提高丝网印刷机的生产能力

第一篇：提高丝网印刷机的生产能力

提高丝网印刷机的生产能力 **

涂敷焊锡膏 擦拭模板 印刷后检查 双通路思想

在选择评估诸如丝网印刷系统之类的自动化SMT工艺设备时，生产效率、灵活性、成本效益以及性能等等都是需要关注的一些方面。

自动设备除了能将人员解放出来去从事其它的工作以外，它最根本的优点是可以针对特定的产品生产线来设置每项工作，以确保使用最优的操作参数。这些优点有助于达到所有SMT生产工艺中所共有的两个最高目标：缩短生产周期和得到最大产品一次合格率。

虽然目前的在线自动丝网印刷机也能缩短生产周期并使出线一次合格率达到最大，但现在又发展出一种新的称为“双通路”的标准，用来帮助在SMT组装工艺中提高生产效率。

在大多数情况下，丝网印刷不会是SMT生产过程中耗时最长的步骤，很多时候完成贴片要比丝印时间更长。尽管如此，评估并采用新方法来减少实际印刷过程时间还是有意义的，在实际印刷操作中节省下来的时间可以用来完成一些其他步骤，比如锡膏涂敷、模板擦拭及印后检查等。有几种因素会影响印刷工艺所需要的时间，这些因素对于缩短工艺时间来讲都同等重要。

图1：视像对位是取得快速模板印刷的关键因素。

这些因素包括：印刷设备本身；PCB传送的快慢及视觉系统对PCB定位调整的快慢(图1)；以及机器执行涂敷、擦拭和印后检查等功能的快慢。焊锡膏本身决定了可以得到的极限速度，这也是一个主要的影响因素。即使是世界上最快的印刷机在印刷任何一种焊锡膏时，也只能以这种锡膏所设计的印刷速度进行。

影响印刷速度的另一个主要因素是元件焊盘尺寸与模板开口大小的比率。为了确保印刷速度最快，模板和印刷线路板上的元件焊盘一定要贴紧或者填实，这样可以保证焊锡膏不会在印刷过程中挤到模板的下面而造成湿性桥接。可以考虑元件的焊盘采用元件间距的一半再加0.002英寸，模板的开口则在焊盘每边减少约0.001英寸。对一个0.020英寸间距的元件而言，元件焊盘尺寸0.012英寸，模板开口0.010英寸是一种比较好的选择。每种自动化特性都有其自身的优点。涂敷焊锡膏

使用罐装焊锡膏操作的一个常见问题，是在模板上每次放置的焊锡膏太多。这一般是由于丝印操作员为节省时间进行其它操作而这样做的，通常是为了进行贴片盘料的补充。这样做会使得大量焊锡膏在模板上干掉，造成印刷缺陷，或者过多的焊锡膏沾在机器、支撑物或摄像头上。过量使用焊膏还会使操作员很快将焊锡膏用完，因而减少了焊膏在模板上的正常滚动，同时增加焊膏在操作员面前及空气中的暴露程度。将焊锡膏放在一个容器里，采用自动焊膏涂敷系统，就可以保证焊膏适时适量地加到模板上。另外使用带有涂敷系统的容器后还可以减少焊膏在操作者面前的暴露程度，并且使设备和其它工具尽量保持干净。擦拭模板

即使是一个采用了元件焊盘平整的PCB并且是设计良好的印刷工艺，也需要定时擦拭模板的底部(图2)。模板开口相对元件焊盘作适当的收缩，以及采用平坦的元件焊盘，比如裸铜或Alpha Level(银浸润)，都会减少挤入模板底部焊膏的量，但还是不能消除对擦拭的需要。可以设置一个自动系统以适当的时间间隔执行这项操作，保证模板底部是干净的而不会有桥连发生。现代模板印刷机比如Speedline MPM的产品，都带有自动擦拭系统，可以作干擦、加溶剂擦拭或真空擦拭。一张干的或加有溶剂的擦拭纸，都可以把模板底部的焊膏擦掉，消除桥连。真空擦拭可将每个开孔内的焊膏吸出，保证开孔都是干净敞通，这样就不会发生焊膏涂敷数量不足的情况了。图2：可以设置定时做自动模板擦拭，保证模板底部干净而没有湿性桥连。印刷后检查

