生产部作业流程

第一篇：生产部作业流程

生产部作业流程

1.目的：确保本公司所有产品能按时、按量出货。

2.职责：负责本公司产品的品质管理与生产作业的顺利进行，按计划部的要求，保质保量地按时完成各项生产计划。

3.范围：适用于本公司所有产品的生产制程管理。

4.内容：

量产试作可遵循“材质相同，颜色不拘”的原则。各SIZE一双，右脚贴底，左脚攀帮。如果没有代用4.1.量产试作与试作确认作业程序： 材质 而需使用正批材料，计划部生管须发联络单通知，生产时要特别注意品质和清洁度，确认OK即可转入量产。

1.接到外贸部的<<大量生产通知单>>即追踪计划部排<<前段试作进度表>>，生产部门各段主管须核实目前的生产状况，并确定能否按计划部所排时间按时完成相关工作。

4.1.2.由计划部召集，副总主持各相关部门主管召开<订单排期会>，在新型体生产排期会上须商议、落实<<前段试作进度表>>的确切时间，参加排期会的部门须有：开发部、外贸部、计划部(采购/生管)、原料仓、裁断、针车、大底车间、成型。

4.1.3.副总或副总助理接到外贸部的<<生产制造表>>即安排复印件，发放给各生产单位。同时计划部生管也须将<<前段试作进度表>>更新，经计划部主管、副总或生产助理签名后发给各相关部门。

4.1.4.<<前段试作进度表>>确定后，生产各段主管须追踪计划部生管提供生产用具和相关资料。如生管不能在相应的时间内提供齐全，则此部门的完成时间顺延。具体追踪程序如下：

4.1.4.1.裁断根据<<生产制造表>>到仓库领试作材料，并追踪计划部提供生产用具，如：全套纸版、划线版、印刷网版、印花铜模、刀模等。

4.1.4.2.针车根据<<生产制造表>>到裁断或中仓领取裁好料、配好双的全套试作材料，并追踪计划部提供针车需用的折边版、位置版、套量版以及<制造流程表>等。

4.1.4.3.大底车间根据<<生产制造表>>到仓库领取全套试作底料，并追踪计划部提供全套底版，如：中底版、大底版、内外插版以及中大底的<<工艺制作流程>>等。

4.1.4.4.成型根据<<生产制造表>>到中仓领取全套试作的中、大底和邦面以及全套样楦，并追踪计划部提供<<成型规格表>>、<<成型规格表>>须包括鞋头长度、鞋面长度、内外腰高度、后跟高度、鞋舌长度以及特殊部位的相关规格等。

4.1.4.5所有正批材料回厂，计划部生管须追踪原料仓、品检，并由仓库品检负责对所有回厂的确认OK的量产材料制作<<量产色卡>>，<<量产色卡>>各款四份，一份外贸部留底，一份生产部领料，一份品管部保存，用以作为品质检验的依据。

4.1.5计划部生管发出<<前段试作进度表>>随后须将<<全套试作问题记录表>>发生产部门各主管手中。<<全套试作问题记录>>各款一份，由前面部门传递到最后工序，生管须追踪落实，并收回此表。

4.1.6生管须追踪开发部在规定的时间内提供全套纸版及相关资料给生产部门进行手剪试作。(注意：开发部发出的所有生产用具及资料须有开发部的专用标识刀模、铜模、网版类除外)

4.1.6.1召开<<试作会议>>

4.1.6.2开发部做好相关生产用具后，即通知计划部生管、计划部生管即通知生产部门的各相关主管到开发部领取。生管须跟踪落实，并要求领取人员在<<生产用具追踪表>>上签名认可。

4.1.6.3大底车间领到全套纸样和<<中、大底工艺流程>>后，即按开发部的要求进行试作。试作中出现任何问题都须由现场副理记录在<<全套试作问题记录表>>上，并及时找相关人员协商解决。全套中、大底试作完成后经部门最商主管审核后送开发部，由技术总监或开发副总确认。确认OK由开发副总填写确认意见，并发<<全套中、大底试作确认报告>>至相关单位。<<全套中、大底试作确认报告>>发

计划部、副总助理、外贸部、品管部、大底车间、成型各一份。全套试作OK的中大底直接存于中仓。

4.1.6.4裁断领到全套纸版及相关资料后，即按开发部的要求进行备料，在备料过程中须注意原材料的加

工方案和各部件裁料的延伸方向，如有任何问题须记录在<<全套试作问题记录表>>上。将备好的全套试作材料转针车，同时将<<全套试作问题记录表>>传针车最高主管。

4.1.5.5针车在接到全套试作材料和相关货料后，即按开发部的<<制造流程表>>进试作。试作中出现任何问

题须由现场副理记录在<<全套试作问题记录表>>上，并及时找相关人员协商处理。针车鞋面做好后由材料收发人员送入中仓。

4.1.6.6计划部生管在时间安排上要把握好，全套中、大底与针车全套鞋面须在同一时间完成，接到开发

部的<<全套中、大底试作确认报告>>即可通知成型主管安排领料人员到中仓领取全套试作的邦面和中、大底。

4.1.6.7成型领到全套试作的邦面中、大底、全套样楦和<<成型规格表>>后，即按开发部的要求进行全套

贴底，贴底时须注意，所有SIZE的左脚攀帮或入楦，右脚贴底，以方便技术确认时发现问题。如试作中有任何问题须及时通知开发部相关人员到现指导，并将问题点由现场副理记录在<<前段试作问题记录表>>上。

4.1.6.8成型完成全套试作后，即将所有试作鞋送到二楼会议室或开发部，由计划部生管通知开发副总确

认，开发副总确认时须注意审核：如左脚鞋面是否贴楦，帮脚余皮宽窄是否到位，鞋口、鞋头、后跟的三点中心是否成一直线。针车的做工是否符合品质要求，削皮是否到位，鞋面有无凸痕，面料是否为“染透心”外露地方是否须涂边等等。右脚贴底后的大底前后中心有无歪掉，橡胶底有无脱水、变形现象，帮面是否起皱，大底是否平稳，帮脚有无溢胶等等。开发副总确认后填写确认意见，并将<<全套试作确认报告>>发计划部、品管部、生产部、外贸部、原料仓。

4.1.6.9手剪试作确认OK，计划部生管则开据<<刀模申购联络单>>通知开发部准备全套刀模制作及相关

网版、印花铜模，全套位置版、划线版及相关资料等，制作与确认程序同上述手剪试作作业。(注：有的款式可直接进行刀模试作，此项由计划部和开发部决定。<<前段试作进度表>>上须注明是手剪试作还是刀模试作)。

4.1.7量产会议

4.1.7.1全套产前试作的制作与确认过程完毕，计划部生管即组织外贸部、开发部、品管部、原料仓、裁

断、针车、大底车间、成型等部门主管或相关人员召开<<量产会议>>，由生产部助理或副总主持。总结量产前试作中出现的问题，并与开发部和各部门主管定出解决方案，以避免大量生产中出现质量问题。

