第一篇：官方解读-《中国制造2025》解读之：推动高档数控机床发展
《中国制造2025》解读之：推动高档数控机床发展
【发布时间：2015年05月22日】 【来源：工信部装备工业司】
《中国制造“2025”》将数控机床和基础制造装备列为“加快突破的战略必争领域”，其中提出要加强前瞻部署和关键技术突破，积极谋划抢占未来科技和产业竞争制造点，提高国际分工层次和话语权。这一战略目标的提出，是由数控机床和基础制造装备产业的战略特征以及发展阶段特征所决定的，我们应认真学习领会，深入贯彻落实。
一、数控机床和基础制造装备具有战略必争的产业特质 1.锚定我国装备制造业全球竞争地位
数控机床和基础制造装备是装备制造业的“工作母机”，一个国家的机床行业技术水平和产品质量，是衡量其装备制造业发展水平的重要标志，“中国制造”2025将数控机床和基础制造装备行业列为中国制造业的战略必争领域之一，主要原因是其对于一国制造业尤其是装备制造业的国际分工中的位置具有“锚定”作用：数控机床和基础制造装备是制造业价值生成的基础和产业跃升的支点，是基础制造能力构成的核心，唯有拥有坚实的基础制造能力，才有可能生产出先进的装备产品，从而实现高价值产品的生产。
2.支撑国防和产业安全的战略需求
在国防安全方面，数控机床和基础制造装备对制造先进的国防装备具有超越经济价值的战略地。现代国防装备中许多关键零部件的材料、结构、加工工艺都有一定的特殊性和加工难度，用普通加工设备和传统加工工艺无法达到要求，必须采用多轴联动、高速、高精度的数控机床才能满足加工要求。即使在全球一体化的今天，发达国家仍对我国采取技术封锁与限制。在产业安全方面，随着国内制造业升级速度加快，以装备制造业为代表的高技术含量高附加值产业与发达国家竞争加剧，工程机械、电气机械、交通运输装备正处于打入国际高端市场的攻坚期，而国内机床产品在加工精度、可靠性、效率、自动化、智能化和环保等方面还存在一定差距，进而导致产业整体竞争力不强。
3.满足用户领域转型升级的重要支撑
当前机床行业下游用户需求结构出现高端化发展态势，多个行业都将进行大范围、深层次的结构调整和升级改造，对于高质量、高技术水平机床产品需求迫切，总体上来说，中高档数控机床市场需求上升较快，用户需要更多高速、高精度、复合、柔性、多轴联动、智能、高刚度、大功率的数控机床。例如，汽车行业表现出生产大批量、多品种、车型更新快的发展趋势，新能源汽车发展加速，从而要求加工设备朝着精密、高效、智能化方向不断发展。在航空航天产业领域，随着民用飞机需求量的剧增以及军用飞机的跨代发展，新一代飞机朝着轻质化、高可靠性、长寿命、高隐身性、多构型、快速响应及低成本制造等方向发展，新一代技术急切需要更先进的加工装备来承载，航空制造装备朝着自动化、柔性化、数字化和智能化等方向发展。例如，在“两机专项”致力于突破的飞机发动机制造中，发动机叶片、整机机匣和叶盘等典型零件逐渐向尺寸大型化、型面复杂化、结构轻量化和制造精密化发展，尤其是高强度的高温耐热合金等新型轻质材料的大量应用，这些整体结构件的几何构型复杂且难加工，对大扭矩、高精度数控机床提出新的更高要求。燃气轮机的大型结构件和大型设备异地维修所需的便携性或可移动式多轴联动数控装备，这种用无固定基座、可重构拼组的小机床加工大型工件的加工方式对新型数控装备的结构设计、工艺规格和高能效加工技术提出更大挑战。
4.是新技术革命的战略高地
新一轮科技革命所包含的智能制造、能源互联网以及新一代信息技术创新等要素为中国装备制造业技术突破提供牵引动力，也为装备制造业，特别高端装备制造业提供巨量市场，机床行业是信息技术和工业技术重要的交汇点，行业本身对于新技术具有较强的敏感度，也是新兴技术扩散的主要源泉。在新技术革命浪潮的推动下，机床行业集成创新趋势明显，世界领先企业加快推进新技术向机床产业融合，网络化技术和智能化技术加快向机床产品集成应用，越来越多的国际著名机床零部件企业和整机企业正加快推进新技术在数控机床的集成应用。
5.全球制造业格局调整的战略支点
进入后危机时代，发达经济体纷纷重视本国实体经济的发展:或不断推动新兴技术融合发展，促进工业技术的高端化；或通过重构产业链条，让更多的高附加值生产制造环节和匹配的岗位回归到本土。美国先后提出实施《先进制造伙伴关系计划》、《先进制造业国家战略计划》等发展先进制造业及技术；德国提出了工业4.0的发展蓝图，致力于以CPS为核心、智慧工厂为载体，发展德国工业4.0，并将其定位为新一轮工业革命的技术平台；日本公布了产业结构蓝图，确定10个尖端技术领域，并以此为依托强化国内制造业；英国、韩国、印度、中国台湾等地区亦提出积极的战略和政策，推动新兴技术在数控机床等装备产业领域加快融合。机床工业一直以来都是主要国家和领先企业重要的战略布局点，未来制造业格局变化调整，尤其对于全球汽车、航空航天、高端装备制造业等高战略度行业，机床行业是重要的战略支点，对于未来竞争力杠杆起到重要的影响作用，我国应加强对机床行业的重视程度，提前布局关键战略领域，为制造业全球竞争争取有利地位。
二、产业升级趋势明显
1.突破关键核心技术，形成一批标志性产品
在航空领域，自主研制了800MN大型模锻压机、120MN铝合金板张力拉伸机等重型锻压设备，填补了国内航空领域大型关重件整体成形技术空白，为军机跨代发展和大飞机研制提供了强有力的保障。其中，800MN大型模锻压机已实现30余种航空领域钛合金关键件整体成形，120MN级铝合金宽厚板张力拉伸机生产出的高品质铝合金厚板已应用于飞机机翼等主承力结构零部件，摆脱了我国大飞机铝合金厚板完全依赖进口的困境。在汽车制造领域，大型快速高效数控全自动冲压生产线在与世界一流企业的国际竞标中，赢得美国汽车本土工厂生产线的批量订单，得到了国际同行的认可和尊重。目前，汽车覆盖件冲压线国内市场占有率超过70%，全球市场占有率已超过30%，有力地推动了国产汽车装备自主化。
在发电设备领域，3.6万吨黑色垂直金属挤压机实现了1000MW超超临界火电机组所用的国产高端耐热钢大口径厚壁无缝钢管自主化生产；大型开合式热处理设备生产出亚洲最大的核电整锻转子锻件，形成了大型转子的批量化生产能力；为三代核电核岛和常规岛设备研制的超重型数控立式车铣复合加工机床、数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床、超重型数控落地铣镗床、超重型数控卧式镗车床、专用数控轴向轮槽铣床等，解决了核电压力容器和吊篮、热交换器、汽轮机缸体、发电机转子等加工难题，已在多台核电装备上装机应用。
2.产品结构优化调整，技术水平稳步提高
