精炼车间工艺操作规程与规章制度

精炼车间工艺操作规程与规章制度

山东金信新材料有限公司精炼车间

目录

第一章: 精炼车间工艺操作规程

一.工艺原理

二.工艺流程

三.主要工艺设备一览表

四.工艺技术条件

五.各生产阶段操作规程

第二章：车间设备操作规程

第三章：车间规章制度

一.工艺技术要求

二.环境卫生,工具要求

三.劳动纪律

四.突发事故应急措施

第一章：铜精炼工艺操作规程

一.工艺原理：

一般粗铜含有0.5-1.5%的杂质，紫杂铜含有1-5%的杂质。这些杂质的存在，使铜的抗腐性弱，机械性能差，导热、导电率低，不适合机械加工及电气工业的应用。火法精炼主要是将金、银等贵金属以外的杂质含量降低到相应限度，以满足电解精炼的外观要求。火法精炼是将粗铜、紫杂铜装入精炼炉内熔化后，向熔体铜内通入空气，由氧化亚铜杂质Zn(锌)、Fe(铁)、Pb(铅)、Sn(锡)、As(砷)、S(硫)等发生反应，以氧化物的形态与加入炉内的熔剂发生氧化反应，于铜液表面形成炉渣，或挥发进入烟气而除去。残留在铜液中的氧，经还原脱去后，即可浇铸成电解精炼用的阳极板。因此，铜火法精炼可分成以下两个主要反应阶段：

（一）氧化阶段：

在1160℃的温度条件下，使铜液中的杂质发生氧化而除去。主要反应式：

4Cu+O2＝2Cu2O

Cu2O+Me＝2Cu+MeO

MeO+SiO2＝MeO·SiO2

2Cu2O+Cu2S＝6Cu+SO2↑

（二）还原阶段：

经氧化后铜熔体约含有8%左右的氧，需进行还原以脱除铜熔体中的氧。其主要反应式（用煤粉作还原剂）：

Cu2O+C＝2Cu+CO

4Cu2O+CH4＝8Cu+CO2+2H2O

Cu2O+CO＝2Cu+CO2

Cu2O+H2＝2Cu+H2O

6Cu2O +2C2Hm＝12Cu+2CO+mH2+2CO2

二、工艺操作流程图

三.主要工艺设备一览表

四.工艺技术条件

（一）铜阳极板技术标准：QB/ZL-01-20111、铜阳极板的化学成份：Cu(铜)≥98.5%-99.5% As(砷)≤0.34% Sb(锑)≤0.29% Bi(铋)≤0.07% Zn(锌)≤0.02% Fe(铁)≤0.15% Pb(铅)≤0.4% Ni(镍)≤0.15% S(硫)≤0.05%

2、每块铜阳极板的重量 255kg，每块重量允差±5kg。

3、阳极板的物理规格：700*980*45mm。

4、阳极板两耳厚度的最薄尺寸，不小于该阳极板周边厚度的最薄尺寸，两耳的表面，不准有与长度方向相交的裂纹（平行向的隔层除外）。

5、阳极板起泡高度，飞边毛刺及因顶针，铸模损坏而引起的凸峰，经修整后不准大于5mm。

6、阳极板弯曲部位的最大弯度不大于5mm。

7、阳极板底面厚度之差不大于6mm，决不允许下厚上薄，上沿突出不大于6mm，两侧边偏差不大于1.5mm。

（二）炉渣技术标准

1、精炼渣含铜≤21%

2、精炼渣粒度≤100mm3、精炼渣不允许有镁砖头

4、精炼渣内严禁有石墨棒，氧气管、砖头等杂物。

（三）粗铜技术标准

1、化学成份：按行业标准执行。

2、物理规格

块重：<1500kg ,最大外形尺寸：长<1000mm，宽<800mm，厚<500mm。

一）紫杂铜

（1）、化学成份

Cu(铜)≥94% Pb(铅)≤1.00% Ni(镍)≤0.50% Zn(锌)≤5.00％ Sn(锡)≤1.00% 杂质总和≤6%

（2）、紫杂铜中不准混进铁件、铁屑、砖头和石块等杂物，不准混入黄杂铜和没引发的弹壳，封闭物等易爆物品，入炉前应严格进行分检。

（3）、对散碎物料分拣后要装袋，体积大和超长件要进行解体和捆扎，袋和捆扎重量不大于30kg.二）铜残极板

（1）、重量<40kg

（2）、铜残极表面无附着阳极泥及硫酸铜，呈铜本色。

三）海绵铜

（1）、海绵铜为粉状或其结块物料，外观颜色为深褐色或黑色。

（2）、海绵铜的化学成份应符合下列要求：

Cu(铜)>80.0% Pb(铅)≤1.0% Ni(镍)≤0.5% S(硫)≤0.8% As(砷)≤2.5% Sb(锑)≤0.5% H2O(水)≤0.5%。

（3）、海绵铜用麻袋或编织袋包装，每袋重量≤50kg。

（四）、精炼炉熔剂技术标准

一）石英砂

1、(二氧化硅)SiO2 ≥95% MgO(氧化镁)≤3%

2、粒度3～5mm，小于3mm的<5%，大于5mm的<5%

3、不准混入外来夹杂物。

二）焦炭

1、粒度<40mm2、灰分13.51～15.00%

3、挥发分≤1.9%

三）石灰

1、CaO(氧化钙)≥80%，四级品以上，适用于精炼炉造碱性渣之用。

2、石灰应干燥、干净，不得混入外来夹杂物。

四）铁屑

1、以机械加工件的铁屑为宜，但不得有杂物。

2、带铜的吹风管头。

（五）精炼炉燃料技术标准

1、天然气、cpt

恩式粘度(50℃时)≤4.00E 灰分≤0.3%

闪点（开口）≥80℃ 水分≤4%

硫含量≤0.5%

2、木柴

以当地市场购买木柴为宜，烘烤浇铸包，流槽应挑选长度为1.5m以下，鲜树材为好。

（六）铜阳极精炼炉工艺技术条件

一）各阶段炉温

1、熔化期(炉膛温度)1300～1350℃ 炉墙发白亮；

2、氧化期(铜液温度)1150～1200℃ 试样勺插入铜水深处搅动三下，样勺发白亮；

3、还原期(铜液温度)1250～1300℃ 试样勺插入铜水深处搅动三下，不粘样勺；

4、浇铸期(铜液温度)1250～1300℃ 试样勺插入铜水深处搅动三下，不粘样勺。

5、阳极模温度 200～240℃

6、冷却水温度≤35℃

7、阳极板合格率≥96%

二）封口料:

1、粗铜(紫杂铜、残极)：

耐火粘土、炉渣

或：耐火泥、耐火料：水=1︰3：适量。、小铜锭

镁砂∶镁粉∶玻璃水=1∶1∶1适量。

三）各种炉料的精炼时间(周期)

1、a.粗铜、紫杂铜（残极）配炼≤16小时；

b.铜锭、粗铜（残极）配炼≤24小时；

四）各岗位工具准备及用料配备:

1、炉前岗位

铁锹二把 扫帚一把 样勺五支 钢钎(2～3米)二支

大锤一把 独轮车一辆。

2、渣口岗位

铁扒子2支以上

钢钎:(1.5～2米)二支(2.5～4米)二支 铁锹二把 大锤一把 封口料100～150kg 黄泥四块(5kg/块)。

3、铜口岗位

钢钎(1～1.5米)二支 铁锹一把 安全棒(铁)二支

石墨棒三支，大锤一把，烧氧工具一套(氧气瓶一个，氧气表一只，气路一套)黄泥二块(5kg/块)，吹氧管若干。

4、燃气岗位

管钳1把、板手一把、便携式气体探测仪一把。

五.各生产阶段岗位、工艺技术操作规程

（一）烘炉前的准备工作及烘炉注意事项

准备工作

1、全面检查炉体、烟道闸门、拉筋各部及水套进、出水等情况，必须具备烘炉要求，各测试仪是否准确可靠，烘炉用的工具是否齐全，调整好炉子拉杆的松紧度。

2、点火前应对炉膛进行自然或强制通风，天然气管道无渗漏，防止形成爆炸性混合气体环境。按实际情况填写开工安全条件确认表并签字确认。

注意事项

1、严格按升温曲线烘炉,烘炉时要经常检查炉体各部膨胀情况,及时调整拉杆松紧度,并做好记录.2、炉温升到500℃时，各水套开始供水，水量开始小，以后逐渐增大，严格控制冷却水温，不得超过35℃。

3、调节烟道闸门，炉内控制微正压，以使炉内各部温度均匀。

4、烘炉期间严禁温度发生剧烈变化，如果发生不正常温度变化时应及时向车间或有关部门汇报，并采取有效措施进行处理。

5、如果温度突然超出或下降，应采取措施调整，逐渐回归到升温曲线后再进行烘炉。

6、烘炉时，每隔1小时观察一次变化情况，并作好记录。

7、炉子烘好后，应通知车间会同有关部门对炉体进行全面检查，确认无误，方可投料生产。

（二）烘炉操作卡

1.大修卡总共192小时

2.中小修卡总共116小时

（三）停炉实行自然降温降温检查调节拉杆松紧度,随温度的下降,每小时检查一次,并加以调节。封闭所有炉门，放下烟道闸口。炉子停炉或拆炉前，应全面检查炉体各部损坏情况，做好记录。在停炉或拆炉期间，应杜绝水乱流，以免进入炉内影响炉底寿命。

