冷轧轧钢工艺论文

第一篇：冷轧轧钢工艺论文

冷轧轧钢工艺论文

在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。

冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。冷轧工艺润滑剂的基本要求是：

1．适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当

2．良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；

3．和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；

4．良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；

5．退火性能好。现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；

6．过滤性能好。为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；

7．搞氧化安定性好，使用寿命长；

8．防锈性好。对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用；

9．不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味；

10．油源广泛，易于获得，成本低。

热轧工艺润滑

提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。

使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）：

1．改善了轧辊的表面状况。

2．降低了轧辊的单位消耗。

3．降低了电能的消耗。

4．提高了带钢的表面质量。

5．降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。

6．促进热轧理论的研究。

第二篇：轧钢工艺复习要点

1.为什么连铸坯为发展方向？  简化生产工序

 节约金属、成材率高  节能

 改善劳动条件，提高劳动生产率。

 质量好 与铸锭比，连铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能稳定，表面缺陷少。 生产成本低

2.制定轧制制度的原则：要多快好省，方便安全地生产出优质产品。

3.轧材产品标准一般包括有品种标准 技术条件 试验标准及交货标准等方面的内容。

4.轧钢两大任务：精确成形 改善组织和性能 5.开轧温度的确定原则：以终轧温度为依据。

6.在轧制亚共析钢时，一般终轧温度应高于Ar3线约50~100℃，以便在终轧以后迅速冷却到相变温度，获得细化的晶粒，若终轧温度过高，破碎的γ晶粒会继续长大，得到粗晶组织，降低机械性能。若低于Ar3线，在（γ+α）区进行了一定的塑性变形，将导致加工硬化，塑性降低，变形抗力提高。

7.过共析钢的终轧温度应比SK线高出100~150℃，低于SK线，易析出石墨出现裂纹，高于SE线在晶粒边界析出的网状碳化物不能破碎，使钢材的机械性能恶化。

8.轧钢生产系统：在组织生产时，根据原料来源、产品种类及生产规模的不同，将初轧机或连铸机与各种成品轧机配套设置，组成各种轧钢生产系统。按产品种类分为板带钢、型钢、合金钢和混合生产系统。

9.简单断面型材：过其横断面周边上任意点做切线一般不交于断面之中。

10.型钢轧机以轧辊名义直径命名。

11.型材轧机布置方式：横列式、顺列式、半连续式、连续式等 12.线材控冷的基本原理 根据轧后控制冷却所得到的组织不同，线材控制冷却可分为珠光体型控冷和马氏体型控冷。

珠光体型控制冷却 目的：通过连续冷却过程获得有利于拉拔的索氏体组织。过程：将终轧温度高达1000~1100℃的线材出轧辊后立即通过水冷区急冷到相变温度，此时加工硬化的效果部分保留，破碎γ晶粒晶界成为相变时P和α的结晶核心，使P和α细小，此后减慢冷却速度，使其类似等温转变得到索氏体，较少P和α。马氏体型控制冷却 目的：通过轧后淬火—回火处理，得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织，提高强度。过程：线材轧后急冷，使表面温度急剧降至Ms（马氏体开始转变温度）以下，使钢的表层产生马氏体，在线材出冷却段后，利用中心残余热量及相变释放出来的热量使表面层温度上升，达到平衡温度，使表面马氏体回火。最终得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织。13.工字钢与H型钢的区别：与同样高度的普通工字钢相比，H型钢腰部厚度小，边部宽度大；H型钢的边部内侧与外侧平行或接近于平行，边部的端部呈直角。

14.高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一，精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频发，轧制根本无法进行。它是综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率、才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。因此，高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本特点。15.张力作用：  防止带钢跑偏

 使带钢保持平直和良好的板形  降低金属变形抗力，便于轧薄件  可调整主电机负荷 16.冷轧中为什么冷却？

 辊面温度高，工作辊淬火层硬度下降。

 辊面温度高，辊型破坏，影响板型（有可能两边薄，中间厚） 辊面温度高，使润滑失效，破坏油膜。17.冷轧为什么润滑？

 减小变形抗力，轧制薄件。

 由于轧制压力下降，防止辊温升高。 防止金属粘辊，减少轧辊磨损。 带钢表面光滑，提高表面质量。18.冷轧板带材生产工艺特点

 加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化  冷轧中采用工艺冷却和润滑  带张力轧制 19.如何保持良好板型