首先，中高档装备水平迅速提升。目前，大型汽车覆盖件自动冲压线等10多类设备已达到国际领先水平，完全可实现进口替代。高速龙门五轴加工中心等20多类产品基本达到国际先进水平，具备替代进口产品的水平。精密卧式加工中心形成具有自主知识产权的和柔性制造系统核心技术。高速、复合等高档数控加工中心已完成阶段性研发，但在功能性能、可靠性方面与国际先进水平还存在一定差距。其次，数控系统梯次前移。我国在中高档数控系统研究开发方面取得了长足的进步，2010年以来，已累计在航空航天、能源、船舶、汽车等重点领域实现了3.5万余台国产中高档数控系统配套应用，实现了进口替代。多通道、多轴联动等高性能数控系统系列产品打破国外技术垄断，主要技术指标已基本达到国际主流高档数控系统的水平，实现了为多种高速、精密数控机床配套。高档数控系统在重点军工企业实现小批量应用。开发的标准型数控系统实现了批量生产，国内市场占有率从10%提高到25%。形成了数家产业化生产基地，其中广州数控设备有限公司已形成年产各类数控系统10万台的生产能力，产量位居世界第二。我国数控系统已初步具备与国外同类产品的竞争能力，并实现了数控系统批量出口，2010-2014年累计出口各类数控系统9600余套，其中五轴联动数控系统近700套。最后，功能部件产品质量水平稳步提高，品种系列不断完善。国产功能部件已实现与机床主机的批量配套；工具产品已经基本具备为汽车行业提供现代切削工具的能力。数控系统、功能部件和工具与数控机床主机的应用示范和批量配套，有助于形成完整的产业链，推动机床产业的结构调整。
3.自主创新显著提高，可持续发展获得保障
近年来，机床制造基础和共性技术研究不断加强，产品开发与技术研究同步推进。机床产品的可靠性设计与性能试验技术、多轴联动加工技术等多项关键技术的成熟度有了很大提升。数字化设计技术研究成果在高精度数控坐标镗床、立式加工中心等产品设计上进行实际应用；多误差实时动态综合补偿和嵌入式数控系统误差补偿等软硬件系统在多个企业、多个产品上进行了示范应用，使数控机床精度得到了明显提升。
三、产业高端发展任重道远
我国机床行业在世界机床工业体系和全球机床市场中占有重要地位，但目前仍然不能算作机床强国。与世界机床强国相比，我国机床行业仍具有一定差距，尤其表现在中高档机床竞争力不强。此外，受到国内外复杂经济形势的影响，我国机床行业发展回归新常态，产业向中高端转型升级的要求迫切。
1.国际竞争力有待提升
据咨询机构Gardener统计，在世界机床消费市场上，2014年我国机床出口额33亿美元，仅占世界机床消费总额不足5%；而日本和德国均占比10%以上。与此同时，国内急需的高中档数控机床有相当部分依赖进口，如汽车领域进口装备占比超过40%。
2.机床工业关键零部件发展亟待加强
国产功能部件无论从品种、数量、档次上都不能满足主机配套要求，国产中档配套功能部件市场占有率仍有待提升；高档产品较大程度上依靠进口。配套功能部件产业竞争力有待快速提升。
3.工艺验证和示范应用有待加强
数控机床从样机研制到实际生产应用，需要在制造工艺、可靠性和精度保持性、工程化等方面经过大量的试验验证，不断改进，同时还需用户提供工艺验证。而在工艺验证和应用示范也是我国数控机床产业发展的一个短板。
4.产业发展压力居高不下
全球机床生产和消费持续呈现萎缩态势。根据美国Gardner公司公布的数据，2014年全球机床消费金额为753亿美元，较2013年仅增长0.3%，全球机床生产连续三年下滑，2014年全球机床产值为812亿美元，较2014年下滑3.1%，中国数控机床行业也持续承压运行，整体处于下行区间。2014年，国内金属加工机床产量同比下降2%，其中，金切机床产量同比下降1.7%，金属成形机床产量同比下降3.3%。与此同时，国内市场对于进口机床的需求不降反升，2014年，机床工具进口总额177.8亿美元，同比增加10.8%，其中，金属加工机床进口额108.3亿美元，同比增加7.6%，这说明国内机床行业难以满足企业高端需求，国内机床行业承受着周期性压力和结构性压力的双重叠加，亟待寻找新的发展突破口。
四、加快推进行业有大变强的战略思路 1.推动优势资源聚焦发展
以提升国产数控机床和基础制造装备自主创新能力和市场竞争能力为基础，推动优势资源聚焦于航空航天和汽车两大领域，集中于核心装备、关键技术，重点解决研制装备的性能可靠性、稳定性、成套性等关键技术的瓶颈问题。
2.推动先进产品示范应用
加大投入用户需求有代表性、能集中验证机床和基础制造装备关键技术和核心装备的应用验证和应用示范基地建设，有选择性地支持市场导向性强的产品成套性、高柔性和智能化项目，重点解决装备的高效性和智能化
3.满足国家战略新需求
加快发展国家战略发展需求数控机床和基础制造装备，进一步集中于国家重点工程的核心装备，研制重大产品、突破关键技术。努力提升数控装备的技术水平，打破国家战略装备依赖进口的制约。
4.打造完整机床配套产业链
鼓励和支持数控机床和基础制造装备主机、数控系统和功能部件等产业链关联单位组建长期稳定的战略合作伙伴关系，建立数控系统、功能部件与机床企业长期的配套关系，打造完整数控机床和基础制造装备配套产业链。
第二篇：官方解读-《中国制造2025》解读之：推动集成电路及专用装备发展
《中国制造2025》解读之：推动集成电路及专用装备发展
【发布时间:2015年06月18日】 【来源：电子信息司】 【字号：大中小】
信息技术、生物技术、新能源技术、新材料技术等交叉融合正在引发新一轮科技革命和产业变革，将给世界范围内的制造业带来深刻影响。这一变革与中国加快转变经济发展方式、建设制造强国形成历史性交汇，对中国制造业的发展带来了极大的挑战和机遇。
当前，中国制造业总体大而不强。主要制约因素是自主创新能力薄弱，集成电路等核心技术和关键元器件受制于人；大多数产业尚处于价值链的中低端。在此背景下，国家出台《中国制造2025》战略规划，坚持创新驱动、智能转型、强化基础、绿色发展，加快从制造大国转向制造强国，并将“推动集成电路及专用装备发展”作为重点突破口，以“中国制造2025”战略的实施带动集成电路产业的跨越发展，以集成电路产业核心能力的提升推动“中国制造2025”战略目标的实现。
一、集成电路技术和产业对中国制造的重要意义
集成电路是工业的“粮食”，其技术水平和发展规模已成为衡量一个国家产业竞争力和综合国力的重要标志之一，是实现中国制造的重要技术和产业支撑。国际金融危机后，发达国家加紧经济结构战略性调整，集成电路产业的战略性、基础性、先导性地位进一步凸显，美国更将其视为未来20年从根本上改造制造业的四大技术领域之首。
发展集成电路产业既是信息技术产业乃至工业转型升级的内部动力，也是市场激烈竞争的外部压力。中国信息技术产业规模多年位居世界第一，2014年产业规模达到14万亿元，生产了16.3亿部手机、3.5亿台计算机、1.4亿台彩电，占全球产量的比重均超过50%，但主要以整机制造为主。由于以集成电路和软件为核心的价值链核心环节缺失，电子信息制造业平均利润率仅为4.9%，低于工业平均水平1个百分点。目前中国集成电路产业还十分弱小，远不能支撑国民经济和社会发展以及国家信息安全、国防安全建设。2014年中国集成电路进口2176亿美元，多年来与石油一起位列最大宗进口商品。加快发展集成电路产业，对加快工业转型升级，实现“中国制造2025”的战略目标，具有重要的战略意义。
二、当前中国集成电路产业发展现状
（一）产业发展已取得长足进步
经过改革开放以来30多年的发展，特别是2000年《国务院关于印发鼓励软件产业和集成电路产业发展若干政策的通知》发布以来，中国集成电路市场和产业规模都实现了快速增长。市场规模方面，2014年中国集成电路市场规模首次突破万亿级大关，达到10393亿元，同比增长13.4%，约占全球市场份额的50%。产业规模方面，2014年中国集成电路产业销售额为3015.4亿元，2001-2014年年均增长率达到23.8%。
