准备中心质量控制流程及考核办法

第一篇：准备中心质量控制流程及考核办法

准备中心质量控制流程及考核办法

一、施工任务（计划、图纸）的接收：

准备中心外部施工联系事宜单、计划（包括施工单）等应由经营主管接收，并做《文件接收登记》。接收后应根据准备中心钢材库现有材料情况，由钢材库管理人员配合做好材料的缺料购买申请、代料申请事项。并在施工计划上标明工期后下达到技术室做技术准备。

二、施工计划的准备：

技术室在接收到施工任务后，按顺序编写内部施工编号，并根据施工任务的工期合理安排数控编程切割零件库的绘制和施工单制作。

1、切割零件库的绘制

所有需要施工零件的下料的尺寸必须要经过互审并做好互审记录，确认尺寸无误后方可下达车间。

2、计划图纸的整理

所有需施工的图纸背面应加盖首件检验单表格，数控板材图纸应按照材质规格装订成册；坡口切割图纸每张应附上《批量坡口加工质量控制及计件卡》及施工明细；管棒材下料图纸应付上《批量管棒材加工计件卡》及施工明细。

3、计划图纸的下达

施工单和图纸应下达给施工班组负责人；施工计划下达给收发。签字确认后并做好《文件发放登记》。

三、施工计划的实施

各生产班组在施工前应对所接收到的计划与生产图纸进行核对，确认后按准备中心所制定的生产工期进行生产安排施工。

1、数控火焰切割

编程切割：数控班在接到生产计划后，编程套料人员应按照生产计划钢板材质规格进行钢板数据的测量，并根据所测量数据进行数控编程套料，套料完成后，应亲自为切割人员指定所需要切割的钢板，并把已编制好的程序输入切割机内，同时附上填写完整的数控下料编程交接单。当切割花纹板时编程人员应当向切割人员说明花纹板放置要求。

操作人员在开始切割前应对数控切割机的枪嘴垂直度、割嘴型号进行调整；对钢板的材质和厚度、程序号与数控下料编程交接单进行核对，当切割花纹板时应按照套料人员要求切割，严禁对钢板镜像后切割，以上确认无误后方可进行切割。在每班开始切割第一个零件后，均需对补偿量进行校核，对连续切割上班程序的也应对补偿量进行校核，如果当班操作工发现上班确定的切割补偿有问题时，应及时向车间值班人员反应。如补偿量没有问题就检查图纸背面的首件检验单，如未填写时，应立即停止，配合当班检查员对此工件进行首检，如发现有问题应向当班值班人员汇报；如确认无误后由当班检查员填写图纸背面的首件检验单相关项。当班程序切割完毕后，应配合套料人员如实填写数控下料编程交接单后交当班检查员交检。

切割件打磨要求：⑴、主体结构件的主筋板类：主筋板与顶板纵向接触的非机加工表面的切割面的氧化皮应清除，允许残留部分难以清除的氧化皮，允许残留面积应在切割面面积的20%内，且残留部份在厚度方向不允许超过切割件厚度尺寸的三分之

一、长度方向上不允许超过切割件长度尺寸的1%；

主体结构件：顶梁、掩护梁、底座、前后连杆类、尾梁。

⑵、隔板类：切割面的氧化皮应清除，允许残留部分难以清除的氧化皮，允许残留面积应在切割面面积的20%内，且残留部份在厚度方向不允许超过切割件厚度尺寸的三分之

一、长度方向上不允许超过切割件长度尺寸的5%；

⑶、贴板类：有三角焊缝的切割面氧化皮需清除、与顶板接触切割面的氧化皮应清除，允许残留部分难以清除的氧化皮，允许残留部分面积应在切割面面积20%内，且残留部份在厚度方向不允许超过切割件厚度尺寸的三分之

