顺泰板件2014年上半年工作总结范文

第一篇：顺泰板件2014年上半年工作总结范文

顺泰板件2014年上半年工作总结

(2014年7月1日)

根据工作安排现对上半年工作做总结，同时安排车间后半年生产工作。

一、2014上半年工作总结

（一）主要指标完成情况

1.生产指标：车间指标，完成板件生产3029吨，完成上半年生产计划的75%（上半年计划完成4032吨）；分组指标，下料甲班1503吨，下料乙班1603吨，制孔甲班1480吨，制孔乙班1549吨；投入车间生产270个塔型，完成收口274个塔型。

2.平均效率及人均收入指标：上半年车间平均效率54.73千克/小时，较上年平均效率52.89千克/小时提升3.47%；上半年车间人均工资3572元/月，较上年人均工资3115元/月提升14.67%完成年初车间计划目标10%。

3.预算执行指标（低易品及料耗）：低易品发生25.12万元，其中车间可控主要项目氧气、乙炔共2142瓶6.55万元，车间确定可控项目后在用气上二季度较第一季度有较大幅度的降低。低易品1-6月发生额较去年月平均发生有较大幅度降低（2013全年低易品发生额74万）。料耗10.1%（钢板3377吨，成品3067吨）。

4.质量指标：一次交检合格率99.8%，质量考核扣款2822元。

（二）重点工作完成情况

1.开展“创优争先，降本增效”主题活动。活动内容紧扣公司杜爱民 第 1 页 2014-8-8

产量、质量安全、成本控制项，紧扣生产口产量完成率、小结时间点执行率控制项，紧扣车间提出的产量、质量、料耗、低易品控制项，形成了“324控制目标”，车间以此为开展工作的主线，贯穿在各项管理工作中。在第一季度末通过对料耗控制过程、产量效率达成方法以及与实际目标差距的分析，车间召开了“创优争先，降本增效”第一季度总结会议，评出了二等奖5人，三等奖7人进行了奖励。后续总结评比奖励工作将按照车间年初的工作计划陆续推进。

2.每月末定期召开车间车间全体会议，对上月工作进行总结和下月工作进行布置。会议对车间板件完成情况、各组完成情况、各组小时平均效率、结算情况、与角钢进度匹配情况、质量指标执行、料耗及低易品、设备工作、出勤情况等全方位进行了总结，同时对根据车间规定应执行的奖惩情况进行通报，会议着重对下月的工作从产量目标、质量目标、重点工作进行了全方位的安排。通过每月例会总结会议的召开，使得全体员工有了强烈的归属感，凝聚了达到工作目标的力量，形成了车间管理的固定模式，为车间持续良性发展打下了基础。

3.为实现与角钢进度差距可控采取了系列措施。在13年11月底，板件生产与角钢进度差距较大，板件未生产一度达近300吨，落后时间在半月左右，严重影响与角钢塔型的匹配，进而影响到生产组织的全盘计划。为此车间年初提出了缩小进度差距的目标和号召，并多次召开了班组长会议。采取了从角钢焊接管塔车间借调、瑜煌解决几个零星塔、车间每天通报进度差距、设立突出业绩奖、严控请假（月超过4天降系数）、节假日在岗奖励、设立全勤奖等系

列组合方式，取得了明显的效果。

二、存在的主要问题、困难及解决办法

车间缺员和设备故障频率居高不下仍然是困扰产量目标达成和工作安排的主要问题。

（一）车间缺员。人均效率及车间工资水平基本已达到预定目标，然而仍未达到车间产量目标任务，主要原因车间缺员10人。解决办法：一是挖掘车间生产潜力提高工人工资水平，二是配合人力资源部门多渠道招聘。

（二）设备故障频率高。PD16数控钻床两台都有Y轴移动误差故障难排除，PP103主机墙板无配件一直未修复，剪板机下料断口缺陷，数控火割软件问题无解决方案。解决方法：一是设备养护责任到人尽量减少设备故障，二是将所有设备工作作为车间月度重点工作跟踪督促解决，问题一点一点解决，逐步修复车间全部设备使处于良好状态。

三、下半年工作思路和重点工作安排

（一）工作思路：以设备管理、人员配备工作为重点，紧抓质量安全、低易品耗费、料耗开展月度生产管理工作，达成月产672吨的生产任务。

（二）重点工作安排

1.生产任务：下半年完成4000吨加工任务，力争达成全年8000吨计划目标。努力达成目标4000吨的生产过程压力很大，人员、设备是最大的制约因素，抓好设备管理工作，人员配备到位仍然是关键。设备、人员是留给车间是现实的问题，有些时候解决起来不是