4.1.7.2外贸部跟单员须记录<<量产会议>的会议内容，并在会议结束的当天将<<量产会议记录>>经开发

部副总和部门经理签名后发各相关单位。(注：受文单位须在原件背面签名，没有签名的则视为发文者未将资讯传达到位)。

4.1.7.3计划部须在接到外贸部的<<量产会议记录>>后才能通知生产单位大量生产。

4.2大量生产作业程序

4.2.1.裁断作业注意事项

4.2.1.1.接到计划部的量产通知，裁断主管即填写<<车间生产指令单>>派任务给下料管理员，下料管理员则安排相关人员根据<<生产制造表>>填写<<原物料领料单>>.<<原物料领料单>>经部门主管签字后，领料人员须带上<<生产制造表>>、<<量产色卡>>、<<原物料领料单>>到仓库领料。(仓库发料时同样须出示自己的<<生产制造表>>和<<量产色卡>>，即两份相对应、吻合才可发料)。

4.2.1.2裁断在下料时须注意：

① 如是真皮的，每一张都要按整个鞋面部件配双下。如：表面光滑、皮下组织紧密的部份则用来取

鞋头、后套、外腰，表面有伤痕，又比较松软部份，则用来取内腰和不承受拉力的部位。

②.如果是反毛皮，则毛的长短须配双，毛浅部份取鞋头、外腰，毛长部份取内腰或阴影部；如果是PU，则要注意加工贴合时，裡布的延伸方向是否与面料的延伸方向一致，有无加工错误等。

③.如是天鹅绒或仿羊绒之类的毛面材料，下料时须注意灰尘、杂质污染。

4.2.1.3.裁料后在进行检料工作时，须注意裁料数量是否按订单数量配码、配双、配色等。并将检验好的材

料按订单配码装进专用的塑胶袋，每袋装一件。每件材料必须附‘配码清单’ 一张（即订单号、款号、颜色、码数、双数明细）。

4.2.1.4.裁断下料工作完成后，管理人员即安排负责印刷或划线的人员到裁断领料。领料时须对照各件材料的‘清单’进行点数。在印刷、划线工作完成后按原样装好转削皮班。

4.2.1.5.削皮班在接到材料时同样要对照‘清单’进行数量验收。在削皮作业时须注意以下几点：

4.2.1.5.1.操作前须先开机检测机器是否正常运转，如压脚有无抵触沙轮，沙轮有无抵触刀口等等，并

根据材料的厚度调节机器。（港宝材料类应设一台专用削皮机）

4.2.1.5.2.削皮时须注意先后顺序：如帮脚处正面打粗削第1关；外露倒边削第2关；反车合缝削第3

关；折边位置削第4关；搭位削第5关等。如削皮时不按先后顺序，则容易报废材料或达不到品质标准。在削皮的过程中，管理人员和品检要进行过程中的品质控制。

4.2.1.5.3.削皮工序完成后，按照原样包装好交入中仓的帮面仓管员。

4.2.1.6.中仓帮面仓管员在收料时，须对各件材料的订单号、款号、颜色、配码、双数等对照＜＜生产制造表＞＞进行清点，核对无误后存放在相应的货架。材料入中仓须填写材料入库单，可先以＜＜底部材料入库单＞＞代用，备注栏须注明是‘面料’。

以上工作须有生管员追踪落实。

4.2.2.针车作业注意事项

4.2.2.1.根据计划部安排的上线时间，由针车领料员到中仓领取配好的帮面材料，如果是抽条或直裁的材料，就直接到仓库领取。在中仓领取帮面材料时可以＜＜底料领料单＞＞代用作为材料转交的依据，但备注栏须注明是‘面料’。

4.2.2.2.帮面材料在发给针车员工时，各班的班长须对材料的品质、数量进行抽检。如有报废或欠数由各班班长负责追踪补回。各组组长根据开发部的＜＜制造流程表＞＞排工序流程，并对作业人员进行技术指导。针车大致作业程序为：修边---折边—贴补强----鞋面定型-----内裡接合----帮面接合----面、裡接合-----修剪线头。

4.2.2.3.各组长或课长在排工序流程时，要按开发部的＜＜制造流程表＞＞作业。作业时各主管须注意材料的品质是否达标，如：折边时要查看削皮是否到位，厚薄、斜度、宽度等。印刷或划线是否跑位、线条是否清晰等。不合格品须退回裁断。手工作业时须注意：折边时转弯地方弧度要圆顺，宽度要均匀一致，两角弧度要对称，不可有高低。贴内里时不可平放着贴，要顺着鞋面或领口弧度贴，即贴出楦的弧形，以免在成型时内里起皱。针车作业时须注意各部件的中心位置是否对齐；内裡修边是否修干净，有无修断线等等。

4.2.2.4.鞋面完成后须经线上最终品检配双检验或抽检后，再由收料人员作数量点收。数量点收后填鞋面转交单由针车领料人员送入中仓办理鞋面转交手续。（鞋面转交单可暂以＜底部材料入库单＞代用，备注栏须注明是‘成品鞋面’。）

以上工作须由生管员追踪落实。

4.2.3.大底车间作业注意事项

4.2.3.1.根据计划部安排的上线时间，大底车间主管按《生产制造表》的配码下车间生产指令单给车间管理人员，进行中大底的大货备料。

4.2.3.2.底部材料备好后在进行中底组合时须注意：

*、如是整形中底，须注意内外插的削边宽度与出尾厚度是否符合标准;

*、中底开槽的宽度、厚度是否与纸版相符，有无跑位等。

*、中底砂边的斜度是否按工艺要求，中底包边的裁条宽度、裁向是否正确等;

*、要注意钢条的规格、弧形是否与楦底孤形一致。如是代用的最好进行试穿后再进行生产。

4.2.3.3.大底组合时须注意：

*、大底沿条的宽度、厚度以及开槽的宽度、深度是否标准，线条是否圆顺;

*、底板拉毛后的厚度是否均匀一致，并注意区分磨边的类型;

*、注意面底漆、边漆的颜色区分以及工艺要求等。

4.2.3.4.中大底、跟做好后须由线上最终品检作品质抽检或每双检验，检验后的合格品由车间收料员作数量点收后，开《底部材料入库单》转入中仓。

以上作业须有生管员追踪落。

4.2.4.成型作业注意事项

4.2.4.1.根据计划部安排的上线时间，追踪针车、大底车间的面、底成品的完成时间。鞋面、中大底、跟转入中仓后，成型主管即安排领料人员根据《生产制造表》的配码填写《底料领料单》到中仓领取配套的鞋面与中大底、鞋跟。

4.2.4.2.前段作业时须注意：

*、鞋面、楦头配双时要注意SIZE的双数是否符合《生产制造表》的配码双数;