（四）各岗位操作规程与注意事项

一）铜口岗位

1、投料的前一天贴好铜眼砖。清理铜包、流槽、浇铸机的溅铜和卫生，保持现场清洁；备好更换铜眼砖的工具及用料，烘烤包子的木柴及堵铜眼的黄泥。

2、铜眼砖每班必须更换一块，每月15和30号清到底。是最危险最难控的地方。

3、铜眼砖在加完最后一批料更换完毕。清理砖时不能伤到炉墙；必须使用新砖和新料子。镁粉镁砂料子略微潮湿一点，不宜干。浆糊必须用玻璃水，镁粉和黄泥，镁粉和黄泥的比例控制在二比一，一定要粘稠。贴砖找平，冷铜清理干净，并且冷铜只能凹进去不能凸出来，确保贴合没有支点和缝隙。用料子砸实。

4、铜眼内不能用镁粉镁砂料子堵，不容易清出来，打眼容易把砖打坏。

5、出铜前清理好溜槽包子卫生。铜眼扣进去3、4公分，方便打眼，也会尽可能的圆一点，准备好氧气和吹氧管，做到随时就可以开始打眼。

6、辅助烧铜眼时，撒上脱模剂让氧化铁流出，因为铜水遇见氧化铁就会爆炸一是打开眼这些氧化铁和溜槽有脱模剂好清理，如果一直扒脱模剂流失，铜和氧化铁就粘在料子上，不好清理，铜水容易迸溅，二是，一根吹氧管打不开需要换的时候，氧化铁便于清理。

7、出铜正常控流，幅度不宜过大，会造成忽大忽小的流速。

8、刚开始出铜压力大用大一点的碳棒，压力稍微小一点的时候更换小一点或旧的碳棒，可以节约碳棒。如有冷铜及时用铜水涮出来。碳棒根部先用黄泥抹上撒上脱模剂，可保护铁管。

9、堵眼时用黄泥把安全棒包起来，提前烘烤，以免放炮。可以延长安全棒的使用寿命，在拔安全棒时也好拔。如安全棒变弯了提前在铜水里涮一下砸直使用，以免造成下个班拔不出来。

10、出铜后期在溜槽上覆盖煤粉，可以减少氧的摄入，铜水得到保温，堵眼后溜槽上的冷铜少，冷缩系数就小，趁未完全冷却开始撬溜槽，可使溜槽被撬坏的可能性就较小。

二）渣口岗位

1、清理因扒渣溅出的铜和渣，保持渣口上、下卫生清洁，按处理炉料种类，拌好封口料，封好渣口后投入炉内。

2、封渣口：时清理干净冷铜，旧料子，粉碎的料子，以免造成分层。封一层要够宽、砸实，然后再封一层砸实，形状保持外侧陡峭里侧斜坡，吹风期间不容易粘冷铜，扒渣时便于清理。

3、开始氧化吹风时，打开阀门排一排积水，再向熔液内插风管，以免积水进入熔体气化发生爆炸。

渣口吹风不易过早，观察渣口料熔化程度，过早容易粘管子，碰到双券。

4、扒渣前准备两把铁耙子，横担，钎子大锤等工具。

5、准备扒渣时，清理渣口封堵料，不能清得过低，临近液面时用耙子把渣子往炉里推查看液面位置，料坝应略高于液面，以免造成跑铜事故。

6、需要打大锤时，掌钎人员必须戴手套，与抡大锤人员应相对操作，抡大锤人员精力集中，不得戴手套，以免滑锤伤人。

7、扒渣前应查看渣包是否潮湿有水有密封物、铁耙子等预先烘干烘热，以防因潮湿而发生爆炸伤人。扒渣时，操作工必须配戴防护面具或眼镜，防止铜液飞溅烫伤。

8、扒渣时，风管对准扒渣口的压力不能太大，以免铜水喷出烫伤扒渣人员，潮湿的工具必须烘干后再进入铜水。

9、随时观察扒渣的渣斗量，不能扒的过多，造成叉车不能挑。

10、扒渣时耙子要平、快、稳，要往炉内尽量伸远着点，能带动渣子，耙子临近料坝时稍微往下压一点耙子，可以减少机械带铜；期间减少清理渣口的次数，次数越少安全系数越高。

11、向炉内熔液加造渣熔剂，如石英砂、焦炭等物料时，必须干燥，不能潮湿，否则容易发生爆炸。

三）烧气岗位：检查风、气、水管是否畅通及有无跑冒滴漏，检查烧嘴处是否有溅铜，保证风、气正常，火焰不受阻碍，各口清理封好后，迅速提温。调好各闸门，保证不冒黑烟。

（五）各生产阶段工艺技术阶段操作规程

一）加料

1、炉温不低于1300℃，在不影响加料操作时，应尽量加大火焰，但不得冒黑烟。

2、调好烟道闸门，炉膛保持微正压，加料前，应严格检查炉料质量情况，湿料、爆炸物，密封物不得加入炉内，拣出残存的砖块、石墨棒等杂物，炉料如遇雨雪、冰块，可将炉料放置加料口进行烘干后方可投入炉内。

3、加料时，应先加散料和残极，保护炉底，后加大块炉料，加料次序为：先炉烧嘴，后炉渣口，再炉中，散料至少覆盖整个炉底后，方可加大块铜料，以保护炉底。

4、加料机必须专人操作，并且经过相关部门培训考核合格后持证上岗，严禁所加炉料及加料杆、大铲碰撞炉墙，加料铲发红时应及时冷却。向加料机上放置炉料时，应有二人协调操作，炉料要放稳，袋装料不超过3袋，大块铜不超过1500kg。

5、加料大铲每进出炉门一次，炉门必须及时启闭，不得将炉门常开，以防炉火烤坏加料机电器。

6、炉内物料的料面距离炉顶不得小于0.5m，严禁碰撞炉门小券、双券和烧嘴，加料时尽可能将炉料撬平，保持炉气畅通。

7、加料结束后，加料口应用封口料筑成料坝，以防炉料过多或炉料熔化时，铜水从加料口溢出。

8、备好吹风管数支，并接好胶管，并根据炉料种类备好所需辅料，清理好卫生。

二）熔化

1、待炉门封好口后，检查各处无异常情况时，调整好烟道闸门，即可转于熔化阶段。

2、炉温保持1300-1350℃，烧大火、火焰呈红白火。

3、炉内保持微正压，加料口开门时稍向外喷火，火焰为氧化性气氛。

4、随时观察气压、风量、水温的变化，控制烟道抽力，气压保持在0.4-0.6MPa，水温不高于35℃，正确调整风气比，使之燃烧充分，不冒黑烟，要经常检查气压、瞬时流量，正常情况下保证瞬时流量不超过700m³/h.使天然气和空气混合比例合适，避免造成浪费或温度不够。

5、每小时检查一次炉子各口情况，及各技术指标变化情况，做好原始记录。

6、待炉内料面化开，铜水熔化三分之二以上，即可通知带班长转入下步作业。

7、熔化阶段，严禁岗位无人操作，且其他岗位做好本岗位下步的准备工作。

8、保持烧嘴区域的清洁，无跑、冒、滴、漏现象。

三）氧化造渣

1、当熔池内约有70%以上铜水时，即可进行吹风氧化。

2、氧化期铜水温度1150-1170℃，烟道呈微负压；炉膛火焰为氧化气氛，火焰发亮而透明，呈白兰火，氧化风压为0.15-0.25MPa。

3、吹风氧化前，检查吹风管是否堵塞和有无存水现象，并及时予以更换处理。检查风管是否牢固，以免胶管甩出伤人。排净分气包内冷凝水，再向熔液内插风管，开阀门时先开一点，要注意四周有无其他人员以免碰伤或烫伤他人，插完风管后，应立即离开炉门正面，以防火焰或溅铜伤人。需要向炉内熔液加熔剂时，小火，熔剂必须干燥，不能潮湿，否则容易发生爆炸。

4、吹风管放在炉膛内，管头向上，开风后，再插入铜水中，风管插入深度大于300mm，以不接触炉底为限。

5、在吹风氧化中，风管应固定牢靠，并严格把握风管方向，不得使铜水溅到烧嘴上，不得在靠近烧嘴的炉门进行吹风操作，吹风后期经常调换挪动风管位置进行搅拌，以免有未氧化的死角，整个吹风氧化过程，必须有2人以上操作，炉前不得少于4人值守，严禁风管无人看管，根据吹风氧化情况，应不断观察渣型。