一、长度方向上不允许超过切割件长度尺寸的5%；⑷、大耳板类：有三角焊缝的切割面和与顶板接触、非机加工表面的氧化皮需清除。

2、机械手火焰坡口切割

编程切割：坡口切割班在接到生产计划后，操作工应按照生产计划数量，并根据图纸要求进行编程切割，操作人员在开始切割前应对机械手枪嘴角度度、割嘴型号进行调整。在开始切割第一个零件后应检查图纸背面的首件检验单，如未填写时，应立即停止，配合当班检查员对此工件进行首检，如发现有问题应向当班值班人员汇报；如确认无误后由当班检查员填写图纸背面的首件检验单相关项。当班程序切割完毕后，应如实填写批量坡口加工质量控制及计件卡并交当班检查员交检。对切割中发现的问题，应及时向车间值班人员反应。

坡口件的打磨要求：⑴、主体结构件的封板类：坡口切割表面的氧化皮需清除；切割表面允许出现锯齿，但峰谷值应在0.1mm内；峰谷值上限为0.2mm内，但长度应在单个坡口加工面10%以内。⑵、贴板类：坡口切割表面的氧化皮应清除，允许残留部分难以清除的氧化皮，允许残留面积应在切割面面积的20%内，且残留部份在厚度方向不允许超过切割件厚度尺寸的四分之

一、长度方向上不允许超过切割件长度尺寸的1%；切割面允许出现锯齿，但峰谷值应在0.2mm内。

⑶、顶梁、掩护梁死侧和活侧的封板类：坡口切割表面的氧化皮应清除，允许残留部分难以清除的氧化皮，允许残留面积应在切割面面积的20%内，且残留部份在厚度方向不允许超过切割件厚度尺寸的四分之

一、长度方向上不允许超过切割件长度尺寸的1%；切割面允许出现锯齿，但峰谷值应在0.3mm内。

4、弓锯床锯断

综合班在接到生产计划后，操作工应按照生产计划数量，并根据管棒材库管所指材料与图纸核对无误后进行切割，操作人员在开始切割前应对弓锯条的齿条磨损进行检查；调整管棒材切割长度与锯条的垂直度。根据批量管棒材加工计件卡所示工件长度并逐步夹紧，在开始切割第一个零件后应检查图纸背面的首件检验单，如未填写时，应配合当班检查员对此工件进行首检，如发现有问题应向当班值班人员汇报；如确认无误后由当班检查员填写图纸背面的首件检验单相关项。当班切割完毕后，应如实填写批量管棒材加工计件卡并交当班检查员交检。对切割中发现的问题，应及时向车间值班人员反应。

弓锯床下料要求：管棒材直径大于等于φ80mm下料尺寸公差不能超过标准下料尺寸±2mm。施工中如发现有超差尺寸应及时调整校核管棒材与锯条垂直度。

四、工件的检验检查

“三检制”是避免产生批量不合格品的必要质量控制程序。准备中心所生产加工的切割件属批量生产，生产过程中批量不合格品的概率非常大，为此，必须加强准备中心生产过程中的“三检制”（首检：即首件切割的自检，由操作工和技术人员负责；巡检：由操作工、质检员负责；完工检：可采取抽检的方式，由质检员负责）。

具体工作程序如下：

首检：主要目的是检验本道工序切割加工是否达到技术要求；首检内容如下：

⑴、每个批次的切割件，均需对此批首次切割的零件进行切割程序的确认。此项工作的责任人以当班检查人员为主，当班操作工为辅。并按要求填写“首检检验单”。

⑵、操作工每班在开始切割第一个零件后，均需对补偿量进行校核，对连续切割上班程序的也应对补偿量进行校核。此项工作的责任人以当班操作工为主，当班技术人员或套料工为辅。并按要求填写《数控下料编程交接单》。巡检：

