首检与工序确认制度的规定

第一篇：首检与工序确认制度的规定

首检与工序确认制度的规定（试行）

编号：

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21、适用范围：

适用于公司锻造生产线的小批量、批量生产过程的监视与测量。

2、目的：通过对产品的首检及工序确认，对生产的全过程进行有效的监视与测量，从而确保生产的每个过程符合产品图纸、工艺文件与技术文件的要求，防止批量不良的发生。

3、名词解释：

3.1首检-对每个班次刚开始时或过程发生改变（人、机、料、法、环等）后生产的第一件或前几

件“合格”产品进行的确认检验。

3.2工序检验-是指为防止不合格品流人下道工序，而对各道工序生产的产品及影响产品质量主要工

序要素所进行的检验。

3.3工序确认---每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初生产好的在制品进行确认，确保无品质异常。

4、职责：班组长、检验员负责产品的首检，并填写《首检工序确认单》及相关的记录。

5、首检

5.1根据公司锻造特性执行此规定的工序暂定为：下料、模锻、热处理、冷正。首

检采用三检制：操作工人自检、班组长复检、检验员实行专检.操作工人自检合格后交与车间班组长复检，复验合格后在《首检工序确认单》上做好检测记录，并交给检验员检测，检测合格后及时通知生产线生产，并将首检合格件做好标 识，并保存在相应的位置，直到下个首件产生或生产任务完成。

5.2为了快速完成首检，保证生产有序进行，工人首检（自检）内容主要包括：错

移、缺料、碰压伤痕；班组长首检内容主要包括： ①厚度；②错移；③表面

质量（切边质量）；④材料；⑤标识（包括碰伤、压伤）；检验员首检除以上

内容外，还要进行抛丸、探伤检查及全尺寸检查，首检必须在1小时内完成。5.3完成生产线现场首检后，检验人员应将前5-10件产品抛丸、探伤进行表面折叠

与裂纹及全尺寸的检查，确认合格后，检验人员在《首检工序确认单》上签字

确认，并将《首检工序确认单》交给生产线班组长。

5.4在首检确认检查中如发现异常情况，如折叠、其余尺寸不合格时，则通知生产

线班组长暂停生产，班组长接到通知后进行原因分析并整改，整改后生产的零

件再按5.1-5.3执行。

5.5在首检确认之前的零件，生产线必须标识、隔离，并与检验人员确认零件状

态和措施（返工、返修、报废）并督促实施。

6、工序确认

6.1产品在正常生产过程中，检验人员还要按有关规定进行工序检验与确认，若

抽检过程中没有发现质量异常，则在《首检工序确认单》上确认签字。

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6.2若在生产过程中发现品质有异常情况，则向班组长反映，严重时填写《不合格

品处理单》，通知车间主任。

6.3车间主任接到《不合格品处理单》后，与班组长、检验员、车间主任、技术人

员进行原因分析，采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产，则应向主管部 长、副总汇报，以便安排其它产品的生产。

6.4纠正、预防措施有效性确认：凡采取纠正预防措施的，检验员对其实施的有效

性进行确认，决定是否有必要采取进一步的措施，直到符合要求为止。

7、考核

7.1生产线班组长每天将首检及工序确认单交车间主任审核后统一交生产部整理归

档，并作为月终质量奖及绩效考核的依据之一。

7.2若无《首检工序确认单》或检验人员没有确认签字，生产线仍然盲目生产而所生产的零件出现批量的质量问题则损失由生产线承担，并对班组长、车间主任按公司相关规定给以处理，由质量保证部提出并核实后报批执行。

7.3若检验人员对《首检工序确认单》进行了确认签字，而零件出现了批量的质量问题，检验员承担80%责任与生产线班组长承担20%责任并根据公司相关规定给以处理，由生产部提出并核实后报批执行。

7.4如果零件在下过程需要修理并且一次修理量占了该批量的40%，则生产线的当月本班组质量奖扣除10%；若超过50%，则扣除20%；若超过60%；则扣除30%；若生产线生产当月的所有零件修理的量在5%以下，则按当月质量奖的10%给予奖励。以此类推，由下过程车间负责统计报质量保证部核实后，经批准后执行。

7.5若有特殊情况急于生产,而质量问题在后续过程（包括机加工过程）可以修复(如模具裂纹)或不影响时，经过相关部门负责人批准后可以继续生产;如果质量问题在后续过程不能修复的或影响到机加工过程的质量问题必须经主管部门审核及主管副总批准后才可以生产。

7.6生产工序严格按技术部制定的工艺路线进行，若车间对工艺改善后，既提高了质量的稳定性又提高了产能，报技术部验证后，技术部门更新工艺，车间或个人可以申请奖励，批准后奖励100-300元；若车间更改工艺没有通知技术部门验证，而造成严重质量隐患的，一经发现将给予严厉处置，并罚款100-500元。

7.7对上述执行情况每月由副总组织其他人员进行抽查并将执行情况汇报报告常务副总或总经理。

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第二篇：产品首检及工序确认控制程序

产品首检及工序确认控制程序 目的：通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。2 适用范围：本规程适用于公司所有产品的生产过程。3 概念区分

3.1 产品首检：批量生产开始时，对最先按产品规定要求加工完成的一定数量的完成品进行外观、尺寸、电性能、可靠性等方面的检验和试验活动。

3.2工序确认：每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初加工好的在制品进行确认，确保无品质异常。职责：工程内质检员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表；组长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向科长汇报；科长负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向制造主管汇报以便必要时调整生产安排。5 控制规程 5.1产品首检