努力就能做好的，更多的在完成下半年的目标任务过程中，还得车间全体员工团结一致，采取更灵活更高效的多种措施，从提高班、组、车间平均效率的角度来完成生产任务。

2.低易品及料耗控制。低易品及料耗是生产成本的重要项目，要控制车间生产成本就是要控制低易品费用及料耗。车间低易品中的氧气乙炔、料耗息息相关的排版划线火割与车间第一道工序下料紧密相关。车间将坚持年初工作重点规划，把控制低易品及料耗数据与奖惩挂钩，也作为下半年每月的重点开展工作。

3.设备管理工作。车间目前PD16、PP103、机械剪板机都存在不同程度故障，所有设备在第三季度力争全部修复。在下半年工作中按计划新添机械剪板机，同时上报2015年技改添置PD16(大)一台。

4.催促、配合人力资源部门配齐45人（打磨工序人员除外）。效率在提升工资收入在增长，产量却达不到既定670吨的目标根本原因在于缺员，因此人力资源配备也是重点工作之一。

5.综合运用车间已有的管理方法、探讨岗位定额计件管理方法、结合车间负责人薪酬改革研究班组长薪酬办法，以进一步提升生产效率。

四、工作建议

1．尽可能关注改善顺泰员工住宿条件。清理客房等增加住宿床位；清理宿舍四周废旧以及垃圾堆消灭蚊虫；修复舍内空调等基本生活设施。

2．严格执行原材料发放到顺泰板件车间签单、发放、领用手续和程序。以利于车间掌握料耗情况制定相应措施控制成本。

第二篇：顺丰寄件流程

顺丰寄件流程

1.进入顺丰官网 登陆 用户名：******** 密 码：******** 2.点击批量下单

3.寄件信息里姓名和手机号填写成发件人，然后点击保存

4.收件人信息选择桌面已填好的EXCEL导入表格即可 然后确认（顺丰EXCEL表格在附件里有需要下载即可）

5.然后打印订单

6.运单号查询登陆官网历史记录查询

点击

第三篇：泰康祥云康顺保障计划

泰康祥云康顺保障计划

您一直寻找的避风港湾

人的一生总在寻找那个属于自己的安全的幸福的避风港湾，当暴风雨来袭时它带给我们全方位的安全保护，让风雨过后的阳光更加绚丽灿烂……

计划构成：

主 险：《泰康祥云康顺两全保险(分红型)》

附加险：《泰康附加祥云康顺住院津贴医疗保险》

附加险：《泰康附加祥云康顺意外伤害保险》

投保规则：

投保年龄：0-55周岁（如选择津贴责任，投保年龄为0-50周岁）

交费期间：10年

保险期间：20年

交费形式：月交、年交

职业类别：1-4类职业

意外身故、残疾、烧伤保险金：成人最高购买保额为100万元；0-17岁累计购买保额为5万元

住院津贴保险金：分别为100元/天、200元/天；0-17岁购买日额只能选择为100元/天。

购买形式：电话直销

保险责任：

《泰康祥云康顺两全保险(分红型)》

身故保险金（以下较大者）：

① 主合同保险金额 × min(交费期间，保单)

② 累计所交主险及附加险保费之和

生存保险金（以下较大者）：

① 主合同保险金额 × 交费期间 × 110%

② 累计所交主险及附加险保费之和的110%

《泰康附加祥云康顺住院津贴医疗保险》

因意外：实际住院天数*住院日额（二级及以上医院）

因疾病：90天后住院（实际住院天数-3）*住院日额（定点医院）

《泰康附加祥云康顺意外伤害保险》

意外身故/烧伤/残疾保险金

一般意外：1倍

其他公共交通工具意外：2倍

航空意外：3倍

一般意外身故/烧伤/残疾保险金的给付额之和以保险金额为限，累计给付额达到附加意外保险金额时，附加意外保险终止。

本简介仅供参考，详细内容请参阅《泰康祥云康顺两全保险(分红型)》、《泰康附加祥云康顺住院津贴医疗保险》、《泰康附加祥云康顺意外伤害保险》

了解详情请咨询热线：400-8000008 400-6995522

第四篇：焊接板件铣边机设计论文

第一章 概述

1.1

尾槽，V型槽）或成形面等。

（二）铣床加工特点

铣

加工范围广，适合批量加工，效率高。铣刀属多齿工具，根据刀具的不同，出现断续切削，刀齿不断切入或切出工件，切削力不断发生变化，产生冲击或振动，影响加工精度和工件表面粗糙度。铣床加工精度为179—177。表面粗糙度为Ra6.3-1.6um。

