第一篇：关于浅析烘丝工艺参数的优化的论文
从感官质量评吸结果看，当蒸汽压力在0．15MPa时，主要缺点是香气显沉闷，香气量不足。当蒸汽压力在0．35MPa时，主缺点的香气显粗糙，口感显干燥，刺激性较大，特别是喉部压力较明显，余味不干净。当蒸汽压力在0．25MPa时，其香气质和香气量明显优于前者且杂气较少，刺激性小，余味较舒适。同时，当蒸汽压力在0．25MPa时，随着热风温度的升高，其感官质量有上升的趋势。
烘丝热风温度和热风风速对物理性能和内在品质的影响
从表2可以看出，在热风温度一定的情况下，随着热风风速的增加，填充值呈下降的趋势;同时，整丝率也呈下降的趋势，而含末率则呈上升的趋势。从感官质量评吸结果看，当热风温度一定时，热风风速的变化对感官质量无明显的变化。
热风风速和工作蒸汽压力对物理质量和内在品质的影响
从表3可以看出，在热风风速一定的情况下，随着工作蒸汽压力的增加，填充值呈上升的趋势，整丝率呈下降的趋势，含末率则呈上升的趋势。从感官质量评吸结果看，当蒸汽压力在0．15MPa时香气沉闷，杂气略显，当蒸汽压力在0．35MPa时香气显粗糙，刺激变大，余味不干净。当蒸汽压力在0．25MPa时其香气和其他感官指标都较明显优于前者。综合上述测试结果，从物理质量的角度，特别是从内在品质着眼，工序工艺运行控制参数最后确定为:烘丝工作蒸汽压力0．25MPa，热风温度120℃，热风风速0．5m/s。
优化后工序工艺运行控制参数的应用
以上述优化参数，重复以上测试，并对烟丝的物理质量进行对比(表4)。以批量的形式生产追踪至成品产生之后，再和现有正常生产的成品烟进行感官质量的对比评吸(表5)。从表4可以看出，采用新的运行控制参数，出柜的填充值、整丝率、含末率、烟丝转换率有明显的改善。从表5感官质量评吸结果看，不论从香气、杂气、刺激性、改进后的产品均比现有的产品有所提高，余味没有明显的变化，但表现略有不同，改进前余味主要是口腔略有残留及收敛感，改进后主要表现略有干燥感。图1是采用优化后的工艺参数和现有的工艺参数进行比较后的烟叶单箱消耗对比图，通过工艺参数的优化调，烟叶原料单箱消耗下降0．42kg/箱，取得了较明显的经济效益。
烘丝工作蒸汽压力(筒壁压力)，热风温度、热风风速对烟丝填充值、整丝率、含末率及卷烟内在品质均有不同程度影响。采用较高温度的处理加工强度，既提高了烟丝的物理质量，而且有效改进和提高了产品的内在品质。采用优化后工序工艺运行控制参数，烟丝的填充值和结构有较明显的改善，烟支的单重下降了6mg/支(单箱下降0．30kg/箱)，烟叶原料消耗下降0．42kg/箱，取得了较明显的经济效益。
第二篇：天然气管道运行压力工艺参数
天然气管道运行压力工艺参数
高压管道运行压力：
A:2.5< P≤4.0MPa B: 1.6< P≤ 2.5MPa 次高压管道运行压力：A:0.8< P≤1.6MPa B: 0.4< P≤ 0.8MPa 中压管道运行压力：
A:0.2< P≤0.4MPa B: 0.01≤ P≤ 0.20MPa 低压管道运行压力：
P < 0.01MPa
天然气调压站（箱）现状运行压力工艺参数 次高压A调压站的进口压力：1.2～1.6MPa 次高压A调压站的出口压力：0.6～0.8MPa 次高压B调压站（箱）的进口压力：0.6～0.8MPa 次高压B调压站（箱）的出口压力：0.1～0.2MPa 中压B调压站（箱）的进口压力：0.1～0.2MPa 中压B调压站（箱）的出口压力：2100～2800Pa
XP—311A型可燃气体检测仪的使用：
零调节：先将转换开关由BATT转至（L）挡位置，待指针稳定，确认“0”如指针偏差于“0”时将“零”（ZERO）调节旋钮缓转，进行调节。调至“0”为止。（零调节须在L挡，必须在干净的空气中进行）
检测：1.先将转换开关转至（L）挡（0～10%LEL）或（H）挡（0～100%LEL）并将吸引关靠近所需要检测地点来测量。
2.感应到要测气体时，指针就会摆动，当指针稳定下来后，所指示的刻度便是气体的浓度。在检测气体时，先应转在（H）挡，如指针指示在10%LEL以下时，当即转换到（L）挡，以便读到更精确的数值。
3.XP—311A型具有报警功能，达到危险浓度（20%LEL）时则可以灯光及蜂鸣器鸣响告知。在使用时，如电池电量不足时，可以连续鸣响告知，故须更换电池。
4.检测完后，必须使仪器吸干净空气而使得指针回到“0”位置后方可关电源。
5.刻度是以三层计数形式从而可表示LEL、LPG、汽油之区别。LPG及汽油的指示是以体积浓度作为气体浓度从而可直接读出。