*、装前、后港宝时要注意削边的宽度、斜度及出尾的厚度是否符合工艺要求;

*、鞋面上胶的宽度不可超过15mm，过烘箱的温度要适中，时间要控制好;

*、前后帮操作时，如是单鞋，后跟、内外腰高度及鞋面长度须严格按《成型规格表》作业，前帮、腰

帮操作时的手势要规范、力道要均匀一致，以免帮脚出现花脚现象;

4.2.4.3.中段作业时须注意：

*、鞋面在划线时须配双划，帮脚打粗（拉毛）不可超过划线;

*、鞋面、大底上胶时要擦到位并且均匀一致，不可出现厚薄不一的现象;鞋面的胶水不可超过划线，大

底的胶水不可擦到边墙外沿;过烘箱时温度、时间要控制好;

*、贴底时要注意手势，大底边沿线条要圆顺，不可呈波浪等扭曲状;如是橡胶底，须做脱水测试。*、大底补胶时严禁用‘瞬间胶’作业。冷冻时的温度须根据鞋子的需要调至最佳状态。

4.2.4.4.后段整理：

*、拔楦时须注意鞋子的冷冻定型是否到位，以免后跟打钉后鞋口变形;

*、放鞋垫前须注意黄胶不可擦到内里，以免胶水外露污染;

*、鞋面清洁时要将针车没有修净的线头烘干净，但要注意白色鞋面容易污染泛黄;大底溢胶要清理干

净;

*、塞纸团时大小要适中，形状要规范。不可将鞋子撑变形等;

*、包装时须注意有无顺脚、乱码等现象。装箱时要对着《生产制造表》的配码来装，注意外箱的印

刷图案是否与《生产制造表》上的客人要求相符等。

以上工作须有生管员追踪落实。

4.3.成品入库、出库作业：

4.3.1.外箱装好后，成品仓库管理员填写《成品入库单》作好入库手续，并核对入库明细是否符合《生产制造表》的配码。核对无误后填写《成品出库单》和《成品装箱明细》。《成品入库单》一式五联，仓库留底一联，财务二联，成型部门一联，计划部一联;《成品出库单》一式五联，仓库留底一联，财务二联，承运单位一联，计划部一联;《成品装箱明细》一式五联，仓库留底一联，财务一联，外贸部一联，承运单位一联，计划部一联。

以上工作须有生管员跟踪落实。

4.4.当次订单出货后，各部门主管须根据计划部发的《前段试作进度表》追踪安排后续订单。

5、相关表单：

5.1.《大量生产试楦单》

5.2.《前段试作进度表》

5.3.《试作会议记录》

5.4.《全套试作问题记录表》

5.5.《制造流程表》

5.6.《生产制造表》

5.7.《量产色卡》

5.8.《全套中大底试作确认报告》

5.9.《全套试作确认报告》

5.10.《量产会议记录》

5.11.《车间生产指令单》

5.12.《原物料领料单》

5.13.《底部材料领料单》

5.14.《鞋面转交单》暂以《底部材料入库单》代用

5.15.《底部材料入库单》

5.16.《成品入库单》

5.17.《成品出库单》

5.18.《成品装箱明细表》

生产流程图：

第二篇：生产作业流程

生产作业流程

1．生产计划员根据订单交期及时分解、制定各工段生产计划，备好图纸，及时下发到车间、工段。

2．车间主任或工段长根据生产计划，编制工段、班组次日排程任务。

3．工段长根据生产计划单的订单交期和数量要求，提前一天做好生产日排程，依据排程表要求备好图纸、领料单、工票、流程卡（要根据车间班产能确定流程卡份数，流程卡数据和领料单数据要一致），完成后交班组长。

4．班组长根据日排程要求，确定工艺，备好物料、工装、刀具和量具，再把任务分配给本班组操作工，且让操作工核实数量（前道工序产品数量要与流程卡、工票所记录数量相符）；班组长要在加工前对操作工进行技术培训，在操作工弄懂加工工艺、技术要领及品质要求后，才能上机操作。

5．操作工加工产品时，先要依据图纸和加工工艺对所加工产品进行三检（含一批产品首检，每日开工第一件产品首检，条件变更后的产品首检）和全过程自检，把不良品和合格品进行分类摆放（特别注意产品材质304、304L、316L分开、隔离）。

6．操作工加工完产品后，要对本人加工的产品进行点数，并按要求填写好流程卡和工票（填写内容：自检数量、自检不良品数量、加工人员/工号、）。

7．工序1工票的处理：操作工将工票填写好后，将工票交班组长和检验员签字确认。班组长和检验员签字确认后，班组长将第2联交操作工留底，第3、4联随产品转下道工序，第1联由车间工段长审核后转交转序员。转序员依据订单产品数量对照转入实际数量，及时收集工序1工票进行核实后交生产统计员打调拨单。调拔单第1联由统计员签字存根，第2联交调出班组长签字存根，第3联交调入班组长签字存根，第4联由转序员签字存根。

8．工序2工票的处理：操作工将工票填写好并交班组长签字审核后，由操作工将工票连同流程卡一起随产品转入中转区，并及时通知检验员和转序员，检验员检验好产品后，将检验结果填写在工票、流程卡上，并开具合格证。之后转序员再将工票交统计员打调拨单，第1联统计员签字存根，第2联交调出工段长签字存根，第3联随产品转入下工序工段且由工段长或主管签字存根，第4联由转序员签字存根（特别注意将不良品及时调入返修车间，告知工段负责人交期并及时跟踪，报废品要及时打调拨单退回毛坯仓库）。

9．余下工序的处理方式同工序2处理方式相同。

10．所有工序完成后，转序员要及时回收流程卡并上交生产部办公室。

11．产品加工完成后，工段长及时统计数据（含不良品），发现情况及时反映。

温州奥米流体设备科技有限公司生产部制订

第三篇：生产作业流程指导

生产作业流程指导

生产作业指令下达→生产作业前准备→砼的生产过程→成品砼的运输→砼的泵送过程→砼的数量清算→砼售后服务的信息反馈。

一、生产作业指令下达

1、经营部在签订供应合同后，应将有关信息传递给生产部后，由生产调度和施工方（用户）负责人进行联络，明确工地位置，距离，砼数量及强度等级，施工方应提前24小时以书面委托书形式通知生产部，由生产部对相关部门下达生产指令。

2、当实验室接到生产指令后，立即出具“砼配合比调整通知单”并送达微机操作室，操作员将数据输入微机，当班调度、实验员确认签字后，进行搅拌。

二、生产作业前的准备

1、检查原材料的质量

生产前的砼需用的水泥、石子、砂子、外加剂等必须经检验合格，并有书面的合格证书及编号。

2、检查原材料的数量

为保障生产的顺利进行，生产前必须对料仓的储备材料进行查看，检查水泥、石子、砂子、外加剂等是否能够满足生产所需。

3、检查设备的完好率

生产前必须对搅拌机主机、微机、运输车辆及其他设备进行检查，设备必须保持良好的状态。

4、核对“配合比调整通知单”