三、铣削加工与铣削工艺

（一）铣削加工

铣削加工是在铣床上利用铣刀旋转对工件进行切削加工方法。铣刀是旋转的多刃具。铣削是多刃加工，且铣刀可使用较大的切削速度，无空回程，故生产效率高。

（二）铣削用量

它包括铣削速度，进给量和铣削宽度和深度。

1、切削速度V c

切削速度即为铣刀最大直径的线速度：

V c=πdn/1000 m/min

2、进给量：

指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。

有三种方式：

（1）每齿进给量f z mm/z

（2）每圈进给量f mm/r

（3）每分钟进给量 mm/min 铣床多用于削加工的基本知识

一、常用铣床概论

（一）万能卧式铣床

铣床的主轴中心线与工作台面平行。其工作台有三个方向即垂直横向及纵向都可以移动。纵向工作台在水平面内还能向左右旋转0—45度的角度。如选择合理的附件和工具，几乎可以对任何形状的机械零件进行铣削。

（二）立式铣床

铣床的主轴中心线与工作台面垂直，有的立铣因为加工需要，主轴还能向左右倾斜一定角度，以便铣削倾斜面。立式铣床一般用于铣削平面斜面或沟槽，齿轮等零件。

（三）龙门铣床

此铣床具有足够的刚度，适用与强力铣削，加工大型零件的平面，沟槽等。铣床通常有二轴、三轴甚至更多主轴以进行多刀、多工位的铣削加工，生产效率很高。铣镗加工中心在生产中也获得了广泛应用，他可承担中小型零件的铣削或复杂面的加工。铣镗加工中心尚可进行铣、钻、绞、镗、纹丝等综合加工，在一次工件装夹中可以自动更换刀具，进行铣、钻、绞、镗、纹丝等多工序操作。

二、铣床加工范围及加工特点

（一）铣床加工范围

可加工水平面，台阶面，垂直面，齿轮，齿条，各种沟槽（直槽，T型槽，燕

每分钟进给量 γ f=f·n=f z·z n mm/min

3、背吃刀量

也就是切削深度a p,它是沿铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。

4、侧吃刀量

就是切削宽度a e,它是沿垂直与铣刀轴线上的测量的切削层尺寸。

（三）选择铣削用量的次序 首先选择较大的铣削宽度、深度，其次是加大进个量。最后才是根据刀具耐用度的要求，选择适宜的铣削速度。

（四）铣削方式

1、逆铣

铣刀的旋转方向与工件进给方向相反的铣削形式称为逆铣。

2、顺铣

铣刀旋转方向与工件进给方向相同的铣削方式称顺铣。

3、端铣

端铣的铣削方式有对称和不对称铣削两种。铣削时铣刀的轴线位于工件中心，这种铣削称为对称铣削。铣刀的轴线偏于工件的一侧时的铣削，称为不对称铣削。

1.2 铣削加工的历史

切削加工是用切削工具，把坯料或工件上多余的材料层切去，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

任何切削加工都必须具备三个基本条件：切削工具、工件和切削运动。切削工具应有刃口，其材质必须比工件坚硬；不同的刀具结构和切削运动形式，构成不同的切削方法。用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。

切削加工是机械制造中最主要的加工方法。虽然毛坯制造精度不断提高，精铸、精锻、挤压、粉末冶金等加工工艺应用日广，但由于切削加工的适应范围广，且能达到很高的精度和很低的表面粗糙度，在机械制造工艺中仍占有重要地位。

切削加工的历史可追溯到原始人创造石劈、骨钻等劳动工具的旧石器时期。在中国，早在商代中期(公元前13世纪)，就已能用研磨的方法加工铜镜；商代晚期(公元前12世纪)，曾用青铜钻头在卜骨上钻孔；西汉时期(公元前206～公元23)，就已使用杆钻和管钻，用加砂研磨的方法在“金缕玉衣”的4000多块坚硬的玉片上，钻了18000多个直径1～2毫米的孔。17世纪中叶，中国开始利用畜力代替人力驱动刀具进行切削加工。如公元1668年，曾在畜力驱动的装置上，用多齿刀具铣削天文仪上直径达2丈(古丈)的大铜环，然后再用磨石进行精加工。