6、脱硫时要调整好烟道抽力，使SO2(二氧化硫)等有害气体顺利排出。

7、更换风管时，按插管的相反顺序操作，风管上溅铜、风管泥要打在操作台上，然后把风管放至规定位置。

8、及时将炉门上，加料口上的残铜和渣清理入炉内。

9、根据炉料种类，加适量熔剂造渣（酸性或碱性）一至两次。

10、当熔体表面渣层流动性较好，渣铜分离较清楚，即吹风溅起的铜水能较顺利穿过渣层，可进行扒渣作业。

四）蒸锌造渣

（1）、蒸锌期

1.待铜液约有50-60%时，打开炉门、停火、向炉内均匀的铺洒一层30mm 厚的焦炭，烧5-10分钟火。然后按吹风氧化的程序插入2支风管进行蒸锌。

2.蒸锌过程中可根据温度（铜水温度1150-1170℃）停火，烟道抽力要大些，炉内呈负压（加料口不向外冒烟），保证ZnO及时排出。

3.风管应及时更换，管头不小于200mm，为防止氧化锌结块，应根据炉内焦炭消耗，及时补加焦炭，以保证ZnO正常排出。

4.待铜样断面为灰红色时，也就是炉内ZnO蒸发到烧火能看清液面时，可转入下步作业。

（2）造除锌渣

1.保持炉内温度1150-1170℃，待炉内液体流动性较好无死角，可向炉内投入铁屑或带铜风管头100-200kg，待反应后，及时加石英250-300kg（每次投入熔剂不得超过30kg，要分多次加入），吹风管要激烈搅动，通搅全炉，防止熔剂结块。

2.待渣流动性较好时（可用铁棍试取渣样），及时将渣扒出。

3.渣扒完后，铜样断面应为砖红色。

（3）除锡铅

1.渣扒完之后，继续吹风，此阶段要将风管深插，不断搅动，可加入少量焦沫，使残存的锌继续蒸发。

2.待铜样断面约1/3氧化斑时，向炉内投入石英150-200kg造渣，待渣好后，按扒渣操作，将渣扒出，待渣扒至约一半以上，用50-100kg焦沫进行小还原，使炉渣扒净。

3.渣扒完后，停止吹风，清好各口，以备加料。

五）扒渣：

1、当渣铜分离较清楚时，根据炉前岗位或带班长的指示，打开渣口，准备扒渣。

2、根据液面、渣层高低，用钢钎一层层的清掉封口料，每层在30-50mm，直至清到渣层为宜时，方可扒渣。

3、扒渣时，炉前岗位用风管从烧嘴处向渣口处赶渣，协同操作，使渣扒净。

4、扒渣时，渣耙子应平推平扒，做到既平又稳，尽量减少机械带铜。

5、根据炉温情况，扒渣时，适当减火，但要保证渣的流动性好。、渣口人员应及时通知扒渣人员渣包的空满程度（15-20公分），及时把满包用叉车挑出厂房外，并调好空渣包，使扒渣顺利，不间断操作。

六）精炼

1、根据炉料情况，精炼期用一支或两支风管进行。

2、精炼期适当降低炉温，铜水温度1150-1170℃，也可以停火。

3、烟道闸门全部提起，熔池内插入风管，激烈搅拌，要通搅全炉，以便使溶解于铜水中SO2(二氧化硫)和其他挥发性烟气等气体最大限度的排除。

4、炉内要呈负压，保持强氧化性气氛。

5、如果铜水残存有渣（或有难除杂质，可加入适量石英造渣），喷入煤粉还原剂进行中还原，加入还原剂以熔体“不咬”为准，待铜渣分离清楚时，将渣扒净。、精炼结束时，铜样表面中央下陷，断面呈方块结晶，深砖红色，试样正常后，可转入还原阶段。

七）还原

1、还原前30分钟详细检查煤粉管路的活节头是否牢固，煤粉管路和阀门是否畅通，烟道闸门是否好用，并将烟道闸门调到关闭位置，防止一氧化碳气体进入烟道形成爆炸性混合气体发生爆炸。

2、还原前20分钟要检查防爆门一次，无卡顿确保灵活好用，有问题及时通知维修工解决。

3、还原时，风压0.15MPa以下，使还原剂充分燃烧并减少氧气的摄入，铜水温度1260℃左右放好摆正管子之后行车离开炉门正上方，也要注意风向，避免行车烘烤，还原不需要搅动。管子在料坝上自然跳动，避免忽大忽小，使还原剂能充分燃烧，避免冒黑烟，避免还原爆。

4、停火时先将烧嘴的气、风阀门关闭，确保无漏气现象，打开防爆口阀门；然后将还原管放入炉内，管口向烟道方向先开风2-3秒左右，正常后，再将还原管插入铜液中，插入深度300mm左右。再开煤粉阀，以防喷溅伤人。

5、开煤粉阀时，应由小到大，煤粉流量应调至炉门有少量白火且火舌不得超过炉门框，不冒黑烟。

6、还原过程中，可根据炉门白火高度，调节还原剂流量大小，以保持稳定充分燃烧。

7、取样时，煤粉流量宜小，人要站在渣口侧面，以防喷火烧人，待取样工作结束后，将煤粉流量慢慢调至正常。

8、经常检查煤粉流量及炉内吹风管跳动情况，发现不正常时，立即采取措施以保生产安全正常。

9、还原期间要有专人负责烟道闸门，任何人不准随意乱动以确保炉内还原气氛。

10、联接还原管，由炉前工负责，要保证安全无误；在插管和换管时，操作人员要在结束操作立即离开炉门的正面后再开启风阀，并在炉门的两侧观察和检查还原情况。

11、还原时，开停蝶阀要有专人负责，其他人不得任意调整流量，以保证还原顺利进行。

12、还原结束时，要将还原管头转向烟道方向，然后停止煤粉，开通空气，将管内粉煤全部吹扫在炉内，待炉内还原管不着火时，将还原管撤出，然后关风、卸管，放至指定地点。

13、若用插木还原时要注意还原木的插入深度，随时检查还原小吊及链子的状态。

14、还原终点铜样为：表面平整，皱纹细致，断面为玫瑰红色，金属亮星分布均匀，并且突出。

15、铜样还原终点确认后，撤出还原管放下加料炉门，通知各岗位出铜。

八）出铜

（铜口岗位）

1.出铜前1小时要检查浇铸机、中间包、行车及吊具、轴流风机等运转设备及电器开关的使用情况，发现问题及时联系维修人员解决。

2.出铜前3小时，圆盘浇铸机上的阳极模，要每块用水平尺按纵横四边调整垫至水平并与取板机对正，需要更换的模子，在出铜前4小时完成。

3.出铜前4小时阳极板顶针系统正常好用，到保养周期或根据情况必须上油，以保证运动部件的润滑。

4.出铜前30分钟，阳极模、浇铸包、流槽应烘好，以略烫手为宜，并检查有无缺损，出铜前5分钟，要全部清扫干净。

5.出铜前，阳极模要保证干燥、无潮、无杂物、并撒适量脱模剂。

6.浇铸包容量，要保证装1.5 块阳极板的铜水，并且不得向外溢。

7.根据浇铸速度，用石墨棒控制好铜水流量大小。

8.在浇铸过程中，如果阳极模有偏移，影响板的钩取和板的物理规格，应及时调整。

9.烧铜眼时，点火氧气压为0.5MPa以下，点燃吹氧管后，开始烧眼应由小到大，氧气量过大容易造成铜眼不圆；待烧到一砖以上见到铜水后，可开大些，再把铜眼砖上的氧化铁吹扫掉；辅助开眼工应让氧化铁顺流槽流出或扒出，不得堆积在铜眼砖附近防止氧化铁遇铜水爆炸，及妨碍铜水流动顺畅造成铜水迸溅。

（浇铸岗位）

1.浇铸操作要精神集中，操作准确，并注意观察各岗位操作情况，及时调整浇铸速度。

2.根据浇铸速度及时通知铜口岗位，控制好铜水流量大小。

3.每块阳极板的浇铸过程，应按开始小，中间大，最后小，控制铜水流量，在不出飞边毛刺的情况下加快浇注速度使铜水在模具里旋转流动；并尽量减小浇铸包与模具的距离以防从模具底部流出。

4.每浇铸一块阳极的时间应小于1分钟。

5.随时观察钩取阳极板的情况，及时准确地把圆盘浇铸机转到位，使阳极模顺利脱模。

6.阳极板的浇铸厚度要均匀，每块重量应控制在250~260kg，浇铸废品率小于2%。

7.发现阳极模有偏差，应及时调平。

（拨耳岗位）

1.还原前20分钟应备好拨耳竹片数支。

2.开始烧铜眼时，岗位必须做到有人，并做好拨耳的一切准备。

3.拨耳时，精神要集中，及时将铜水拨到阳极模的耳角处，不得间断、停顿。

4、拨耳时，尽量减少或避免拨出毛刺，或耳部残缺等，影响阳极板质量。

5.配合浇铸岗位和铜口岗位的操作，定时清掉浇铸包的结铜及包内、板面的残渣、夹渣，保证浇铸顺利。

6.耳部废品每炉应小于2块。

（刷模岗位）

1.还原前30分钟应备好抹顶针用的耐火材料、脱模硫酸钡，刷模工具，发现问题及时解决。

2.浇铸二圈后，即第21块开始，每块模子必须均匀的涂刷上一层脱模材料。

3.保证模子在浇铸的前2块处于良好的备用状态，做到无水、无杂物，顶针处于水平，脱模剂涂刷均匀。

4.及时涂抹模内的裂纹，保证铸板质量。

5.协助铜口、浇铸岗位，及时确定模子报废和使用情况。

（冷却、撬板岗位）

1.出铜前30分钟，应准备好钢钎（1-1.5米）1-2支，检查冷却水是否正常，冷却循环泵及液压顶板系统是否完好，发现问题及时处理或报告。

2.出铜时，从第三块板起开始冷却，首先开足底部冷却水，然后根据实际情况开上部冷却水，保证阳极板在预顶处处于通红状态不得发黑。同时开冷却池补充冷水。根据浇铸速度和冷却情况，加大或减上部冷却模的水，保证在浇铸的前三块模中水份蒸发完为宜。模具温度不得降得太低防止出现煮模。