 使板带钢轧前的厚度差Δ与轧后的厚度差δ之比等于延伸率λ  随h的减小而使压力P逐道次减小 20.中厚板粗轧方法  全纵轧法  全横轧法  角轧—纵轧法 平面形状控制轧法

21.减小热连轧头尾温差的措施

 入精轧机的坯料厚度增加，提高穿带速度  缩短粗、精轧机的距离，辊道加保温罩  使用热卷曲箱

（课本215）

22.（A）带钢进F1—F7架，直到P点为止，保持恒定的穿带速度。（B）头部从P点到卷取机为止，较低加速。

(C)头部进入卷取机后，开始较高加速，直到预先给定的速度上限 为止。a2取决于终轧温度要求和提高产量的要求。终轧温度高，产量高，a2应力大。

(D)达到最高速度后，维护最高速度，至带钢尾部离开减速开始机架（F1）为止。

(E)从F4开始减速，一直减速到规定的速度。b1不能太大(b2>b1)，出口轧件惯性大，尾部冲力大，易在轧道上堆叠

(F)带钢离开末架轧机后，立即将轧机回复到后续带钢的穿带速度 23.冷连轧分为常规冷连轧与全连续冷连轧 全连续冷连轧的优点：

 提高了时间利用率（无穿带，甩尾） 提高成材率（头尾厚度超差） 无穿带，表面质量好

 无加速，减速，生产效率升高  自动化程度高 24.控制辊型的方法 调温控制

弯辊控制 正弯工作辊（减小挠度）负弯工作辊（增大挠度）弯曲支承辊（减小挠度）

25.为了提高板带材厚度精度，采用了三种厚度控制方法（课本251页，公式的求解） 调压下  调张力  调轧制速度

第三篇：轧钢论文

关于轧钢的论文

材料与冶金学院

09成型一班

轧钢工艺中的节能技术

摘要：为实现钢铁工业的可持续发展，在近年国家“钢铁产业结构调整、淘汰落后产能”等 钢铁产业政策引导下和“循环经济、低碳经济、清洁生产和绿色钢铁”等节能减排主题的 倡导下，中国钢铁工业向低能耗、短流程和高附加值产品方向发展，同时中国钢铁工业的 节能减排工作取得很大进展。由于轧钢系统在整个钢铁综合能耗中比重较低和产品附加值 高等因素影响，近年来轧钢生产能力增长迅速，轧钢系统节能工作取得新进展，节能技术 在新建或改造轧钢系统中不断得到应用，轧钢工序能耗不断降低

关键字：轧钢 节能技术

轧钢工序节能技术及发展趋势

在热轧生产中，轧钢工序钢坯加热耗能高，以典型的棒材轧机生产能耗为例，钢坯加热消耗的能量占80%，用于钢材轧制的能耗仅占16.9%。随着节能技术的应用，能源消耗中用于钢坯加热能耗所占的比例逐渐降低，还维持在高的比例。因此，普通钢材轧钢工序节能的潜力主要来源于加热炉。特殊钢材的轧钢工序节能的另一个主要来源是在线热处理。

轧钢系统节能技术

1． 加热炉节能技术

1）蓄热式燃烧技术 蓄热式燃烧技术具有高效余热回收、高温预热空气及低 NOX 排放等优点。近年在我国 轧钢加热炉上推广应用发展迅猛，是国内目前普遍推广的节能环保新技术。采用蓄热式燃 烧技术，与无余热回收的加热炉相比，可实现节能 40％以上；与换热器预热技术比较，可实现 10％~20％的节能潜力。中国采取蓄热燃烧技术的加热炉也不少于 400 余座。但是 从近年蓄热式加热炉的能耗统计上看，其节能优势并不突出，甚至有同行提出该技术节能 不节钱的看法，该技术近年在欧洲推广应用案例已大幅下降。不过，采用双蓄热（同时预 热煤气和助燃空气温度 1000℃以上）技术的加热炉在利用富余高炉煤气方面的确很有效，效率高于 70％，节能效果显著，值得推广应用。

2）节能涂料 节能涂料利用远红外辐射原理，将涂料喷涂在各种高温窖炉的耐火材料表面，提高光 谱发射率，增强炉膛换热，可实现节能 5％~10％的节能效果。它具有保护炉衬表面、延 长炉子使用寿命、提高炉子热效率，缩短烘炉时间、提高被加热件的加热速度和炉子作业 率等特点。该涂料技术早在 1980 年就开始推广使用。近年的节能涂料有如日本 CRC 公司 的 H.R.C 辐射涂料，英国 CRC 公司 ET-4 型红外辐射涂料，国内山东慧敏公司“杰能王”微纳米高温远红外节能涂料，湖南娄底新材料实验工厂生产的高温远红外涂料等。目前国 内不少轧钢加热炉都使用过此类节能涂料。

