钢化玻璃生产过程中划伤问题的解决（五篇）

第一篇：钢化玻璃生产过程中划伤问题的解决

钢化玻璃生产过程中划伤问题的解决

本文逐一分析了在生产过程中可能会造成钢玻璃划伤的几个主要因素，并提出了改进措施。实践证明这些改进大大减少了钢化玻璃的划伤问题，提高了产品质量。

随着人们的物质文化生活水平的提高，钢化玻璃以其特有的安全、耐热、冲击性能好等优点越来越多地受到青睐。20世纪90年代至今，我国的一些大中城市也相继出台了一系列的政策，要求高层建筑必须使用钢化玻璃。2002年，国家认监委把钢化玻璃作为一个影响人民生命健康的安全产品列入了CCC认证的范畴之中，于是，众多企业与商家看好这一商机，纷纷投资兴建钢化玻璃生产线。目前，仅笔者所在的郑州市区就有五条。

随着生产规模的不断扩大，钢化玻璃越来越广泛地深入人民的生活，于是各种质量问题便接踵而来。其中划伤作为一个看得见摸得着的外观缺陷，更是显得突出，成为重中之重。该问题亦是长期困扰各钢化玻璃加工厂家的一个难题。本人长期从事钢化玻璃深加工厂家的一个难题。针对该划伤问题进行了深入细致的研究，并采取了一定措施，取得了良好的效果。

原因分析及解决办法：经过深入调查、分析与研究，认为造成钢化玻璃划伤的主要因素有人、机、工艺和原片玻璃等。

1.人的因素：

在造成钢化玻璃划伤的各因素中，人的因素是至关重要的，并且是最难把握的。操作工质量意识的高低直接影响着钢化玻璃的叶项品质。生产中、员工的认真负责程度、能否严格按照各操作规程操作、自检的的力度等将直接影响产品的最终质量。而所有这些都没有一个明显的度，而且因人而异。针对这种情况，我厂有计划、有步骤地对员工进行了大规模的全面培训，提高了员工质量意识。使绝大部分质量缺陷消失在了萌芽状态，从而从根本上减少了划伤的产生。

2.设备因素：

钢化玻璃的生产工艺无非是切割、磨边、清洗干燥、钢化四个流程。钢化玻璃划伤主要是前三道工序造成的。

2.1切割

切割分手动和全自动切割机两种方式，但不管哪种方式的切割台和掰片台都必须保持清洁。为了保护玻璃，这些台面一般采用较软的地毯做表面，而地最容易掩藏玻璃屑最容易造成长而深的划伤而直接导致废品。

2.2磨边

玻璃的磨边分粗磨和精磨两种，我厂的粗磨设备采用的是金刚石磨边机。如图1（图1见玻璃艺术期刊04年第二期）。玻璃靠万向轮支撑，由人工使玻璃靠近高速旋转的金刚石砂轮磨边。这种设备使用一段时间后，没有经过磨削的玻璃边会使支撑轮变“毛”，破坏其原有的整体性。而磨削掉的玻璃屑便会藏匿在发“毛”的地方而对玻璃造成划伤。为此，我们对普通型金刚石磨边机进行了改造（如图2见玻璃艺术期刊04年第二期）。玻璃靠吸盘和万向轮成为一体，因为没有相对摩擦便不会对玻璃造成划伤。

直线磨边机的冷却水如果不能保持清洁，磨削掉的玻璃屑通过喷水管残留在压的挤压和玻璃接触，因压传板是有弹性的，这样便会造成二者的相对滑动，于是便造成了钢化玻璃的长点状划伤。

2.3清洗干燥

我厂的清洗机使用的是韩国进口设备。洗涤水直接由水泵从落水箱中抽取。清洗机机使用一段时间后，洗涤水中便会富含玻璃屑。这种玻璃屑随洗涤水残留在玻璃的表面及传输辊上，便会造成与直线磨边机类似的长点状划伤。针对这种情况我们对此落水箱进行了改造。增加了三个水箱，每个水箱中装有隔水板。三个水箱逐次过滤，每次换水的时候只需要更换第一级水箱里的水即可，既保证了产品质量又节约了水源。

3.工艺因素

我厂各生产工序之间的衔接采用玻璃周转车，玻璃站立叠放。这就要求：

（1）在叠放时一定要小心轻放，使玻璃的底边先接触支撑臂，然后再平推玻璃，使玻璃表面各点尽量同时接触。千万不能使玻璃以一定的角度先接触然后再滑擦下去，这样便很容易造成细而长的划伤。

（2）玻璃之间一定要垫放木板或纸张。由于玻璃在周转车上是站立叠放，所以玻璃与玻璃之间是相对不稳定的。周转车的拉动很容易引起玻璃之间的相对振动，这时如果玻璃之间有玻璃屑或其他硬物便会引起玻璃的划伤。