生产前必须检查实验室出具的“配合比调整通知单”是否输入进微机，核对输入的参数是否与实验室下达的“配合比调整通知单”参数一致。

5、施工现场的准备工作

当调度接到下达的生产任务通知单时，调度应按生产计划通知单安排泵长对施工现场所需泵机、管路进行合理的调配和安装调试。

6、车辆的安排

根据施工单位的现状和路程，车队须合理安排所需车辆的数量。

三、砼的生产过程

1、微机员根据指令，调出相应的配单，按微机、主机的操作规程，正确启动机器，准时搅拌。

2、微机员要集中精力，认真监视各系统显示的运行状态，以确保生产的正常运行。

3、观察好每盘的塌落度，若有差异，应及时处理，处理塌落度应通知实验室，根据实验室和施工现场的要求对塌落度作相应的调整。

4、如发生异常现象，应及时报告处理，在搅拌过程中，不允许停电后打开料门观察，如遇停电，微机员要做好数据的保存，严防数据丢失。

5、每班完毕后，应做好该班的报表统计工作，整理后交生产部负责人。

6、当班生产结束后应对主机、车辆内残砼进行清理。

7、严禁非工作人员进入控制室。

四、成品砼的运输

1、砼的运输车辆有调度根据任务和施工现状下达指令。

2、砼运输车在运输途中若遇车辆故障，应及时通知调度，及时处理及维修，时间如果超过90分钟，由调度立即通知实验室处理。

3、砼运输车运行过程中，在装有成品砼时，通常情况下罐体转动为每分钟不得低于5－6转，放料前须将罐体快转20－30秒钟，并且不得反转。

4、砼在运输中不得私自注水。

5、当砼运输车到达工地后，应做好砼的交接手续，由施工方现场代表签字后将送货单带回。

6、当砼料放完时要在施工方指定地点就地冲洗尾部，避免砼残流。

五、砼的泵送过程

1、泵工必须经过培训，持证操作，严禁非操作人员操作，并严格按照泵机的正确操作程序操作。

2、泵送砼过程中，需连续作业，若较长时间停止泵送，则须间隔4－5分钟开一次泵，通常情况下反泵1－2个行程，再正泵1个行程，以防管中砼凝结，若遇较长时间则应将砼从管子和泵中取出，砼必须达到泵送的要求，否则不能泵送。

3、泵送完成后须立即对管道和泵机进行清洗。

六、砼的数量清算

按合同要求，定期对送货单小票进行认证，并定期根据合同约定进行结算。

七、砼售后服务的信息反馈

当整个工程浇筑完成，由经营部根据合同条款进行结算，结算后将结算单交与财务，再通 知销售人员对此次生产供应的砼进行了服务跟踪及信息回馈。

第四篇：PCBA生产作业流程

PCBA生产作业流程

2010-03-23 21:02:00|分类： ATE测试|字号大中小 订阅

今天是实习的第一天，部门给我安排的Team Leader是俊哥。开始俊哥带我到部门所在车间参观，让我熟悉车间环境以及产线的生产流程。之后，他还详细地给我介绍了PCBA生产作业流程。此次学习的内容大致总结如下

一、SMT（Surface Mounted Technology）表面贴装技术

1、放置PCB板，PCB板电路图一般由客户自己设计；

2、印刷，其作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的焊接做准备。所用设备为印刷机（锡膏印刷机），位于SMT生产线的最前端；

3、贴装，其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中印刷机的后面；

4、固化，其作用是将贴片胶融化，从而使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为固化炉，位于SMT生产线中贴片机的后面；

5、回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面；

6、AOI检测，运用视觉处理技术自动检测PCB板上各种不同帖装错误及焊接缺陷。

二、DIP（Dual In-Line Package）双列直插式封装技术（即手插技术）

1、插件，即焊接其它贴片机上无法安装的零件；

2、过波峰焊，将胶、锡融化，此过程需添加松香助化剂，加快胶、锡融化；

3、ICT测试，一种在线式的电路板静态测试设备，主要测试电路板的开短路、电阻、电容、电感、二极管、三极管、电晶体、IC等元件；

4、ATE测试，类似于ICT测试，区别在于ATE可以进行上电后的功能测试；

5、FCT测试，对测试目标板（UUT：Unit Under Test）加载合适的激励，测量输出端响应是否合乎要求。位于ICT、ATE测试之后；

6、FAE，对检测出现故障的PCB板进行返工，即检修NG板。配置在生产线中任意位置。

三、Casing（组装）

简单的说，就是把零散的(兼容的)电脑配件组合装配成整套机器。组装完之后就是总检，包装，入库。

以上就是PCBA板作业生产流程的步骤，从整个生产过程可以看出，整个流程的自动化程度是较高的。在保证线上产品的高合格率方面，先进的生产设备，良好的测试程序是很重要的。但是线上的工作人员才是保证产品合格生产的灵魂所在，因为不管设备多么的智能化，总离不开人的操作。所以线上人员严谨负责任的工作作风是至关重要的。