随着阵列封装使用的增加，比如球栅格阵列(BGA)、芯片规模封装(CSP)、倒装芯片及其它等等，在PCB离开印刷机之前对涂敷的焊锡膏进行“观察”的能力正变得越来越重要。在阵列封装提供诸多优点的同时，它也带来了一个缺点，这 就是实际焊点不能再通过常规的检验方法看到。采用印刷后检查(图3)可以在PCB离开丝印机前确保焊膏涂在每个元件焊盘上。象Speedline MPM公司发行的新版软件都含有定制的BGA检查能力，可以设置任何实际封装的二维印刷后检查几何形状。

图3：采用印刷后检查可以保证PCB在离开丝印机之前每个元件焊盘都印有焊膏。

除了工艺上的问题，还必须要考虑长远的因素，比如工厂和设备资产的收益。在这一方面，有许多生产设备供应商在传统SMT生产设备比如印刷机、贴片机和回焊炉的基础上，发展出更新的成套生产线的思想，它建立在具有两条并行传送带设计的新一代设备基础上。这种思想称为“双通路”。双通路思想

双通路思想可以这样描述：在SMT电子组装中，每个通路都能以逻辑排列顺序进行独立控制，从而形成有效的板子流动。这样减少了板子运送过程损失的时间并且延长SMT设备做自身工作的时间。一台双通路模板印刷机可以在一块板作装载/卸载的同时对第二块板进行印刷操作，这样就节省了整体时间。图4：双通路SMT思想可在给定的面积带来更高的产量。

双通路思想还会使生产线缩短，从而减小了对厂房面积的需求(图4)；另外，许多单件的设备都削减掉了，因此还可以降低先期投资、人力需求、设施开销以及总体运行成本。从设备角度上来讲，包括新型号丝印机在内的新组装系统，可以利用两个独立通路提供更大的灵活性。使用这种类型设备，双通路生产线可以同时处理几种板子。

在电子及PCB制造过程中，许多组装工作都必须高效地完成，才能得到最大产量与生产率。仔细筹划组装工艺是很关键的，要让SMT工艺的所有步骤都与其相邻的上步工序或下步工序紧密联系起来。需要考虑具有不同元件密度、不同层数、不同尺寸大小以及不同形状的各种类型PCB，为了解决这些组装难题，工艺工程师们必须要计划好组装设备生产线的设置，以便满足所加工的PCB类型。某些生产线可能会设置为具有最大的灵活性(可以快速换线)，而另一些可能会设置为具有更高的产量，更多的设置则是将两种极端情况加在一起考虑。

但是在设置SMT电子产品组装线的同时，还必须要考虑产量以外的其它方面。虽然SMT继续在封装、制造及工艺的各方面不断发展，但是“更轻、更小、更快、更便宜”的想法正变得愈加根深蒂固。包括高密度内部互连在内的技术肯定会影响到产品的尺寸，作为电子产品组装生产商的目标是达到最佳的制造工艺。其结果是不管所牵涉到的生产数量有多少或产品的难易程度如何，生产率肯定是作为SMT制造中目前最根本的关注点。

因此，不能简单地将印刷机、贴片机、回焊系统、清洗机或其它SMT组装设备加在一起，而不考虑所涉及的厂房面积及投资者成本等因素。相反，必须要认识到根据生产率和利润率的最低要求，不同的机器或机器组合其结果会相差很大。

因为这个原因，象双通路方法这种制造思想就可以在丝印过程中带来一些明显实在的好处。双通路能缩减不产生附加值的装卸板所需时间，同时通过在给定面积带来更多的制造潜能而产生显著的成本节约，换句话说，就是在一个给定的面积能得到更高的产量。

像汽车制造业的PCB组装中，每块PCB组件的生产时间可能会低至7秒，所以通过像双通路这样的方法所节省的百分比就非常大。更重要的是，得到这些节省的时间不会危及到产品的品质。而且，通过用这种方法能减少对设备的需求，因而在直接人工、维护及设施方面的成本优势也可以得到体现。简言之，类似双通路这样的制造思想可以带来更低的采购成本、更低的运行成本、符合成本效益的生产以及最小的生产空间。

应用今天先进的模板印刷机器所带来的自动化优点，再加上适当地对印刷工艺进行设计，就可以保证最短的生产周期以及最佳的终端产品质量，尤其是在采用SMT工业中所看到的新的双通路思想时更是如此。