XP—314A型可燃气体检测仪的使用：
零调节：将转换开关置于“L”挡，在新鲜空气中，旋转“ZERO ADJ”钮调零。注意：应将转换开关置于“L”挡调零，放在“H”挡，无法调到准确的零点。检测：1.在调零稳定后，将转换开关置于“H”挡，用吸引管采气样进行检测，到指针稳定后，读取数值，如读值在10%（或30%）以下时，将转换开关改成“L”挡，以便读到更精确的数值。
2.当仪器用于检漏时要注意指示值将随着吸引管靠近泄漏点而增大，而离开泄漏点时则减小。如转换开关置于高浓度“H”挡不利于检漏时，应改放在“L”挡.
第三篇：压铸机工艺参数设定教案(精)
职业教育材料成型与控制技术专业
教学资源库
《铝合金铸件铸造技术》课程教案
压力铸造
—压铸机工艺参数设定
制作人：刘洋
陕西工业职业技术学院
材料成型与控制技术专业教学资源库
压力铸造—压铸机工艺参数设定
一、冷室压铸机工艺参数设定
1.射料时间
射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
2.开型（模）时间
开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
3.顶出延时时间
在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。
4.顶回延时时间
在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。
5.储能时间
一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
6.顶针次数
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根据型（模）具要求来设定顶针次数。7.压力参数设定
在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素：
（1）压铸件结构特性决定压力参数的设定
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。（2）压铸合金的特性决定压力参数的设定
①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。
③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。
④比强度：要求比强度大，增压比压高些。（3）浇注系统决定压力参数的设定
①浇道阻力： 浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。
②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。
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（4）排溢系统决定压力参数的设置
①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。
②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。（5）内浇口速度:要求速度高，压射比压选高些。
（6）温度:合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低。
（7）压射速度的设定:压射速度分为慢压射速度（又称射料一速）、快压射速度（又称射料二速）、增压运动速度。
慢压射速度通常在0.1～0.8m/s范围内选择，运动速度由0逐渐增大，快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即内浇口速度为宜。
增压运动所占时间极短，它的目的是压实金属，使铸件组织致密。增压运动速度在调节时，一般观察射料压力表的压力示值在增压运动中呈一斜线均匀上升，压铸产品无疏松现象即可。
8.一速、二速转换感应开关的位置调节原则
（1）一速、二速运动转换应该在压射冲头通过压室浇注口后进行（2）对于薄壁小铸件，一般一速较短、二速较长（3）对于厚壁大铸件，一般一速较长，二速较短
（4）根据铸件质量（如飞边、欠铸、气泡等）调节转换点。9.金属液温度的调节 合金液温度可从机器电气箱面板上显示和设定。各种合金液其浇注温度不相同，同一压铸合金不同结构的产品，其厚壁铸件比薄壁铸件浇注温度低。