第五篇：生产部工作流程

生产部工作流程

生产部工作流程

第一部分 生产管理规定

生产管理概述

1、生产计划系统

2、生产过程管理

3、生产设备管理

4、生产统计和成本控制

5、生产人员管理

6、生产质量和安全管理

生产计划系统

• 生产计划包含

1、年、月、周、日、班生产计划

2、设备零配件库存、采购、使用计划、3全年人员需求培训计划、4、设备维修计划、5、设备更新改造计划、6、产品质量持续改进计划等，生产部工作流程。

设备更新改造计划

1.每年根据公司总体的经营计划做出相应的设备改造更新计划。

2.生产部组织技术人员提出方案，包含技术可行性，经济实用性。

3.报总经理审批。

4.执行方案。

设备维修计划

1.统计上一年的设备故障率，找出关键设备。

2.根据上一年的设备使用情况，提出当年的设备维修总计划，一般在上一年的11月份作出。

3.根据设备维修总计划，作出分月度的分计划。

4.执行月计划，并标明完成情况。

零配件库存采购计划

1.统计上一的零配件的领用情况，对常规的配件做适当的库存。

2.零配件采购根据当年的使用情况，确定采购的厂家，型号，价格。争取每种类的配件有三家以上的供应商。

3.生产部经理根据公司全年的生产计划和设备运行情况作出全年的零配件采购计划，报总经理审核批准。

4.每月零配件采购计划由分管设备的经理提出经生产部经理审核报总经理批准采购

5.零配件采购人员根据零配件价值的大小和重要程度，由生产部经理安排相关人员采购。

6.生产常用零配件定点采购，争取有三家以上的供应商。货比三家，质量第一，努力降低采购成本。

员工需求计划

1.生产部经理根据公司全年的经营计划作出生产部全年的人员需求计划。

2.对于需要招聘的人员向公司行政部提出申请，说明招聘条件。由行政部安排招聘。

3.对于需要招聘的技术人员，生产部经理提前3个月提出申请。

员工培训计划

1.生产部每年须安排两次以上的人员培训计划。

2.人员培训计划包括岗位技能培训和素质培训。

3.培训方式为实际操作和理论讲授相结合。

4.条件允许可安排外地培训或外单位培训。

生产质量持续改进计划

1.根据上一年的生产质量问题总结，找出生产质量存在问题的重点。

2.根据现有的问题，从生产工艺和设备上找出解决目前问题的方法。

3.进行设备技术改造解决问题。

4.提出其他解决问题的方法。

日常生产计划管理

1.生产部经理根据销售计划编制年、季、月生产计划大纲，并报总经理核批后，送相关部门各一份。同时重点提出每季、月的人员配备、备品备件等生产准备计划，报总经理审批

2.生产部经理或其指定的主管负责周、日生产计划的编制。每日计划应头天下午或当天班前下达生产计划单，并交中控室、品控部、仓管部各1份。同时在车间指定位置(黑板上)，按生产先后顺序醒目示出，让相关生产人员明确生产任务，提前作好生产准备。

3.当班生产结束后，班长和操作人员填写好生产原始记录交生产部，生产部经理或指定的生产管理人员对当日的生产情况进行分析和对操作人员进行每日考核。

生产过程管理

生产过程管理是指从生产的前期准备至生产过程中的控制到生产结束完成的全过程进行的管理。生产管理人员督促生产操作人员按岗位作业指导书和产品工艺文件进行安全和文明生产。

1.每日班前由生产部经理或指定的生产管理人员召开班前会，布置当班的生产任务，总结上一班的工作不足，对当日的生产注意情况进行提醒。

2.各条生产线，按照HACCp的要求对生产的关键控制点作出标识，并确定重点工序操作的控制点规范。每班生产管理人员需对各岗位的操作情况进行检查和管理。

3.对重要工序或岗位要制定作业指导书，督促作业人员按照作业指导书操作。作业人员工作结束后认真填写生产原始记录。

4.生产管理人员在生产过程中随时巡查工艺纪律执行情况、设备运行情况、设备维护保养执行情况、产品标记情况、是否存在安全隐患等。检查后填写好生产现场管理人员检查记录表。

5.生产过程中，按照5S管理的要求，生产管理人员对原料、生产工具、清洁工具、润滑工具等要检查定置摆放，随时整理、整顿，整齐放置，做到通路畅通。回机料或清仓料要及时正确标识，堆放整齐，并按规定及时处理。发现跑、冒、滴、漏现象，机修工要及时处理。设备保养或维修后，及时清理现场，擦掉溢油、污渍。每周星期五下午三点，安排两小时对生产现场大扫除，重点对地坑进行清理，对设备内杂物分批清理，重点设备进行保养。

设备管理

生产部经理或指定的设备管理人员对生产设备进行管理。包括设备档案资料、设备更新、技术改造、设备维修记录、设备维修计划、设备维修人员作业和备品备件管理等。

设备更新、技术改造

1.根据公司总体经营计划，生产部制定出设备更新、技术改造计划。

2.设备的更新、技术改造适合目前的生产状况。执行方案时协调好市场要货的需求。

3.对改造方案进行经济核算，计算投入产出比。

4.执行方案时提出切实可行的安装措施。确保安全成功。

设备日常维护保养

1.日常维护内容包括空压机加油放水、清理、缝包机加油清理.、电磁阀、气缸检查、气水分离器加油放水、永磁筒检查等。

2.日常保养内容包括：

a)所有设备按照设备维护保养周期表加注合格的润滑油

b)易损件的更换。

c)粉碎混合设备的保养。

d)输送设备和制粒设备的保养。

e)锅炉维护。

f)电器元件的检查维护。

g)公司内部水电的维护。

备品备件管理

1.根据零配件和易损件的耗用情况，确定必要的备品备件库存。

2.备品备件的使用情况反馈给供应商，作为供应商对质量改进的依据。

3.备品备件的保管按照技术要求妥善保管，防止变质和生锈不能使用的情况。

机修人员作业管理

1.对于复杂零件要选用正确方法。

2.正确使用葫芦，严禁在葫芦吊起重物下面操作，并使其在所限制承载力下工作。

3.选用工具时要考虑使用状态。及其正确操作方法。

4.在工作现场严禁谈论于工作无关问题，以免分散注意力造成事故。

5.非电工或不具备专业知识严禁操做作电器维修，电工在高压电下操作必须带防护手套，及绝缘鞋。

6.使用电气焊时要遵照电气焊操作规程。在焊接和切割前做检查和安全防护措施。

7.焊接前要认真检查工作场地周围是否有易燃、易暴物品，如有易燃、易暴物，应将这些物品搬离焊接点五米以外。

8.在仓内及狭小的空间内维修须两人轮流操作，其中一人留守在外面监护，以防发生意外。

9.在协同工作时，须互相保持联系，以防发生意外。

10.设备检修结束时要认真清点工具和所换下来的配件。防止落入机器内，以免发生事故。

维修记录管理

1.机电维修人员工作结束后认真填写工作日志。

2.机电管理人员督促机电维修及时填写工作日志。当日对每个人的工作情况进行分析评定打分，并反馈给个人。

3.工作日志的评定结果作为月末和个人考核的依据。

4.机电管理人员做好设备管理软件的使用。

生产统计和成本控制

生产统计和成本控制是指对生产成本的耗用过程进行严格控制，努力寻找降低成本的方法，得到每吨产品的最低制造费用。包括工艺技术的选择、工艺流程的分析、生产能力和设备的配套和利用、生产日程的安排，生产控制和物料输送安排、能源动力消耗水平、产品出品和合格率、质量成本、人力资源成本等;生产部内勤负责生产原始数据的统计工作，生产部经理负责生产成本的分析和控制改进工作。

1.统计内容包括电耗(度/吨饲料)、锅炉煤耗或蒸汽耗用(KG/吨颗粒饲料)机物料消耗(易损配件、维修消耗、润滑油等，但不包括环模)(元/吨)、如控制条件具备，可对出品率、一次产品合格率、超微粉锤头和环模及压辊的磨损变动情况与制粒产品产量，报废时每吨摊销(元/吨)进行分析。