（3）尽量减少搬运的次数，采用流水线作业。针对以上对钢化玻璃加工过程中造成划伤问题的分析，我厂改进了冷加工过程的工艺流程。在冷加工过程中尽量少采用玻璃周转车，玻璃在切割后，直接传送到下道工序磨边。而四个磨边机各磨一边，然后直接进入清洗段，待玻璃清洗完毕堆放时，玻璃之间应垫柔软的纸张或木板等。实践证明，改进后我厂的玻璃划伤问题较之以前大减少。

4.原片玻璃因素

钢化玻璃的原片选择也很重要。有些厂家的浮法玻璃本身就带有划伤。另外原片玻璃上的结石、砂粒亦会造成运输中玻璃之间发生振动，而产生相对运动时的二次划伤。目前市场上的浮法玻璃质量要远好于垂直引上法。但即使同是浮法玻璃亦存在着很大搓异，建议选用正规企业、品牌形象较好厂家的产品。

钢化玻璃的划伤问题可能是一个或多个因素造成的。所以应该在生产过程的每一个环节严格把守，强化管理，持续改进。在生产的全过程中严格检验，确保自检、互检和专检相结合的检验方式。加强对全体员工的质量意识的培训工作，使每一位员工明白自己工作的重要性，认识到自己的每一个动作都将对产品的质量产生重大影响甚至造成次品、废品的出现。只有这样，才能从最大限度上防止钢化玻璃划伤问题的出现。

第二篇：热处理过程中的生产设备

热处理过程中的生产设备

在热处理生产过程中，各种不同的工艺目的是通过相应的工艺设备实现的。根据在生产过程中所完成的任务，热处理生产设备可分为主要设备和辅助设备两大类。主要设备用来完成热处理的加热和冷却工序；辅助设备则完成各种辅助工序、生产操作、动力供应、安全生产等各项任务。

热处理电阻炉(热处理炉或淬火炉)应用最广，结构、类型最多。1.按作业方式可分为：间歇式淬火炉和连续式淬火炉(即网带炉)2.按使用温度可分为：高温淬火炉、中温淬火炉和低温淬火炉

3.按炉型可分为：箱式炉，台车炉，井式炉，罩式炉，密封箱式炉，输送式炉，推送式炉，振底式炉，滚筒式炉，转底式炉，转筒式炉，辊底式炉等。

箱式炉（箱式淬火炉或箱式电阻炉）

箱式炉可分为高温箱式炉、中温箱式炉、低温箱式炉三种类型，主要由炉壳、炉衬、炉门、传动机构、电热元件及电气控制装置组成。箱式炉适合UCON E淬火液，炉壳由钢板及型钢焊接而成，炉衬一般由轻质高铝砖、轻质黏土砖、耐火纤维、保温砖以及填料组成。电热元件多为铁铬铝、镍铬合金丝绕成的螺旋体，分别安装在炉膛侧壁搁砖和炉底上。大型箱式炉还在炉膛后壁和炉门上安装电热元件，使炉膛温度保持均匀。高中温炉底部电热元件用耐热钢炉底板覆盖，工件置于炉底板上进行加热。

台车炉（台车式淬火炉或台车式电阻炉）

是中温箱式炉的一种改进型，主要用于大型工件的正火、退火及淬火加热。主要特点是炉底采用电力驱动，靠机械结构拉出炉外，便于工人使用吊车装卸工件，减轻劳动强度。大型台车炉在炉门和后炉墙装电阻丝，有的还在炉顶设置风扇，使炉温均匀。

井式炉（井式淬火炉或井式电阻炉）

适用于需垂直悬挂加热的长工件。此类设备密封性较好，热损失小，所以应用极为广泛。我国生产的井式炉有高温井式炉、中温井式炉、低温井式炉和井式气体渗碳炉四种。

井式气体渗碳炉

主要用于钢的气体渗碳、氮化和碳氮共渗与重要零件的淬火和退火加热等。其结构与低温井式炉相近。不同之处是井式气体渗碳炉中设置有耐热钢炉罐，并用炉盖密封，将电热元件与炉内气氛隔开。工作时，渗碳剂从炉盖上的滴量器滴入炉中，热裂后经风扇搅动循环，均匀接触工件，废气从炉盖上的排气孔排出。

热处理盐浴炉

盐浴炉是采用熔盐作为加热介质的热处理设备，特点是结构简单，制造容易，加热速度快且均匀，工件氧化脱碳少，便于细长工件悬挂加热和局部加热。盐浴炉广泛用于工件的淬火、正火加热、局部加热淬火、化学热处理、分级淬火和等温淬火、回火等。盐浴炉按热源方式可分为内热式盐浴炉和外热式盐浴炉两种。内热式盐浴炉以电极式盐浴炉应用最普遍；外热式盐浴炉按热源种类不同有电热式盐浴炉和燃料加热式盐浴炉两种，以电热式坩锅盐浴炉应用为多。