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10.浇注量的选择 所选择的每次浇注量应使所生产出来的产品余料厚度在15～25mm范围为宜，并要求每次合金液的舀取量要稳定。
11.模温的控制 模温是指压铸型（模）合型（模）时的温度，对于不同的合金液，其模温温度不同，一般以合金凝固温度的1/2为限。在压铸生产中最重要的是型（模）具工作温度的稳定和平衡，它是影响压铸件质量和压铸效率的重要因素之一。
二、热室压铸机工艺参数设定
1.压射冲头慢压射速度
慢压射速度尽可能低，以减少由于液态金属在流通过程中的摩擦和湍流而引起的压力损失。同时可以保持金属液与壁面的接触，避免空气的混入，建议取压铸机最大压射速度25%-35%。压射时间在 0.5S-2S之间，时间过长，易在喷口处出现金属冷凝现象。
2.压射冲头快压射速度（二速）起始点的设定
快压射速度起始点的设定必须确保液态金属到达内浇口之前其流动速度能够达到所需数值（模具设计阶段已设定）。根据压铸机型号和模具的不同，起始点位置通常从压射冲头起始点向下 10-70mm。起始点过晚时，铸件型腔的一部分是在低速条件下填充，表面质量受到严重影响。过早时，排气不充分，且蓄能器的能量被提前使用，影响铸件质量。一速转二速的转折点的理想位置是在金属液平稳地移动到模具入水口附近。
3.快压射速度（二速）的设定
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金属液填充型腔形式以雾化状充填为最佳状态，这时金属液在浇口处进入型腔的速度必须大于35m/S。对于薄壁锌合金铸件要达到 45m/S-60m/S。
4.填充时间的设定
为获得表面光滑和轮廊清晰的铸件，要求在极短的时间内充填满整个工件型腔。根据锌合金工件的特征，填充时间应在 6-40ms内。当压铸件为机械工件或铸件表面需要电镀时，其填充时间应小于 20ms，喷漆件小于 40ms。
5.压铸比压的设定
薄壁件、电镀件、承载件、复杂件压铸比压应选高些；浇道阻力大，浇道长，转向多，比压应选大些，内浇口速度要求高，压铸比压应选择大些。一般铸件应选 13-20MPa，要求高的铸件在 20-30MPa范围。
6.保压时间与保压比压的设定
保压时间长，降低生产速度，影响生产；保压时间短，使铸件在凝固过程中的收缩得不到充分的补尝，降低铸件的机械性能，保压时间是根据壁厚和观察内浇口处是否出现空洞而定，一般应大于0.5s。保压比压太高，易出现飞边；保压比压太低，铸件易形成空隙，正常的保压比压在 14-35MPa。
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第四篇：卷烟制丝工艺质量管理新论
卷烟制丝工艺质量管理新论
2002-04-0
2制丝工艺质量管理直接影响卷烟的质量。制丝工艺几乎囊括了卷烟的所有工艺，制丝工艺质量管理是整个卷烟工艺管理的关键，核心所在。
一、制丝工艺管理
产品设计解决的是生产什么产品，至于怎么样生产这个产品，包括确定使用什么样的设备和工具，采用什么样的加工顺序和方法，都得通过丁艺和工艺管理来解决。
制丝工艺准备工作是保证卷烟生产达到内在质量设计要求，解决成品烟丝质量的符合性，指导工人操作，降低成本，提高生产率，最终决定产品制造的经济效果。
可见制丝工艺在完成上述指标时是有多么的重要。但是，令人遗憾的是在大多数的卷烟企业中，硬件建设一直是较为重视的一项，而对软件建设好象就不那么重要了。硬件往那一摆看得见？殊不知没有软件再好的硬件也不能充分发挥其应有的作用，这在我们许多企业制丝车间都能反映出来。
制丝工艺是在保证烟丝结构、填充性能、纯净和三丝掺兑、施加添加剂精度范围的前提下，根据工艺要求来考虑产品加工上的可行性和可操作性，考虑在达到制丝质量要求的前提下所能达到的生产率水平和经济效益水平。制丝工艺既要考虑设计上的先进性和必要性，又要考虑工艺上的经济性和可能性，使所设计的烟丝标准尽可能符合企业的制造条件，并且追求最佳的经济效果。一个简单的例子，传统摆把工艺和切尖工艺是连在一起的，有些工艺管理人员认为是不可分割的。但是，随着高速吸风式卷烟机在卷烟厂的普遍使用，卷烟机对叶片的规格要求发生了较大的变化，更加重视叶片的整碎度和纯净度，而采用切尖打叶制出的叶片大小悬殊，烟丝长短不均匀，直接影响高速吸风式卷烟机的生产效率；另外，还存在着切尖长度和比例难以控制，人为影响较大，而发生切尖比例失调，甚至产生漏切、斜切、倒切等现象，从而影响叶片的纯净度。如果大胆的去掉切尖工艺将会发现带来的制丝效果和生产效率是很明显的。