技术实力显著增强。系统级芯片设计能力与国际先进水平的差距逐步缩小。建成了7条12英寸生产线，本土企业量产工艺最高水平达40纳米，28纳米工艺实现试生产。集成电路封装技术接近国际先进水平。部分关键装备和材料实现从无到有，被国内外生产线采用，离子注入机、刻蚀机、溅射靶材等进入8英寸或12英寸生产线。
涌现出一批具备国际竞争力的骨干企业。2014年海思半导体已进入全球设计企业前十名的门槛，据IC Ingsights数据显示，我国设计企业在2014年全球前五十设计企业中占据了9个席位。中芯国际为全球第五大芯片制造企业，连续三年保持盈利。长电科技位列全球第六大封装测试企业，在完成对星科金朋的并购后，有望进入全球前三名。
（二）制约产业发展的问题和瓶颈仍然突出
主要表现在：一是产业创新要素积累不足。领军人才匮乏，企业技术和管理团队不稳定；企业小散弱，500多家集成电路设计企业收入仅约是美国高通公司的60-70%，全行业研发投入不足英特尔一家公司。产业核心专利少，知识产权布局结构问题突出。二是内需市场优势发挥不足。芯片设计与快速变化的市场需求结合不紧密，难以进入整机领域中高端市场。跨国公司间构建垂直一体化的产业生态体系，国内企业只能采取被动跟随策略。三是“芯片-软件-整机-系统-信息服务”产业链协同格局尚未形成。芯片设计企业的高端产品大部分在境外制造，没有与国内集成电路制造企业形成协作发展模式。制造企业量产技术落后国际主流两代，关键装备、材料基本依赖进口。
三、中国集成电路产业发展面临的机遇与挑战
当前，全球集成电路产业已进入深度调整变革期，既带来挑战的同时，也为实现赶超提供了难得机遇。从外部挑战看，国际领先集成电路企业加快先进技术和工艺研发，推进产业链整合重组，强化核心环节控制力。不少领域已形成2-3家企业垄断局面。从发展机遇看，市场格局加快调整，移动智能终端爆发式增长，成为拉动集成电路产业发展的新动力。产业格局面临重塑，云计算、物联网、大数据等新业态引发的产业变革刚刚兴起，以集成电路和软件为基础的产业规则、发展路径、国际格局尚未最终形成。集成电路技术演进呈现新趋势，制造工艺不断逼近物理极限，新结构、新材料、新器件孕育重大突破。此外，随着信息消费市场持续升级，4G网络等信息基础设施加快建设，中国作为全球最大、增长最快的集成电路市场继续保持旺盛活力，预计2015年市场规模将达1.2万亿元，这些都为中国集成电路产业实现“弯道超车”提供了有利条件。
四、国家推动“集成电路及专用装备”领域突破发展的举措
为推动集成电路及专用装备的发展，2000年以来，国家先后出台《国务院关于印发鼓励软件产业和集成电路产业发展若干政策的通知》（国发〔2000〕18号）和《国务院关于印发进一步鼓励软件产业和集成电路产业发展若干政策的通知》（国发〔2011〕4号），设立了电子信息板块国家科技重大专项，指导制定了《电子信息制造业“十二五”发展规划》、《集成电路产业“十二五”发展规划》等，国内集成电路产业发展环境持续得到优化。为进一步加快集成电路产业发展，2014年6月国务院出台了《国家集成电路产业发展推进纲要》（以下简称《推进纲要》），明确了“需求牵引、创新驱动、软硬结合、重点突破、开放发展”五项基本原则。进一步突出企业的主体地位，以需求为导向，以技术创新、模式创新和体制机制创新为动力，破解产业发展瓶颈，着力发展集成电路设计业，加速发展集成电路制造业，提升先进封装测试业发展水平，突破集成电路关键装备和材料，推动产业重点突破和整体提升，实现跨越发展。2014年9月成立了国家集成电路产业投资基金（以下简称国家基金），基金实行市场化、专业化运作，带动多渠道资金投入集成电路领域，破解产业投融资瓶颈。
为推动“集成电路及专用装备”领域突破发展，实现《中国制造2025》的战略目标，工业和信息化部将会同相关部门在以下几个方面开展工作：一是结合《推进纲要》的落实，加强集成电路产业发展的顶层设计、统筹协调，整合调动各方面资源，解决重大问题，引导产业的合理布局，并根据产业发展情况动态调整产业发展战略。二是引导国家集成电路产业投资基金的实施，支持有条件的产业集聚区设立地方性集成电路产业投资基金，加大金融支持力度，吸引多渠道资金投入，破解产业投融资瓶颈。三是加快提升自主创新能力，推动电子信息板块国家科技重大专项的实施，突破集成电路及专用装备核心技术，统筹利用工业转型升级资金，加大对创新发展和技术改造的支持力度，建设共性技术研究机构，加强标准与知识产权工作。四是继续贯彻落实国发〔2000〕18号、国发〔2011〕4号等产业政策，加快制定和完善相关实施细则和配套措施，重点解决政策落实中存在的问题。五是引导集成电路企业的兼并重组和资源整合，鼓励企业“走出去”，大力吸引国（境）外资金、技术和人才，提高创新发展起点。
第三篇：官方解读-《中国制造2025》解读之：推动节能与新能源汽车发展
《中国制造2025》解读之：推动节能与新能源汽车发展
【发布时间：2015年05月22日】 【来源：工信部装备工业司】
《中国制造2025》提出“节能与新能源汽车”作为重点发展领域，明确了“继续支持电动汽车、燃料电池汽车发展，掌握汽车低碳化、信息化、智能化核心技术，提升动力电池、驱动电机、高效内燃机、先进变速器、轻量化材料、智能控制等核心技术的工程化和产业化能力，形成从关键零部件到整车的完成工业体系和创新体系，推动自主品牌节能与新能源汽车与国际先进水平接轨。”的发展战略，为我国节能与新能源汽车产业发展指明了方向。
一、汽车产业是制造强国战略的必然选择
从制造强国看，汽车产业以其在国民经济中的重要地位和对经济增长的重要贡献被列为国家的战略性竞争产业。以汽车为代表的第二次工业革命延续了百余年，欧美日等制造强国也无一不是汽车强国。当前，以第三次工业革命为背景，全球技术创新与经济复苏日趋活跃，汽车产业又是第三次工业革命涉及的数字化、网络化、智能化以及新能源、新材料、新装备等技术创新最全面、大规模的载体与平台，因此再次成为工业革命和工业化水平的代表性产业。
无论是从创新驱动发展，还是国民经济的可持续健康发展，具有大规模效应与产业关联带动作用的汽车产业都应是战略必争产业。中国汽车工业增加值占GDP的比重仅为1.53%，与汽车强国4%的水平存在较大差距，其原因就是我们在产业链的低端，是制造而非创造，因此汽车工业做强将为国民经济发展发挥更重要的作用。同时，汽车工业极强的产业关联与带动性，也是中国制造业技术创新水平的集中体现。
二、汽车产业发展面临的主要问题与制约因素
（一）对汽车产业在制造强国建设和经济转型升级中的重要战略地位认识不足，清晰系统持续的产业发展战略和顶层设计缺失。近年来我国汽车产业发展迅猛，但汽车产业发展战略依旧不清晰，缺乏系统完整的汽车强国战略。汽车产业政策的不持续性，导致国内汽车市场波动大，企业产能要么难以适应，要么出现闲臵，加剧了国内市场的低水平竞争，产业大而不强。
（二）关键核心技术受制于人，自主创新能力偏弱。目前，我国主要汽车集团在乘用车平台技术、发动机系统、新能源电池等领域仍未完全掌握关键技术，尚未形成完整工业体系及能力。
（三）缺乏基础研究共性技术平台与创新体系支撑。目前，我国初步建立官产学研相结合的创新体系，但是由于产业组织结构、企业规模及治理模式等多种因素制约，对基础共性技术的研究仍偏弱，另外，目前尚无跨行业、跨领域、跨技术的协调管理机制。