第三篇：生产过程中存在的安全隐患

生产过程中存在的安全隐患

作业完成者：倪炜

我单位主要为全公司完成装备服务，基本接触了全公司的各个单位和部门，就本人的观点和看法提出些安全生产方面存在的问题。

1，高温期间的安全隐患：

1.1，由于合资和搬迁的需要，部分单位的生产场地出租给其他

厂，造成原有设备重新布置安装，固定式降温设备（风扇）降温区域存在死角，造成部分工序不能被降温设备覆盖。

1.1.1，建议在现有条件下增加移动式降温设备（台式风扇）。

1.2，由于合资和新基地建设，很多有经验的职工调离老基地，部分岗位由新进人员或回聘的退休职工，由于多种原因某些重点安全岗位（油库等）缺乏有经验或对公司忠诚的员工。

1.2.1，建议重点安全岗位招聘有经验，有责任心，对企业忠诚的员工，并对调离人员的工作移交进行严格考核，防止他把

工作中的一些细则内容带走。

2，老基地各部门存在的安全隐患。

2.1，各单位不同程度的存在隐瞒虚惊事故，甚至隐瞒轻伤和轻

微损失事故的现象。造成事故隐患不能及时排除，安全技改投资无指向的问题。

2.1.1，建议调整对各部门安全事故考核细则，使基层单位敢于面

对并能重视那些看上去不严重的安全事故。

2.2，对劳务人员和外单位服务人员在公司现场出现的安全事重

视程度不够，不管是班组还是单位听到此类事故后往往感到的是庆幸。

2.2.1，希望通过教育，尤其是对领导干部的教育使其树立这样的观念，虽然这类安全事故由劳务公司或外单位负责，并不纳入本单位（本班组）的考核，但事故的隐患却在我们现场的思想。

3，老基地冲压车间连冲（俗称打连车）现象普遍，冲压安全

操作规程明确规定，对需在模具内取出零件和废料的冲压工序严禁连冲，而老基地大部分的冲压工序都是这种情况。

3.1，原因分析：

3.1.1，公司不能做到均衡生产，造成旺季生产或临时紧急生产

时的产能不足。“没有任何借口时代”最先出现，最初职工还抵制，严酷的班产考核制度迫使职工就范。久而久

之养成习惯，造成在淡季生产或平时生产时职工为了早

点完成好休息或梭出去办私事的情况普遍存在。

3.1.2，公司合资后忙于新基地建设和生产经营，没有引起足

够足够重视。

3.1.3，近几年人员流动频繁，徒弟学着老师这样做，新的领

导（管理人员）看到职工这样做，早习以为常，甚至

认为就应该这样做了。

3.2，提出建议：

3.2.1，建议对各工序能力在严格按工艺和操作规程操作的前

提下进行重新评估，尽量做到均衡生产，或对部分瓶

子口的工序进行必要投资。

3.2.2，培训方面重点应放在岗位培训上，直到员工正确的操

作方式形成习惯后才能上岗操作。

3.3.3，对新提拔聘用的管理者进行其管理范围内各工序的安

全操作规程培训，使其具备制止违章操作的能力。

4，各单位机械加工工序普遍存在“吃大刀”的现象，原

因和建议同上。

5，老基地冲压车间在通用设备或工装上生产的工序过多，而通用设备或工装上的附件缺失严重，生产过程中操作工人往往会随便找一块钢板来代替使用，最近出现的折弯机压伤手指的事故就有此原因。