第二篇：弧面丝网印刷机工作原理简介

弧面丝网印刷机是指在圆柱形或圆锥形曲面进行丝网印刷的设备。在一定条件下也可以对椭圆面、鼓形面、弧面等曲面进行丝网印刷，是制作类广告公司必备的印刷设备。下面，一起来了解一下弧面丝网印刷机的工作原理是怎样的。

弧面丝网印刷机工作原理：

a-滚轮支座 b-轴会支座 c-镶嵌支座。印刷时，平面丝网印版与承印物运动，而刮墨板静止。平面丝网印版夹持在网框上由平网曲面丝网印刷机带动作匀速平移，由于网版的摩擦便放置在支承装置上的承印物随之转动。在压印线处曲面承印物的线速度与平面丝网印版移动速度一致，实现刮墨印刷。

理论上压印线应在曲面承印物最高一条母线处，以利于加大离网角，保证印刷质量。为调整方便，刮墨板一般采用60°±15°顶角，要求能作垂直程度与上下尺寸的调整。调整成垂直是为保证进行上下调整时刃口线不产生横向移位，始终对准最高一条母线A;采用顶角60°±15°的刮墨板是为保证垂直安装后形成刮墨板倾角α。在实际调整中，为了保证平面丝网印版与曲面承印物及时脱离，压印线可以适当偏前少许，尤其是承印物直径较大时，压印线必须偏前，曲面印刷的支承装置是各种形式的专用装置，由用户根据产品要求自行设计制造。

弧面丝网印刷机印刷特点：

圆筒形容器或圆锥形容器的曲面印刷可采用两对滚轮支座，长度与直径之比小于1.5的盖类和杯类用轴套支座，软性中空容器可用充气装置支撑。椭圆面近似为圆柱面的一部分，可以用圆柱体镶嵌办法支承。在圆锥体的表面进行印刷的原理，与在圆柱体表面进行印刷的原理基本相同，所不同的是丝网印版的图形形状和丝网印版的运动形式。在制作用于圆锥体表面印刷的丝网印版时，要先画出圆锥体表面的展开图，并根据展开图求出扇形的中心，再选取适当网框制作丝网印版。

以上就是关于弧面丝网印刷机的相关介绍。了解更多关于丝网印刷机的其他相关介绍，请继续关注我们的广告买卖网设备采购频道。

第三篇：提高冲压线生产能力

提高冲压线生产能力

作者：陈锐辉 文章来源：广州本田汽车有限公司 点击数：1338 更新时间：2009-8-21

图1 冲压生产线设备构成

在企业发展过程中，努力提高生产线的生产竞争力是企业不断追求的目标，在现有的设备条件下节约生产成本是首要解决的问题，而其中最关键的就是“运转率”和“CT值”。

随着企业的快速发展和生产规模的不断扩大，提高企业生产竞争力的关键在于在现有设备基础上努力削减单件产品的生产成本。我公司在生产中使用了“运转率”（每天实绩生产时间占每天计划生产时间的比例）和“CT值”（单个零件的生产时间）进行管理。

我公司2006年引入了一条机器人自动搬运冲压生产线（见图1），该线生产模式为一天3班。经过2年多的运行，该线日生产能力达到7379件/天，运转率是70%，单件零件平均生产时间是7.2s，效率低，行业竞争力弱。为此，针对提高运转率和降低CT值我们开展了一系列改善设备的工作。

根据生产现场2008年1～3月的统计数据显示，生产线“模具交换”与“模具清扫”时间占每天可生产时间的15%，严重影响生产。因此我们把“降低生产CT值”、“生产线换模时间”和“降低模具清扫率”作为改善的目标：2008年CT值6.8s以下、换模时间5min以内以及模具清扫占生产时间的3%以下。

降低CT值

生产CT值代表生产线的生产效率，降低生产CT值就能使生产线更快速生产。决定生产线的生产速度有两个因素：一是各设备的动作速度，二是各设备的动作协调性。我们经过对现有的生产模式进行反思，想到如果让生产线上的冲压机同步冲压、机器人同步搬运，那么理论上这种同步生产模式对生产线各设备的协调性比现在步调不一致的生产模式好。因此我们提出了改进措施并进行了一系列的技术攻关。将生产线分割成4个单元单独优化，使单元动作时间最小。再调整各设备速度和各项连锁参数，使各单元的动作时间大致相等，且前面单元比后面单元动作时间稍多一点（T单元一≥T单元二≥T单元三≥T单元四）。按照这个方法实施后，同步生产模式实现了。

