管片色差分析

第一篇：管片色差分析

盾构管片内弧面出现不规则色差原因分析

盾构管片是集中了清水混凝土，特殊混凝土具有百年工程质量要求的特殊预制生产构件产品。产品外观需要清水要求，产品尺寸要求以毫米精度计量，产品耐久性为百年工程，在生产此项产品过程中，需要在模板制作精度、刚度，混凝土配置的耐久性、操作性，钢筋成型的精准性、牢固性、强操作性等方面进行细之又细的质量控制工作。这其中的每项主控项目又分为多个控制项目，而任何一项控制项目都是实现主控项目，实现管片的精良品质的基石，在此我们所讨论的主要是在近几年发现，发生在管片内弧面，侧面的观感颜色色差现象，此现象从季节上分主要发生在春季、秋季。从生产时间上分主要集中在两番、三番生产，产量较大时期。具有集中性，多班生产的管片一部分或多或少存在色差。偶然性，主要表现在不能很好的预测发生。色差深度的表层性，此色差一般较浅，大概在1mm范围内，属浅层色差。根据公司要求技术质量部特组织相关人员对此现象进行了专题试验分析，下面简单介绍一下我们对此现象产生的一点原因分析；

图片1为正常成品管片内弧面外观颜色

图片2此为搅拌计量系统减水剂计量出现误差，致使混凝土突然失控所致

图片3此为管片出现的不规则色差

在此我们所分析的内容为图片三所展示的不均匀色差，此种色差在管片出池后，随着管片表面附着水分的蒸发会越来越明显，转移到室外后色差会有所减弱。但进入到隧道后由于光线的作用色差会很明显。初步实体检测斑点处发现，用手触摸变色区没有明显凹凸感，经打磨色差点很浅在1毫米范围内，超出此厚度后管片颜色即趋于一致。再此基础上我们将从，混凝土、脱模剂、蒸养温度、时间等方面着手进行试验分析。

一、混凝土分析；

图1用原始配合比搅拌的混凝土（和易性良好）

图2在原始配合比搅拌后，人为增加减水剂量致使砼离析

图三在原始配合比搅拌后，人为增加用水量致使砼离析

经过三个图片对比分析，在原始配合比保证和易性良好的情况下，成品颜色均匀，符合混凝土蒸养后的颜色。人为增加减水剂致使混凝土离析后，成品颜色明显发暗，有黑色和黄色片状斑点。聚羧酸类减水剂结构呈梳形，主链上带有多个活性基团，并且极性较强，侧链也带有亲水性的活性基团。具有大分子吸附层的球形粒子在相互靠近时,颗粒之间的范德华力是决定体系位能的主要因素.当水泥颗粒表面吸附层的厚度增加时,有利于水泥颗粒的分散.聚羧酸减水剂分子中含有较多较长的支链,当它们吸附在水泥颗粒表层后,可以在水泥表面上形成较厚的立体包层,从而使水泥达到较好的分散效果。若掺加过量，会使水泥表面上形成较厚的立体包层破坏，从而混凝土没有粘聚性。内部结构受到破坏，从而使其成品颜色不统一。

劈开成品很明显发现，混凝土靠近操作面砂浆层很厚，下层砂石分部不均匀。在人为增加用水量致使混凝土离析后，成品表面黄色痕迹增多，但黑色斑点状不明显。劈开成品发现，混凝土浮浆层厚，内部砂石分部不均匀，石子沉降严重。通过试验分析认为；在保证混凝土和易性良好的情况下，混凝土颜色基本能够保证均匀一致。当混凝土在减水剂突然增多，用水量突然增多，致使混凝土离析后，混凝土表面会出现明显浮浆层，模板面会出现明显色差，劈开混凝土会发现模板面石子沉积严重，部分斑点色差为石子沉降后的石子影像颜色。

二、生产班次分析（管片静停时间及降温时间）

在二车间生产一番时，前期混凝土静停时间一般在1.5-2小时，蒸养完成后静停时间在6小时以上出池，管片如下：

分析此种生产模式下的管片静停时间满足，在混凝土凝结时间要求后进行蒸养，蒸养后有足够的时间进行管片的自然降温，出模后发现内弧面颜色基本一致，较少见色斑现象产生，二车间每天生产二翻前期静停时间在1.5小时以内，在完成蒸养过程后立即出池，管片如下：

分析此种生产模式下的管片静停时间不能完全满足，蒸养后立即出模，没有有足够的时间进行管片的自然降温，出模后发现内弧面颜色有色斑现象产生，通过对管片车间生产的观察（在配合比不变包括所有原材料基本没有变化时），色斑产生一般在车间进行翻番，且越靠近后期生产的色斑越严重。