2.生产内勤同时对生产原始记录进行汇总，零配件、易损件采购费用进行统计，工人计件工资核算等。

3.生产部经理每月初对上月的生产费用情况进行分析，找出成本降低控制点，提出成本控制方案。

4.生产部经理根据生产统计做出月度生产成本分析包括吨电耗，吨煤耗，吨维修费用，吨易损件费用，吨人员工资等汇报给总经理。

生产人员管理

生产人员是生产过程中的核心部分。生产管理人员要对生产人员的工作、学习、生活等进行管理，增进生产人员的积极性，发挥每个人的潜能，提高生产效率。

1.生产部经理和生产管理人员对全体生产部员工的日常工作、学习、生产进行全面管理。

2.员工档案的管理。

3.生产部经理制定并间隔修订车间工人工资标准及发放方法。

4.生产部经理对生产员工的工作绩效，人员考核、培训、奖惩等进行管理。

5.员工激励方案。

员工激励方案

• 全勤奖 月产量超过2500吨时，班组人员、生产后勤服务人员全月满勤者，月底奖励50元全勤奖。

• 先进班组奖 6、7、8、9月份月班组综合评比第一名给予先进班组称号。班长奖励100元，班组成员每人奖励30元。

• 评比内容：1.全月生产质量(30%)

• 2.全月总产量(30%)

• 3.生产安全(20%)

• 4.班组生产现场情况(10%)

• 5.班组生产成本(10%)

• 生产明星奖、生产技术明星奖(各一人)

• 班组推选，生产部考核决定。生产明星和生产技术明星人员不重复，每人奖励(100元)。

• 超产奖 6、7、8、9四个月每班产超过900吨，每吨按2元计提超产奖。由生产部决定统一分配方案。

• 奖金提取办法：奖金金额从产量中提取，每吨提取1元，由公司补贴。分配方案由生产部决定，报总经理审批。

生产质量和安全管理

生产质量包括所生产的全部产品的内在质量和外观质量，均达到配方设计的要求。生产安全包含生产过程的中人员安全和设备安全以及产品质量安全。生产部经理全面负责产品的质量和生产安全。

生产安全管理

1.确保生产实行标准化作业。

2.生产安全包括安全作业规程、安全检查制度、安全检查记录、安全奖惩制度等、三级安全教育制度等。依据安全奖惩制度对生产安全进行管理。

3.安全具体措施包括：

1、进入工作现场需穿好工作服，及防护用品。

2、在高空作业时，必须系上安全带，及配有专人守护。

3、严禁在设备运转时，用手、铁器、棍棒、拨皮带、疏通物料!

4、车间维修使用电气焊时必须办理(动火许可证)批准后方可动火。操作人员按动火证上规定的部位、时间动火，不准许超越规定的范围和时间，如发现问题，应停止造作，研究处理。

5、未经许可不准乱拆防护装置，如防护罩、开关盒，私拉电线。不的擅自改动车间设备、设施。以防止带来的不安全隐患。

生产质量管理

• 生产人员按工艺文件对产品进行标准生产，推广全面质量管理制度。

• 质量管理的重点因素：

1、颗粒长段不齐或过长。

2、粉碎细度不够。

3、花料和交叉污染。

4、粉料大。

5、冷却不到位。

6、机械故障。

7、中控操作。

8、色差大。

9、日期和标签。

10、投料和配料错误。

第二部分 岗位操作流程

岗位操作流程目录

1、打包工操作流程

2、投料工操作流程

3、配料工操作流程

4、生产班长操作流程

5、制粒工操作流程

6、中控工操作流程

7、锅炉工操作流程

8、机电工操作流程

9、生产内勤岗位制度

10、浓缩料车间操作说明

11、零配件仓库采购和领用管理

打包工操作流程

1、参加生产班会，了解生产任务和各项注意事项

2、领取包装袋，注意包装袋与生产品种是否相符，并在领用单上签字(日期，品种，数量)

3、标签盖印日期，批号;注意标签有无错误或不完全

4、开启打包称电源，清理打包口

5、打包机加油，换线;并将打包机调至合适高度

6、校正电子称，设定称重量

7、通知中控放料，观察料径，长短，色泽，温度，粉料及花料等

8、前三包料回机过筛

9、校验包重，直至设定称重量与实际重量相符

10、打包，包线平直，留线小于10厘米，期间每间隔一吨料要检查包重和粉料

11、整齐码包，并需在垫板上垫上废袋，保证成品袋不被刮破

12、通知叉车工将料叉至指定库位

13、将该品种全部打包后，清扫打包口

14、通知中控关闭仓门，关闭打包称电源

15、若更换打包品种，必须先清理打包口再通知放料

16、统计成品品种，数量

17、退回多余的包装袋，标签等，并在领用单上签字退回的数量，品种

投料工操作流程

1、更换工作服，做好各项准备工作

2、参加班前会，接受生产任务，了解生产和安全注意事项

3、领取和核对领料单

4、从原料仓管领取原料，注意原料标示，绿牌可用，红牌禁用，黄牌待检

5、告知叉车工投料口，让其备料

6、开启风机，通知中控投料，并告知中控原料的品种和数量

7、拆包装袋口，袋口禁用刀划，线头放进垃圾桶

8、检查原料，注意有无异味.霉变和杂质等

9、投料，袋中残留料必须抖净

10、包装袋要叠码整齐，注意不能用铁器等硬物捅料]，以免造成人身和机械安全

11、清扫投料口和沿途洒落的散料

12、待原料全部投完刮净后，关闭风机

13、若投另一种原料，必须再电话通知中控，重开风机

14、整理包装袋并捆扎好，送回废袋堆放处

15、接受班长临时安排的任务

配料工操作流程

1、更换工作服，做好各项准备工作

2、参加生产班会，接受生产任务，了解生产和安全注意事项

3、领取，核对配料单和领料单

4、与上班配料工交接好原料及已配好的小料等

5、向原料仓管领取原料，注意禁用原料

6、检查待用原料

7、部分原料过筛，如磷酸二氢钙，料一，墨鱼纯干粉等

8、校正电子称，准备配料

9、按配方精确称量各种原料，并分成批次

10、预混1%以下小料

11、联系中控配料，核对配料单是否已配全

12、按批次倒入小料，并及时关上小料门

13、整理并退回多余的小料(所有的原料袋口均需扎紧)