图2 一站式换模

从2008年6月份起，A冲压生产线以一种全新的同步生产模式进行生产，并且从同年7月份起，生产线生产各零件的平均CT值下降到6.72s，达成预先设定的目标。同步模式实施前，生产一批1200件零件需要144min；同步模式实施后，生产一批1200件零件只需135min。一天生产7批次零件，一天就节约生产时间63min。

减少模具更换时间

减少冲压生产线模具交换时间，就能够降低冲压零件的库存，使冲压工序加工完的零件立即进入焊接工序，更加符合多车型共线生产的需要。我们曾经在2007年的技改工作中，通过减少模具交换时单台设备的故障率、对各设备换模步骤内容进行改善等措施成功地将模具更换时间降低到6.5min/次，但与此次技改目标相比，还有很大差距，需要从整线控制方式上反思，改良出一种更有效率的控制方式。

表1 改善前换模需要6.5min 生产线换模的现状是：换模时需要5个操作人员，换模前、换模后都必须到各台设备确认参数，各设备不在同一时刻启动换模。因此我们必须简化操作，提高自动化水平，建立全自动的“一站式”换模操作方式（见图2）。

由于生产线有9种不同生产模式互换的换模方式，实现由一名操作人员控制整线换模过程需要做大量的工作：设计生产线的控制方案、增加整线换模控制装置、改善整线控制程序与各设备的控制程序、各设备安全连锁的变更以及大量的现场调试工作。本次整改在休息时间进行，经过3个月的准备工作和3个月的现场调试，“一站式”换模最终成功实现。换模时间从6.5min（见表1）下降到4.5min（见表2）。生产线一天约更换10次模具，节约了20min换模时间，把节约的时间用于生产，能多生产178件零件。更重要的是，4.5min换模时间的冲压生产线对多车型多模具共线生产的生产模式起到了重大的支持作用。

表2 改善后换模在4.5min内完成

减少模具清扫时间

在汽车企业的冲压生产中，影响冲压生产线运转率是多方面的，其中模具清扫工艺就是重要的一项。在汽车外覆盖件生产过程中，生产出的零件如果由于模具切削铁粉粘附在模具表面而引起的质量缺陷，需要停止生产线，清洁模具表面后继续恢复生产。特别是在新车型投产初期，模具进入生产稳定期前，生产过程中的模具清扫情况特别多，占据每天计划生产时间的10%左右。模具进入生产稳定期后，清扫时间与钢板材料的清洗效果有很大关系，一般在2%～3%左右。如果能够降低不运转率中的模具清扫率，就能够得到更多的生产时间。

考虑到生产过程中每次进行模具清扫大约需要300s，其中设备操作时间有250s，因此必须降低设备操作时间。表3所示为模具清扫时设备动作的时间分析，主电机操作时间占模具清扫总时间的53％，取消过程中的主电机停止与开动就能减少抹模操作时间。然而从安全的角度上考虑，抹模时关闭主电机是为了切断传动动力，保证滑块不会误动作。于是我们通过对离合制动器的控制回路与执行回路分析，在执行回路上增加具有反馈阀芯位置功能的紧急停止阀，这样在不关闭主电机的情况下，短时间进入压力机，也能充分保证切断传动机构，防止滑块误动作，保证抹模操作人员的安全。

经过改进，抹模操作时间下降到120s，模具清扫时间下降到生产时间的3％以下，目标达成。

结语 我们通过对生产线设备的改善，实现了提高生产线生产效率的目的，与之前相比，能力提高14.5%，生产能力从7379件/天上升到8453件/天。生产线生产能力提高后，每天有了计划停机时间，利用计划停机时间，能够使生产线进行新车型模具调试、模具维护等，并且使每件零件的电能消耗下降了0.2kW/h，从而使生产成本大幅下降。

表3 模具清扫时设备动作的时间

第四篇：浅谈如何提高煤矿机修厂生产能力

浅谈如何提高煤矿机修厂生产能力

摘要：在国有大中型煤矿中，为了节约外委维修资金和维修时间，保障机电设备的完好率和开工率，大都配备有一个专门修复设备和加工零部件的小型机加工厂，一般称之为机修厂。本文通过对影响煤矿机修厂的生产因素进行分析，提出了一些提高生产能力的办法。关键词：机修厂 提高 生产能力