三、养护温度及时间对混凝土色差的影响因素

经过一段时间的观察发现如下的情况：

1、在基本相同的原材料及养护条件下，静停时间的长短对混凝凝土的颜色影响；

图一

图一：为静停时间较长的颜色

图二

图二：为静停时间较短的颜色

2、在基本相同的原材料及相同的静停时间下，养护温度较高及养护时间较长的混凝土颜色；

图三

图四

图

三、图四：养护温度较低时间较短的颜色

图五

图六

图

五、图六：养护温度较高时间较长的颜色

分析：通过现场试验及观察发现；静停时间较长的管片表面花斑有一定的减少但不能够完全杜绝。由于管片蒸养要求及施工限制不能直接在管片上进行试验，所以我们用同等强度的短轨枕进行了蒸养时间的对比试验（再此所说的蒸养时间为在一个测温环节完成后不进行立即出池，不揭开养护罩的情况下自然降温6小时以上），发现，蒸养时间较短的明显有色斑产生，而时间较长的颜色较好几乎没有色斑产生。

四、脱模剂的影响

根据现有的脱模剂(花王、泰克力)我们进行了同配比、同养护条件、同等施工操作、同等调和配方、同一施工班组（二车间2翻）的对比试验，试验结果如下；

图一

图二

（图一为泰克力脱模剂、图二为花王脱模剂）

通过图片及现场观察我们发现，涂刷泰克力脱模剂的管片表面较干净但在出模时有不同程度花斑现象。涂刷花王脱模剂的管片部分没有花斑现象，部分有花斑现象但花斑很少一般隐藏在表面黄色下面，但在管片内弧面全部都有不同程度的黄色印记，用手涂抹印记有黄色粉状物体脱落，但在管片表面有渗入的黄色痕迹不能擦掉。

五、分析结论

通过试验我们认为，管片内弧面形成的不规则色差主要产生的原因有；

1、混凝土离析致使混凝土内部的材料不能均匀分部，致使产品形成可见的不规则色差。一般表现为浮浆层超厚，石子明显沉降到模板面部位，并且伴有成品的边角部位有不规则的水纹。

2、蒸汽养护后降温时间短形成的色差，一般表现为范围较大，占班次生产产品的90%以上都会形成不同范围的色差。

3、脱模剂的原因，从目前情况看用泰克力脱模剂产生的管片内弧面色差一般为不规则斑点状色差。用花王脱模剂产生的色差一般为有明显黄色印记的色差。

六、下步工作措施

1、加强原材料颜色检验，主要为水泥粉煤灰，对原材料进行颜色比对封存，对于和比对试验颜色差异较大的原材料尽量不予采用。尽量选择原材料较为稳定的，社会质量信誉度较高的供应企业。

2、在市场上尽量寻找更加符合施工要求的脱模剂，并不断督促生产操作人员严格按要求进行脱模剂的调配及涂刷。对进厂的脱模剂加强检验，对于有明显污染痕迹的脱模剂坚决不予使用。

3、加强对搅拌操作的管理，严格控制混凝土的搅拌质量，对于离析的混凝土不予使用。

4、根据公司的施工特点，不断优化蒸养控制，尽量延长降温阶段。

管片的表面浅层色斑虽然不会对管片的使用功能、耐久性指标及结构性能造成影响，但对于现在越来越追求清水效果的工程验收，此种现象却逐渐凸显出其对整体工程的观感的不适应性。甚至会因此影响到了公司的一贯良好声誉，所以如何减少或杜绝此类现象或将是我们今后一段时期的工作重点，在参考国内国外的相关资料后发现，此类现象已成为实现清水混凝土的一道较难解决的问题，问题产生可能不是一种原因，其具有一定的综合性，我们将在后期的质量控制上从材料、混凝土试配、搅拌、振捣、操作等等环节加强标准性控制，我想如果各个环节都能够严而又严的控制，可能会对于真正解决此问题的产生达到突然惊喜的效果。

第二篇：单晶色差质量问题分析报告

单晶色差质量问题分析报告

订单号：SU4G1013-12 产品类型：M190B 质量问题描述：

SU4G1013-12订单第三方验货过程中发现M190黑色组件存在色差问题，共抽检组件1436片，不良组件25片，不良比例1.7%，不良图片如下图所示：

临时纠正措施：

1．分选暂时取消扇形分选，回归至原来的单片分选，避免色差问题的重复出现； 2．对车间生产的组件进行检查，看是否存在色差，同时后续加强对色差的检查； 3．对已经出现的不良组件进行隔离放置，与销售进行沟通，寻找合理解决方案。产生原因：