3）步进炉和汽化冷却技术 步进炉不仅可以减少钢坯加热时间，降低氧化烧损，而且操作灵活，是轧钢加热炉的 发展方向。汽化冷却不仅可以减少轧钢用水，而且可以生产蒸汽进行回收利用，具有一定 的节能效果，在近年新建加热炉上逐步推广应用。

2.热装热送和低温轧制技术 热装热送是冶金行业重点推广的节能技术。该技术可以大大降低加热炉燃耗，缩短钢 坯在炉时间，从而降低氧化烧损率，提高成材率。最早在我国武钢、宝钢和鞍钢应用，现 在全国推广应用。从轧钢厂实施该技术的条件看，主要应用于普碳钢的加热；对于一些质 量要求较高的品种钢，不宜采用热装热送技术或存在热装热送的温度限制。故我国轧钢系 统的热装热送率普遍不高，为 20％，同时热装温度也不高，为 400℃，与国外先进企业如 日本钢管、JFE 川崎、住友等企业有很大差距。低温轧制技术有助于降

低钢坯出炉温度，降低轧钢系统能耗，实现系统节能，在近年轧钢系统节能中不断推广。如电工钢轧制温度 从 1250℃~1350℃降至 1150℃左右，可降低轧钢工序能耗约 5kgce/t~10kgce/t。

3.电机节能技术 我国 80％以上电机产品与国外先进水平相比，效率低 2％~3％。电机变频调速的原理 是通过降低电机转速，实现其减少输入功率，降低电力消耗的目标。轧钢系统有轧机（包 括粗轧机、精轧机）、辊道、风机、水泵等设备，驱动设备能源消耗为电耗，故电机选择 是关键。在电机设计中应避免大马拉小车，进行电机优化设计，在运行过程主要采用变频 调速技术，通过电机节能技术应用，可实现节电 20％~40％，效果显著。

4． 轧钢自动化 轧钢自动化是衡量轧钢技术先进的重要标志，具有间接节能作用。先进自动化技术可 实现节能 5％~18％，如加热炉的燃烧优化控制，可以有效实现空燃比的优化控制，减少 不完全燃烧，提高燃烧效率，减少钢坯氧化烧损，降低加热炉单耗。【1】

热送热装工序

热送热装是近二十几年迅速发展并普遍推广应用的技术，是轧钢工序节能降耗、提高产量的重大措施，合理地选择热送热装方案，可以达到节能的目的。

连铸坯热送热装指铸坯在400℃以上热状态下装入加热炉，一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限；400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装。

铸坯温度在650～1000℃时装入加热炉，节能效果最好，钢坯加热热耗计算。相对于连铸坯冷装工艺而言，采用一般热送热装工艺时节能可达35％，采用直接热送热装工艺可节能65％，再采用直接轧制工艺时可节能70％～80％。

采用热送热装工艺，加热炉产量可提高对20％～30％；金属氧化烧损减少，提高成材率0.5％～1.0％；缩短生产周期在80％以上；降低建设投资和生产成本。

加热炉工序

加热炉工序中降低加热能耗要加强余热余能回收。不合理的加热制度、加热环境和热能回收设备的陈旧，在一定程度上造成大量的能源浪费。采用新技术和新工艺，可提高热能回收效率，降低能耗浪费。例如，国内某钢厂轧钢加热炉采用了无水冷滑轨技术，实现了炉内全无水冷结构，消除了水冷却损失，工序能耗下降3.5公斤标准煤/吨；通过燃烧系统测试，炉体采用复合结构，提高绝热效果，减少热量损失；燃烧系统采用炉顶平焰烧嘴，提高炉顶辐射强度，对提高热效率降低加热炉燃耗有着非常积极的作用；烟气余热损失在轧钢厂加热炉热损失中占很大比例，最大限度地回收余热是实现加热炉降低燃耗的重要手段。一般的加热炉采用空气换热器、煤气换热器和蒸汽余热锅炉，充分回收了烟气余热，使排烟温度降到200℃以下，大幅度降低了能耗。同时，置换的蒸汽用于生产和生活，减少了外购能源费用。

同时，在加热炉工序中，采用将蓄热式热回收和换向式燃烧系统与加热炉结合为一体的高效蓄热式加热炉，可利用低热值的高炉煤气，将炉温加热到11000C以上，可实现节能30％，炉子的热效率可达70％。