3.及时把板顶起或撬离，必要时振打脱开模子，使板能准确挂上钩。

4.及时清除板四周飞边毛刺，若飞边毛刺较大无法钩取时，协同行车把板吊出。

5.阳极模温度应控制在240℃左右。

（圆盘岗位）

1.出铜前1小时，要检查圆盘运转及电器开关是否正常，发现问题及时处理，保证圆盘正常运行。

2.检查喷淋冷却水的阀门情况。

3.检查顶起、锁模装置动作状态。

4.保持精力高度集中，配合浇铸工及铜眼工根据浇铸速度和铜水流速及时准确的把圆盘开到相应位置。

5.圆盘浇铸机停稳后，及时准确的把板夹好，取出、放入冷却池内，在取板过程中，尽量保持平稳运行，杜绝掉板导致设备或人身伤亡事故。

6.如圆盘浇铸机上模子与取板机不吻合，应及时调整。

（燃气岗位）

1.出铜时，根据温度情况可以烧火或停火，停火时要放下烟道闸板。

2.出铜时，如温度低必须提温时，要烧还原火焰，但不得冒大黑烟。

（清理卫生）

1.出铜结束后，各岗位要把工具收拾整理好，放回指定位置。

2.关闭冷却水，停止运转设备及电器。

3.清扫现场的水及残铜，并把带铜的垃圾、包子、流槽所清的铜计量放好，准备下炉入炉。

第二章 设备操作规程

一、燃气设备操作规程

1、检查炉子的燃气阀门的阀门状态及压力表、流量表，各连接部位有无漏气现象。当炉膛温度达到700℃（天然气点燃温度650℃）以上时方可直接点火，否则应加入木头见到明火之后才能点火，防止形成爆炸性混合气体造成炉膛爆炸。

2、点火前，提起炉门门，打开进风阀；先做好空气置换准备工作，启动风机检查其是否正常运转，有无异响，能否达到所需压力；人员要远离炉门及其正面保持一定安全距离。

3、待风机启动正常再开天然气阀门，点火成功后逐步开大燃气阀，观察火柱长度是否一致，燃烧正常后，再根据天然气流量进行微调，直到燃烧稳定且满足加热要求。

4、如点火失败，应立即关闭燃气阀，将炉里未燃燃气排除干净，否则不能再次点火，以免发生爆炸。

5、查明原因后，可重复以上步骤直到火焰稳定才能认为点火成功。

6、在加料、熔化、吹风、升温等工序，保证持续加热升温气氛。

7、如炉温不够时，先适当微调加大燃气阀门，风机保持39-42Hz。如炉温过高时，应适当关小燃气阀门。严禁急剧增加或减小空气量，以免导致燃烧异常或熄火。所以对燃气和空气调节量不能过大，必须微调。

8、通过观察火焰的颜色来判断燃气和空气混合比例是否合适，火焰以蓝紫色发白为好，也可根据燃烧声音和烟气气味来判断，若空气量过少，则燃烧声音低并有怪味，相反则会发出很高的断连声。

9、燃烧停止必须先关燃气阀门再关助燃空气阀门，切不可颠倒。若高炉温停火时，为保护燃烧器端部，可适当延长助燃风通风时间。

10、若生产过程中，因突发事故或停电及操作不当而熄火时，应迅速关闭所有燃气阀门，待完全排除未燃燃气后再按规定程序点火。

11、燃烧器必须定期维修以保证燃烧器的良好性能。

12、燃烧器在拆卸维修后，重新安装是应注意密封。、燃烧器使用过程中应每两小时进行检查其密封性。

二、弯管操作规程

1、取拿、存放管子或弯管时，要缓慢行动，同时注意四周，以防碰伤人。

2、操作工具要完好，操作时要严密配合，严禁草率操作。

3、切割管子时，应配戴好眼镜和其它防护用品。

4、在摆放管子时，应摆放整齐稳固，防止管子倾倒砸人。

三、离心风机操作规程

运转前检查

1、检查轴承润滑情况，机内无异物。

2、检查各开关蝶阀是否灵活。

3、检查各螺栓是否紧固、脱落。

4、确认轴承冷却水是否畅通。

5、检查油位是否在1/2~2/3。

6、盘车数周，有无异常。

运转中的检查

1、检查电机运转是否平稳，是否有异音、异振、异温、异味。

2、检查轴承温度、油量、冷却水是否正常。

3、检查风机运转是否平稳，是否有异音、异振。

4、检查出口风管是否因开裂而导致漏风。

5、检查螺栓是否松动、脱落。

日常维护与保养

1、检查轴承润滑脂、润滑油，并及时补充、更换。

2、检查风机内是否有杂物。

3、检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固、更换。

四、螺杆空压机操作规程

开机

1、开机前先检查空压机循环水回水箱处回水情况，确保空压机始终有冷却水。

2、检查所有连接阀门均处于开启状态。

3、电源通电后，触摸屏上如果显示所有的参数正常，显示屏就会提示（准备启动）。

4、按下启动按钮（屏幕左下方绿色按钮），机器便启动并自动加载。

5、如无特殊要求，主机设置的压力参数无需更改，机器便会根据设定参数自动运行调节。

运行中

1、检查油气分离器中的油位。

2、每小时手动排放储气罐中的水一次。

3、检查机器的振动状况，有无异音。

4、检查设备及管道接口是否漏油、漏气。

5、检查各运行参数是否正常。

停机

1、按下停机按钮（屏幕的右下方红色按钮），机器自动卸载运行10秒钟，然后停机。

2、关掉电源总开关（考虑日常频繁使用，总电源也可不关闭）。

维护注意事项

1、润滑油每天检查一次，油面必须保持在观油镜的2/3刻度以上。

2、储气罐排水阀每日开启一次排除油水。

3、定期检查空压机的压力释放装置，停车保护装置及压力表，安全阀灵敏性（至少一月两次），检查皮带及各部位螺丝的松紧程度，确保空压机处于正常工作状态。

4、定期检查受高温的零部件，如阀、气缸盖、排气管道，清除附在内壁上的油污和积碳物，运转时，严禁触摸这些高温部件。

5、检修空压机设备时，应先切断电源，排尽设备及气体管道内的余气后才能进行，检修拆装时木片、棉纱等杂物不得落入气缸或储气罐及气管道内，以免堵塞造成事故。

6、空压机开车运行时，每隔2小时将每个测量数据及运行情况、设备巡回点检情况填写在运行和点检记录簿上。

五、砂轮机操作规程

1、使用者必须遵守《金属切削加工安全技术操作通则》

2、使用者必须熟知砂轮机构造、性能及维护保养知识。

3、根据砂轮使用的说明书，选择与砂轮机主轴转数相符合的砂轮。新领的砂轮要有出厂合格证，或检查试验标志。安装前如发现砂轮的质量、硬度、粒度和外观有裂缝等缺陷时，不能使用。

4、砂轮机必须安装牢固可靠，紧固螺丝不准松动或损坏。

5、砂轮法兰盘必须大小一致，其直径不准小于砂轮直径的1/3，砂轮与甲板之间必须有柔性垫片。

6、拧紧螺帽时，要用专用的板手，不能拧得太紧，严禁用硬的东西锤敲，防止砂轮受击碎裂。

7、砂轮装好后，要装防护罩。

8、新装砂轮启动时，不要过急，先点动检查，经过5分钟到10分钟试转后，才能使用。实习人员不得更换砂轮。

9、砂轮开动后，空转2~3分钟，方可使用。

10、砂轮抖动，没有防护罩，托刀架磨损，装卡不牢固时不准使用。砂轮与托刀架距离必须小于3MM。

11、磨工件或刀具时不准用力过大或撞击砂轮。过大过小手控困难的工件及有色金属、非有色金属等，禁止在砂轮机上磨削。

12、在同一砂轮上禁止两人同时作业，也不得在砂轮侧面磨工件。

13、磨削时，工作者不准站在砂轮正面，必须戴防护镜及防尘口罩，磨削时间较长的工件，应及时进行冷却，防止烫手，禁止用棉纱等裹住工件进行磨削。

14、经常修整砂轮表面的平衡度，保持良好的状态。

15、砂轮磨削损耗到规定尺寸时要立即更换，否则禁止使用。

16、检查、维护、调整间隙时必须停机操作。

17、砂轮机必须配备良好的吸尘设备，安装位置便于操作，并必须有良好的照明装置，禁止在阴暗狭小的操作环境下工作。

18、公用砂轮机必须设置专人管理，所有砂轮不准潮湿。砂轮在使用前应进行检查，合格后方可使用。

19、刃磨结束后应及时关闭砂轮机电源。

六、离心式清水泵水泵安全操作规程

开车前检查：

1、检查工作电机和水泵螺母螺栓有无松动，松动予以紧固。

2、检查水泵、阀门安装是否正确、牢固、可靠，管路是否滴水漏水。应仔细检查润滑部位油量是否合适。

3、检查水泵转动是否灵活，所有接线端子的接头是否压接牢固可靠，相应的端子是否连接正确。

4、管道是否畅通及管路磨损情况和阀门位置是否正确，传动部位的间隙是否合适。循环水是否正常。

5、水泵开车前首先盘车数周。确认泵无故障后启动电机。

6、开启时检查水泵、压力表是否正常，如发现问题，应解决后再进行调试。

运行中注意事项：

1、每天必须检查水泵发热振动和杂音是否正常，如发现异常现象，应及时处理。

2、、水泵运转中应经常检查水封是否良好，给水量和排水量是否正常，电机温度和电流是否在额定范围内，声响是否正常，发现有异常声响及时处理。

3、轴承油位应保持在正常位置上不能过高或过低，如电机在运行中发出“骨碌骨碌”声，表示轴承缺油，必须加油；如发出“梗梗”声，表示轴承内外钢圈或滚珠破损，应停机更换。