为了节约成本，减少分选人力，同时针对电池片颜色相差不明显的情况，已要求分选时可以同时拿10片左右电池片扇形打开，将颜色相差较明显的电池片挑选出来，由于单晶电池片色差本身不明显，同时不同角度看会显示不同的颜色，因此扇形分选时电池片没有完全打开，存在色差的电池片没有完全分选出来，导致成品组件存在色差现象。

永久性纠正措施：

1．工艺根据电池片色差状况，评估取消分选，减少人力的可行性，可针对不同

厂家的电池片，采取不同的措施；

2．生产严格按照工艺要求进行操作，不允许私自改变分选方式或取消分选； 3．质量对生产过程加大监督力度，避免色差问题的重复发生。效果验证：

7月30日生产的SU4G1306-12订单M245B按照要求单片进行分选，成品组件未出现色差现象，经质量和销售确认后合格。

第三篇：色差报告格式

技术创新 品质卓越 满足客户要求

苏州嘉颖精密铸造有限公司

技术创新 品质卓越 满足客户要求

苏州嘉颖精密铸造有限公司 篇二：组件色差改善报告

组件色差改善报告

背景： ? 客户验货要求日益提高，针对电池片要求不允许有晶纹片，单片色差，片与片色差。? 组件色差率长期没有得到有效改善。色差已成为组件最大不良项和降级项，给公司造成了不必要的经济损失。? 组件生产过程中存在明显色差，严重影响组件外观。原因分析： 1.成串色差：组件内的相邻的电池片串不是一个色系。

①组件生产在串焊中发现有虚焊、碎片等不良，准备对该串电池片进行返修时，没有将整个

②分选房在分发电池片时将不同色系的电池片混装在同一个周转车上，在电池片上串焊机时，生产人员未仔细核对信息，就将不同颜色的电池片放到同一台串焊机上焊接，导致色差。③电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装。2.分散式色差：组件内的电池片有两种以上色系的电池片，且成不规律分布。①电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装。

②组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良，对该不良电池片进行更换，更换的电池片不 是该串电池片的色系。

成串色差 分散式色差 1.电池生产过程中：

①电池片生产制程过程中对色差进行控制，降低同一批次电池片颜色的差异。目前由电池生

产部及技术部跟进。

②目前艾力克电池片色系共分5个色系，蓝色系较为宽泛，建议在蓝色系中再细分。③电池片色系分选过程中可以把色系模板张贴在显眼位置，分选人员可以随时比对电池片颜色。2.组件生产过程中：

①分选房在分发电池片时仔细核对电池片外箱及内部小标签上的信息，将不同色系的电池片分 开放置在不同的周转车上，并在流程上填写档位、色系、工艺点等信息。串焊领料人员在领 料时根据机台投料电池片的情况，领用对应的电池片，并进行核对信息。

②组件生产在串焊中发现有虚焊，准备对该串电池片进行补焊时，必须将整个承载盒中6串 电池片全部隔离，补焊完成后将整个承载盒按照流程卡上的信息返回到原机台。

③组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良需要更换，更换的电池片的色系、档位、工艺 点等必须和流程卡上电池片信息一致。

④在电池片机器串焊过程中，接料人员需要仔细查看每串电池片的色差，如果存在明显色差，必须做好标记，单独放置。通知相关修串人员进行返工。

⑤层叠过程中，当完成整块组件电池片的排放并焊好汇流条时，用层叠模板轻轻翻起整个电 池串的第一块电池片，查看电池虚焊的同时检查每串电池片第一块电池片的色系是否一致，如果不是同一色系，通知相关修串人员进行返工。

综上所述：

1.第一项改善措施是对电池片投料的色差控制。2.第二项和第三项改善措施是对电池片修补焊的色差控制。3.第四项改善措施是对组件电池片的纵向色差控制。4.第五项改善措施是对组件电池片横向的色差控制。1.组件质量部针对组件生产过程的改善措施进行效果验证。2.两天分别在5号和6号串焊机及相应层叠台上投料需要的电池片数量，在流程卡上做出明