轧制工艺

低温轧制技术 采用低温轧制技术是降低轧钢系统工序能耗的一个重要节能

措施。降低加热炉出钢温度可以节约燃料消耗，但变形抗力增加，轧制功率也增加。近年来，国外的轧制生产实践已证明降低燃耗的节能效果更显著。且随着出钢温度降低，氧化铁皮量显著减少。低温轧制在燃料消耗和氧化铁量的降低方面所获得的效益完全能克服并超过轧制功率增加所造成的成本增加。因此，如果粗轧机的轧辊强度、轧机刚度、电机功率等能够满足低温轧制的要求，轧材的塑性也能满足要求，则降低钢坯的加热温度，会在节能降耗、减少金属烧损等方面产生明显的经济效益。

根据国内外热轧钢材能耗构成的数据分析，通过下限温度轧制，降低加热能耗来实现轧钢工序节能。采用低温轧制技术的能耗总量比常规轧制时的能耗总量约降低15～20％。

采用低温轧制技术有节约加热工序中能耗、减少氧化铁皮形成、减少轧辊由于热应力而造成的断裂现象、减少氧化铁对轧辊的磨损等优点。但是，在采用低温轧制技术时存在增加轧制力、扭矩和轧制功率、轧制钢材的塑性降低、轧件的咬入条件恶化的缺点，因此需要对轧制工艺进行优化。

瑞典的理论研究和生产实践表明，弹簧钢、轴承钢、工具钢、不锈钢可在800℃到950℃进行低温轧制，节能85～130kWh/t。在现有轧机中，轧机的负荷是温度的重要制约因素。随着轧制温度降低，电耗增加，而燃耗却显著地降低，两者一般是1：10的关系。因此，现在广泛推行低温轧制，势必电耗有所增加。

降低电耗 造成电力消耗较高的主要原因是：生产效率低、开工率不足、空转率较高、电器设备和元件较陈旧，以及电机供电设备和用电设备不匹配。在技术上重点是提高设备负荷率、台理选择电机容量、减少设备空转率、选择变频技术、淘汰一批能耗大的电器元件的设备，同时优化轧机负荷，达到节能轧制。

工艺优化 节能工艺优化设计是通过采用优化方法，台理地选择原料形状和尺寸来达到节能的目的。国内某棒材生产车间，以单位总能耗量小为目标函数，对孔型进行优化设计，优化后的孔型与原孔型系统相比，节省单位总能耗的7.3％。节能优化设计能使轧制能耗减少，效果显著。武汉科技大学对棒线材连轧过程能耗进行了优化设计，建立了孔型尺寸模型、前滑模型、能耗模型，确定最大延伸约束条件、最小延伸约束条件。以轧制能耗最低为目标进行的优化研究，取得了节能降耗的显著效果。

热轧润滑工艺热轧润滑工艺是轧钢节能的一项重要措施。轧制摩擦能耗一般占轧制能耗总量的30％以上，若采用热轧润滑工艺，不但可以减少轧制摩擦，而且还能提高轧辊使用寿命和改善钢材表面质量。国内炉卷轧机采用热轧润滑工艺，轧制压力下降21.5％，轧制电流下降15～20％，轧辊寿命提高1倍。

线热处理控制钢坯加热温度、轧制温度及轧后冷却，许多专用钢可以取消轧后热处理工序或减少热处理时间。日本神户制钢采用直接热处理技术，大幅度节约了能源消耗。汽车后轴、蜗轮杆轴用的碳素结构钢，汽车操纵杆、小齿轮、轴用的合金结构钢，这些钢材轧后需经过常化热处理才能加工，在采用轧制过程严格控制轧制温度和直接常化工艺后，改善了钢的性能与组织，省略了常化热处理，取得了70～85千克标准煤/吨节能效果，使生产成本大大降低。

有些专用钢如机械结构用钢和强韧钢要求退火，否则在冷切削时容易开裂。采用轧后900℃进行余热缓冷，使钢的硬度降低，达到了软化退火的机械性能，省去了轧后退火工序，缩短了生产周期，节能达44千克标准煤/吨。

利用轧后钢材的余热在相应的工艺条件下进行热处理加工，可提高钢材性能，节约能源。经余热淬火处理的钢筋屈服强度提高150～230MPa，结合控制

轧制工艺，采用形变诱导相变理论，可以生产强度级别更高的钢筋。【2】

参考文献：陈冠军 《轧钢系统节能技术综论》 2010.（12）

冯光宏《轧钢工序节能技术分析》2006.(11)

