质量管理分析报告

质量管理分析报告

自11月27日至12月26日，公司共接到客户投诉12起，投诉原因主要涉及颜色不符（颜色方面有反应整批颜色跟样品不符、发黑、透明度不行、同一卷或同一批颜色不一致等）、冲切爆边、硅油比例不对、有水纹、收卷不齐和标签错误等方面。

上述质量问题经生产、技术、质量等各方面综合分析，原因有一下几点：

1、人的因素：如配料工不严格按工艺配方配料，同一批次的产品采用不同来源的回料，导致片材颜色不一致；收卷工未严格自检，收卷不齐的、同一卷颜色有差异的未及时发现；未严格按客户要求配比硅油；机长、质检巡检不严，未能及时发现厚度、宽度、颜色、脆性等问题而导致客户投诉。

措施：严格按工艺卡配料并如实记录，同一批次的产品应采用同一厂家、同一来源的原材料；严格执行自检、首检、巡检制度，杜绝不良品流出

2、机器的因素：如配料搅拌不均匀、分层、沉底，侧喂料的使用导致颜色不一致

措施：采用先结晶后搅拌的工艺，延长搅拌时间，使配料充分搅拌均匀，侧喂料尽量不要使用。

3、原材料的因素：原材料的水分含量、回料的质量等会导致片材发黑、发脆

措施：延长结晶干燥时间，做好回料分级并标识清楚

4、工艺的因素：工艺配方问题，如B级料使用过多、色母配比、结晶时间短等导致发黑、发脆、透明度低、颜色不一致

措施：重新调整工艺配方，延长结晶时间

结合公司目前现状∶工艺配方、流程待完善，设备需改进，未全员参与质量管理，内、外沟通问题，员工质量意识差、检验人员的专业能力待加强、供应链的管理稳定，质量异常处理的合理性等等都是我们公司提高产品质量的突破口。

我个人认为公司应从以下几个方面进行质量提升∶

一、发挥质量管理体系的系统规划能力，对各环节进行细化和量化，重点、关键过程的明确、规范化、流程化。

重新调整工艺配方，生产计划单和工艺配方要同时下发到车间，生产主管、机长要签字确认，各岗位（包括配料、收卷）都必须明确产品的各项要求。

确定了的工艺不要轻易更改；产品出质量问题，要找到问题的根源、主要因素或者主要表现;在没有搞清楚问题前，轻易更改工艺其实掩盖了真正原因和问题。

二、从生产工艺、设备操作等足一的对生产、检验、销售和相关人员进行培训，直到每位员工能独立熟悉各个生产工序和检验操作的各个环节。

三、内、外沟通问题。内主要表现在与公司各部门之间的沟通与协作上，这容易造成部门与部门之间的沟通障碍和工作缺位。外则主要表现在与供货商，客户的质量异常处理的合理性沟通和交流上，这是缺乏质量服务意识的表现，作为质量管理我们除了要对生产进行控制、质量监督与管理与分析外，客户的满意和需求也是我们重要的工作。

四、积极协助采购部建立供应商评价机制，找到优质、稳定、可靠的供应商，降低公司质量风险。

五、以质量为重点进行预防控制，结合事后检验分析、追踪功能，持续改进。把以前试验和总结的一些经验和规律再复习复习;一旦发现一些经验和规律后，再深入下去把它上升为理论，哪怕多废点成本也值得。要建立预防的思维，质量管理的最高境界是预防，而不是出了问题后如何挽救;同一质量问题重复出现第二次时应该引起高度重视。

六、健全质量记录，明确各岗位职责、权限，参与工艺改善，提高检验人员能力，合理编制人力资源，对不合格品的有效管控，提高对仪器的监控能力。

过程控制要有量化和追溯的强烈意识，任何细节尽一切可能用数据去控制并记录（特别是配料记录，一定要真实、详细），过程细节不进行控制和追溯会误导纠正、预防措施的制定。

七、以质量为主线，落实建立顾客拜访，与客户共同商讨质量改进，做好客户关系。

自十二月中旬对全体员工进行培训并调整了工艺配方后，产品质量有了显著提高，客诉率大幅下降，透明片材的工艺基本可以确定，但目前颜色片材仍然存在问题，与样品还是存在差异，而且同一批次的产品还是有颜色不一致的问题出现，工艺还未确定，应尽快确定新的颜色片材工艺配方，确立标准，优化配料系统。

目前应继续加强员工培训，必须明确重点、关键过程的要求，使其制度化、流程化。各部的职责和权限应明确、规范，使各岗位都知道做什么，不该做什么，什么必须做，什么不该做。提高全员质量意识，让全员参与，共同监督、共同管理，从而提高顾客满意度，最终保证公司的产品质量和质量体系的良好运行与持续改进。