煤矿机修厂承担着全矿机电设备的一般维修和常用零部件的加工任务，提高煤矿机修厂的生产能力能够显著提高煤矿机电设备的使用寿命和节约相关零部件的采购费用。目前煤矿的机修厂普遍存在着生产效率低下，生产能力没有完全释放等问题。

一、造成煤矿机修厂目前生产能力低的主要原因。

1、机修厂生产设备较为落后。在一些老矿，很多煤矿机修厂的生产设备都是上世纪建矿时投入使用的，在经历几十年的以后，这些设备本身都已经大幅度落后于当前的机加工行业水平。再加上超寿命使用和维护不当，很多都处于勉强开工的状态，难以满足连续生产的需求，更别说加工精度的保证了。

2、人员配备无法满足。煤矿机修厂大都属于地面辅助单位，虽然工作量不算小，但在以产煤为主的生产矿井中，机修厂员工的工资一般处于相对较低的水平，这就造成新的技术人员不愿意进，老技术人员不愿意留的状态。另外煤矿机修厂在过去的技术传承一般都是通过师徒相传来进行，但在市场经济的冲击下以及现代人急功近利思想的广泛存在下，煤矿机修厂中的技术师徒相传体系基本崩溃，新进员工的技术水平短期内很难得到提高，形成真正的生产力。

3、原材料的供应不合理。煤矿机修厂的原材料一般由煤矿企业的材料供应部门统一采购，由于机修厂生产任务所需材料的随机性和不可预见性，所以经常出现由于原料不能及时跟进而影响生产任务推进的情况。原材料供应不合理的另一个体现就是质量不过关。本来是10mm的钢板，实际却只有8.5mm的厚度；本来需要的是硬度较高的工具钢，供应的却是普通硬度钢。在这种情况下，机修厂要么没法开展生产，要么没法生产出合格的产品。

4、管理水平较低。虽然现在的大型煤矿都开始逐步采用现代企业的绩效管理模式，但由于煤矿长期以来的粗放式管理惯性，煤矿机修厂的管理大都停留在计划经济时代的水平，即干多干少一个样，干好干孬一个样。在这种管理模式下，人员的主管能动性被大为降低，根本无法发挥出应有的工作效率能力。

形成煤矿机修厂生产能力低的以上原因，有一部分是煤炭行业长期以来的不良沉淀造成，另一部分是由于煤矿和机修厂的管理者没能用心改变造成的。因此想要提高煤矿机修厂的生产能力，必须从员工观念、领导思想、管理理念等方面来进行研究。

二、针对造成煤矿机修厂生产能力低的原因，我提出以下几种解决办法。

1、煤矿企业应加大对机修厂的新设备投入，一台先进的机床不但可以完成现有的工作任务，而且能够完成加工难度较大和精度较高的零部件，长期算下来，可以为企业带来可观的经济效益，从本质上为企业节约资金。机修厂也应该在现有加工设备的维护和改造上做功夫。一台维护保养良好的机床相比维护不良的机床可以获得更长的使用寿命和保持更高的加工精度。另外对机加工设备的改造可以获得原来设备不具有的功能，提高生产能力，比如通过设计特种夹具，就可以突破原有铣床的加工范围。

2、加大机修厂相关技术人才的引进培养，提高薪酬水平。煤矿机修厂作为煤矿生产环节中的一部分，发挥着不可替代的作用，因此在人才引进时。不可以忽略相关人才的引进。引进人才可以通过两方面来进行，一方面是通过在各类职业技术院校，招聘优秀合格的技工人才，补充新鲜的技术血液；另一方面是通过在煤矿内部进行调动，将一直以来流失的机修人才调动回来，这就需要在薪酬上对这些有工作经验的老技术人才进行倾斜，让他们感觉到自己的工作可以获得等价的收入。在人才补充完善以后，可以让这些有着丰富经验的老技术人员通过师徒帮扶的模式带动新加入的技工人才，最终实现机修厂人才的可持续性。

3、赋予机修厂一部分的材料自主采购权。煤矿的材料部门的采购人才由于专业水平的限制，很多时候搞不明白各类加工材料的类别功能，只能从一些大的方面来进行采购。而实际上，作为煤矿机修常用原料的钢材，就可以从外形、硬度、含碳量等指标分为几十种甚至上百种，在加工特殊需求的零部件时，往往需要的都是不常见的种类，且没有可替代性。煤矿机修厂如果每次接到加工任务后根据材料分析上报计划的话，可能材料采购回来，生产任务已经被耽搁很长时间了。所以煤矿应该赋予机修厂一些特殊材料的自主采购权，让机修厂能够及时用上合适的加工材料，提高生产效率。