4、运行中突然停机或自动停机后，电机发生“嗡嗡”声，这是可能是电源缺相或主回路没有完全断开，应立即关掉相应电机电源，否则会烧毁电机和设备。停机后必须查明原因，排除故障后再启动运行。

巡检工作：

1、每天检查各控制柜内接触器及各控制器件工作是否正常，各仪表及指示灯指示是否准确

2、每周应检查水泵电机显示是否工作正常，以及接线端子和内部电器元件有无松动，导线连接是否牢固。

3、严禁在操作时频繁开关电源，以免损坏控制器及变频调速器。

4、触摸电机及水泵外壳，电机运行时其外壳应无烫手感(不超过80℃)，水泵外壳温度应接近水温，水泵轴承温度不应超过75℃，否则应停机检修。

5、不得随意按动泵控制柜内变频器及调节器，以免影响水泵正常工作。

6、及时清理现场卫生，保证无污、无油，保持卫生良好。运转中的不得擦拭转动、联动部位，以免伤人。

7、水泵严禁开倒车，以免超负荷瞬间烧毁电机。

七、加料机操作规程

1.加料机驾驶人员必须经过专业培训，通过安全生产监督部门的考核，取得特种操作证,并经公司同意后方能驾驶，严禁无证操作。

2.严禁酒后驾驶，行驶中不得饮食、闲谈。

检查车辆

1.叉车作业前后，应检查外观，加注燃料、润滑油和冷却水。

2.检查起动、运转及制动安全性能。

3.检查灯光、喇叭信号是否齐全有效。

4.叉车运转过程中应检查压力、温度是否正常。

5.叉车运行后还应检查外泄漏情况并及时更换密封件。

起步

1.起步前，观察四周，确认无妨碍行车安全的障碍后，先鸣笛、后起步。

2.制动灵敏，必须达到安全方可起步。

3.起步时，驾驶员应先确认加料铲安全可靠。

4.起步必须缓慢平稳起步。

行驶

1.行驶时，掌握好铲头底端距地高度应保持300～400mm，门架须后倾。

2.行驶时不得将货叉升得太高。进出作业现场或行驶途中，要注意上空有无障阻物刮碰。载物行驶时，加料铲不准升得太高，速度不得过快，影响叉车的稳定性。

3.进入炉内时需与炉墙保持安全距离，距离炉顶保持500mm的安全距离，以防碰坏耐火砖。在有潮湿、密封物等物料时需进行烘烤和选出，密封物不得入炉，以防爆炸。退出炉门后应先降落料铲至正常的行驶位置后再行驶。

4.禁止高速急转弯，高速急转弯会导致车辆失去横向稳定而倾翻。

5.行驶叉车在下坡时严禁熄火滑行，非特殊情况禁止载物行驶中急刹车。

6.叉车在运行时要遵守厂内交通规则，必须与前面的车辆保持一定的安全距离。

7.叉车运行时，载荷必须处于不妨碍行驶的最低位置，门架要适当后倾。除堆垛或装车时，不得升高载荷。

8.载物高度不得遮挡驾驶员视线。特殊情况物品影响前行视线时，倒车时要低速行驶

9.禁止在坡道上转弯，也不应横跨坡道行驶。

10.叉车厂区安全行驶速度5公里/小时，进入生产车间区域必须低速安全行驶。

11.叉车的起重升降或行驶时，禁止人员站在货叉上把持物品和起平衡作用。

12.发现问题及时检修和上报，绝不带病作业和隐瞒不报。

八、手持电动工具安全操作规程

1、使用刃具的机具，应保持刃磨锋利，完好无损，安装正确，牢固可靠。

2、使用砂轮的机具，应检查砂轮与接盘问的软垫并安装稳固，螺帽不得过紧，凡受潮、变形、裂纹、破碎、磕边缺口或接触过油、碱类的砂轮均不得使用，并不得将受潮的砂轮片自行烘干使用。

3、在潮湿地区或在金属构架、压力容器、管道等导电良好的场所作业时，必须使用双重绝缘或加强绝缘的电动工具。

4、非金属壳体的电动机、电器，在存放和使用时不应受压受潮，并不得接触汽油等溶剂。

5、作业前的检查应符合下列要求：

（1）外壳、手柄不出现裂缝、破损；

（2）电缆软线及插头等完好无损，开关动作正常，保护接零连接正确牢固可靠；

（3）各部防护罩齐全牢固，电气保护装置可靠。

6、机具起动后，应空载运转，应检查并确认机具联动灵活无阻，作业时，加力应平稳，不得用力过猛。

7、严禁超载使用。作业中应注意音响及温升，发现异常应立即停机检查。在作业时间过长，机具温升超过60℃时，应停机，自然冷却后再行作业。

8、作业中，不得用手触摸刃具、模具和砂轮，发现其有磨钝、破损情况时，应立即停机修整或更换，然后再继续进行作业。

9、机具转动时，不得撒手不管。

10、使用冲击电钻或电锤时，应符合下列要求：

（1）作业时应掌握电钻或电锤手柄，打孔时先将钻头抵在工作表面，然后开动，用力适度，避免晃动；转速若急剧下降，应减少用力，防止电机过载，严禁用木杠加压；

（2）钻孔时，应注意避开混凝土中的钢筋；

（3）电钻和电锤为40％断续工作制，不得长时间连续使用；

（4）作业孔径在25mm以上时，应有稳固的作业平台，周围应设护栏。

11、使用瓷片切割机时应符合下列要求：

（1）作业时应防止杂物、泥尘混入电动机内，并应随时观察机壳温度，当机壳温度过高及产生炭刷火花时，应立即停机检查处理；

（2）切割过程中用力应均匀适当，推进刀片时不得用力过猛。当发生刀片卡死时，应立即停机，慢慢退出刀片，应在重新对正后方可再切割。

12、使用角向磨光机时应符合下列要求：

（1）砂轮应选用增强纤维树脂型，其安全线速度不得小于80m／S。配用的电缆与插头应具有加强绝缘性能，并不得任意更换；

（2）磨削作业时，应使砂轮与工件面保持15—30的倾斜位置；切削作业时，砂轮不得倾斜，并不得横向摆动。

九、行车操作规程

1、开车前检查设备机械、电气部分和安全保险装置是否完好、灵敏可靠，大小车轨道有无障碍。

2、必须听从挂钩起重人员指挥，接到指挥信号后方可操作。

3、行车起动时，正常吊运不准多人指挥，但对任何人的紧急停车信号，都应立即停车。

4、当接近卷扬限位器、大小车临近终端或于邻近行车相遇时，速度要缓慢。不准用倒车代替制动、限位代替停车、紧急开关代替普通开关。

5、工作间隙时，不准将起重物悬在空中停留。吊物严禁从人头上越过。

6、重吨位物件起吊时，先稍离地面试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行。

7、行车工（起重、挂钩人员）必须作到“十不吊”：

1超过额定负荷不吊；

2指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊；

3吊绳和附件捆缚不牢、不符合安全要求不吊；

4吊挂重物直接进行加工的不吊；

5歪拉斜吊的不吊；

6工件上站人或工件上浮放有活动物体的不吊；

7易爆物体不吊；

8棱角、块口未垫好不吊；

9埋在地下的物件不吊；

10违章指挥不吊。

8、工作完毕，行车停在规定位置，升起吊钩，小车开到轨道两端，控制手柄放置在指定的位置。

十、潜水泵安全操作规程

1、泵应直立于水中，水深不得小于0.5m，不得在含泥砂的水中使用。

2、潜水泵放入水中或提出水面时，应先切断电源，严禁拉拽电缆或出水管。

3、潜水泵应装设保护接零或漏电保护装置，工作时泵周围30m以内水面，不得有人、畜进入。

4、启动前检查项目应符合下列要求：

（1）水管结扎牢固；

（2）放气、放水、注油等螺塞均旋紧；

（3）叶轮和进水节无杂物；

（4）电缆绝缘良好。

5、接通电源后，应先试运转，并应检查并确认旋转方向正确，在水外运转时间不得超过5min。

6、应经常观察水位变化，叶轮中心至水平距离应在0.5～3.0m之间，泵体不得陷入污泥或露出水面。电缆不得与井壁、池壁相擦。

7、新泵或新换密封圈，在使用50h后，应旋开放水封口塞，检查水、油的泄漏量。当泄漏量超过5mL时，应进行0.2MPa的气压试验，查出原因，予以排除，以后应每月检查一次；当泄漏量不超过25mL时，可继续使用。检查后应换上规定的润滑油。