显标识。并记录电池片分别在串焊和层叠中的色差返工量，在终检记录验证结果。3.根据验证结果，横向对比当天未采取改善措施的组件色差情况。

验证结果： 1.7月23日组件质量部根据改善措施跟踪200块组件，199块组件色差合格，1块存在明显

色差。色差不良率0.5%； 2.7月23日的200块组件在串焊过程中返修6片，层叠过程中返修7串。阻止13块组件色

差，阻止色差不良率6.5%； 3.7月23日质量部终检2599块组件（未做改善措施），色差133块，色差不良率5.11% 1.7月24日组件质量部根据改善措施跟踪150块组件，无组件存在明显色差。色差不良率0%； 2.7月24日的150块组件在串焊过程中返修3片，层叠过程中返修2串。阻止9块组件色差，阻止色差不良率3.3%； 3.7月24日质量部终检2735块组件（未做改善措施），色差62块，色差率2.27%。

综上所述：

1.组件生产过程的改善可以有效的减少色差组件出现。2.串焊及层叠中阻止的色差不良率与未做改善措施的色差不良率大致持平。印证了改善措施的 有效性。3.组件色差需要从生产电池片源头开始改善，源头无法得到有效改善，将会增加组件阻止色 差率，增加组件生产的人力成本及材料成本。篇三：集鸿sata7+p15p氧化色差分析改善报告 文档

同鑫表面处理（深圳）有限公司

电镀异常分析/处理报告 to：集鸿品保李先生

贵司8月12日有反映我司电镀sata7p/15p公端已装成品氧化.色差；经我司品保与贵司共同确认并带样回厂分析后其结果如下： 1． 氧化：经确认贵司提供已装成品（未焊线）之公端产品并非为氧化，其主要原因

为电镀时后处理过封孔时未吹干导致端子残留油渍风干后出现镀金表面发红现

象;2． 色差: 2.1 电镀时由于端子来料为不同批次来料,电镀时较难管控其电镀色泽,而我司

品保人员之前未曾了解贵司该两款产品为同一胶芯，故未对其做特殊管控； 2.2素材来料高低pin,由于该产品在镀金时为刷镀,故电镀后出现部分色差及漏

镀现象;改善对策: 1．氧化: 1.1 封孔槽后加多吹气管或降低产速，保证端子镀后无油渍残留物； 1.2将贵司提供不良样品做出样板,后续依该样做为该异常判定依据;2． 色差: 2.1请贵司后续发料时将该两款产品同批外发电镀,保证电镀度时色泽一致;2.2.1请贵司尽量管控该产品高低pin,变形,保证镀后无异常;2.2.2我司品保人后续贵司来料实行全检,对异常情况及时知会贵司,待贵司回复处理方式后方可确定是否投产;3．处理方式：请贵司确认异常产品具体数量，将未焊线成品退回我司做相关处理，对已焊线成品速带样回厂确认；

同鑫品保:高鹏篇四：色差计申请报告

关于购买hp-200便携式色差仪的申请报告

张总：

为了控制彩色外胎产品色彩的稳定性，保证该产品的外观品质，我司需要控制彩色外胎色彩的差异。我部在市场上找到了能够稳定高效地识别色彩差异的检测设备—hp-200便携式色差仪，经过实际试用，仪器性能稳定，效果良好，能够准确识别色彩微差。

一、仪器原理和特点

正常视力的人可以分辨大约1000万种颜色，为了进行色彩交流，人们将色彩情况量化，建立了色彩标准，用数字来表示颜色。色彩量化后，精密仪器可以用数字表示各种色彩，其所用的两个主要表色系统为cie1976l*a*b 色空间和hunterlab色空间两种。明度指数l（亮度轴），表示黑白，0为黑色，100为白色，0—100之间为灰色；色品指数a（红绿轴），正值为红色，负值为绿色；色品指数b（黄蓝轴），正值为黄色，负值为蓝色。所有颜色都可以用l、a、b这三个数值表示，试样与标样的l、a、b之差，用δl、δa、δb表示；δe表示总色差。δl为正，说明试样比标样浅；为负，说明试样比标样深。δa为正，说明试样比标样红（或少绿）；为负，说明试样比标样绿（或少红）。δb为正，说明试样比标样黄（或少蓝）；为负，说明试样比标样蓝（或少黄）。g为彩度，h为色调。

目前，市场上的色差计都是采用这种原理设计的，hp-200便携式色差仪通过自动比较样板和被检品之间的颜色差异，输出cie_lab三组数据和比色后的 △e、△l、△a、△b四组色差数据。其中△eab表示总色差的大小；△l+表示偏白，△l-表示偏黑；△a+表示偏红，△a-表示偏绿；△b+表示偏黄，△b-表示偏蓝。其中，?eab??a??b??l。222 该色差仪产品特点：操作简单，一般人员都可以轻松使用；广泛用于塑胶、印刷、金属喷涂等行业的品质检查和监控；直接显示出色差仪：△e*ab、△l*ab、cie_l*a*b、cie_l*c*h块白板取其平均值；带有usb的扩展接口，可以与电脑连接显示，通过软件进行产品的批次监测和报表输出；经济实惠、性价比高。