（四）传统汽车产业整体技术水平和研发能力薄弱，供应链体系不完整，制约战略新兴产业的快速发展。由于我国传统汽车及其相关产业的创新能力、研发投入强度相对薄弱，相关产业链尚不完善，部分关键零部件原材料和关键元器件依赖国外，制约了节能与新能源汽车的快速发展。
（五）商业运营模式、人文等软环境发展滞后，自主品牌培育仍需时日。目前，汽车产业主导的商业模式仍未确定，汽车文化环境建设滞后，同时国产汽车技术水平、产品质量、性能等方面仍与国际先进水平存在差距，缺乏核心竞争力。
三、节能与新能源汽车是汽车制造强国的必由之路
随着全球汽车保有量的迅速增长，面临能源、环境和安全的压力日益加大。从可持续发展看，汽车产业必须解决能源、污染、安全和拥堵全球公认的四大汽车公害，低碳化、信息化与智能化汽车已被认为是最终解决方案。
美日欧等国家都已提出了汽车低碳化、电动化、智能化的发展目标，并通过加强技术创新、跨产业协同融合等规划，加快推动实现汽车产业在新一代信息技术、清洁能源技术发展大背景下的转型和变革。
在低碳化方面，主要汽车发达国家基本都提出了乘用车燃料消耗量达到2020年5L/100km，2025年4L/100km左右的目标。
在电动化方面，在各国政府的积极推动和主要汽车制造商努力下，基于动力电池技术进步和成本降低，全球汽车电动化进程不断加快。2014年全球电动汽车销量达30万辆。据国际能源机构预测，到2030年电动汽车将占世界汽车销量的30%。
在智能化方面，世界先进国家已将汽车产业的发展蓝图确定为要实现基于网络的设计、制造、服务一体化的数字模型。如，德国工业4.0清晰定义了基于互联网的智能汽车、设施及制造服务的信息物理融合系统，以及明确了从汽车机电一体化到智能驾驶信息物理融合推进时间表。欧盟计划2050年形成一体化智能和互通互联汽车的交通区，互联汽车将于2015年上市。
2014年中国汽车销量达2439万辆，截至2014年底，汽车保有量1.45亿辆。近年来，中国石油进口依存度已接近60%，交通领域石油消费占比接近50%，其中近80%被汽车消耗。同时，城市道路交通矛盾日益突出，汽车成为环境污染排放的重要来源，由此可见，汽车产业肩负改善交通、保护环境、节约能源等的重要责任，中国汽车产业发展节能与新能源汽车，实现低碳化、电动化、智能化发展刻不容缓。从中国汽车产业的现状看，依据汽车产业的现有基础、在国家战略性新兴产业与节能减排法规的促进下，经过“十三五”期间的扎实推进与重点突破，有可能在“十四五”形成低碳化、信息化、智能化的节能与新能源汽车优势领域。
四、推动节能与新能源汽车产业发展的战略目标
（一）纯电动汽车和插电式混合动力汽车
1.产业化取得重大进展。到2020年，自主品牌纯电动和插电式新能源汽车年销量突破100万辆，在国内市场占70%以上；到2025年，与国际先进水平同步的新能源汽车年销量300万辆，在国内市场占80%以上。
2.产业竞争力显著提升。到2020年，打造明星车型，进入全球销量排名前10，新能源客车实现批量出口；到2025年，2家整车企业销量进入世界前10。海外销售占总销量的10%。
3.配套能力明显增强。到2020年，动力电池、驱动电机等关键系统达到国际先进水平，在国内市场占有率80%；到2025年，动力电池、驱动电机等关键系统实现批量出口。
4.逐步实现车辆信息化、智能化。到2020年，实现车-车、车-设施之间信息化；到2025年，智能网联汽车实现区域试点。
（二）燃料电池汽车
1．关键材料、零部件逐步国产化。到2020年，实现燃料电池关键材料批量化生产的质量控制和保证能力；到2025年，实现高品质关键材料、零部件实现国产化和批量供应。2.燃料电池堆和整车性能逐步提升。到2020年，燃料电池堆寿命达到5000小时，功率密度超过2.5千瓦/升，整车耐久性到达15万公里，续驶里程500公里，加氢时间3分钟，冷启动温度低于-30℃；到2025年，燃料电池堆系统可靠性和经济性大幅提高，和传统汽车、电动汽车相比具有一定的市场竞争力，实现批量生产和市场化推广。
3.燃料电池汽车运行规模进一步扩大。到2020年，生产1000辆燃料电池汽车并进行示范运行；到2025年，制氢、加氢等配套基础设施基本完善，燃料电池汽车实现区域小规模运行。
（三）节能汽车 到2020年，乘用车（含新能源乘用车）新车整体油耗降至5升/100公里，2025年，降至4升/100公里左右。到2020年，商用车新车油耗接近国际先进水平，到2025年，达到国际先进水平。
（四）智能网联汽车
到2020年，掌握智能辅助驾驶总体技术及各项关键技术，初步建立智能网联汽车自主研发体系及生产配套体系。到2025年，掌握自动驾驶总体技术及各项关键技术，建立较完善的智能网联汽车自主研发体系、生产配套体系及产业群，基本完成汽车产业转型升级。
五、推动节能与新能源汽车产业发展的重点领域
（一）纯电动汽车和插电式混合动力汽车
纯电动汽车是指其动力系统主要由动力蓄电池和驱动电机组成，从电网获得电力，并通过动力蓄电池向驱动电机提供电能驱动的汽车。插电式混合动力汽车是一种能从外部电源对其能量存储装臵进行充电的混合动力汽车，具有纯电行驶模式。围绕纯电动汽车和插电式混合动力汽车，将主要在以下重点领域开展工作：
1.研发一体化纯电动平台。开发高集成度的电动一体化底盘产品技术，高度集成电池系统、高效高集成电驱动总成、主动悬架系统、线控转向/制动系统、集成控制系统，实现整车操纵稳定性、电池组安全防护、底盘系统的轻量化的研究应用。
2.高性能插电式混合动力总成和增程式器发动机。开发高性能插电式混合动力总成，开展离合器、电机及变速箱集成开发、混合动力系统控制和集成技术开发。重点掌握新型结构发动机、高效高密度发电机的开发，研究高效发动机与发电机的集成的核心关键技术，形成增程器系统的自主开发和配套能力。
3.下一代锂离子电动力电池和新体系动力电池，高功率密度、高可靠性电驱动系统的研发和产业化，构建自主可控的产业链。建立和健全富锂层氧化物正极材料/硅基合金体系锂离子电池、全固态锂离子电池、金属空气电池、锂硫电池等下一代锂离动力电池和新体系动力电池的产业链，并推动高功率密度、高效化、轻量化、小型化的驱动电机的研发。
4.基于大数据系统的智能化汽车产业链建设，突破车联网应用、信息融合、车辆集成控制、信息安全等关键技术。建立基于大数据系统的智能网联汽车自主研发体系和生产配套体系，基本完成汽车产业转型升级突破环境感知与多传感器信息融合技术、信息支撑平台与协同通信技术、智能决策及智能线控技术、智能网联汽车的车辆集成技术、智能网联汽车信息安全技术等关键技术。
（二）燃料电池汽车
燃料电池汽车是指利用氢气和空气中的氧在催化剂作用下，在燃料电池中电化学反应产生的电能作为主要动力源的汽车。围绕燃料电池汽车，将主要在以下重点领域开展工作：
1.燃料电池催化剂、质子交换膜、碳纸、膜电极组件、双极板等关键材料批量生产能力建设和质量控制技术研究。开展高功率密度电堆用的低Pt催化剂、复合膜、扩散层（碳纸、碳布）、高性能及耐受性质子交换膜材料、高可靠性及低铂担量的膜电极（MEA）、高性能及高可靠性的金属双极板的开发和质量控制技术的研究，形成批量生产能力。