8、当气温降到0℃以下时，在停止运转后，应从水中提出潜水泵擦干后存放室内。

十一、高处作业安全操作规程

1、凡在坠落高度基准面2m以上(含2m)有可能坠落的高处进行的作业，均称为高处作业。一级高处作业高度为2-5m；二级高处作业高度为5-15m；三级高处作业高度为15-30m；特级高处作业高度为30m以上。

2、高处作业要严格履行特殊作业审批制度，否则禁止高处作业。

3、作业前，要先检查所用的登高工具和提升用具。（安全带、梯子、跳板、爬杆脚板、脚手架、安全网等）确认无误方可作业。

4、作业前，要划出安全禁区，并设置明显标志，禁止无关人员进入。作业现场应设专人监护。

5、使用工具时按照相关安全操作规程操作。

6、进行高处动火作业，必须清除下方易燃易爆物品。

7、上、下作业面时，工具应放入工具袋里，传递物件应用吊绳，严禁上下抛掷工具或器材。

8、攀登时，做到手抓牢、脚踏实，精神集中，禁止站在不坚固的构架上工作，冬季应采取防滑措施。

9、站在吊板上工作时，不准站在吊板两端，避免吊板翘起使人从高处坠落。

10、高处作业时，不准把工具、器材等放在脚手架或建筑物边缘，防止坠落伤人。

11、遇有六级以上强风和恶劣天气时，禁止露天高处作业。若因抢险、抢修要求，必须采取有效安全措施。

12、工作结束后，应清点工属具，清扫作业现场。

十二、破碎机安全操作规程

1、操作工上岗作业前须穿戴好劳动防护用品如防护眼镜、护耳器等;

2、检查工衣是否做到三紧(领口紧、袖口紧、下摆紧);

3、清理设备周围环境,不许存放任何与生产无关的物品;

4、检查设备各控制开关、安全联锁装置、紧急停止开关、护罩锁杆螺母等有无损坏或失灵现象;发现有异常及时向上级主管报告;

5、开机操作时必须集中精神,不得做与工作无关之事,如机器运行中发现有异常,应立即停并切断电源向上级主管报告;

6、在清洁或维修保养设备时,必须

1、.使用单位在压力容器投入使用前，应按照《压力容器使用登记管理规则》的有关要求，到质量技术监察机构或授权部门逐台办理使用登记手续。

2、压力容器内部有压力时，不得进行任何维修；需要带温带压紧固螺栓时，或出现泄露需进行带压堵漏时，必须按设计规定制订有效的操作要求和采取防护措施；作业人员应经专业培训持证操作，并经技术负责人批准；在实际操作时，应派专业技术人员进行现场监督。

3、压力容器操作人员应持证上岗；操作人员应定期进行专业培训与安全生产教育，培训考核工作由盟级质量技术监察机构或授权部门负责。

4、压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，按规定的报告程序，及时向有关部门报告。

5、压力容器工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施后仍不能得到有效控制的。

6、压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全现象的。

7、安全附件失效，过量充装的。

8、接管、紧固件损坏，难以保证安全运行的。

9、发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行的。

10、压力容器液位超过规定，采取措施后仍不能得到有效控制的。

11、压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行的。

十四、灭火器安全操作规程

一）、适用范围：

适用于企业灭火器的使用操作指导。

二）、目的指导正确使用灭火器、消防栓，确保灭火器、消防栓保持持续正常使用能力。

三）、内容

1、手提式干粉灭火器使用方法

（1)灭火器使用前，必须检查压力是否有效；

（2)将灭火器上下用力摆动几次；

（3)拔掉保险销，一手握住提把，另一只手握紧喷管，迅速前往着火点2-3 米左右距离，对准火焰根部，用力按下压把开关，直至喷射灭火剂；

（4)由远及近左右扫射向前推进将火扑灭；

（5)一旦火扑灭后，立即放松压把，灭火剂停止喷射；

2、注意事项：

（1）、手提干粉灭火器必须竖立使用；

（2）、保险销拔掉后，喷官口禁止对人，以防伤害；

（3）、灭火时，操作者必须处于上风向操作；

（4）、注意控制灭火点的有效距离和使用时间。

十五、罗茨风机安全操作规程

1、开机前应确认机罩内无人、无杂物，出口挡板应打开。

2、及时更换消音器内的滤网，防止灰尘或异物进入罗茨风机内部。

3、及时补充罗茨风机润滑油。

4、运行中应检查三角皮带有无起毛、打滑现象。

5、禁止将罗茨风机出口风门关死。

十六、轴流式通风机安全技术

1、轴流式通风机的接线工作由值班电工进行操作，操作人员操作前应熟悉本机的性能，结构，操作规程等，并要遵守安全制度和交接班制度。

2、定期由维修人员对通风机严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当。

3、每班工作前检查电器装置是否良好，电压是否正常。

4、启动前，应在风机走轮处加塞木楔，防止风机启动后向后移动。

5、启动时，先启运低速档，待运转几分钟后，再换中速档，最后换到高速档。

6、电机启动后，观察配电机是否有异常声音，发现异常时，及时停机处理。

7、运转中经常检查轴承温度是否正常，轴承温升应小于40度并注意风机有无异常声音，振动是否加大，发现不正常情况时，应及时停机，进行检修。

8、运转中不允许对风机设备进行修理，检修后开动时，需注意风机各部位是否正常。

9、严禁在风机运行时移动或搬动风机。

10、工作后必须检查，清扫设备，做到日常保养工作，并将各操作开关置于空档，拉开电源开关，达到整齐，清洁，润滑，安全。

11、操作人员加强观察，根据风量情况适时调整档位。

十七、有限空间安全作业

1、进入有限密闭空间作业前，必须对有限密闭空间进行清洗和置换。要采取有效的安全防护措施，保持有限密闭空间良好通风。

2、作业前30分钟内，必须对有限密闭空间气体采样分析，分析合格后方可进入设备，分析的样品应保留至作业结束。

3、在缺氧、有毒环境中，应佩带隔离式防毒面具或者远距离供气式防毒面具。

4、在易燃易爆环境中，应使用防爆型低压灯具及不发生火花的工具，不准穿戴化纤织物。

5、有限密闭空间照明电压应小于等于36伏，在潮湿容器、狭小容器内应小于等于12伏。

6、设备上所有与外界连通的管道、孔洞均应与外界有效隔离，设备上与外界连接的电源应有效切断。

7、使用超过安全电压的手持电动工具，必须按规定配备漏电保护器。临时用电线路装置，应按规定架设和拆除，线路绝缘保证良好。

8、有限密闭空间作业必须有专人监护。设备外要备有空气呼吸器(氧气呼吸器)、消防器材和清水等相应的急救用品。

9、进入设备前，监护人应会同作业人员检查安全措施，统一联系信号。作业过程中监护人员不得脱离岗位。

10、险情重大的有限密闭空间作业，应增加设置监护人员，监护人应随时与有限密闭空间作业人员保持联系。

11、有限密闭空间事故抢救时，救护人员必须做好自身防护后，方能进入有限密闭空间实施抢救。

12、有限密闭空间作业结束后，需对有限密闭空间进行细致的检查，确认无无事故隐患后方可封闭。

十八、在线监测操作规程

（一）执行标准：

颗粒物 10。氮氧化物 150。二氧化硫 50。

（二）易超标阶段：

1、清灰阶段颗粒物容易超标；

2、吹风氧化阶段氮氧化物容易超标；

3、Ph值较低呈酸性时二氧化硫容易超标。

（三）预警最高限：

颗粒物 6。氮氧化物100。二氧化硫 40。

（四）、措施：

1、清灰阶段颗粒物升高达到6时，逐步降低引风机转速，观察颗粒物数据是否正常再清灰。

2、吹风氧化阶段氮氧化物、二氧化硫升高达到预警时-----立即通知当班班长或主操关闭烟道闸板，（如果不能立即找到、通知不到班长主操或时间不允许时，值班人员可以自己落下烟道闸板）-----提高引风机转速-----观察数据3-5分钟（烟道烟气流通及检测时间），如果数据持续升高-----可强制关闭吹风，停止氧化-----必要时停气停火。