⑴、主要目的是检查、发现因切割变形及首检失误造成的不合格项。

⑵、对每个程序巡检的检查数量，不低于该程序中每种零件总数的30%，应采取随机抽样的方式。

⑶、此项工作的责任人是当班质检员。并填写“数控切割检查记录”。完工检

⑴、主要目的是避免不合格品进入下道工序。

⑵、对每个程序巡检的检查数量，不低于该程序中每种零件总数的30%，应采取随机抽样的方式。

⑶、此项工作的责任人是当班质检员。并按要求填写《数控下料编程交接单》。

五、工件的转运 所有需转运的工件，需由收发填写《准备中心转运单》，经质检员检查无误的情况下盖章确认，方可转入下道工序。

六、考核办法：

1、不合格品的分类

(1)废品: 不可再利用的不合格品；

(2)回用品： 可再利用的不合格品（大改小）；(3)返修品： 即经过返修达到图纸要求可再利用的不合格品；

(4)降级使用品： 即达不到图纸要求，但可以降级使使用的不合格品。

2、考核

2.1 不可再利用的不合格品

对责任人按直接损失的50%在当月工资中扣除，最低限度为50元。

2.2回用品（大改小）

对责任人按直接损失的50%在当月工资中扣除，最低限度为50元。直接损失为：

一次加工费+材料费/一次利用率，最低限度为50元 2.3 返修品： 对责任人按返修费总额在当月工资中扣除，最低限度为50元

2.4 降级使用品：按该件（批）不合格品计件工资定额的50%在当月工资中扣除，最低限度为50元。

2.5 如同一品种发现同一批次5%以上的不合格品，质量检查员承担漏检责任，对责任质量检查员考核50~200元。2.6 样机的不合格品加倍考核。

3、质量事故 3.1 质量事故分类

直接损失在500~1000元以内的，为一般质量事故； 直接损失在大于1000~5000元的，为严重质量事故； 直接损失在大于5000元以上的，为重大质量事故。3.2质量事故考核

3.2.1 造成一般质量事故的，对责任人按直接损失的50%考核，并对责任人记内部警告一次，另对责任班长、质量检查员、质量主管分别按直接损失5%考核。

3.2.2造成严重质量事故的，对责任人按直接损失的40%考核，并对责任人记内部严重警告一次，另对责任班长、质量检查员、质量主管分别按直接损失10%考核。

3.2.3造成重大质量事故的，对责任人按直接损失的30%考核，并将责任人转交公司技术培训中心或劳务派遣公司。另对责任班长、质量检查员、质量主管分别按直接损失15%考核。造成重大损失的，将追究其相关责任人的法律责任并解除劳动合同。

3.2.4 当年受到一次内部警告处分的减发一个月的年终奖； 当月受到一次内部严重警告处分或两次内部警告处分的减发三个月的年终奖；当月受到两次以上内部严重警告处分或三次以上内部警告处分的取消全年年终奖。

准备中心

2014年12月26日

第二篇：创伤中心医疗质量控制

创伤中心医疗质量控制

一、严重创伤患者到迖医院后至开始进行抢救的时间。

二、从就诊到完成全身快速CT、胸片和骨盆片的检查时间。

三、患者需紧急输血时，从提出输血申请到护士执行输血的时间。

四、存在有上呼吸道损伤、狭窄、阻塞、气管食管瘘等影响正常通气时建立人工气道时间。

五、张力性气胸或中等量气血胸时，完成胸腔闭式引流时间。

六、抢救室滞留时间中位数：急诊抢救室患者从进入抢救室到离开抢救室的时间（以小时为单位）由长到短排列后取其中位数。

七、严重创伤患者从入院到出院之间的手术次数。

八、严重创伤患者重症监护病房住院天数。

九、严重创伤患者呼吸机使用时长（以小时为单位）和呼吸机相关肺炎发生率。

十、严重创伤患者（ISS≥16者）抢救成功率。

十一、创伤患者入院诊断与出院时确定性诊断的符合率。

十二、年收治创伤患者人数。

十三、接受外院转诊患者比例。

十四、需要转诊治疗的创伤患者转诊比例。

十五、创伤患者年平均住院日。

十六、创伤患者均次住院费用。

第三篇：幕墙质量控制流程

幕墙质量控制流程 一.材料

1.采购: 严格按照设计要求采购优质 合格产品,并提供质检报告和合格证.2.到现场复检:由质检员抽样进行检查规格 型号等是否与采购要求一至,并送样到甲方和监理,确认后进行施工使用.二.施工