二、制丝工艺设计、工艺分析为企业组织生产提供有力依据
制丝工艺设计要规定整个制丝的生产方式和流程，每项操作的内容和要求，为车间的作业组织提供依据。制丝工艺分析是工艺人员对现有设备进行大量测试，通过对测试结果以及国内外先进的技术和经验、成果进行综合分析，为质量部门进行工序质量控制和制定成品烟丝质量标准提供依据；工艺规定生产所用到的设备、工装、工具、刀具、量具，为设备部门的生产准备提供依据；工艺规定制丝每道工序的人数量，为人事部门安排人员、招聘人才提供依据；工艺测定每道工序的工时，为劳资部门实施定额工资管理提供依据；工艺制定原料消耗定额、辅料消耗定额和刀具消耗定额，为生产成本的制定提供依据，为采购供应部门和仓储部门的采购定额和仓储提供依据； 工艺制定生产的计量标准和生产该产品的最短时间——周期，为生产计划部门编制生产计划提供依据；工艺在发生异常情况下的临时工艺，使产品的生产制造绐终处于受控状态和一旦出现质量问题具有可追溯性。
随着卷烟新产品的开发的技术创新，制丝工艺还要不断地改进加工手段，在可行性、可操作性、最佳经济效益之间不断进步，螺旋式地前进。
三、不可忽视制丝日常工艺管理
日常工艺管理的目的，是贯彻执行工艺文件，及时总结和推广先进经验，并在实践过程中不断充实和完善工
艺文件。其内容，主要有以下几项。
l.组织员工学习工艺文件，加强遵守工艺纪律的宣传教育。
2.及时整顿和改进制丝工艺．制丝工艺日新月异，把新技术中经过实践检验的，证明是可靠的操作经验和那些革新创造，纳人工艺规程，使之在生产中形成遵循的标准。同时把那些不能保证制丝质量，经济效益不好的操作方法，改用可靠的操作方法。
3.整顿、补充和更新工艺装备。工艺装备是贯彻工艺规程的物质基础．在整顿产品的工艺规程时，要有计划地对工艺装备的使用情况加以清查、整顿。对不能保证产品质量的工艺装备应给予更换，失修的要检修，缺少的要补充。
4.保证工艺文件的完整和统一。正确的工艺文件，必须可靠地保证实现产品图纸的要求，保证完成生产计划规定的任务，保证提高经济效果，保证安全生产。同时工艺文件、图样还必须字迹清晰，图样统一。
四、物料水份、温度在整个制丝过程中的作用举足轻重。
在整个制丝过程中，从原料准备到成品烟丝的生成，水分、温度都伴随其中，控制好物料水分、温度对提高烟叶的柔韧性和耐加工性，对改善成品烟丝结构，提高出叶率、出丝率、长梗率、出梗丝率，降低消耗，都将产生重要影响。烟叶是进入生产线前，需要顶回潮，进入生产线后，要真空回潮，—润、二润，打后烟叶要加料润叶，切丝前还要经过增温增湿，烘丝前还要经过增温增湿等一系列与水分和温度有关的工序，做为一名工艺管理人员，都要对其进行充分的挖掘和不懈的探索。如烘丝前的ht增温增湿，水分和温度如果设置不全或达不到要求，并丝并条就得不到充分舒展，在卷烟工序中将会增加卷烟机剔除压力、剔除量大，带出烟丝量也大，消耗自然增加。如果剔除不尽，势必影响卷烟内在的质量。这便不能称作一个好的工艺管理。
五、均匀、稳定性将对制丝质量产生重要影响。
制丝在制过程的均匀、稳定性包括水分温度，加工过程中物料水分温度物流，以及加料加香掺兑等工序。如果这些过程中不能达到均匀性、稳定性要求，势必将对制丝质量产生重要影响。烟丝的均匀性、稳定性最终反映到每一支卷烟上，包括水分、三丝掺兑、填充力、重量、吸阻、加料加香等方面。只有做到均匀、稳定性才能保证每支卷烟香气、吃味稳定。制丝各工序加工过程都有物理变形和化学变形。也就是平时所说的对内外在质量影响。烟草加工中物理变形是一种剧烈变形，每一次加温、加水都是为物理变形做准备，其水分、温度流量的均匀、稳定性，都对变形起关键作用，直接影响到制丝损耗和加香料对烟叶吃味的改善。可见均匀、稳定性在制丝工艺管理中的作用不见一般。
六、主动管理思想是保持制丝技术处于优势地位的根本保证。
完备的筛分系统被认为是保证下道工艺的重要组成部分，因此我们就在配方台后一润前、润叶加料前、水洗梗前、加香前、进贮丝柜前等设定一系列筛网，其目的就是筛出物料中碎片、短梗、烟末，以确保下道工序工艺的正常发挥，为确保卷烟内外在质量打下基础。还有我们在卷烟机上增设梗签剔除装置，把烟丝中的梗签有效剔除，保证卷烟中不含梗签。从上面看来似乎很合情合理，顺理成章。其实，我们是进入了一个工艺管理上的误区，试想如果我们在加工过程的一系列工序中减少造碎或者理想地说不产生碎片、碎末、梗签，那将是一个什么样的概念呢。消耗将大幅度降低，企业利润也就可想而知。