二、实测数据验证

我部用该色差计实测样品胶料的显示数据如下：

标样数据：l:80.16；a:0.06；b:78.60 确定标样数据后检测试样所得数据：△eab：6.98；△l：-0.02；△a:0.03；△b：-6.98。从这组数据可知，检测试样色彩与标样色彩之间的总色差值为6.98，偏黑值为0.02，偏红值为0.03，偏蓝值为6.98，工作人员可以根据所测得的△l、△a、△b值调整配色，使得△eab趋于零。

此外，该仪器中可以设置一个△eab的范围值，当其值超过范围值时，就会自动显示不合格。比如，如果我们将范围值设为3时，如果所测样品的△eab值超过了3，屏幕下面会显示不合格，不超过3则显示合格。

我们用仪器对同一块胶料的同一个位置连续测量了二十次，发现所测数据中，△eab的最大值和最小值仅相差0.09，考虑到操作过程中各种因素的影响，该仪器的稳定性是良好的。

三、销售厂商

深圳市金准仪器设备有限公司杭州办事处 联系人：邱松竹

电话：0571-85357369 传真：0571-85357926 手机：***

四、价格

销售商报价：9500rmb.市场上的同类产品价格: 日本美能达cr-10色差计:15000rmb 我部认为该仪器符合生产要求，能够满足生产需要，特申请购买一台用于首期检测、标准制定及色胶研发控制，望领导批准！

附：仪器图片 篇五：制绒色差分析报告

制绒色差分析报告

【情况说明】

制绒色差一直是fqc分检时的主要不良片，以下为3月25日的一组数据：

【调查结果】

针对以上较高比例的制绒色差比例，对现场制绒色差降级片进行观察，主要有以下几种类型：

类型一

类型二

类型三

【分析结论】

以上三种主要类型分别为：发白手印、局部白斑点、整道和区域发白 至于出现这种类型硅片的原因，我们已经花了大量时间进行分析研究，最终结论为来料问题

【改善方法及说明】

从前道制绒来看，以上几种类型不是整篮出现，而是每篮中有几片这些类型的片子存在，这样可控性就比较差，针对这种情况我们采取的主要方法为扩散和刻蚀进行挑片。但挑片的效果并不好，主要原因有二：首先扩散对刻蚀有依赖性，没有进行认真挑片，其二，扩散是单面扩散，到刻蚀插片时，一片扩散面是向上，可以正常挑片，但另一片扩散面是朝下的，就不能将异常片挑出。

目前解决制绒色差片的主要方法是加强扩散前挑片。

第四篇：喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料

喷涂色差原因分析

• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符

– 标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。– 出厂涂料色差判定失误。

– 使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。

– 喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。

– 喷涂膜厚未达或超过标准规格值。

– 涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。– 喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。

– 涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。

– 循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。

颜色色差(OFF COLOR)-处理方式

• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 – 双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。

– 启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。

– 喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。

– 依标准膜厚规格值进行啧涂作业。

– 更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。

橘子皮(ORANGE PEEL)• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因 – 稀释剂太快干或溶解力不够。

– 喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。

– 喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。

– 涂料稀释程度不足，粘度太高。• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式

– 调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。

– 调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。

– 依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。

– 涂料稀释至标准之作业秒数范围内。

喷涂不良现象原因分析及对策

颜色色差(OFF COLOR)-原因

• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符

– 标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。– 出厂涂料色差判定失误。

– 使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。

– 喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。

– 喷涂膜厚未达或超过标准规格值。

– 涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。– 喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。

– 涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。

– 循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。

颜色色差(OFF COLOR)-处理方式

• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 – 双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。

– 启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。

– 喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。

– 依标准膜厚规格值进行啧涂作业。

– 更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。

橘子皮(ORANGE PEEL)• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因 – 稀释剂太快干或溶解力不够。

– 喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。

– 喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。

– 涂料稀释程度不足，粘度太高。• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式

– 调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。

– 调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。

– 依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。

– 涂料稀释至标准之作业秒数范围内。针孔(PINHOLING)

涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-原因 ▲ 稀释剂选用不当，蒸发速率太快。

▲ 喷涂过厚过湿，且无足够之湿膜静置时间。

▲ 漆料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于漆料中。

▲ 啧涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。

▲ 喷枪啧涂距离被涂物过近。

涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-处理方式 ▲ 使用较慢干、溶解力较强之稀释剂。

▲ 施工操作手法之标准化。

▲ 避免剧烈摇动漆料，或以空气搅拌漆料致产生过多气泡。

▲ 适当控制施工现场环境之湿度。起雾(BLUSHING)涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽 –原因

稀释剂干燥速率过快，使漆膜过度冷却。

▲ 空气湿度太高。

▲ 喷枪空气压力太大，造成潮湿漆面之冷却效应。

▲ 喷涂过程中对未干之漆面，进行强制干燥之Air喷扫。

涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽 –处理方式 ▲ 喷涂环境空气湿度太高时，予以除湿或停止喷涂。

▲ 条件允许下，可适量地添加防雾剂。

▲ 降低喷枪空气压力大小。

▲ 避免对刚施工之涂膜，进行多余之强制干燥施工。剥落(ADHESION LOSS & CHIPPING)局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落 –原因 ▲ 素材局部表面清洁处理不当。

▲ 啧涂施工时，表面受它物污染导致附着不良。

▲ 施工素材之原料组成成份更改。

局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落 –处理方式 ▲ 确实做好素材表面清洗及前处理之转化工程。

▲ 喷涂作业前可先以IPA(异丙醇)或其它适当溶剂及「去污纱布」擦拭洁净，避免涂膜成形于素材面之脏污部位。

▲ 要求素材供货商主动并提早通知素材配方更改事项。浮皱(LIFTING)表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱 –原因

▲ 当底层涂膜干燥未达适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。

▲ 涂料本身溶剂太强，而易引起下层涂膜之肿涨变形。

表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱 –处理方式

▲ 在漆膜连续喷涂施工时，需等底层涂膜干燥至适当程度后，才可再进行喷涂。

▲ 溶剂选用改为溶解力较弱类型搭配使用，才不致于产生此现象。垂流(RUNS or SAGS)

涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –原因 ▲ 涂料及稀释剂干燥速率过低。

▲ 啧涂涂膜太厚，或厚度不均匀。

▲ 稀释剂使用过量造成秒数偏低，形成刚施工附上之涂膜流动性过大。

喷枪空气压力不足或与被涂物间之喷涂距离过近。

▲ 涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –处理方式 ▲ 调整稀释剂之挥发速度。

▲ 避免因特殊因素或喷涂手控制不良，造成局部喷涂涂膜太厚。▲ 以标准之施工手法及规定进行规律一致之喷涂作业。

砂纸痕(SAND-SCRATCH SWELLING)砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化 –原因 ▲ 研磨工程之材料，未按「先粗后细」之顺序逐次换用。

▲ 重涂施工时，选用稀释剂之挥发速度过于缓慢。

砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化 –处理方式 ▲ 粗磨工程完毕后，必须以细砂纸均匀修饰被研磨部位。

▲ 重涂施工时，改选用适当挥发速度之稀释剂。油点(CRATERS)油点(CRATERS)–原因

▲ 涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞﹡被涂装件之表面未完全清洁以前或前处理工程结果不良时，即径行施以喷涂作业(例如防锈油脂类、压延油脂类、硅质脱膜剂、蜡质、指纹、脏粒、异物、不规则或不完整前处理皮膜等仍残留于素材表面)。

﹡来自外界环境之污染(如压缩空气管线含水或含油、喷房内之正负压控制不当、空气出风口污染、部品输送带润滑油污染、部品吊挂架之污染、喷漆房内凝结水汽、烤炉内污染、烤炉内热流方向之控制不良等)。

油点(CRATERS)–处理方式

▲ 涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞

﹡确认被涂对象之清洁程度，及前处理工程满足规格之要求(若油脂残留素材时间过久，或含特殊重油脂、硅类物质等，必须加强表面处理清洁工程之程度)。

﹡避免待啧涂对象于施工之准备、运输、及传送过程中，受到环境及人为之再次污染。﹡定时、适切、全面性清洁施工设备和整理作业环境。﹡部份油点问题可藉抗油点剂之添加予以克服解决。粒点