18世纪后半期，英国工业革命开始后，由于蒸汽机和近代机床的发明，切削加工开始用蒸汽机作为动力；到19世纪70年代，切削加工中又开始使用电力。

对金属切削原理的研究始于19世纪50年代，对磨削原理的研究始于19世纪80年代，此后各种新的刀具材料相继出现。19世纪末出现的高速钢刀具，使刀具许用的切削速度比碳素工具钢和合金工具钢刀具提高两倍以上，达到25米/分左右；1923年出现的硬质合金刀具，使切削速度比高速钢刀具又提高两倍左右；30年代以后出现的金属陶瓷和超硬材料(人造金刚石和立方氮化硼)，进一步提高了切削速度和加工精度。

随着机床和刀具的不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩大，从而大大促进了现代机械制造业的发展。

金属材料的切削加工有许多分类方法，常见的有按工艺特征、按材料切除率和加工精度、按表面成型方法三种分类方法。

切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构，以及切削工具与工件的相对运动形式。因此按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

量一个国家装备制造水平的重要标志。因为高速切削加工技术已广泛应用于航空航天、汽车、船舶等关系到国计民生的重要领域，也代表着现代切削制造技术的发展趋势。

近几年来，我国对数控机床需求急剧增加，2000年至2005年，我国数控金切机床产量从14053台跃至59639台，年增长率为33.5％。我国金切机床产值数控化率从1996年的11.6％提高到2005年的47.3％。这表明我国的数控机床行业有了极大的发展。另一方面，我国数控机床进口额连年激增，从2001年的24.1亿美圆增至2005年的64.95亿美圆，国有数控机床的市场占有率却呈现出逐年下滑的趋势，尤其是高速、高精度多轴机床，几乎完全依赖进口[1]。这些数据可以看出我国的机床制造业尤其是高端加工中心落后于发达国家。因此，国家在“十五”、“十一五”规划中都把以数控机床为核心的装备制造作为重大专项，以期在这方面有所突破。

数控技术是一门集计算机技术、自动控制技术、机械电子技术以及计算机图形处理技术于一体的综合性技术。其中NC编程是这一技术的灵魂。NC编程成为各种CAM软件的核心。因为NC编程直接影响着数控机床的使用效率和加工质量。所以国内外投入了大量的人力和物力来提高CAD/CAM软件的编程效率，加工效果以及智能化水平。

现代高速切削加工发展概况 由于目前绝大部分的机械零件必须经过切削加工实现，切削加工在机械制造中1.3 铣削加工现状

高速铣削加工（High Speed Milling, HSM）以其巨大的优势，迅速成为现代加工制造领域最重要的加工手段之一，也是衡

占用十分重要的地位。经济全球化使制造国际化，因此竞争也越来越激烈。如何提高效益、降低成本、加快产品开发周期成为每一个面对市场竞争的企业的迫切愿望。高速切削加工所具有的明显优势，近年来得到广泛应用并迅速发展。

高速铣削加工（High Speed Milling，简称HSM）的概念源于德国切削物理学家C.J.Salomon博士于1931年所提出的著名切削实验及物理引申[2],他认为对应一定的工具材料有一个临界切削速度，达到此温度切削温度最高。当超过这一临界切削速度，切削温度反而会降低，而大幅度提高机床的生成效率。

高速铣削加工技术作为一门新兴的技术，以其与传统加工相比无可比拟的优点，在加工制造业中得到了越来越广泛的应用，也带来了巨大的经济效益。我国要实现由制造业大国向制造业强国的跨越，必须有强大的制造装备业及相关产业体系作支撑。我国目前的高速数控技术也得到了迅速的发展。但是，我国还缺少高速铣削加工的核心技术，还有许多基础性的研究工作有待开展，这也是我国走向制造业强国的必由之路！

由底部的电动机经联轴器2传递到2号减速箱，由2号减速箱输出给与之相配合的滑动丝杆螺母机构，从而带动机架部分沿工作台上的导轨面运动，作横向进给。刀具的旋转运动由动力头提供。

二、方案2：

该方案与方案1的不同之处在于升降运动和进给运动都是在钢丝绳的牵引作用下实现的。

三、方案3：

该方案与方案1的不同之处在于控制升降运动和进给运动的滑动丝杆螺母机构由滚动丝杆螺母机构代替。

四、方案比较：

方案1：该方案的升降运动和进给运动是由滑动丝杆螺母机构实现，而滑动丝杆螺母机构具有降速比大、运动平稳和运动精度高、轴向牵引力大、自锁性能好等优点，但是它的不足之处是它的传动效率不高、刚度较低。