2.燃料电池堆系统可靠性提升和工程化水平的研究。提高催化剂及其载体的抗氧化能力，质子膜的机械和化学稳定性；改进燃料电池材料制备工艺和质量控制，提高电堆设计水平；验证电堆运行寿命，解决车辆运行条件下的电堆均一性问题；结合车辆动态运行特征，对系统级运行与操作条件做匹配优化；实现系统级寿命验证与参数表征，提高产品级寿命；提高系统零部件的可靠性，开展系统可靠性分析与设计改进。
3.汽车、备用电源、深海潜器等燃料电池通用化技术研究。开展燃料电池通用化技术研究，2020年，实现关键技术攻关，研发出新一代的金属双极板电堆，2025年，完成商业化产品全产业链的建设。
4.燃料电池汽车整车可靠性提升和成本控制技术。开展燃料电池发动机系统集成与优化，实现燃料电池整车可靠性提高；推动燃料电池关键材料（膜、炭纸、催化剂、MEA、双极板等）及系统关键部件（空压机、膜增湿器、电磁阀、车载70MPa氢瓶等）国产化，开发超低铂，非铂催化剂，降低材料成本，促进燃料电池系统产品化和工程化，实现燃料电池系统设计模块化，并改进生产制造工艺。
（三）节能汽车
节能汽车是指以内燃机为主要动力系统，综合工况燃料消耗量优于下一阶段目标值的汽车,主要涵盖先进汽柴油汽车、替代燃料汽车、混合动力汽车等。围绕节能汽车，将主要在以下重点领域开展工作：
1.整车轻量化技术、低滚阻轮胎，车身外形优化设计。推广应用铝合金、镁合金、高强度钢、塑料及非金属复合材料等整车轻量化材料和车身轻量化、底盘轻量化、动力系统、核心部件轻量化设计。形成低滚阻轮胎开发技术、节能、安全、舒适等性能控制技术、低风阻整车开发技术、整车智能热管理技术等整车集成技术的开发和产业化能力。
2.柴油机高压共轨、汽油机缸内直喷、均质燃烧和涡轮增压等高效率发动机，提高热动能量转化效率。促进柴油机高压共轨技术的自主开发，推动柴油发动机在乘用车上的应用。推动高效汽油发动机的自主开发和产业化，提升热动能量转化效率，降低能耗。促进汽油机缸内直喷、均值燃料、废气再循环+高压缩比、可变气门正时（VVT）、可变气门升程（VVL）、废气涡轮增压和机械增压技术等高效燃烧技术的开发与自主供应；低摩擦轴承、低粘度机油、激光珩磨等低摩擦新产品和新工艺的开发；形成电子节温器、电子水泵、智能发电机等高效附件的开发与商品化能力。
3.商用车自动控制机械变速器、高效变速器、节能空调、起停技术和制动能量回收技术的研究优化。实现双离合器总成、电液耦合液压阀体、液力变矩器、高压静音油泵核心技术突破与国产化。促进机械变速器自动控制、变速器多档化、手动变速器平台化、提升变速器效率，与国际趋势接轨。研究优化节能空调技术、启停技术、制动能量回收技术和零部件的开发，实现国产化批量供应。
（四）智能网联汽车
智能网联汽车是指搭载先进的车载传感器、控制器、执行器等装臵，并融合现代通信与网络技术，具备复杂环境感知、智能化决策、自动化控制功能，使车辆与外部节点间实现信息共享与控制协同，实现“零伤亡、零拥堵”，达到安全、高效、节能行驶的下一代汽车。围绕智能网联汽车，将主要在以下重点领域开展工作：
1、基于车联网的车载智能信息服务系统。在现有的Telmatics系统基础上，为乘客的安全便利出行提供全方位的信息服务。
2、公交及营运车辆网联化信息管理系统。全面升级及优化公交、出租及各种运营车辆信息服务及管理系统，为专业驾驶员的安全、绿色与高效出行提供全方位信息服务，同时为营运管理与交通管理部门提供系统的监控、调度和管理服务。
3、装备智能辅助驾驶系统的智能网联汽车。包括车道偏离预警系统、盲区预警系统、驾驶员疲劳预警系统、自适应巡航控制系统及预测式紧急刹车系统，能提供至少两种可共同运行的主要控制功能，如自适应巡航控制（ACC）与车道偏离预警的结合，以减轻驾驶人负担。减少交通事故30%以上，减少交通死亡人数10%以上。
4、装备自动驾驶系统的智能网联汽车。包括结构化道路下和各种道路下的自动驾驶系统，可执行完整的安全关键驾驶功能，在行驶全程中检测道路状况，实现可完全自动驾驶。无人驾驶最高安全车速达到120km/h，综合能耗较常规汽车降低10%以上，减少排放20%以上。
六、推动节能与新能源汽车产业发展的主要路径
（一）加强对关键核心技术和零部件研发和产业化支持。掌握电池、电机、电控核心技术，加大对燃料电池关键材料和零部件的研发支持和产业链建设，以及促进传统能源动力系统应用新一代增压直喷、混合动力、低摩擦等技术的开发和产业化，形成完整的节能与新能源汽车产业配套体系，推动插电式混合动力、纯电动及燃料电池汽车工程化和产业化水平，促进节能产品的应用。
（二）搭建产业共性技术平台，加强优势技术的共享应用以及通用技术与部件的联合批量供应。发挥产业创新联盟的作用，加强统筹协调，开展关键共性技术研发与工程化应用，采取多种形式的商业化合作模式，创新供应体系，建立行业共享的汽车产品开发数据库，全面提升我国汽车工业自出开发能力和整体技术水平。
（三）完善标准法规体系，提升检测评价能力，加强产品事中事后监管。进一步完善新能源汽车准入管理制度和汽车产品公告制度，严格执行准入条件、认证要求；加强新能源汽车安全标准的研究与制定，加快研究制定新能源汽车以及充电、加注技术和设施的相关标准；制定分阶段的乘用车、轻型商用车和重型商用车燃料消耗量目标值标准，实施乘用车企业平均燃料消耗量管理和重型商用车燃料消耗量标示制度。
（四）完善政策保障体系。通过税收、补贴等鼓励政策，加强混合动力系统的规模应用；推动新能源汽车的推广应用；完善充电基础设施保障体系并加快制氢、储氢、加氢等配套体系建设；加快燃料电池在交通、通讯、能源、航空、船舶等领域的应用，促进产业协同发展。
（五）加强国际合作，强化国际化布局。加强在新技术、新材料、关键零部件等方面的合作开发，加强国际化产业布局。积极参与制定国际标准法规的制定，为我国节能与新能源汽车走向国际奠定基础。
第四篇：中国制造2025解读之推动电力装备发展
中国制造2025解读之推动电力装备发展
电力装备是实现能源安全稳定供给和国民经济持续健康发展的基础，包括发电设备、输变电设备、配电设备等。
一、主要成就
经过改革开放30多年的发展，尤其是近10年来，我国电力装备制造业取得了翻天覆地的变化，形成了门类齐全、规模较大、具有一定技术水平的产业体系。
（一）电力装备产量稳居世界首位
自2006年开始，我国发电设备年产量连续9年超过1亿千瓦，占全球发电设备产量的50%以上；截止2014年底，我国发电设备装机容量为13.6亿千瓦，已超过美国位居世界第一。
自2008年开始，变压器年产量连续7年超过10亿千伏安，220千伏及以上输电线路长度为57.89万公里，位居世界第一。
我国现已成为名副其实的电力装备制造大国。2014年，电力装备制造业实现的工业总产值超过5万亿，主营业务收入5.33万亿元，实现利润3112亿元，进出口总额1649亿美元。
（二）电力装备技术水平不断提高
以拥有自主知识产权的大型发电成套装备、特高压输变 电成套装备、智能电网用成套装备等为代表的电力装备已经达到国际领先水平，其中具有标志性的重大技术装备及产品包括：
发电设备：1000兆瓦级超超临界火电机组、700兆瓦及以上水电机组、1000兆瓦级核电机组等；300兆瓦 F级重型燃气轮机。
输变电设备：1000千伏特高压交流输电成套设备、±800千伏特高压直流输电成套设备、智能电网用输变电成套设备。