被涂物表面可见到银粒产生 –原因

▲ 啧涂太干，银粉易站立。

▲ 涂料本身配方不当或溶解错误。 被涂物表面可见到银粒产生 –处理方式

▲ 溶剂快、慢搭配要得宜。

▲ 检讨涂料本身配方，银粉浸泡是否完全。

▲ 检讨涂料本身配方，防尘剂选择是否恰当。

硬度不足

涂膜表面以硬度计测试硬度不足 –原因 ▲ 硬化比不足。

▲ 烘烤时间不足。

▲ 烘烤温度不足。

▲ 配方树脂本身硬度不足。

涂膜表面以硬度计测试硬度不足 –处理方式 ▲ 硬化比调配符合。

▲ 烘烤之时间及温度符合作业条件。

▲ 改变配方树脂之硬度。

磨痕浮现

涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现 –原因 ▲ 涂料本身硬度不够。

▲ 涂膜烘烤温度与时间不足。

涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现 –处理方式 ▲ 加促干剂，使涂膜硬化时间加速。

▲ 涂膜烘烤温度与时间符合作业条件。

第五篇：胶印的印刷色差产生原因分析

胶印的印刷色差产生原因分析

纸箱网 2009-02-19 16:53:01 作者:纸箱网 来源: 文字大小:[大][中][小] 当前包装印刷品绝大多数还是采取胶印的印刷方式。因为经过胶印的包装印刷的产品，图案层次好，质感强烈，色彩丰富。在现代胶印机的设备条件下，多色一次成型效率高。因此颇受客户的青睐。然而胶印的印刷品也有致命的弱点。相对其它印刷方式容易产生色差。它对胶印的操作工技术要求较高，特别是水墨平衡方面的控制等等，尤其强调规范化的数据操作。色差已成为胶印中最常见、最头痛的质量问题。不少的胶印包装印刷品都是由于存在色差的毛病而遭到客户的投诉及报废，给印刷厂在名誉上及经济上带来不小的损失。

作为一个包装印刷者，必须对胶印印刷中色差的毛病引起重视，认真分析色差产生的原因。通过采取有效的办法加以克服。下面根据本人多年来的工作经验，对胶印色差产生原因进行分析、探讨，以便找出解决的办法。

在印刷过程中导致印刷品的色差因素很多，具体可以从以下的几方面进行分析探讨。

一、承印物的材料： 1．纸张对颜色的影响 A．纸张的白度：

白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。尤其是对于明度在70以上的淡色墨，其影响特别明显。这是因为白度不同等于在油墨中加进不同程度的黑或灰，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际色彩的效果是随着纸张的白度不同而造成色差。所以我们平时在印刷时，必须注意印刷纸张的白度，对纸张的白度进行测试。在开切纸张时，必须使用同一批号日期的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，最后导致印品的颜色色差。所以我们必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。B．纸张吸收性：

同一种色相的油墨，在相同的条件下，印刷到吸收性不同的纸张上会有不同的印刷光泽及色相。因为纸张的结构是由植物纤维组成形成凹凸和孔隙，需要在纸面上涂布不同厚度的涂料，从而在纸面获得良好的均匀性和平滑度。那么涂料的性质、厚度、均匀性都决定了纸张对油墨的吸收能力。纸张对油墨的吸收差异就会引起印刷磨层的颜色差异，所以我们平时必须根据客户对产品的要求选用好非涂料纸与涂料纸的区别，以及纸张表面的吸收性状态，严格控制好墨量。对于包装胶印中的特种纸张，例如铝箔纸(俗称金、银卡纸)等等，还必须作纸张达因的测试，以检测该纸对油墨的吸收附着能力。C．纸张的光泽度与平滑度：

印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。

2．纸张表面处理对颜色的影响

包装印刷品除印刷外，还有许多的印后加工工艺。

其中有相当一部分是对纸张进行表面处理。包括复膜(光膜、亚膜)、上光、压光、过油、印光等等。印刷品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及L*a*b*。

二．印刷工艺操作 1．干退密度值的影响

胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与印刷品干燥后所测的密度值有所不同。湿时密度值高，干时密度值低，这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性。表现为表面的镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层干燥后，表面有漫反射现象，自然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差，我们采取用同一湿密度的测试法来进行控制。即第一次印品是湿状态下经客户签字同

***意马上测得湿密度值及Lab值。以后印该产品时(湿状态)，就按第一次测得的密度值及L*a*b*值进行颜色的控制。当然如果用带有偏振镜装置的密度计，它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光．它所测得的湿密度与干密度相对比较接近，也可以对色差减少的控制有所帮助。2．润湿液大小的影响

胶印是利用油水相斥的原理进行印刷的。这个水指的是润湿液。它的大小直接会影响油墨层的颜色。水大墨层色淡，水小墨层就会色深。水越大油墨的乳化越是严重。乳化的油墨无光泽，色就淡。乳化油墨的印品不仅色差严重，而且还会产生粘脏、不干、印迹不牢等等质量问题。所以在印刷,操作中必须严格的控制印版版面的润湿液大小，做好水墨平衡的工作。3．印刷车速的影响