1.技术交底:由技术负责人对施工班组进行培训,让工人对施工技术要求做到心中有数.2.坚持做到每道工序合格才进行下道工序施工.主要从以下几个方面进行:(1)幕墙结点安装

重点在于控制土建结构施工期间幕墙预埋件的埋设质量。监理人员应提前督促幕墙的设计、施工单位加强与土建单位的联系与配合，使幕墙预埋件的埋没位置、埋设质量能达到幕墙设计或规范的要求。此外，还得对预埋铁与连接角码的焊接质量、立柱与连接角码的连接质量等进行严格的检查和控制。

(2)横梁立柱安装

重点检查立柱安装的垂直度、横梁安装的水平度、幕墙分格的规格尺寸等是否满足规范或设计要求；检查和控制横梁与立柱的连接质量。

(3)面材安装

重点检查面材的固定连接质量及密封胶嵌缝质量．密封胶嵌缝施工要在合适的气候条件下，由熟练工人操作。施工时要防止气泡的出现，并保证胶缝厚度控制在规范要求的范围之内。

(4)建立质量保证体系

单位指定专人负责施工安装质量的检查与验收，发现的质量问题及时会同现场施工人员进行分析研究，找出原因并予以改正。检查验收制度要采取自检、及甲方质量管理人员和监理人员最终验收相结合，确保施工质量始终处于受控状态。

3.6 认真做好幕墙的防火、防雷工作

幕墙的设计和施工要严格执行国家颁发的“高层民用建筑设计防火规范”，“建筑设计防火规范”及“建筑防雷设计规范”等规范和标准。做好幕墙建筑的防火、防雷设计和施工安装工作。

第四篇：饲料原料接收流程和质量控制

饲料原料接收流程和质量控制-

饲料企业要搞好质量管理工作，首先要搞好原料的质量控制。若原料质量得不到有效的控制，饲料企业的质量管理工作也无从谈起。所以在工作上要形成较为完善的标准体系，并做好饲料原料质量控制方案。

制标，形成较为完善的标准体系没有规矩无以成方圆，饲料企业要想搞好原料控制，也要有这样的规矩，重点是采样标准、原料标准、检验化验标准、贮存标准。标准在本质上而言，是企业的技术性法规，所以一旦确定，不能随意更改。另外，制标人员要熟悉标准制定的工作流程，操作人员要掌握相关的企业标准。

采样标准一是要明确规定是品管部工作人员。二是要因材取样，固体饲料原料采用对角线法采样，液体饲料原料经搅拌混匀后在上中下三层综合采样，采样量一般为1kg左右。三是不同供应商、不同批号饲料原料不可以混合采样。四是所采样要四分法分为两份（一份检验化验，一份备存），贮存于干燥、避光条件下的贮存室内，贮存期限为产品保质期后两个月。五是所有样品都要有标签标示，主要内容包括：原料品名、供应商、产地、进货日期、数量等。

原料标准原料标准制定的两个原则：尊重科学性，尊重企业实际情况。两个原则要并重，不能一手硬，一手软。过于强调科学性，会增加饲料企业的质量成本；过于强调企业实情，又会失去品控的意义，不能很好地控制原料质量。