第五篇：卷烟制丝工艺质量控制
卷烟制丝工艺质量控制
根据制丝车间对本次质量月活动的安排，结合在制丝车间这段时间的工作，谈谈自己的看法，仅供领导参考，不足和不妥之处，敬请谅解。
制丝的工艺任务是按产品设计的要求，将不同等级、品种的烟叶（烟梗）和掺配物组成的叶组配方，通过相应的加工工序，利用蒸汽、水和气的综合作用，实现烟片（烟梗）的形状、尺寸、成分和性质的不断变化，生产出符合设计要求的卷烟产品。制丝是卷烟加工过程的一个重要环节，其加工水平的高低直接影响到卷烟内在质量的稳定与提高，对保证卷烟风格的稳定性以及在生产过程中的降耗都起到至关重要的作用。
一、制丝过程可控制的主要工艺参数
（1）松片回潮：滚筒式回潮机对出口物料的水分和温度进行开环控制，要保证出口物料的水分和温度的稳定，需要保证进滚筒物料的流量、蒸汽和水压的稳定，同时要考虑物料的本身的品质（水分、吸水性等）。本工序的指标控制采用开环控制，需要控制过程加水量、蒸汽施加量、滚筒筒体转速、热风温度、热风风量、排潮量等参数。
（2）润叶加料：采用压缩空气和蒸汽作为加料的动力，利用调节阀、流量计进行加料量的闭环控制，加料控制精度小于1.0%，可设定和修改进行PID调节的参数，主要控制的参数有来料流量、空压和温度。
（3）烘丝控制：采用蒸汽作为叶丝干燥的动力，利用调节阀、水分仪，对温度、水分进行闭环控制，水分控制精度±0.5%以内，可设定和修改进行PID调节的参数。主要控制的参数有来料流量、筒体转速、筒体温度、蒸汽压力、热风温度、热风风量、排潮量等。
（4）超热气流干燥：采用热风作为叶丝干燥的动力。利用调节阀、水分仪、温度仪，对温度、水分进行闭环控制，水分控制精度±0.8%以内，可设定和修改进行PID调节的参数。主要控制的参数有来料流量、热风温度、热风风量、来料水分等。
（5）加香：采用空压作为烟丝加香的动力。利用调节阀、流量计进行加香量的闭环控制，加香控制精度小于0.5%，可设定和修改进行PID调节的参数。主要控制的参数有来料流量、空压和加香比例等。
二、关键工序的控制模式分析
1、松片回潮工序
1）影响的控制参数及因素主要是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性、松散性（物料状况）、来料水分、原料吸湿性、吸热特性等。
2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、热风风量、风温、风湿、排潮量、加水量及水汽混合比例等。
3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、松散率、水分、温度。
4）主要影响感官质量的因素是直接因素：蒸汽量与施加形式(强度)；间接因素：物料流量、温度、水分。
5）改进方向：稳定来料的流量以及保持物料状态的均匀性；增加前端水分仪参与过程水分控制；对影响感官质量的蒸汽量、加水量、热风温度、排潮量实施量的控制。
2、烟片加料工序控制系统分析
加料工序的控制主要对加料精度、加料热风温度的控制。加料系统的加料比例控制系统如图1所示，热风温度控制系统如图2所示。
1）影响的控制参数及因素主要是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性、松散性
（物料状况）。
2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、热风风量、风温、排潮量、加料比例等。
3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、加料精度、水分、温度。
4）主要影响感官质量的因素是直接因素：蒸汽量与施加形式(强度)、加料系统的稳定性；间接因素：物料流量、温度、水分。
5）改进方向：稳定来料的流量及物料状态的均匀性；对影响感官质量的蒸汽量、热风温度实施量的控制。
3、烘丝机控制系统分析