14、整理包装袋，并送回废袋堆放处

15、清扫现场卫生

16、退回配方单

17、填写领料记录

生产班长操作流程

1、接受生产任务单，交代注意事项，工作总结《生产部工作流程》。

2、领取核实领料单，标签，不干胶等。

3、联系中控投料。

4、安排投料工投料，配料工配料。

5、核对包装袋，打印标签。

6、操作超微粉

a，检查一次，二次混合机门

b，先后启动一次混合机，原料提升机和原料绞龙，通知投料工按配方投料

c, 先后启动二次混合机，高方筛，粉料提升机，关风器，粉料绞龙，脉冲风机等

d, 启动超微粉碎机，待电流正常后，启动喂料电机

e, 调节喂料量，使电机电流小于额定电流

f, 调节分级轮转速，使粉碎细度达到要求

h, 待原料粉碎1/2——2/3时，添加油水并检查

I, 粉碎完一批原料后，通知中控提料至待制粒仓

J, 全部粉碎完毕后，通知中控关停提升机

7、清理打包口，校正衡器，设定称重量。

8、检查 成品料，安排打包工打包。

9、联系中控及制粒工，衔接好投料和打包。

10、清点各品种数量及堆码仓位。

11、安排工人打扫卫生，整理工具。

12、退回标签，包装物，不干胶等。

13、填写生产原始记录，交接班记录，超微粉记录，生产完工单等。

14、与仓管核实成品数量和库位。

制粒工操作流程

1、班长布置生产任务，完成交接班

2、根据生产品种及粒径等，调节压辊或更换环模

3、打开制粒机门盖，卸下环模罩

4、卸下环模抱箍，松开压辊支紧螺丝和锁紧螺丝

5、松开并检查压辊，卸下和清理环模

6、换上新环模，装好抱箍

7、上好调隙轮，拧紧压辊支紧螺丝和锁紧螺丝，使压辊与环模间隙为1—3mm8、装上环模罩，检查或更换切刀，关好门盖

9、根据品种及粒径等，检查或清理冷却器，提升机

10、检查或更换分级筛，请成品仓

11、给压辊 加润滑油

12、联系锅炉蒸汽

13、开启主机，喂入油料

14、依序开启调制器和喂料器，同时打开蒸汽，开始制粒

15、调节切刀，使颗粒长短适中，切口整齐

16、加大喂料量，并同时加大蒸汽量，使调制温度达到要求，正式制粒

17、每间隔15-20分钟

中控工操作流程

1、更换工作服，完成各项准备工作

2、参加生产班会，了解生产任务，接受安全教育

3、向上班了解仓中原料以及未完成事项等，完成交接班

4、开启电源和电脑，检查电脑

5、开启空压机，待气压正常后，检查各三通，气动门及配料称等

6、安排接受原料(开机时从后向前，关机时从前向后)

7、正确选择各配料仓，粉碎原料，检查粉碎细度(细度达到品控要求，电流控制在额定电流内)

8、正确输入配方

9、调整好油水添加量

10、启动混合机和混合工段

11、联系好配料工，正式配料

12、选择好待制粒仓，启动制粒工段

13、通知制粒工制粒

14、开启打包工段，通知打包工打包

15、每品种配完之后，必须将混合机缓冲仓内料全部清完才能配下一品种料

16、各工段结束后，适时关闭

17、关闭电脑和主电源

18、打扫中控室卫生及清理永磁筒

19、填写中控原始记录

锅炉工操作流程

1、司炉人员须遵守锅炉安全管理规则的八项制度和认真填写六项记录。八项制度指岗位制度、锅炉及辅机的操作制度、巡回检查制度、设备的维修保养制度、交接班制度、水质管理制度、清理卫生制度、安全保卫制度。六项记录为运行记录、交接记录、水处理记录、设备检修保养记录、单位主管领导和锅炉管理人员的检查记录、事故记录。

2、上班和接班，提前15分钟到锅炉房，做好上班和接班的准备工作，并详细了解锅炉的运行情况。交接班按照锅炉管理规定做到“五交”和“五不交”。

3、当班过程中，坚守岗位，集中思想，严格操作。当班时不看书，不看报，不打瞌睡。不准随意离开工作岗位。

4、当班时严格做到巡回检查制度。

5、检查上煤机、除渣机、鼓风机、引风机是否正常，电机和轴承温度是否超限。

6、检查燃烧设备和燃烧工艺是否正常。

7、检查锅炉受压元件可见部位和炉拱炉墙是否发生异常现象。

8、检查水箱水位，给水泵轴承、电机的温度、各阀门的开关位置和给水压力是否正常。

9、检查除尘器是否漏风。

10、检查炉渣清除情况。

11、检查安全附件和一次仪表、二次仪表是否正常。各指示信号有无异常变化。

12、检查炉排变速箱、前后轴承、风机、水泵等润滑部位的油位是否正常。

13、巡回检查发现的问题要及时处理并将检查结果记入锅炉运行记录表内。

14、下班前认真填写好当班的工作记录。

机电工操作流程

1、参加生产班会，了解当日工作任务和各项注意事项。

2、做好工作准备。如工具准备、劳动保护准备等。

3、日常巡检。每隔三小时车间巡检一次，内容包括空压机加油放水、清理、缝包机加油清理.、电磁阀、气缸检查、气水分离器加油放水、永磁筒检查等。

4、设备维护。内容包括1)所有设备按照设备维护保养周期表加注合格的润滑油2)易损件的更换3)输送设备的维护4)粉碎设备的维护5)混合设备的维护6)锅炉的维护7)日常设备的检查维护8)电器元件的检查维护9)公司内部的水电的日常维护10)跑冒滴漏的检查维护11)小的技改工作12)附属设备的日常维护13)上级临时安排的其他工作.。

5、督促生产人员按操作规程操作设备。

6、工作结束后按要求填写工作日志交设备经理。

预混料车间操作说明

一、料系统操作顺序：

1、可根据需要选择适当的控制状态，既手动状态或联动状态。

2、投料前先启动(04，02)脉冲风机。

3、启动(04，03)提升机。

4、当料仓满报警时，停止投料。

二、配料混合系统操作顺序

1、可根据需要选择适当的控制状态，即手动状态或联动状态。

2、须读懂和理解CB900G配料控制器的使用说明书，并能根据配方设置相关的参数。

3、配制不同种类物料前，中控室操作员须启动混合机并清理混合机(配料状态开关调至手动状态，手动启动混合机卸料门1~2下，使散料落下)

4、当配料开始后，中控室操作员启动配料通知开关，此时在模拟屏和手加料现场均有指示灯提示。

5、手加料操作员在接到手加料通知后，按手加料知道按钮，此时在模拟屏和手加料现场均有指示灯提示，同时手加料操作员可以向手加料斗中加入已配好的手加料。

6、当配料秤气动门和手加料气动门都打开后，手加料操作员必须观察在手加料斗中有无物料，只有当手加料斗中的物料全部卸完后，才可按手加料完成按扭。

7、当手加料操作员按下手加料完成按钮后，混合机开始混合计时，计时完毕后混合机卸料门自动打开，一批配料完成。

生产内勤岗位制度

1、五金仓库的管理和五金仓库帐、表的编制。

2、生产班组的标签日期、批号的打樱

3、生产班组日常煤、电、机物料消耗记录。

4、生产班组日常产量的的统计。

5、生产基础数据的建立和统计。

6、生产成本的核算。

7、包装袋的管理。

8、生产部内部勤杂事物。

9、生产部办公室的清洁卫生。

10、生产部临时安排的工作。

零配件仓库管理

1.生产内勤负责零配件的入库和保管。仓库内的配件摆放有序，并贴有标签。仓库保管员要认真做好物品的收发、记帐、报表及管理工作，应做到帐物相符，帐帐相符，帐物管理有序、完好，仓库整齐清洁。