3、设备无法正常运行使用（引风机、脱硫泵等），不能及时恢复使用的，通知当班班长或主操停止精炼炉作业并汇报情况。

4、在容易超标阶段，有其他紧急事时，通知班长或主操安排一人顶岗，不得无人值守。

十九、脱硫除尘操作工艺

1、脱硫装置启动前的检查通则有以下内容：

（1）检修工作全部结束，所有设备齐全、完好，现场无杂物。

（2）设备的各项连锁、保护试验完成并合格。

（3）通道、栏杆、楼梯完好畅通，各沟、池及坑盖板齐全牢固。

（4）各烟道、管道完好，保温齐全。

（5）各设备管道介质流向正确。

（6）烟道、箱、罐、仓池、脱硫塔等内部已清扫干净，无残留物，各入空门、检查孔应严密关闭。

（7）DCS系统投入，各系统仪表用电源投入，各组态参数正确，测量显示和调节装置动作正常完好。

（8）就地显示仪表、变送器、传感器工作正常，初始位置正确。

（9）压力、压差、温度、液位、料位、流量、浓度及pH计等测量装置完好并投入使用。

（10）就地控制盘及所安装设备工作良好，指示灯试验合格。

（11）电动机接线完好，测量绝缘应合格，电动机接地线应连接良好。

（12）所有机械、电器设备的地脚螺栓齐全牢固，防护罩完整，连接件紧固件安装正常。

（13）手动门、电动门、调节阀开关灵活，指示准确，显示与就地指示相符。

（14）电器设备表计齐全完好，开关柜内照明充足，各端子排、插接头等无异常松动和发热现象。

（15）各开关、接触器及各种保险管齐全完好。

2、烟气系统及其密封系统的检查内容有：

（1）检查脱硫装置原烟气、净烟气挡板及原烟气挡板应严密关闭。

（2）各挡板电动执行装置应完好，连杆、拐臂连接牢固，各挡板开关灵活，无卡涩现象，挡板开关位置指示正确，并处于远控位置。

（3）风机外形完好，联轴器连接牢固，旋转灵活，无卡涩现象，地脚螺栓牢固，保护罩完整牢固。

（4）风机的进、出口管道应安装牢固。

（5）各挡板密封装置完好，密封管道畅通。

（6）烟道及防腐层应完好无脱落。

3、对脱硫塔及各箱、罐、池的检查内容包括：

（1）脱硫塔及各箱、罐、池的外形完整无变形，焊接牢固，各管道膨胀自由，各部位无磨损、腐蚀、变形，无起泡处。

（2）脱硫塔各层喷嘴排列整齐，连接牢固，完好无磨损、堵塞；连接管道无破裂、老化、腐蚀现象。

4、转动机械检查通则是：

（1）各设备及减速机、轴承室油位正常，优质良好，油过滤器安装正确、切换灵活，用润滑脂的轴承应有足够的油脂。

（2）各联轴器连接牢固，旋转灵活无卡涩，地脚螺栓紧固，保护罩完整牢固。

（3）转动机械周围应清洁，无积油、积水及其它杂物。

（4）电动机绝缘合格，电源线、接地线连接良好，旋转方向正确。电流表、启停开关指示灯应完好。

5、氧化风机的检查内容包括：

（1）氧化风机本体和电动机外形正常，空气管道消声器、过滤器清洁无杂物。

（2）氧化风机隔声罩完好，排风机启停正常。

（3）风机排空门处无障碍物。

（4）风机各项试验正常。

6、泵的检查主要内容有：

（1）检查个泵密封装置完好，无泄漏。

（2）各泵吸入口滤网清洁无杂物堵塞。

（3）各泵轴承应有足够的润滑油。

（4）各电源线、接地线应连接良好。

（5）冷却水系统正常投入，冷却水压力在0.02~0.04Mpa之间。

7、脱硫技术规程

（1）、由于湿式脱硫塔工艺选择：故无水情况禁止使用脱硫塔。否则易造成脱硫塔内壁玻璃鳞片烧毁、脱硫塔变形等故障，且易堵死内部结构，被迫停运。

（2）、加强循环水（脱硫液）管理工作：沉淀细灰及结晶物应及时压滤净化、确保循环水（脱硫液）清洁度，加强沉淀分离，防止沉淀物堵塞机泵、管道及喷头。

（3）、检修，与运行中，不得敲击除尘器、脱硫塔等设备本体。

（4）、保证运行中循环水（脱硫液）循环量，避免因循环水量过小造成脱硫效果下降，或殃及脱硫塔正常运行，冬季应注意防冻工作，停运脱硫塔时应排空积液。

（5）、添加氧化钙或补充氢氧化钠时，应按规定佩戴防护眼镜、防护手套，若不慎溅入眼中，应及时用清水冲洗干净，然后就医。

（6）、脱硫塔、除尘器的除清灰清理和日常维修以外的，需要动脱硫塔、除尘器内部检修的，请联系生产厂家处理，否则后果自负。

（7）、为保护布袋除尘器布袋使用寿命避免烧毁及结露，将近路阀控制温度设定在170-120度之间。

8、脱硫塔维护保养规程

（1）、经常检查各处溢流情况，防止因水量过小损坏脱硫塔或堵塞脱硫塔内件。

（2）、检查、检修时由人孔进入，并按规定搭制脚手架，并办理《进塔入罐作业票》并获得批准，塔外要有人监护，按规定使用防护用具。

（3）、勤检查各路脱硫液管供水是否畅通，若脱硫液管管温度与循环水（脱硫液）温度基本一致，说明畅通；若脱硫液管温度过热或过低，说明堵塞。此时可用木器轻轻敲击，即可畅通。

（4）、每次停炉时间若有富裕，可打开人孔检查各除雾器上是否有积灰，应及时用水冲洗干净。

（5）、反射炉停运后，应保持循环水泵（脱硫液泵）运行一个小时以上，以保证塔内可能积存的细灰或沉淀物冲洗干净。

（6）、反射炉运行前，应提前30分钟，将循环水（脱硫液）循环起来，脱硫塔有水正常溢流。

（7）、冬季长期停运，应排尽脱硫塔内部的积水，防止冻坏脱硫塔。

二十、氢氧化钠添加与氧化钙溶解操作与备制操作规程

1、氢氧化钠的添加一般在制备启动液时添加，平时若烟气出口二氧化硫在指标之内，一般利用氢氧化钠和氧化钙再生所得保证PH值，即可满足要求。

2、氢氧化钠添加时，应计量均匀加入，同时测量PH值含量9.0-11之间，在指标范围之内。

3、氧化钙溶解要彻底，且搅拌均匀，冬季要加热溶解效果更佳，注意防冻。

4、启动溶解水泵向溶解槽内注水溶解，使氧化钙转化为氢氧化钙溶液，源源不断的补充至再生池中。

5、冬季溶解氧化钙时，应酌情加温或用锅炉排循环水溶解，其水温应保持在30度以上。

6、冬季北方主要以添加氢氧化钠来保证PH值，防止氧化钙过量和生成的石膏过多而堵塞系统。

7、溶解氧化钙时应注意及时翻动，保证其能均匀溶解。

8、冬季应注意防冻，特别是停止溶解时应排尽溶解池内积液，防止冻坏溶解池。

9、正常操作中，要根据烟气出口二氧化硫含量的高低，及时调整氧化钙的溶解量或同步酌情添加氢氧化钠.10、日常管理中，要防止溶液溢流造成浪费.11、日常管理中，应注意溶解水量保证其溶解效果，但溶解水量不易过大，否则易造成电费增加。