5.1.1产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的5件，由工程内质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写《产品首检报告》，并根据产品规定要求做出符合性判定。

5.1.2凡产品按规定要求要进行可靠性例行实验的，质检员送例行实验室，由实验室专门人员进行实验及填写实验结果做符合性判定。

5.1.3规定的检查、测试、例行实验项目完成后，质检员把填写好的《产品首检报告》交组长确认。

5.1.4组长对《产品首检报告》进行审核，确认符合性判定是否无误（必要时要对首检品进行验证）。

5.1.5首检品各项指针均符合产品规定要求时，组长可通知生产班组进行生产，若有不符合项目时应马上报告科长，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施。

5.1.6工单数量没有一次性完成，即间断后再生产时或换班组生产时，要按上述规定再次进行产品首检。5.2工序确认

5.2.1每天上午、下午、晚上工作开始时，工程内质检员要及时对各工序最初加工的10件在制品进行品质状况确认，确保无品质异常，并填写《工序确认报告》。

5.2.2工序确认无品质异常时可正常生产，若有异常时立即向班组长反映并填写《品质异常通知单》。

5.2.3班组长根据异常情况的严重性（按有关规定）决定是否要报告科长暂停生产由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产时，科长应向制造部主管汇报，以便及时调整生产安排。

5.2.4调试员在调试、换模、修模、更换胶料及设备维修后必须进行工序确认。

5.3纠正、预防措施有效性的确认：凡采取纠正预防措施的，质检员应对其实施进行跟进，并对其有效性进行确认，决定是否有必要采取进一步的措施，直到满意为止。5.4相关记录的保存：《产品首检报告》、《工序确认报告》、《品质异常通知单》及《纠正、预防措施报告》等应由品质部按规定期限妥善保存。6 相关记录

《产品首检报告》 《工序确认报告》 《品质异常通知单》 《纠正、预防措施报告》

附：检验印章的管理

1）检验印章应由质量保证部门的负责人管理并发给检验员。

2）检验印章只能发给取得质量检验资格的检验人员，检验员应妥善保管印章并对印章的使用负责。

3）质量保证部门的负责人应对所发放的印章登记存档。登记存档内容包括：印章的印记、印章使用人、发放日期及交回日期。

4）凡盖有某编号印章的产品，即表示经该编号检验员检验合格。

第三篇：首检制度

首检制度

一、目的

为使本部门的首检工作有章可循，确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现不 合格品，特制度本制度。

二、范围

本制度适用于部门对产品首件鉴定和检验工作。

三、检验依据和检验工具

检验依据：图纸和相关技术要求。

检验工具：卡尺、千分尺、投影仪等量具或特定检具，以工艺卡为准。

四、术语

首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的 调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检 验连续生产的 3-5 件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验

五、首检时机

a)每个工作班开始； b)更换操作者；

c)更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换等）

d)采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）六、首检项目

a)图号与工序流动卡是否符合。

b)材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符。

c)首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。注意：

首检合格，操作者方可成批生产加工。

首检不合格，质检员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。

经检验合格的“首件”，由质检员做上标识保存至当班生产结束，随批产品流转下工序

第四篇：首件检验和首件三检制度

首件检验和首件三检制度

1、首件检验是为了保证第一件产品符合图纸，技术文件的要求，在制造初期发现质量问题，防止成批报废产品。

2、产品试制阶段应实行首件检验，由于工艺方法、协调、材料等方面的原因，质量保证缺乏绝对把握需进行试生产。试生产的每个零、组件均为首件。

3、产品试制图纸上应有“试制”印章标记，设计更改需在图纸更改之处由更改人签字，以便查询。

4、首件三检，是为预防加工过程中发生的成批超差，返修，报废的有效措施，加工三件以上的产品就必须执行首件三检。三检合格签字盖章后，才能继续加工。

第五篇：产品首件三检制度

产品首件三检制度

本制度规定了首件三检的适用范围、控制手段、方法及程序。本制度适用于我公司各车间、各工种的产品（工序）。

1、首件三检的适用范围

1．1、凡每个工作班开始加工同一批产品三件以上者。

1．2、生产中更换操作者。

1．3、更换或重调工艺装备、生产设备。

1．4、工艺技术文件进行了更改。

1．5、凡上述情况之一都必须进行操作工人自检，班组长（或同一工种工人）互检，检验员专检的三检制度。

2、首件三检的控制手段、方法及程序

2．1、所有投入生产线上生产的产品由生产部填发产品流转卡，三检卡。

2．2、进行首件检验的产品，要在自检、互检合格后交专检人员检验。

2．3、经自检、互检后的不合格品，属工序过渡尺寸超差，下道工序可以消除的经技术人员同意签字后方可下转，属成品超差或下道工序无法消除的，按报废处理。

2．4、首件三检不合格，应及时查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件加工，三检直致合格方可认定为三检合格。

2．5、执行首件三检制度，不能取代正常加工过程中检验人员的抽检、巡检等工

作。

2．6、下道工序接收上道工序转来的产品，应检查产品流转三检卡，对没有三检签字盖章的产品有权拒绝生产。

2．7、未经首件三检就投入批量生产的产品，检验员有权拒绝检验验收，由此造

成的超差、报废责任，应由操作人员、生产部门领导负责。

2．8、由于检验人员的错，漏检而造成的损失，由检验人员负责。

2．9、末道工序的检验人员要收取产品流转三检卡，对产品的质量作出结论，并

按规定做好后序工作。

编制：

审核：批准：