关键核心零部件：超超临界火电机组和大型核电机组用安全阀、大型发电机组用保护断路器、5英寸7200伏/3000安、6英寸8500伏/4000～4750安电控晶闸管、5英寸7500伏/3125安光控晶闸管、±800千伏及以下电压等级直流输电换流阀。
（三）电力装备支撑国家重大工程建设能力显著增强 经过30多年的不懈努力，坚持“产、学、研、用”相结合，通过引进技术消化吸收再创新，我国成功研制出一批适合我国国情、国际领先的电力装备，并已先后应用于河南沁北600兆瓦超临界火电工程、浙江玉环10000兆瓦超超临界火电工程、宁夏灵武1000兆瓦超超临界空冷火电工程、四川白马超超临界循环硫化床工程、三峡水电工程、溪洛渡水电工程、向家坝水电工程、岭澳二期核电工程、三门核电工程、官厅 —兰州东±750千伏交流输变电工程、晋东南—南阳—荆门1000千伏特高压交流输电工程、云南—广东±800千伏特高压直流输电工程、向家坝—上海±800千伏特高压直流输电工程等一批国家重大工程建设，有力地确保了国家“西电东送”能源战略的顺利实施。
二、面临的形势
世界经济仍处在国际金融危机后的深度调整期，总体复苏态势疲弱。我国经济正在向形态更高级、分工更复杂、结构更合理的阶段演化。因此，科学分析和认识电力装备面临的发展形势，对于实现行业持续健康发展意义重大。
（一）经济发展新常态要求电力装备制造业必须向质量效益型转变
我国经济发展新常态主要表现为，经济增长速度正从高速转向中高速，发展方式正从规模速度型粗放增长转向质量效率型集约增长，经济结构正从增量扩能为主转向调整存量与做优增量并举的深度调整，发展动力正从传统增长点转向新的增长点。
面临上下双重压力，电力装备制造业需要完成由低成本竞争优势向质量效益竞争优势转变。坚持以质量和效益为中心，避免重复建设和同质化、低水平扩张，化解淘汰过剩及落后产能，推进提质增效；坚持提高产品品质和品牌形象，大力实施产品质量控制、质量信用评价与品牌推进战略，不断提高产品附加值和品牌价值；坚持积极采用新技术、新工艺、新商业模式，提高产品质量管理水平，内部挖潜，缩短产品升级换代周期，努力提高企业竞争力，走可持续健康发展之路。
（二）新一轮的科技革命与产业变革要求电力装备制造业必须向智能化转变
新一轮的科技革命与产业变革正在蓄势待发，智能制造日益成为生产方式转变的重要方向。德国发布“工业4.0”计划，将通过互联网、高科技、大数据、虚拟制造信息技术与实体制造技术融合，实现智能制造。美国先后发布了《重振美国制造业框架》、《制造业促进法案》、《先进制造业伙伴计划》，主要支持清洁能源、下一代机器人、3D打印、新材料、信息技术等重点领域，意在抢占新一轮产业革命主导权。欧盟将启动“火花”计划，到2020年将投入28亿欧元用于研发民用机器人，涉及制造业、农业、医疗、交通运输、安全等各领域，有望为欧洲创造24万个就业岗位，为增强欧洲工业竞争力插上新翅膀。
要加快传统产业优化升级，关键是要以推进新一代信息技术与传统制造业深度融合为主线，以智能制造为主攻方向，着力发展智能装备和智能产品，推进生产过程智能化，培育新型生产方式，全面提升企业研发、生产、管理和服务 的智能化水平。在新能源、能源互联网、智慧城市、电动汽车、储能等新兴领域，整合资源，集中攻关，力争取得关键领域的实质性突破。充分发挥行业协会和产业联盟的作用，搭建产业基础技术平台，持续推动重点领域、关键核心零部件、共性基础技术、先进基础工艺、关键基础材料的研发应用。
（三）环境保护与污染治理要求电力装备制造业必须向绿色低碳转变
改革开放30多年来，我国经济保持高速增长，但高污染、高消耗的粗放式增长方式给环境带来了巨大的压力，要求能源生产必须走绿色低碳路线，而电力供应缓和的局面则为这一转型提供了机遇和可能，推动火电“近零排放”、安全稳妥发展核电、加大可再生能源占比成为当今能源生产和利用的最主要方向，相关电力装备具有较大的需求空间。
为解决京津冀、长三角、珠三角等地区日益严重的雾霾问题，2014年5月国家能源局下发《关于加快推进大气污染防治行动计划12条重点输电通道建设的通知》中明确表示，将推动重点地区12条能源输电通道建设。2014年9月，发改委、环保部、能源局联合印发《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014-2020年）》，要求燃煤电厂需达到燃机排放水平。2015年中央预算内投资规模计划增加，将涉及电力、清洁能源等领域一批重大工程项目，为重点解决清洁能 源电力输送，国家电网公司预计开工“六交八直”共计14条特高压线路，建成50座新一代智能化变电站。
（四）制造大国向强国转变要求电力装备制造业必须实施创新驱动战略
我国电力装备制造业正处在由制造大国向制造强国迈进阶段，但存在着基础理论和材料研究不足、核心共性技术和核心工艺储备不够、土地和劳动力等要素成本快速上升、资源和环境压力不断增大等问题，整体竞争力仍需要继续提高，最大症结主要是低端过剩，高端不足，优质增量缺乏。
电力装备制造业由大到强必须依靠创新驱动战略的引领。要瞄准国际创新趋势、特点进行自主创新；将优势资源整合聚集到战略目标上，力求在重点领域、关键技术上取得重大突破；进行多种模式的创新，既可以在优势领域进行原始创新，也可以对现有技术进行集成创新，还应加强引进技术的消化吸收再创新。构建以企业为主体、市场为导向、产学研用相结合的技术创新体系。不断提升企业的自主研发能力；依托国家重大工程项目，提升自主设计制造和系统集成能力，加快推进科技成果转化；加快国家重点实验室、研发中心建设，发挥其在行业技术创新中的作用；加强新兴领域标准体系建设，争取国际标准话语权；加快创新人才和技能人才培养，推进管理创新，提升竞争软实力。
（五）“一带一路”的战略总体布局要求电力装备制造业必须要加快实施“走出去”
我国正在加快实施“走出去”战略，鼓励企业参与境外基础设施建设和产能合作。随着“一带一路”规划的实施，我国将通过合作投资推动周边国家的基础设施建设,能源方面的合作将立足于能源项目、工程建设、装备制造等领域，电力装备可能以整套设备甚至工程总承包、项目运营的形式出口，未来电力设备海外市场空间广阔。
经过多年发展，电力装备制造业已形成相对完整的产业链，加工制造能力强，价格优势明显。我国已经在大型发电机组、特高压输变电设备领域取得重大突破，发电、输变电设备的技术水平与国际水平相差无几，部分产品已经达到或超过国际领先水平。“走出去”战略的实施将为电力装备制造业提供很大机遇和市场空间，同时也是化解国内电力装备制造业产能过剩的有效途径。
三、重点方向
（一）发展目标
到2020年，电力装备技术水平总体达到国际先进，掌握国际标准制修订话语权；构建涵盖煤、水、气、核、新能源及可再生能源等在内的多元电力供给装备研发制造体系，自主化率达到90%；输变电成套装备全面满足国内电网建设 需要，自主化率达到95%。
到2025年，具备持续创新能力，完善产业配套，形成完整的研发、设计、制造、试验检测和认证体系。大型火电、水电、核电等成套装备达到国际领先水平，新能源和可再生能源装备及储能装置市场占有率超过80%。输变电成套装备100%实现智能化，传感器等关键零部件自主化率达到85%。
（二）发展重点