第四篇：22圆钢轧钢工艺规程

试轧Φ22产品圆钢

工艺规程

一、试轧执行标准、钢种及钢坯规格

1、执行国标GB702-86,GB/T699-1999及企业内控标准。

2、试轧钢种为Q235钢。

3、轧制成品为Φ22，试轧用坯长2.00—2.02米。

二、加热规程

1、入炉钢坯必须逢两炉筋管中进钢，严禁推斜钢坯。

2、钢坯表面有严重缺陷及超长、超短坯不得入炉。

3、炉内温度：加热段：12500C--13500C，预热段7000C--8000C。

4、钢坯出炉温度：10800C--11500C。

5、开轧温度：10500C--11000C，钢坯温差小于500C。

6、钢在高温区停留时间不得过长,严禁发生过烧.三、轧制

1、试轧时，430轧机只走一根钢，待试轧成功后根据电机负荷，再决定走钢根数。

2、孔型道次参数如下(∮22):

430轧机各道次参数：

红钢尺寸：96*12680*13284248*10558230*80412 辊缝1616161616108 导进140***035 导出140*150120*1601052120*8080250*100502

红钢尺寸：24*4730*3022*45Φ2618*33Φ22.3Φ22（+0.1～+0.3）辊缝634332.53.1 导进462640弧24*4832弧19*3824*100 导出26*6034*34弧25*52Φ32弧21*42Φ27Φ275、开车前必须认真检查轧机是否安装合格，检测辊缝尺寸及导卫安装情况

6、试轧时钢温不到，不均匀不得进入轧机。

7、成品终轧温度为不得低于850 0C.四、精整、成品上冷床后，必须保持平直。

2、成品定尺为9米。剪切不得有压扁和毛头未剪尽现象。定尺长度公差为0--30MM。

3、Φ20每捆为110支，每捆用钢带打五道，两头各两道，中间一道。

4、不定尺材要求一头要整齐。

5、成品尺寸按国标GB702-86执行.2005年4月11日

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第五篇：轧钢直流电机维护论文

姓名：王友成所在单位：二轧厂所在岗位：点检员拟聘岗位：点检技师

轧钢用直流电机的使用与维护

目前，许多轧钢厂由于直流电机调速范围广、性能优越而被广泛使用，并且从初轧到精轧拖动轧机的均是使用晶闸管供电的直流电机。众所周知晶闸管供电的直流电机较直流发供电的直流电机换向更加困难。电机为了保证电机的正常运行除电机质量保证外，对直流供电的质量也有要求。其整流的脉波数不应小于6，电压峰值波纹因数不超过6％。因此在供电回路加装平波电抗器，以便改善电机换向。

轧钢用的直流电机具有属于冲击负载，电流波动较大。电机的性能好坏主要体现在换向火花上，电机在额定电流、电压及额定转速时，换向火花不应大于1.5级，在短时过载时（时间为15S或30S）时换向火花不大于2级。其次是氧化膜的建立，电机在运行一段时间后，换向器表面应形成一层光滑坚硬的氧化膜，它有利于换向。因此不能轻易破坏它。

虽然电机在出厂时已在额定工况下调到最理想的状态，在使用一段时间后，电机性能会逐渐变坏。影响电机换向的原因很多，使用和维护尤为重要。下面分两个方面讨论影响直流电机换向因素和判断及解决的方法。

一、机械方面

1、电机基础不牢，电机运转时产生共振。此类火花分布规律性差，火花不稳定呈黄色有时在个别电刷上有异常特征，对负载变化时反应迟钝。电机转速一般以600r/min为界，600r以上振速不超2.8mm/S;600r以下滑动轴承双向振幅不超0.2mm，滚动轴承电机双振幅不得超过0.075mm应加固基础，将电机振动幅值限制在规定范围内。

2、电机与所带机组不同心,也会引起电机振动.应使用百分表对中,且底座的水平方向倾斜不得大于0.25mm..二、电气方面

1、绕组问题

直流电机要定期对绕组进行直阻和绝缘检测。绝缘阻值不应小于以下公式电阻。R=V/[1000+(P/100)],其中V为电机额定电压，P为额定功率。特大电流和较长时间的过载运行，部分绕组短路，机械振动造成升高片脱焊或断裂。测量片间压降，片间压降不应超过正负2％，如片间压降相差较大，应检查升高片和绕组，当升高片有断裂或绕组烧毁时，及时与制造厂联系。

