除油脂及杂质工作，以促进附着效果。

3．需要套色时，应在前颜色表干或硬干后再进行套色工作。

4．作业完毕后剩余油墨紧闭容器封口。

5.附着力、硬度、耐酸性、耐油性、耐去渍油性、抗划伤性、耐磨性等性能的检测，需要墨层完全固化后方可检测。

6.未经允许情况下，不得将本系列油墨与其它类型油墨混用及配色。