4、提高管理水平。最好的设备加最好的员工再加最合适的原材料，没有经过管理来使他们发挥最大的作用，只能是一盘散沙。只有通过管理将这些影响生产力的人和物的因素连接起来，让最能干的员工将最合适的原材料通过最合适的设备将零件最快最好的加工出来，才能最大限度的煤矿机修厂生产力。煤矿机修厂的管理可以通过建立完善的设备维护管理制度，公平的员工考核办法以及科学的原材料使用办法等来实现。

结语：高效率的煤矿机修厂能够大幅度节约煤矿机电设备的维修费用，提高其开机率，对于煤矿的效益提升有重要的作用。在煤炭行业利润低迷的背景下，作为煤矿机修厂的工程技术人员，有必要将提高机修厂的生产能力作为重要的工作内容来进行推进。

第五篇：如何保护和提高粮食综合生产能力

如何保护和提高粮食综合生产能力

□郭武

当前我国粮食综合生产能力面临的主要问题是：耕地资源匮乏，土壤肥力逐年下降，农业生态环境恶化及水资源缺乏。保护和提高粮食综合生产能力的对策，可采取以下六个方面：一是依法保护耕地及稳住种粮面积。要坚持耕地保护目标不动摇，认真贯彻落实新颁布的《土地管理法》、新修改的《农业法》、新制定的《农村土地承包法》和《基本农田保护条例》等法律法规，明确各级政府保护耕地的责任，建立严格的考核指标体系，建立完善的耕地质量保护和建设目标责任制度。要搞好中低产田改造，提高这部分耕地的生产能力；要有效管理和利用耕地，实行严格的耕地管理制度。要促进土地合理流转，实行土地规模化经营，认真落实农村土地承包政策，各地要对土地二轮承包政策落实情况进行全面检查，对违反法律和政策的坚决予以纠正，并追究责任。要下大力稳住粮食种植面积，稳住至少1.1亿公顷的粮食种植面积，这是我国粮食总产量不断增长、达到预期产量的基本保证。

二是加强农田水利设施和农业物资装备建设。加强农业基础设施建设，才能提高粮食综合生产能力，增强粮食生产后劲。要发展农业机械化，提升粮生产的现代化水平。要依靠广大农民和

农业生产经营组织投资购买农业机械。当前要加大对农民购买农业机械补贴，充分发挥农机合作社、农机“110”热线和农机服务队的作用。要通过农田水利建设提高粮食生产，抵御自然灾害，加快防洪工程和大型控制水利枢纽的工程建设。

三是加大粮食生产的科技支撑，提高粮食的单产水平。粮食农业是一个资源消耗产业，在有限的水土资源条件下，实现粮食的持续增产，根本出路是依靠科技进步，不断提高粮食单产。这就需要从实际出发，加快实用技术的推广，扩大良种补贴的范围，推进农业增长方式的转变。农业科技成果推广应用与生产，并不是一件简单的宣传普及工作，而是一个复杂的由潜在生产能力转化为现实生产能力的过程，这个过程不仅取决于科技成果过硬可靠和生产发展需要，一经推广使用便可能取得明显的社会经济效果，同时还决定于外部因素，特别是相应的物资配套和政策环境。四是保护和提高农民种粮的积极性。农民是粮食生产的主体，也是粮食生产的利益主体，保护和提高粮食综合生产能力，就应提高农民的素质和确保农民的利益，提高其积极性，促进粮食综合生产能力的提高。

五是优化粮食生产区域布局和对粮食生产县的扶持。保护粮食主产区发展粮食生产的积极性，是国家商品粮源的重要保证，是国家粮食供求关系稳定的关键。因此需要采取综合措施，改变商品粮主产区对国家提供商品粮多、贡献大，但地方经济发展缓

慢的状况，实现商品粮主产区农业和整个国民经济的良性循环。六是保护农业生态环境。粮食综合生产能力的稳定提高，离不开良好的生态环境，保护农业生态环境就是保护粮食综合生产能力。粮食生产离不开森林资源和水资源的服务作用，因此还要做好退耕还林、防沙治沙等荒漠化治理工程。

（作者单位：河北省粮食局直属机械化粮油储备库）

发表于《河北经济日报》2012年10月30日08 / 8 版