原料标准制定必须遵守行业的强制标准，如卫生标准。

企业配方、行业原料标准、饲料原料营养价值成分表或行业标准，是制定原料营养指标参数的主要依据。

根据企业的具体情况，比照行业标准，企业标准一定要严于行业标准。

验收指标参数要明确。哪些验收指标不能有弹性？哪些验收指标能有弹性，可以让步接收？让步接收的标准是什么？谁有权力决定让步接收？要明确。

饲料原料质量控制方案建立合格供应商制度采购渠道不宜多变，饲料企业应建立合格供应商制度。通过对供应商的既往供货质量记录、价格、供货的及时性、实力等因素进行评审，由采购部和品管部共同提出合格供应商名单，然后提请产品部经理批准。

合格供应商名单每年都要重新进行评审：一次不合格，对供应商提出口头警告；二次不合格，对供应商进行扣除部分货款处理；三次不合格，取消合格供应商资格。同时实行末位淘汰法，每年补充新的合格供应商。通过这些措施激励合格供应商，从而有效保证质量的稳定性。

原料的接收程序采购部提前通知仓库管理和品管部将有原料到厂，做好接收准备。

由仓管对原料进行过秤，核实与采购合同中数量的一致性，检查有无标签、产品质量合格单等原始

品管部接到仓管通知，要到现场进行采样，通过感官初步对原料的质量进行判断，合格的允许入库（待检区）。

品管部若检验合格，出具入库单，通知仓管可以入库（合格检区）；不合格的，对产品质量影响又明显的，出具退货通知单通知采购部退货。同时向生产部经理提交质量报告。

紧急放行。对合格供应商供应的原料，如因生产急需来不及对原料进行检验，可以紧急放行。紧急放行需由生产部提出申请，品管部同意并经主管经理审批，做出明确标识和记录后再放行，以便一旦发现不符合规定质量要求能及时退回和更换。

让步接收。原料不合格，但对产品质量影响不明显，且生产又急需，这种情况下，品管部需要填写“让步接收申请单”，在品管经理签字后，提请主管经理批准。此外，原料价格要相应下浮。

原料的检验化验控制方案1.具备合同、原料供应商提供的质量证明文件、进货单。同时，三者的内容还要相符，这种情况下接收原料的检验化验。2.可以自检的项目：采样，制样，进行检验化验，分析检验化验结果，出具化验报告，检验人员、审核人分别签字。3.需送检的项目，由化验室填写送样单，送具有资质的相关部门委托检验。4.复检工作流程。5.异议人（供应商或采购部）提出复检申请，品管部经理批准，接受申请。6.自检的项目，重新采样，制样，进行检验化验，分析检验化验结果，出具化验报告，检验人员、审核人员分别签字。7.可以自检，但复检申请要求送检的项目，由化验室填写送样单，重新采样，送具有资质的相关部门委托检验，检验费用由供应商承担。8.对委托检验结果有异议的，需要再次进行委托检验，由化验室填写送样单，重新采样，送具有资质的相关部门委托检验，检验费用由供应商承担。

检验结果的处理1.验出的结果以检验报告形式反馈给有关部门，以便对不同结果进行有针对性的分析处理，并做出合格与否的判定。

2.三种可能的处理结果：合格，允许入库；不合格，退货；不合格，让步接收。

质量记录的管理1.品管部按规定要求填写各项质量记录，连同质量原始证明文件一起保管，归存档。包括：原料标签、供应商提供的产品质量合格单、进货单、入库单、化验单等。2.质量记录要求正确、齐全、清晰、有效。3.检验记录必须有质量判定结果并有检验人员和审核人签字。

持证上岗检验人员应熟悉和掌握原料质量标准和检验方法，按规定对原料质量进行检验。检验人员需经过培训后持证上岗———饲料检验化验员上岗证。取得这个证表明检验人员已具备胜任检验化验工作的基本素质。同时，饲料企业还要鼓励检验化验人员在工作中学习，学习中工作。比如饲料检验化验员职业资格，初级过了，要鼓励考中级，中级过了，要鼓励考高级。