方案2：在该方案中，钢丝绳起了重要的作用，电动机的转动给钢丝绳一个牵

引力，通过此力实现机床的升降运动和进给运动。这个方案的优点在于钢丝绳制造简单、维修方便、成本低、传动效率较高，但是它运动不够平稳且运动精度低，在传动过程中易产生颤动、不能够自锁、降速比不大。第二章 方案设计

一、方案1：

该设计机床的升降运动由顶部的电动机通过联轴器1传到1号减速箱，带动滑动丝杆螺母机构，由滑动丝杆螺母机构带动动力头作升降运动，铣床的进给运动则

方案3：该方案中采用了滚动丝杆螺母机构，通过该机构来传递运动，以满足机床的要求。该方案中的滚动丝杆螺母机构具有摩擦损失小，传动效率高、动作灵敏，低速运动时无爬行现象、磨损小，精度保持性好、可消除轴向间隙，轴向刚度高、摩擦系数小等优点，但是它的工艺复杂，生产成本高，不能实现自锁。

综合考虑，最终选取方案1为最终设计方案，通过其Solid Edge绘图如下图2所示。

三个电动机提供动力来源，即电动机

1、电动机2及动力头。其中：1号电动机通过联轴器带动1号减速箱旋转，从而带动1号丝杆旋转，控制小托板在垂直方向做上下移动，同时使动力头在垂直方向上做上下移动，适合于不同厚度的焊接板件的加工。其加工行程为560mm；2号电动机通过2号减速箱带动2号丝杆转到，通过螺母机构带动铣边机的大托板（即机架）左右移动，完成行程为3600mm；可以适用于中小焊接板件的铣边。动力头的功率为5.5kv,转动角度由手轮转动来调节，其转动是通过棘轮调节，达到转动角度为0-90度，能够满足板所有板件的铣边工作。

第三章 机床具

体参数设计

机床的主要技术参数包括主参数和基本参数，其中基本参数又包括尺寸参数、运动参数、动力参数。该机床的主参数已经确定，它是加工焊接板件的专用铣床。其参数如下： 图1 方案1初步设计工程图

五、其工作原理如下：

该铣床由三个动力部分组成；分别由

一、技术参数

如今我以走上了工作的生涯，近段时间对外协这一方面有了一定的了解，其焊接板件在冷作过程中都要经过铣边这一阶段，通过参考厂家铣边的特点以及结合我公司所以工作零件的特点，决定铣边机的工作行程为3600mm，当今的厂家在生产过程中最看重的是效率问题。所以通过生产效率及工作经验初步选择其运动速度为200mm/min。在铣边行程中为了方便对工件的铣边，对动力头在横向方向的运动行程为200mm/min，由于板件的厚度不同，在垂直方向上确定其行程为560mm；铣床的功率为单一工作，其功率的要求不是很大，初步确定其功率为5.5KW。

二、动力参数的确定

动力参数一般是指机床的电动机的功率，由于该机床属于专用机床，铣刀头的功率为5.5KW，因此，主运动驱动电动机的功率为5.5KW。

确定进给驱动电机的功率，由于进给运动的速度较低，空载时的功率很小，在计算时可以忽略，所以进给驱动电机的功率取决于进给的有效功率和传动件的机械效率，根据参考资料【3】得。即

s-------------进给传动系统的总机械效率（一般情况下取0.15～0.2）。

初步选去进给驱动电动机的功率为5.5KW。

3.1 电动机的选择

由于本设计需要两个功率在4.0KW以上，重量不能太大并且采用连续周期工作制的（S6）异步电动机，其安装形式均为B201101，通过查参考资料【3】选得：

一、1号电动机Y112M-4，技术数据如下：

额定功率4.0KW，转速1440r/min，额定电流8.77A，效率84.5%，功率因数0.82，最大转距/额定转距为2.2，堵转转距/额定转距为2.2，堵转电流/额定电流为7.0，转子转动惯量GD²为0.095N*㎡，重量为43㎏。

二、2号电动机Y132S-4，技术数据如下：

额定功率5.5KW，转速1440r/min，额定电流11.6A，效率85.5%，功率因数0.84，最大转距/额定转距为2.2，堵转转距/额定转距为2.2，堵转电流/额定电流为7.0，转子转动惯量GD²为0.214N*㎡，重量为68㎏。NSQvs60000S