2.仓库保管员应严格按照入库手续对采购回来的配件入库。认真核对入库物品的名称、规格、数量并检查其质量和说明书等附件。仓库应如实填写入库单，明显质量不合格的物品不得入库，凡入库物品有差错等问题。应由保管员负责。

3.五金仓库钥匙由仓管员保管，分班生产时夜班交给机修值班人员，值班人员夜班领用的配件第二天早晨需如实向仓管员汇报。

4.采购物品需由采购人员根据实际需要提出申请，200元以下的物品或200元/批以下的物品由分管机电的经理审核，200元以上1000元以下的物品需由生产部经理审核批准，1000元以上的物品由生产部经理审核报总经理批准。

5.对采购回来的配件当时如没有发票，需有完整的销货清单，由仓管员开具入库单，事后补齐发票。否则不予以入库。

6.机修车间需建立修理配件货柜和工具箱，对可以二次使用的配件要妥善保管和使用。

7.所有配件按先入库后领用的原则。物品的领用、发放应遵循勤俭节约，先办手续后领料，不多领的原则。领料人员应主动协助仓库保管员管好仓库。

8.对领用的配件没有使用完的需及时退回五金库，由仓管员办理退库手续。

9.每月月底由仓库管理员将当月的零配件领用记录表单交给生产部经理，由生产部经理审核。

第三部分 流程操作注意事项

中控操作注意事项

易犯和常犯的错误

防范措施

1、配方输入错误

1、把关(a、品种核对，b、数量核对，c、总数核对，d、与小料核对

2、多品种同时配料时，小

料员多投或少投或误投小料

2、投小料时，中控多与小料员工沟通

交代清楚

3、进料时候，中控打错仓位，造成串仓 a、与投料工沟通投一品种打一次电话

b、头脑清醒

4、两品种配料时混合机清仓不彻底

4、手脚勤快多敲，确认干净后再配下批料

5、油水未加、多加、少加 a、头脑清醒

b、应经常检查油桶和管道堵塞情况

6、粉碎时筛网破损未及时发现以及筛网更换错误

6、手脚勤快，多看多想多问，发现不对及时查看尤其是更换筛网后

7、超微粉时两批料间断过程中711开启导致两批料相混入M6仓或前多后少 a、接到操作人员通知方可操作

b、脚勤口勤，多做多问

8、成品中混有未制粒的粉料

8、无论成品仓封闭与否，转仓前408提升机

必须停机2min9、混合机漏料

9、细心，及时反映

10、混合机两批大料混入机内

10、头脑清醒加细心，另需眼疾手快

11、待制粒仓配满致408提升机堵死

11、了解各仓满料及制粒情况，实在不清楚上四楼查看

12、各仓原料投满或粉满致提升机或刮板机堵死 a、了解各仓原料存量和投量多少

b、分多批次少投量

13、油用错 a、了解油品种，知道放油位置

b、不同种类油须贴标签

14、冷却器漏料，致使成品中混有热料而未发现

14、了解冷却器特点，要多看多问

15、两成品仓内放置不同品种时交叉打包，中控人员放错成品料

15、按打包员工通知才可正确开启关闭仓门。实在不放心可以先看看，另放料之前，先问问打包口清未清干净

生产过程易犯错误总结

1、拆包时必须拆线，不准用剪刀划袋子，线头必须放进垃圾桶内。

2、栅栏不许移开。

3、投料时要及时通知中控人员，告诉投料的品种和数量。投料时开风机，投完后要关 风机。

4、原料拉错、用错—使用了禁用或正检测的原料。

5、倒原料时袋内未清理干净。

6、发现变质原料要及时剔除，并汇报现场品控。

7、超微粉投料时要按照批次和品种，一批一批地投，不得混淆。

8、超微粉投料要按照记录表操作，不能出错。

9、超微粉时每批次都需检查一次，二次混合机门开关情况。

10、超微粉时要分前、中、后三次检查油水添加情况。

11、超微粉细度要达到品控要求(鱼料、蟹料)，不得投机取巧。

12、配料时混合机未启动。

13、粉碎时筛网破损未及时发现，筛网更换错误。

14、两品种交叉配料时混合机未敲干净。

15、配方输入错误。

16、进料时中控打错仓位。

17、两种原料进入同一待粉碎仓或配料仓。

18、错将一种原料当成另一种原料来粉碎。

19、料仓随意调换。

20、粉碎后粉碎机积料，造成下次粉碎启动困难。

21、混合机漏料。

22、混合时两批料同时放入混合机内。

23、鱼油未加、少加、多加，造成鱼油用量不对。

24、加油时要分清加油品种，不同种类的油须贴标签，不用的油要适时移走。

25、超微粉两批料间断过程中，711刮板开启需由操作人员通知中控方可操作。

26、中控配料前必须就品种、批次、原料等与配料员交代清楚。

27、M1、M2仓内放置两品种时必须正确开启待制粒仓门。

28、生产不同品种时待制粒仓等制粒人员放空后才能进行下一批配料，小批次品种必须由制粒人员看过仓后再通知中控配料。

29、打包时打包员与中控之间必须交代清品种后方可放料。

30、配料时倒错、漏倒小料或两批小料倒在一起。

31、配料时原料用错。

32、配料时原料未筛(二钙、墨鱼纯肝粉、料一)。

33、配料时原料未秤。

34、两品种生产时冷却器、成品仓未清或清扫不彻底。

35、两品种生产时提升机未清或清扫不彻底。

36、不同品种生产时烘干机未清或清扫不彻底。

37、成品该切短时未切短。

38、料的长短未调好或切刀断，使颗粒切得偏长造成返工(每隔15分钟检查颗粒长短)。

39、同一批料粒径、色泽不一致。

40、制粒人员需勤换刀片，勤检查颗粒中含粉情况(每隔15分钟)。

41、制粒人员需根据品种选择正确的环模及正确的压缩比。

42、不同粒径制粒人员必须更换不同的筛网。

43、筛框和筛网需及时整修，禁止用胶带或手套等堵塞。

44、不同品种打包时要清理打包口。

45、开始接料时要注意查看料的情况，颜色、粒径、粉尘、料温;要中间每隔15分钟查验一次。

46、多次包装袋领错、用错。

47、开始打包的三包料必须放下过筛。

48、打包开始时要校正，中间每隔15-20包要校正一次。

49、小包装袋内膜须扎紧。

50、缝包时未缝好，出现跳针、漏针、未缝、两边的缝包线不平直等现象。

51、打包线头过长。

52、多次贴错不干胶或使用以前成品袋时不细看。

53、标签用错或不打日期、批号;或标签打错。

54、缝包时一袋成品料使用2-3张标签。

55、班组之间标签禁止混用。

56、一个品种生产结束时标签须拿走或送回品控部。