2、换向器磨损严重或有滑伤

换向器表面使用一段时间后应形成良好的氧化膜，其呈现均匀而光亮的颜色。由于

电机的缺陷或运行的条件恶化，使正常的换向器氧化膜遭到破坏。换向器表面出现连续的条痕或孤立条痕，但正常的氧化膜仍存在，一般为电流密度太低，大气中含有害气体或研磨性灰尘。应查找原因对症解决。轻微的滑伤可以用00号砂纸打磨并抛光。换向器表面出现严重的烧伤或沟槽、以及有较大的偏心时应车削换向器。为了防止换向器在车削时变形，应先将换向器压紧罗帽压紧。车削时升高片应用宽胶带粘好以防进入铜削。车削速度不应大于180米/分，进刀量为0.05-0.15毫米。一般大型电机由于运输和车床等原因在现场带电车削的，车削速度和电枢电压必须同时考虑。并且直流调速装置的加减速时间要放开，避免电机快启与快停。车削后片间云母低于换向器表面0.5mm的下刻云母。换向片两边倒成0.5×45度倒角。再用与换向器弧度一致的细磨石打磨，最后用牛皮抛光。

2、中性线发生变化

由于电机长期运行，中性线位置也将发生变化。直流电机电刷的位置，不但影响电机的换向情况，而且对电机的电枢反应，影响电机的转速和机械特性。故应定期检测中性线位置，并进行调整。调整的方法一般用感应法，其方法是：在电机励磁绕组两端加上大约为电机额定电压（8～12）％的电压。在相邻的两个刷杆上接一直流毫伏表，接通和断开励磁电源。观察毫伏表的偏转情况，毫伏表指在零位，说明电刷在中性线上。如 1

姓名：王友成所在单位：二轧厂所在岗位：点检员拟聘岗位：点检技师

有较大的偏转，就要移动电刷座圈，边移边测。直到感应电势接近或为零时，则认为此时电刷就在中性线上。

3、变流器故障

变流装置缺脉冲，使电机的直流供电波头数目不够。电机在空载时有振动感，并伴有“嗡嗡”响声。严重时在高速运转或电机正反切换时，换向器放炮，使换向器表面灼伤。如发现电机声响和现象所述类似，必须马上停车检查变流装置脉冲放大及触发回路，以免造成电机换向器损伤。另外直流供电电源出现断流，可使电机理想转速升高，电机机械特性变软，负载变化时速度下降较大。

4、检修保养不当

使用中的电机必须进行定期的检修和保养，电机使用一段时间后电刷和刷盒都会有

一定程度磨损，如果电刷和刷盒磨损严重时，电机在正反转时的刷位将有所移动，并且电刷形成振动，使电刷上电流分配不均。促使换向变坏，严重时使电刷碎裂。一般电刷与刷盒厚度间隙为0.06~0.25mm,宽度间隙为0.08~0.39mm。其次电机换刷时电刷牌号混用。不同牌号的电刷电阻系数是有区别的，所以分配到每各电刷的电流不平衡，产生火花。应当指出至今没有一种适用各种场合的万用电刷，由于电机的特性、负载状态、周围条件的差异，电刷的选型往往是通过现场调试后才能确立下来。电刷更换后必须按照正确的研磨方法进行研磨，使电刷与换向器表面相吻合。其方法是：提起电刷，在电刷下面放上砂布，使砂面向上与电刷接触，并扣上压簧，用两手拉动砂布紧贴换向器表面拉动数次，直到电刷与换向器表面吻合为止。研磨后吹除碳粉。定期检查压簧压力（1.4－2.7N/cm2）相差不准大于10％。换向器表面不清洁也是引起火花的原因之一，当换向器表面有油污和碳粉时用无毛白布沾适量酒精擦拭并用特制工具清除片间沟槽内的碳粉。清理完后用干燥的压缩空气将换向器表面和绕组的灰尘、碳粉吹干净。电机的检修周期根据生产情况而定。力争做到月小修，年大修。

综上所述，轧钢直流电机工作环境较差，在工作中又经常过载，所以换向比较困难。正确使用和维护直流电机就尤为重要。尤其是初轧电机，即使是上下辊使用两台电机主从控制，如一台电机出现故障，也会造成停产。首先要建立起理想的氧化膜，其次是保证风、水、油路的畅通。建立全日制维护、定修、月修、中修、大修和岗位责任制是非常必要的。若发现电机超温，工作异常，换向火花超过允许值，应立即停车检查，以确保电机的安全运行。2