式中：NS---------进给驱动电动机功率（KW）；

Q-------------进给抗力（N）；

vs------------进给速度（m/min）；

3.2 动力头的选择

根据加工要求和机床的结构设计，并考虑到经济因素，选择型号为ITX32的动力头，该铣削动力头功率大、刚性好、切削平稳、精度高、操作调整方便。同时此动力头具有普通级、精密级和高精密级三种，能够与四种传动装置即ING皮带传动、1NGB顶置式齿轮传动、INGC尾置式齿轮传动INGD手柄变速齿轮传动装置配套使用。该动力头的参数如下：

电机功率为5.5KW，电机转速为960r/min，刀盘直径为125-315mm，配套传动装置及主轴转速为ING32 500-1600 r/min，主轴滑套直径为190mm，主轴滑套移动量为80mm，主轴中心高为160mm，主轴前轴承轴径为90mm，选用顶置式，整体重量为305kg。

第五篇：空心板梁首件施工监理总结

空心板梁首件施工监理总结

本项目共有先张法预制空心板梁336片，首件工程为界河中桥第一跨1-7#中梁，设计角度为75、长度为13m，施工时间为2007年8

。月1日开始张拉。2007年8月4日浇筑完成至2007年8月11日放张。

按照指挥部作业指导书及监理组关于先张法预制空心板梁监理细则的要求开展本标段监理工作。

一、材料及机械设备报验：施工前监理组各专业室对用于本工程中的原材料（包括水泥、砂石料、钢筋、钢绞线及外加剂等）进行了抽检，同时对砼配合比设计进行了验证试验工作，此外对用于本工程的机械设备（张拉千斤顶、油表、夹片、连接器、搅拌机、龙门吊、模板、台座及试验仪器等）进行调试运行试验和标定检测工作，均符合设计及规范要求。

二、钢绞线加工：本首件13m板梁钢绞线下料长度为95.44m。钢绞线间距及失效范围严格按图纸要求布置，预应力钢绞线失效段处理采用硬塑料管将失效范围内以板梁跨中中心线（斜向中心线）对称布置，使板梁两端对称布置，硬塑管两头用胶带裹紧防止水泥浆漏入管中影响失效长度。

三、施加预应力：钢绞线张拉力应分三个阶段进行控制，即：初应力15%、30%和100%，测得伸长量均在±6%之内。张拉结束后按设计要求必须停止8小时后方可进行下一道工序施工。在钢筋绑扎前对已张拉的钢绞线进行检查没有断丝、滑丝和回缩现象。

四、钢筋加工及安装：监理按设计图纸进行认真检查，钢筋的下料长度，几何尺寸，绑扎间距及数量均符合要求。

五、模板安装：监理对模板的几何尺寸、拼缝、平整度、保护层厚度及轴线逐一进行检查均符合设计及规范要求。

六、砼浇筑在以上各项检测符合设计及规范要求后，按设计配合比根据材料含水量调整到施工配合比，同意施工单位进行首片板梁的浇筑。

2007年8月4日上午9：10开始浇筑混凝土。监理组领导到现场做了具体要求。在浇筑过程中，监理进行了以下控制：

1、混凝土坍落度控制，经检测首盘料砼坍落度为80mm符合要求，砼浇筑过程严格控制坍落度在设计范围内。

2、混凝土浇筑先将底板一次浇筑完成后立即穿入橡胶芯模，按设计规定充气，然后采用分层浇筑板梁砼。每层厚度为30cm左右，共分3层。在砼浇筑过程中严格控制芯模上浮。

3、严格控制砼振捣，采用插入式振捣器。在距侧板5cm左右插入振捣棒，并且避开芯模。振捣时注意分层结合，保证振捣密实。板梁浇筑后24小时拆模，拆模后外观质量较好，表面光滑，线形顺直，无蜂窝、麻面。梁顶板采用土工覆盖，侧板用塑料簿模贴住，指定专人进行养生，7天保持湿润。

七、预应力放张：根据图纸设计要求混凝土强度达到90%时，养生7天后，方可进行放张。2007年8月11日对同条件养护试块进行抗压强度试验，强度为47.5mPa，达到设计强度的95%（试验监理全过程旁站），同意放张。在整个首件板梁的预制过程中，各项数据和操作均符合设计和规范要求，同意板梁预制按首件总结指导推广大面积施工生产。

G204Zjg-2标监理组 二00七年九月三日