1.火电装备。掌握煤电机组环保升级改造技术，提高机组能源转换效率，实现煤电机组超净排放。对接“一带一路”战略，通过对外工程总承包，带动火电成套装备走出去，扩大国际市场份额。重点发展：1000兆瓦超超临界超净排放煤电机组（含二次再热）、600兆瓦及以上超（超）临界燃用新疆准东煤锅炉、600兆瓦超临界循环流化床锅炉、高水分褐煤取水煤电机组、300兆瓦级F级重型燃机、400兆瓦级G/H级重型燃机、大型火电机组控制系统等。
2.核电装备。实施核电装备自主创新和产业化专项，建立完善的核电装备自主化产业体系，核电装备安全性和先进性满足国际标准最高要求。对接“一带一路”战略，通过对外工程总承包，形成具有自主知识产权的核电机组批量出口能力。重点发展：CAP1400核电成套装备，华龙一号核电成套装备，高温气冷堆、钠冷快堆、钍基熔盐堆核电机组。
3.可再生能源装备。实施智能电网成套装备创新专项，实现大容量储能装置自主化，大容量储能技术及兆瓦级储能装置满足电网调峰需要，解决可再生能源并网瓶颈。风电、光伏发电、小水电、生物质能、海洋能、地热能等分布式可再生能源应用形成较大规模，满足我国能源结构调整需要。全面掌握700兆瓦及以上大型水电机组设计和制造技术。加快南美、非洲等新兴市场开拓步伐，加快水电成套装备走出去。重点发展：1000兆瓦等级超大容量水电机组、700米及以上超高水头冲击式水轮机组、40兆瓦及700米水头及以上抽水蓄能机组、15兆瓦及以上可变速抽水蓄能机组、高效太阳能发电设备、5兆瓦及以上风力发电设备、兆瓦级先进大容量储能装置等。
4.输变电成套装备。全面掌握特高压交直流输电成套装备设计和制造技术，提升输变电成套装备技术水平，新型高温超导输变电设备实现工程应用。实施变压器等电力装备能效提升计划，进一步提升电力装备能源转换效率。对接“一带一路”战略，通过对外工程总承包，带动输变电成套装备走出去，扩大国际市场份额。重点发展：1000千伏特高压交流输电成套装备、±800千伏及以上特高压直流输电成套装备、±200千伏及以上柔性直流输电系统及成套装置、智能电网用输变电设备和用户端设备、绿色环保型高效输变电设备、大功率电力电子器件、高温超导材料及高温超导输变电设备等。
5、关键零部件、材料及配套体系
着力突破阻碍我国电力装备制造业由大到强的瓶颈问题，开展电力装备用关键零部件、材料自主研发并实现工程应用，加快电力装备试验验证平台建设，切实增强电力装备制造业持续创新能力。建立300兆瓦及以上重型燃气轮机设计、研发和试验验证体系，突破燃气轮机高温叶片等关键制造工艺；开展输变电成套装备可靠性和特殊环境适应性研究，形成完善标准、试验、检测和认证体系；建立大容量电力电子成套装置等试验验证平台，国产大功率电力电子器件满足国内输变电设备需要。重点发展：重型燃气轮机压气机、高温部件及控制装置；大型核电压力容器、蒸汽发生器、冷却剂主泵、控制棒驱动机构、堆内构件，大型核电汽轮机焊接（整锻）转子，2000mm等级末级长叶片，大型半速汽轮发电机转子。高温气冷堆、钠冷快堆、钍基熔盐堆核岛关键主设备；1000MW等级空冷机组先进、高效、低成本空冷系统；超超临界煤电机组用三类阀门；可变速抽水蓄能机组发电电动机，可变速水泵水轮机转轮，调速系统，交流励磁及控制保护系统，太阳能大型高效吸热、储换热主设备及控制系统；太阳能大型高效吸热、储换热主设备及控制系统；生物质能和垃圾发电气化装置；大容量发电机保护断路器；智能输变电设备用智能组件；高电压大电流真空灭弧室；高压直流输电用套管；金属薄膜直流电容器；柔性直流输电用高 压高功率IGBT模块；变压器出现装置；绝缘材料与电工合金。
四、政策建议
（一）加强创新能力建设
利用转制研究院所和用户已经建成实验室的基础，加强共性技术研发。搭建产、学、研、用相结合的共性技术研发平台，打破目前存在的技术不能共享，各企业独自为战的局面，实现资源和成果共享。鼓励企业加大研发投入，国家已有专项计划加大对电力装备的支持力度。
（二）加快产业结构转型、完善产业布局的步伐 根据电力装备上下游配套关系，加快结构调整、企业联合和产业重组，向产业链的两端延伸，从生产型制造向服务型制造转变。通过政策引导和市场驱动塑造产业集群优势，实现科研、设计、制造、成套服务、金融和工程施工一体化，具有国际竞争力的产业链和大型企业集团。
（三）完善相应财税政策
加快实施首台（套）重大技术装备的风险补偿机制。完善出口退税政策，适当提高部分高技术、高附加值装备产品的出口退税率。鼓励金融机构增加出口信贷资金投放，支持国内企业承揽国外重大工程，带动成套设备和施工机械出口。完善节能环保产品补贴政策，对购买高效节能环保装备 产品的终端用户给予补贴，并适当延伸高效节能环保装备产品的制造企业。建议国家的财税等相关政策向装备制造业倾斜，重视实体经济的发展，出台有利于实施制造强国战略的相关财税政策。
（四）积极扩大国际交流、培育国际化品牌
在满足重大技术装备和关键零部件国产化的基础上，加强与国外企业合作，充分发挥国外、国内两种资源优势，实现“借船出海”，借鉴和利用跨国公司成熟的销售渠道和经营模式，凭借国内企业的优势，形成利益共同体，扩大“走出去”的途径，并逐步在国际上形成中国品牌，提高国际竞争力。
第五篇：中国制造2025解读之四
中国制造2025》解读之四：我国建设制造强国的任务艰巨而
紧迫
【发布时间：2015年05月19日】 【来源：规划司】 【字体：大 中 小】
经过建国60多年特别是改革开放以来的快速发展，我国制造业取得了举世瞩目的成就，已经成为支撑国民经济持续快速发展的重要力量，建成了门类齐全、独立完整的产业体系，但我国仍处于工业化进程中，大而不强的问题依然突出，与先进国家相比还有较大差距，未来的任务依然艰巨而紧迫。主要表现在以下几个方面：
一、自主创新能力弱，关键核心技术与高端装备对外依存度高，以企业为主体的制造业创新体系不完善
近年来我国科技创新取得了显著成就，专利申请数量大幅上升，2014年我国授权的发明专利共计23.3万件，连续4年位居世界首位。但关键核心技术受制于人的局面仍然没有得到根本改变，大量的关键零部件、系统软件和高端装备基本都依赖进口。例如，2013年，我国80%的芯片都依赖进口，进口总额达到了2313亿美元，同比增长了20.5%，进口额超过了原油，是我国第一大进口商品。与发达国家相比，我国制造企业开展技术创新的动力不足、活动不够活跃，尚未真正成为技术创新的主体。我国基础研究投入不足，是缺乏重大突破性、颠覆性创新的重要原因之一。据统计，我国基础研究比例不足5%，仅仅是发达国家比例的1/4。原隶属于各工业部门的院所改制为企业之后，更多的资金、人力和管理开始从共性技术领域转到应用技术和商业化领域，不再从事共性技术的研发，产业共性技术的研发和产业化主体弱化。同时，高等学校、科研院所与企业拥有不同的评价机制和利益导向，各自创新活动的目的严重分化，科研成果转化率仅为10%左右，远低于发达国家40%的水平，产学研合作创新的有效机制尚未形成。由于创新能力不强，我国在国际分工中尚处于技术含量和附加值较低的“制造—加工—组装”环节。要完善以企业为主体、市场为导向、产学研用相结合的制造业创新体系，加强关键核心技术攻关，加速科技成果产业化，提高关键环节和重点领域的创新能力，推动我国制造业发展动力向创新驱动转变。
图1 2012年各国制造业研发投入强度对比图（单位：%）