印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡。这是因为车速的快慢会影响水墨的平衡状态。快车印版的水份及慢车印版上的水份量变化不一样。快车印版水份挥发小，慢车印版水份挥发大。由于水份的大小变化导致水墨失衡，必然就会引起油墨的颜色变化。所以平时在印刷时必须注意恒定车速，绝对不能一会开快车．一会开慢车，这样印出来的印品一定会产生色差。同时还必须根据机器的情况，调整到一个最稳定车速。例如进口胶印机有的说明书写明最高速16000张／小时，国产机有的说明书写明最高速8000张／小时，这些车速都不是稳定车速。一般讲进口机的稳定车速是10000-12000张／小时，国产机5000-6000张每小时，以上这样的车速较能控制水墨平衡，减少色差。4．印刷压力的影响

印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平整，纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。如果印刷压力不足或不均时，墨层就容易出现浓淡不均现象，所以在工艺上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良现象时，则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷的色差和印品粘脏现象，所以做好“三平”(墨辊平，水辊平，滚筒平)采用均匀而又恒定的印刷压力，才能防止由于压力不适当而造成的色差。

三、印版不良的影晌

印版是图文复制质量基础之一。印刷过程中．只有印版的还原性好，不变形，不磨损才能较好地保证版面的传墨稳定。如果印版上的网点或线条出现损失、扩大或糊版等等情况，必然会使印刷品的墨色出现偏差。所以在平时工作中，首先要保证晒版的质量，通过晒版中的测控条来检验晒版的质量。在印刷中要注意控制好印刷的压力，墨辊，水辊的压力及水墨的平衡，这样有利于防止色差的产生。

四、墨辊不良的影响

胶印印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着很重要的作用。一般胶辊有传墨辊，匀墨辊和着墨辊三种，它们对墨色浓淡有很大影响。墨辊的弹性，粘性，圆心度，硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若出现着墨辊的弹性差，粘性不足，辊体偏心．胶体过硬及胶体老化等情况时，印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定，使备印张印刷墨色不一致。所以印刷时要保证胶辊的质量，才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平时的工作中我们要对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨的均匀传递。同时我们也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力，否则也会造成传墨不均匀，产生严重的色差。

五、光源特性的影响

胶印的印品在观察颜色时必定要有光源，没有光就看不到色，但是如果光源的特性不一样，那么颜色的差异就会很大。一般我们要求是在自然光的条件下(也就是标准光源)进行观色。如果用普通的电灯泡作为光源观色，那么颜色就会显得发黄，难以准确地鉴别颜色，最后印品会产生严重地偏色。另外光的强弱和照射的角度也会对颜色鉴别产生影响。在同一光源下，被照射的样张上反映光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定。近者强，远者弱。所以我们平时在工作中不管是白天还是晚上都要注意二点：一是采用标准光源(波长400-700左右)，二是注意光源强弱和照射的角度相等。对于颜色要求高的产品，印张的墨色样要放在标准样上面进行对比，这样由于观察角度差小，对颜色的鉴别相对较准。因此工艺实践告诉我们，光源的特性及观察角度的差异将直接影响颜色的准确辨别。

六、油墨调配的影响

包装胶印除了四色墨以外，有的还有专色墨。专色墨一般是要求印刷厂自己调配。那么我们必须记录好每次印刷品专色墨的配方比例，要有数据控制。记录好油墨的品名、用量。如果不做好这些工作，当第二次再印该专色时，就会产生色差。当然如果专色墨用量很大，也可以请油墨厂帮助定制。对于油墨厂出厂的油墨，我们也必须做好测定，否则由于油墨本身的质量问题会造成我们的色差和色偏。一般我们希望对进厂的油墨做好色彩度的三个指标检测，即色偏值、灰度值及色效率值的测试。如果达不到指标值的要求，就不使用该油墨。

七、设备不良影响

“工欲善其事，必先利其器”。

保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。如果机器不稳定，例如压力不一致，输纸不稳定，印刷中频繁出现空张、多张情况。势必引起印刷的颜色色差。所以平时我们要做好对设备的维护保养，重视机器要害部位的润滑工作，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。作为胶印工要做好“三好”“四会”，及设备的水平检测工作。

总之色差的产生原因因素很多，我们必须结合实际工作中的情况，加以分析研究，找出应对之策，使包装胶印的产品尽可能地减少色差，保证色差在允许的规定范围以内，使包装胶印的产品质量得以提高，从而来满足客户对我们的要求。