原料贮存控制方案1.装卸工序的控制(1)装卸工装卸原料时接受仓库管理员的管理。(2)装卸工在装卸时不能用手钩去搬运，在搬运过程中要轻拿轻放，注意包装的封口是否结实，包装有无破损，发现上述情况即时就地解决。（3）装卸工不得损坏标识。（4）装卸完成后按原料保管要求清理现场。

2.贮存工序的控制贮存场所的环境要求：（1）简易仓库：临时存放稳定性强原料的场所，如石粉等，要求地面不积水，防雨。（2）大宗原料库：存放玉米、豆粕、棉粕、次粉等大宗原料的场所，要求能通风，防雨，防潮，防虫，防鼠及防腐等。（3）添加剂原料库：存放微量元素、维生素、药品添加剂等原料的场所，除能通风，防雨，防潮，防虫，防鼠及防腐外，还要求防高温，避光。（4）每日工作完毕后要对各个仓库进行清扫，整理和检查，发现问题及时处理。定期对原料贮存场所进行消毒。

3.贮存场所的原料验收（1）原料入库前要进行下列检查：包装是否完整，有无破损，实物和包装标识内容和合同是否相符，有无检验合格单等。（2）不符合质量或待检的原料，由原料保管做出明显标记，隔离并妥善保管。（3）入库原料的堆放要求。（4）原料入库要放至不同库房，分类垛放，下有垫板，各垛间应留有间隙，并做好原料标签，包括品名、时间、进货数量、来源，并按顺序垛放。

4.原料出入库的管理和检查(1)对入库原料建立完整的账、卡、物管理制度，原料保管对所有的出入库原料按照规定手续进行登记，清点和变更，每月盘点一次，做到账物相符，报表上报财务等相关部门。（2)严格执行先进先出的原则。生产领料时，要对领料凭证进行确认无误时方可发放，领发人员双方签字。(3)原料保管员每星期检查一次库房，检查时要做好各项记录。若发现原料受潮、发霉或被虫、鼠损坏等而至影响原料品质时，要立即采取有效措施，不能处理的上报品管部。

5.过期入库原料的管理(1)原料保管员在定期检查贮存的原料有过期情况时，要及时填写《过期原料检查记录》，并上报品管部。品管部对过期原料进行检验化验。

(2)根据《过期原料检查记录表》和检验化验结果，品控部提出处置方案，主管经理批准后实

第五篇：注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程

1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围

适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责

3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查

3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.1 首检、记录和标识：

4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；

4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；

4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。

4.2过程再确认：

4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；

4.2.2 修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；

4.2.3 新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；

4.2.4 停机后产品的检验和确认

生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；

4.2.5 过程调机后产品的检验和确认

生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；

4.2.6 交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

4.3 不良品处理流程：

4.3.1 让步放行

当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经品质确认、上级审核后交相关领导批准后让步放行，相关主管落实责任并进行扣罚处理，未办理审批手续的待处理品质检不得放行，仓管不得入仓或转序；

4.3.2 返工重验

当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工，造成批量不良需要加工处理时，由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工，返工结束经过抽检员重验合格后方可开单入库或转序；

4.3.3 不良及报废处理

对产品的放行执行评审流程的有关规定，通过评审无法回用时，需执行报废或回收碎料处理，由生产车间申请，经相关领导签字确认，领导批准后方可报废或碎掉，重大不良事故必须请示总经理裁决处理。

4.4过程的改进：

4.4.1发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施控制，联络车间处理，对未改善的机台、模具有权实行停机整改，直到问题解决后方可生产；

4.4.2 不良品的处理都必须落实责任，实施扣罚，并通过调查报告实施纠正预防措施，责令相关部门、人员改善，经品质部验证合格后方视为结案，过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实，其他部门必须配合执行；

4.4.3 注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求，针对发生的异常和过程发生失控的原因，探讨检验规范和作业指导书中的不足和漏箭项目，逐步完善过程控制文件，提高过程控制能力。