二、产品档次不高，缺乏世界知名品牌和跨国企业
我国制造业竞争力不强，缺乏世界知名品牌，领军企业发展不足，在有些国家和地区，“中国制造”已成为质量低劣的代名词，严重损害了国家信誉和形象。首先，我国产品质量和技术标准整体水平不高。国家监督抽查产品质量不合格率高达10%，出口商品长期处于国外通报召回问题产品数量首位，制造业每年直接质量损失超过2000亿元，间接损失超过万亿元。以玩具生产为例，从2013年7月到2014年6月欧盟新《玩具安全指令》全面实施一年来，欧盟RAPEX通报、召回中国大陆制造、出口到欧盟国家的玩具产品共498起，每月都有20起以上中国大陆产玩具因质量安全问题被欧盟RAPEX通报/召回。其次，我国企业在品牌设计、品牌建设和品牌维护等方面投入严重不足，品牌化展滞后。2014年，在世界品牌500强中，我国内地仅有29个品牌入选，远低于美国、法国和日本。第三，标准体系整体水平不高。据统计，我国主导制定的国际标准占比不到0.5%，标准更新速度缓慢，“标龄”高出德、美、英、日等发达国家1倍以上。第四，我国行业领军企业发展水平与我国的制造业大国地位也很不相称。2013年，我国规模以上工业企业数量达到34.3万家，工业增加值达到21.07万亿元，居全球第一，但中国大陆地区进入“世界500强”的工业企业仅36家，领军企业对工业增长的贡献远低于工业发达国家的平均水平。要鼓励企业追求卓越品质，形成具有自主知识产权的的名牌产品，不断提升企业品牌价值和“中国制造”整体形象，推动中国产品向中国质量转变。
图2 2012年各国出口产品召回通报指数
三、资源能源利用效率低，环境污染问题较为突出
我国以重化工业为主的工业结构导致资源能源需求强劲，环境污染问题日益突出。而且，一些地方和企业单纯依靠大规模要素投入获取经济增长速度和经济效益，造成能源资源利用率偏低和环境污染严重。据英国BP公司统计，我国单位GDP能耗约为世界平均水平的1.9倍、美国的2.4倍、日本的3.65倍，同时高于巴西、墨西哥等发展中国家。资源与环境成本低廉，资源与环境价值未能得到体现，市场机制难以发挥合理配置资源环境要素的基础性作用。环境监管不力与违法成本偏低也是诱发环境问题的重要原因。《2013年中国环境状况公报》显示，2013年全国平均霾日数为35.9天，为1961年以来最多，华北中南部至江南北部的大部分地区雾和霾日数范围为50～100天，部分地区超过100天。《2013 年中国国土资源公报》显示，我国地下水质为较差和极差的占比合计约60%。要大力研发应用先进节能环保技术、工艺和装备，加快制造业绿色改造升级，提高制造业资源利用效率，能力建成高效、清洁、低碳、循环的绿色制造体系，推进资源利用方式向绿色低碳转变。
图3 2012年各国制造业单位增加值能耗对比图
四、产业结构不合理，高端装备制造业和生产性服务业发展滞后
长期以来，我国制造业发展主要依靠要素低成本优势、通过引进技术和管理迅速形成生产力来实现规模扩张，依靠投资进行拉动，传统产业产能过剩矛盾突出，工业发展尚缺乏统筹协调，区域产业发展同质化问题严重。在产业结构方面，我国制造业中资源密集型产业比重过大，技术密集型产业偏低，钢铁、电解铝、平板玻璃、水泥等供给能力大幅超出需求，光伏、风电等新兴产业也开始出现产能利用不足。据统计，2014年中国有24座新增高炉投入运行，年设计产能为3500万吨，产能仍将持续被增强。但是目前在建、拟建生产线仍有30-40条，新产能仍以10%的幅度递增。我国的生产性服务业发展还处于起步阶段，主要停留在批发零售、运输仓储等低端服务领域，许多关键领域自主研发能力不强，直接影响到向服务转型的程度和效果。在集群发展方面，部分传统行业集中度相对偏低，产业集聚和集群发展水平不高，工业发展尚缺乏“全国一盘棋”的统筹协调机制。要推进传统产业向中高端迈进，优化制造业布局，逐步化解产能过剩，加快制造与服务的协同发展，推动我国制造业产业结构向高端化、服务化方向转变。
五、信息化水平不高，与工业化融合深度不够
两化深度融合是建设制造强国、走新型工业化道路和转变发展方式注的重要动力，是打造工业竞争新优势，在向工业化迈进的过程中抢占先机的重要条件。不过，我国的信息化水平仍然不高，两化融合仍有巨大潜力可挖。信息基础设施建设和应用水平仍然滞后于发达国家。2012年我国网络就绪度指数（NRI指数）为4.03，低于美、日、德、韩等国，由51位下滑至2013年的58位。企业利用信息技术改造传统生产方式和工艺流程的意愿偏低，大部分地区和行业仍处于以初级或局部应用为主的阶段，且不同地区、行业及不同规模企业间信息化水平差距明显。关系国家经济、社会安全的高端核心工业软件主要依赖进口，信息化与信息安全相关领域人才储备严重不足。目前，发达国家和地区已开始步入制造业与信息技术全面综合集成，以数字化、网络化应用为特点的新阶段。例如，德国的制造水平、信息化发展水平世界领先，已经开始推进工业4.0战略。而按照德国的划分标准，我国工业企业整体处于2.0的水平，需要补上从工业2.0到3.0的差距，才能实现4.0的方向发展。要加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展，把智能制造作为两化深度融合的主攻方向，全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平，推动我国制造模式从“中国制造”向“中国智造”转变。
图4 2012年各国网络就绪指数（NRI指数）对比图
六、产业国际化程度不高，全球化经营能力不足
提高产业国际化程度、鼓励企业“走出去”是我国制造业发展国际化战略的重要组成部分，是全面建设制造强国，实现“一带一路”国家战略的重要路径。据商务部公布的数字，2013年对外直接投资总量达到1078亿美元，比2002年增长了近40倍，境外中资企业数超过2.5万家。不过，我国的工业企业“走出去”仍处于初级阶段。在投资规模上，我国对外投资的存量只占世界的2.5%，相当于美国的10%左右，中国的海外净资产相当于日本的一半左右。产业类型上，主要集中在煤炭、钢铁、有色金属、石油等能源资源行业和劳动密集型产业，在电子信息、高端装备制造、新能源等高新技术领域还有很大的发展潜力。许多企业欠缺对外投资的长期发展战略与人才储备，缺乏大型投资管理和大型资本运作管理等方面的经验，对国际市场变化做出的反应也相对滞后。同时，中国本土企业对各个东道国的投资环境、法律体系、文化底蕴、外商投资政策点等总体上缺少深入了解，投资风险。另有一项统计显示，我国海外矿业收购失败率高达70%-80%，显示出我国在提高产业国际化程度、提升全球化经营能力等方面任重道远。要实施更加积极的开放战略，不断拓展新的开放领域和空间，推动重点产业国际化布局，引导企业提高国际竞争能力，推动我国制造业国际地位进一步跃升。
总体上看，建设制造强国的任务艰巨而紧迫，如能加快推进，就能推动我国制造业走上良性发展轨道；如果行动迟缓，不仅资源环境难以承载，而且会错失重要的战略机遇期。必须积极创造有利条件，着力解决突出矛盾和问题，促进工业结构整体优化升级，加快实现我国制造业由大变强的转变。
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