叶丝干燥主要通过烘丝机筒壁温度、热风温度和排潮量来实现叶丝水分的变化。烘丝机筒壁温度是叶丝干燥的主体热源，对卷烟的感官质量影响程度最大，同时筒壁温度作为叶丝干燥的控制因素，存在系统热惯性大，调节周期长，对干燥后控制指标（叶丝水分）调节周期缓慢，滞后性大，易造成筒壁温度的反复调整，引起物料出口水分大幅度波动，回复周期长，对卷烟的感官质量影响明显，因而筒壁温度不宜作为反馈控制变量。如固定烘丝机筒壁温度，选用热风温度或排潮量作为控制变量，从原理分析，热风温度一般在100℃左右，能快速带走物料中的水分。通过排潮量调节滚筒内环境温湿度，达到控制物料水分的目的。烘丝机筒壁温度一般在140℃左右，物料进入滚筒后，接触筒壁的物料会瞬时干燥，物料在搅拌过程中，滚筒内的环境温湿度起到平衡物料水分的作用。现行烘丝干燥系统控制系统如图3所示，排潮风门及热风控制系统如图4所示。
1）影响的控制参数及因素是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性、来料水分、温度。
2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、热风风量、风温、排潮量、滚筒筒壁温度等。
3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、水分、温度。
4）主要影响感官质量的因素是直接因素：滚筒筒壁温度 ；间接因素：物料流量、温度、水分。
5）改进方向：对影响感官质量的滚筒筒壁温度定量控制，对热风温度或排潮量实施自动控制。
4、加香系统分析
由于烟丝在加香前，烟丝的温度比较低、脆性大，抗造碎能力不强，如增加喂料机控制烟丝流量，势必造成烟丝的消耗大幅度增加。所以，现行的加香工序前没有设置烟丝流量控制，势必造成烟丝流量波动大。由于加香系统采用比例跟踪控制模式，瞬时加香的流量是以烟丝流量为基准流量，基准流量（烟丝流量）的波动直接影响到加香精度。加香系统控制系统如图5所示。
1）影响的控制参数及因素是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性。
2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、空气压力、加香比例等。
3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、加香精度。
4）主要影响感官质量的因素是直接因素：压缩空气压力、加香系统的稳定性；间接因素：物料流量、加香比例。
5）改进方向：稳定来料的流量；控制加香精度。
三、目前制丝过程可以进一步提高的方面
1、部分工序流量稳定性不足。流量稳定是保证制丝产品质量稳定的一个基本条件，流量的稳定是产品质量稳定的前提。由于控制调节系统具有滞后性，流量的波动直接造成相应工艺指标的波动，稳定流量是制丝线必须解决的问题。流量稳定包括加工物料的流量和
技术指标（水、蒸汽、空压气等）的稳定。如烟松散工序，一方面是切片系统不稳定，另一方面是原料包件的不规范，给控制流量的稳定造成困难。
2、工艺参数的合适性有待提高。随着工艺技术的发展以及特色工艺技术的需求，工艺控制由结果控制向过程控制转变，过程控制主要对过程工艺参数的控制。现行的工艺参数部分不能完全适应产品质量稳定的需求，工艺技术部门的制定工艺参数范围比较宽，现场工艺可以在工艺技术部门的制定工艺参数范围内进行细化。如根据叶片贮存的时间，结合车间的环境温湿度的实际情况，在不违背工艺技术标准的前提下，适当调整前工序的质量指标，可为下道工序提供质量的保证。
3、执行工艺指标的严肃性。按要求执行工艺指标的前提是工艺指标必须符合生产实际，工艺指标要符合实际，要求工艺部门及时根据生产实际进行综合调整，这样可保证操作人员操作的规范性，避免生产过程工序参数无序的调整。
4、加强操作的规范性和统一性。每个班次每个操作人员的操作习惯和操作方式不尽相同，给产品批次之间质量的稳定带来隐患，由于操作习惯和操作方式的差异，必然导致过程控制指标的差异，制丝线很多质量问题不能直观的表现出来，从细节上加以控制，有利于产品质量的稳定。
5、加强工艺技术和设备的研究。设备是保证工艺质量的基础，设备的性能直接影响到产品的质量。随着时间的变化，设备的性能随之变化，如何保证设备性能发生变化的情况下，及时调整工艺技术参数，达到设备与工艺的完美的结合？首先，设备维修人员与工艺技术人员从观念上要有认同，认识到设备对工艺的影响以及对质量的影响。其次，加强工艺与设备的交流与探讨，保证设备性能满足工艺指标要求，同时工艺指标制定要符合设备的现状
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