二十一、脱硫装置正常控制工艺指标

1、根据烟气量、烟气出口二氧化硫含量，确定循环水量（脱硫液量）的大小，使其控制在最佳范围之内。

2、循环水（脱硫液）压力：≥0.25MPa。

3、循环水（脱硫液）PH值：一般为9-11之间。

4.脱硫液流量控制不低于900m3/h5、循环水（脱硫液）温度：≤45度。

6、脱硫塔有水正常溢流。

7、各泵电机电流控制在铭牌规定值范围内。

8、循环水池（脱硫液池）正常控制在三分之二以上左右，不能过低（也不能过高溢流，造成污染和浪费）。

9、循环水池（脱硫液池）内沉淀物应及时过滤或清池，以保证循环水（脱硫液）有效的容量。

10、及时压滤副产物、防止副产物在沉淀氧化循环池内积存过多、影响正常氧化再生，同时极易造成脱硫液粘稠度过大，导致脱硫效率下降，甚至堵塞系统无法运行。

二十二、布袋除尘器操作规程

开机前的准备

1、确认除尘器布袋完好，如有破损或糊袋应及时更换。

2、确认油雾器内有油。

3、放出油水分离器内的水。

4、确认检查舱盖密封好。

5、确认各螺栓紧固。

6、确认压缩空气畅通、压力符合要求。

7、确认安全防护装置完好。

运行中的检查

1、检查压缩空气压力是否正常，根据压差显示器数据判断布袋有无损坏。

2、根据透平油量添加油雾器内的透平油油。

3、根据系统负荷状况调整引风机阀门转速。

4、根据声音判断各脉冲阀及气缸工作情况，根据压差情况调整脉冲周期。

5、及时放空气水分离器内的水。

6、检查盖板是否盖严，除尘器是否漏风、灰斗是否积灰。

7、检查安全防护装置是否完好。

停机后的维护保养

1、检查除尘器布袋是否正常，如有糊袋、破袋等情况应及时调整、更换。

2、.检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固、更换。

3、检查差压取样管是否堵塞，袋笼骨是否完好。

4、.检查提升阀密封情况，灰斗是否积灰，盖板是否变形。

5、保持安全防护装置完好。

布袋除尘器常见故障原因及处理

排气量减少，压差数值大

原因：糊袋；收尘管道不正常

处理方法：检查高压气体压力是否正常脉冲反吹装置、差压是否正常；检查收尘管道；更换滤袋。

排出气体含尘量超标，压差数值变小

原因：滤袋破损

处理方法：更换滤袋。

第三章：车间规章制度

一.工艺技术要求

1.不合格的阳极板严禁出车间，出铜时班长安排专人把关。

2.出铜时，由班长检查，拔小耳人员负责，严禁木炭掉到阳极板上，造成夹渣，影响阳极板质量。

3.出铜前，由各班炉后安排专人负责处理阳极模下冷却水喷头堵塞情况，以保证阳极板质量。

4.各班长在出铜时负责调节阳极模的温度，以手离阳极模1cm而不感觉烫手为准，以延长模子使用寿命和保证阳极板不起泡。

5.各班出的阳极板要及时砸钢印，字间距均匀、清晰，要求在出完铜后1小时内完成。

6.拨耳工要负责及时清理浇铸包里边被铜液冲起的料子块、冷铜、夹渣等，保证铜液流动畅通及表面质量。

7.由拨小耳工负责出铜时取跟踪样，分前、中、后，标示好放在炉前桌子上。

8.出铜结束后浇铸包下溅铜，及时清理干净，以防拨坏圆盘。

9.运到车间外的阳极板，清下的毛刺（碎铜）要立即收集放回车间，下一炉投入炉中。

10.每炉的精炼渣，过磅后均由取样负责确认取样后及时破碎堆好。

11.每班出的精炼渣辅料班应及时破碎，并把明铜捡干净。

12.每炉出的风管料、炉门落地铜等要及时在下炉入炉，严禁放到地上，要直接放到粗铜块或残极上，不得往后拖延。

13.还原剂应预计本班使用量，车间内不得剩余。

14.各种物料的领用，均由本班负责，不得影响正常生产。

15.每炉出的废板、流槽、中间包内碎铜在下炉必须全部加入。

16.每炉用后的风管，辅料班要处理完，切割、直弯、摆放整齐。

17.炉门、渣口堵铜眼前，必须把明铜清干净，方可交班。

18.烘烤流槽、中间包严禁用木炭。

19.出完铜后，轴流风机，水泵等电器应及时关闭。

20.各班出铜后提前1小时通知接班，以免脱节延长炉时。

21.出铜前各班长安排专人对圆盘冷却水进行检查，保证正常液位，防止停水时水位低不循环对流。

22.圆盘下及水道卫生每班清理一次，各班要保证下面干净无杂物。

23.阳极冷却池出铜前要检查是否有板，以防出铜时板落不下，掉板影响出铜，铜粉每班清理一次，车间监督检查。

24.出完铜后，铜眼砖堵住待铜凝固清理干净后，堵上黄泥，外留3cm空洞，放好冷风管，始终保持冷却，以防跑铜。

25.还原前一小时要对全部设备、工具进行检查，以保证顺利出铜。

26.各种辅料、设备等记录表必须严格、真实、准确、及时、详细。

二、环境卫生、工具管理要求

1.地面干净无杂物、无油污、无积灰、无扬尘。

2.各种物料摆放整齐有序，不得乱扔乱放。

3.车间内不得存有用过或剩余的切割的带铜风管头等。

4.各岗位人员要做到活毕现场净，如砌铜眼砖、补修流槽和好的耐火料，要做到物尽其用，剩余的要立即装袋清理干净。

5.吹风胶管用完后，要盘在分汽包上。

6.各种物料编织袋，不准弄烂，叠好以备后用。

7.渣车、单轮推车、双轮拉木车等要摆放整齐有序。

8.吃饭时所剩饭菜不得乱扔、乱倒，要倒在垃圾箱内。

9.车间内任何时间、任何角落不能存有铜样、阳极角。

10.各班工具每月检查一次，凡丢失的一律按其价值从责任人奖金中扣除。

三、劳动纪律

1.每班、每炉必须开班会。

2.开炉期间严禁在餐厅内吃饭。

3.开炉期间精炼炉周围，尤其是操作台任何阶段不得离人。

4.三班倒期间严禁睡岗。

5.严禁迟到、早退、串岗。

6.上班前不得喝酒，严禁酒后上班。

7.上班时间不准带手机（班长、主操除外），不准吸烟。

8.单班单炉必须提前1小时通知接班，接班者必须提前30分钟到岗。

9.上班期间不准看杂志、报纸等，不得做与生产无关的事。

10.严格执行请销假制度，非特殊情况一律不得捎假以及电话请假。

11.单班单炉生产，请假一炉按实际小时折算天数。

四、突发事故应急措施

一）停电处置：

未出铜停电处置预案

1、专人关闭天然气，专人联系电工并上报领导，同时安排专人开自来水供水并检查各回水情况，标准用时3分钟。

2、供水前检查各回水口是否有蒸汽，如果出水口有蒸汽冒出说明有水存在，可以由小到大调节补水；若不出蒸汽或者水套发红，说明水已烧尽，千万不能补水以防发生爆炸并立即通知有关领导。

3、如启动发电机开启炉体供水泵前先调节阀门由小到大慢慢调节，标准用时3分钟。

4、目前我们发电机组只能带动炉体供水泵及回水泵的正常工作，不要启动其他电器设备以免影响正常供水，待恢复原电源在进入正常操作。

出铜停电处置预案

1、各班根据班组制定的跑铜预案进行人员分配2、1组应立即堵铜眼，如果堵不住，切断继续向中间包流的铜水改向应急坑流放，保持流槽畅通；2组2人协助开应急自来水或水泵并检查各回水口请况；3组加料人员先用加料机将炉门挑起，将炉门固定并通知叉车协助加冷料，冷料要从铜眼上方加入。

二）跑铜处置

1、现场发生事故后，第一发现者应立即采取先期用冷风吹及疏通铜液正常流向等处置措施，并将情况向班长、车间主任汇报，在保证自身安全的情况下，进一步采取防止事故扩大的措施，现场如果有人员受伤，应及时将受伤人员撤离至安全地带并进行紧急救治。

2、铜液泄漏后，如果发生人员灼烫事故，迅速抢救伤员，采取措施控制事态发展，根据事故发生的不同程度，现场及时对人员进行处理。抢险人员劳保要齐全，发生铜液泄漏后，用干沙进行封堵，对泄漏点及泄漏的铜液用冷风进行冷吹，严禁用大量水冲洗铜液，防止爆炸，待铜液凝固后可用少量雾状水进行喷洒。

3、具体处置措施

1）、小跑铜（渣口、出铜口、加料口跑铜）

发现跑铜应迅速用黄泥（或耐火泥）堵住漏点，力争一次性堵住。

2）、大跑铜（炉底跑铜）

（1）通知车间主任及值班领导，接到通知后立即启动应急措施。

（2）应立即关闭天然气，停止炉前操作，停鼓风机和引风机，以最快的速度将现场积水清理干净。

（3）用事先准备好的沙袋将浇铸机和能够保护的设备及设施围起来，同时疏散现场人员。

（4）通知厂部铜液泄漏的事情。

（5）现场立即用消防沙阻止或引导熔体的流向，阻止事故恶化。如果引起火灾，立即组织人员灭火，并切断该区域的电源。

（6）泄漏结束后，根据泄漏破坏的程度，进入现场把冷铜处理干净，解除警报后，重新组织生产。

3）、发生人员受伤应急处置措施

（1）当发生灼烫事故后，迅速将烫伤人员脱离危险区域立即冷疗，面积较小的烫伤可用大量冷水冲洗至少30分钟，保护好烧伤创面，尽量避免污染；面积较大或程度较深的烫伤应以干净的纱布敷盖患部简单包扎，尽快转送医院或拨打“120”。

（2）火焰烧伤：衣服着火应迅速脱去燃烧的衣服，或就地打滚压灭火焰、或以水浇，或用衣被等物扑盖灭火，切忌站立喊叫或奔跑呼救，避免头面部和呼吸道灼伤。

（3）衣服布料烫伤：衣服布料烫伤时，应立即清除身体部位附着的衣服，如衣服与伤口粘在一起时，切勿强行撕脱，以免使伤口加重，可用剪刀先剪开，然后慢慢将衣服脱去。

（4）对烫伤严重者应禁止大量饮水，以防休克；口渴严重时可饮盐水，以减少皮肤渗出，有利于预防休克。

（5）如有在救援过程中发生中毒、窒息的人员，立即将伤者撤离到通风良好的安全地带，给予氧气吸入；如受伤人员呼吸和心跳均停止时，应立即按心肺复苏法支持生命的三项基本措施，进行就地抢救。步骤为：通畅气道→口对口(鼻)人工呼吸→胸外挤压；在抢救过程中，要每隔数分钟判定一次，每次判定时间均不得超过5～7s；在医务人员未接替抢救前，现场抢救人员不得放弃现场抢救。

三）停水现场处置

1、通知炉前岗位停止作业。

2、立即向车间主任及值班领导汇报。

3、立即通知维修人员检查处理故障，在未及时处理的情况下开启自来水，对水套进行循环。

4、处理好后通知炉前岗位，得到炉前岗位允许供水时再供水，供水前检查各回水口是否有蒸汽，如果出水口有蒸汽冒出说明有水存在，可以由小到大调节补水；若不出蒸汽或者水套发红，说明水已烧尽，千万不能补水以防发生爆炸并立即通知有关领导。供水后炉前岗位随时观察水套及其回水情况，适当调节进水阀门。

5、炉前岗位通知布袋收尘岗位及其他岗位做相应调整。