5.1，原因分析：

5.1.1，很多通用设备（折弯机、剪板机）使用多年，或本身

购买的就是二手设备，用于定位的附件缺失严重。

5.1.2，产品变化大，现有附件已不能满足产品加工的需求。

5.1.3，某些产品以前产量不大，适合于通用设备或工装上加

工，但产量增大后没有及时调整工艺路线，班产压力

迫使操作者违章操作。

5.2，提出建议：

5.2.1，补齐设备或工装附件。

5.2.2，根据需要设计添加一些附件。

5.2.3，由于某些附件操作者长期没用过和见过，需进行必要的培训。

5.2.4，工艺工程处应随时掌握产品生产动态，及时调整工艺

路线。

6，小结：

6.1，安全生产是企业的大事，任何形式的安全隐患都危及员

生命，平时对一些看似不严重的安全事故的分析和整改就是暴露和解决危险源。

6.2，企业搞安全生产不是口号，而是具体的、实实在在的工

作。一边指定一大堆的制度，一边迫使员工违章作业的做法不仅不能实现安全生产，反而使员工认为你这样仅仅是为了免责，不是为员工的安全真正办实事，造成企业的凝聚力下降。

第四篇：牛仔布生产过程中的注意事项

1、经纱：棉+涤（化纤丝），（难调机，易起档）

2、要用双轴机织造（难调机易起档）

3、32S/1以上（头份7000以下，9000以上）纱支太细织

造时难调机、难浆染，要小心注意

4、织造双面平纹（织造难度大，织疵多，修补难）

5、弹力大，组织3/1或段纹（200D/40+200D/70或纯70D、150D/40）易有折痕，筘幅宽易有中边色，缩水、布宽不稳定。

6、经纱一片平纹，纬纱一片棉弹做防缩12安以上（易有

折痕、鸡爪痕）

7、纬纱有色网（两种或两种以上夹色）易有色档。

8、经纱一片特深兰，在防缩13安以上，如纬纱为深色在11安以上易有雪花点。

9、涂PU（布面要平整，洗水方面要明确，易脱色光）

10、金银线纬，不要做丝光后整，如做丝光要注明用耐酸碱的金银线。

11、化纤弹做双缩（由于双缩温度高，会造成失弹现象，做

双缩时要注意）

12、纬纱化纤半弹在10安以下（易有折痕，起皱）

13、经纱一片平纱，纬纱一片化纤弹在7安以下易有折痕。

14、经纱颜色较浅（易有色点、飞花、后整易有粘色）

15、纬纱FDY，易有纬缩且难调机，有折痕

16、纬纱有光弹力，易有折痕，织布时卷布要放平，成品打

卷时要平整，另业务要注明洗水方法，洗水易有折痕。

17、颜色较鲜不能偏红光的最好找其它染厂浆染。

18、布重超13安的牛仔布应在大机织造。

19、丝光布不能在金凤凰织造（以防手感太软布面不清晰）

20、换经纱时一定要注意风格及色比较，特别是换平纱。

21、纬纱全竹或超40%以上竹节的注意起格现象，纺纱前应

与纺纱厂沟通注明作纬纱用，要求循环数要大。

22、交坯给客，要求业务注明客户的后整方法及对布面的质

量要求再衡量我司能否接单。

23、经纱一片，纬纱一片无竹节，浆染、织造、后整（丝光）

易有条花。

24、如客户要的弹力布做漂洗的要注明（最好用杜邦丝）

25、重量（防缩）不超12安以下OE纱支，最低强力（作

经纱）参考：

5.5S——430

6S ——400

7S ——380

8S ——340

10S——300

12S——270

16S——230

最低强力,不能比此低。

26、倍比太大的竹节纱不能做6S~10S不能超2.5倍。10S~14S不能超2.3倍。15S以上的不能超2倍。

第五篇：化工生产过程中的基本问题

固氮技术 —工业合成氨（相关问题）

1、自然界地壳中氮元素的含量极其丰富，但是多属植物吸收氮元素的能力都很差，所以需要向土壤中施加更多的氮肥，促进植物吸收，这句话合理吗？

2、自然界中氮元素的主要存在形态？

3、自然界地壳中氮元素的主要来源过程有哪些？

4、固氮的定义

5、固氮的方法有哪些？

6、镁在但其中燃烧是哪种固氮方式？

7、分析氨气的元素组成在工业合成氨中的目的是什么？

8、工业合成氨气的原料有哪些？

9、工业合成氨的化学反应原理？

10、合成氨气的反应条件有哪些？

11、选择100~300大气压的意义？

12、选择400~500度的目的是什么（两个有利于，一个比较有利于）

13、工业合成氨目前用什么催化剂是什么？

14、工业合成氨的流程图

15、分离出产品中的氨气的目的是什么？（从化学平衡角度分析）

16、分离出氨气的原理是什么？

17、剩余的氮气和氢气如何处理？

18、用什么容器盛装液氨？

19、工业合成氨获得氮气的化学反应方程式

20、用炭制取氢气的化学反应原理

21、用甲烷表示烷烃制取氢气的造气反应方程式

22、用甲烷造气的优势是什么？劣势是什么？

23、对原料气净化的目的是什么？

24、原料其中含有那些杂质？

25、哪一种杂质一定来自造气反应产生的。

26、写出净化除杂质的化学反应方程式

27、用氨水出硫化氢比用氢氧化钠的优势？

28、用碳酸钾出去二氧化碳的优势？

29、精制原料气时所用的原料有哪些？

30、工业合成氨气所的产物中氨气的含量大概是多少？

31、如何提高原料的利用率？

32、工业合成氨的发展前景有哪些方面值得考虑和探索？

33、造气原料的发展过程？

34、催化剂的发展过程？

35、废渣如何处理和应用？

36、废气中硫化氢、二氧化碳、一氧化碳如何处理和应用？

37、废液中氰酸根离子处理方法有哪些？

38、废液中溶解的氨如何处理？

39、工业合成氨常与哪些化工企业联合？

40、你认为工业合成氨的难点是哪些？