冲压工序作业考核管理办法1（合集五篇）

第一篇：冲压工序作业考核管理办法1

冲压工序作业考核管理办法

1.目的为满足客户对产品的品质要求，提高公司品质管控能力，保障产品冲压工序作业结束后产品的质量要求，特制定本办法。

2.范围

公司冲压工序所有员工。

3.职责

3.1生产部技检部负责本管理办法的制定、修改与实施监督情况。

3.2生产班组长负责本管理办法的实施。

3.3冲压工序品管员负责该道工序的质量状态最终确认及记录。

3.4此办法于2014年03月03日开始执行。

4.术语定义

4.1.合格品为符合冲压工序《作业指导书》要求的产品。

4.2不良品为不符合冲压工序《作业指导书》要求的产品，分为一般缺陷、严重缺陷两大类。

4.2.1一般缺陷，如毛刺、轻微变形（产品放置在平板上，变形最高点高度-产品厚度=变形量，该变形量小于0.3mm大于0.05mm范围内）、锈点（面积小于0.2m㎡）、轻微杠印或表面缺陷（面积小于0.3m㎡，且是单面），此类可以修复的缺陷称为一般缺陷；

4.2.2严重缺陷，指产品残缺，少孔，严重变形（变形量大于0.3mm）

锈斑（面积大于0.2 m㎡）明显杠印或表面缺陷（面积大于0.3 m㎡或两面都能看见）；称为严重缺陷。

4.4混装指把不同种类的产品放置在同一周转箱并标识上同类产品的名称。

4.5质量事故，因为产品品质问题给公司带来2000元以上的直接或间接经济损失统称为质量事故。

4.6重大质量事故，因为产品品质问题给公司带来10000元以上的直接或间接经济损失称为重大质量事故。

5.内容

5.1冲压岗位作业流程

5.1.1生产计划员下达生产计划后，由冲压班长负责分配冲压任务到每个冲压工，并做生产前准备工作，由冲压工按照冲压工序《作业指导书》进行冲压工作；保证检查每次生产的首件产品、以及后序生产中每200件抽查5件的产品（如生产设备为自动冲床，则为100%全检），平面度状况、表面粗糙度状况、毛刺状况、残缺状况是否符合作业指导书的要求；同时合格品按作业指导书要求进行按箱定额存放；品管员负责监督检查合格品并在流程卡签字盖章。

5.1.2冲压班长负责根据生产计划将产品分配给每个冲压员工同时每个班次结束后，将冲压员工生产出的产品进行核查记录，填写生产报表。

5.1.3冲压品管员需对冲压工序的产品品质进行管控记录，上报于

上级主管；准确填写相关报表。

5.1.4冲压工序作业中发现的不良品按照《产品质量控制规定》相关内容执行。

5.2.冲压岗位品质相关考核指标

5.2.1一般缺陷考核指标。一般缺陷考核方式为由责任人自行修整修复，并再次送检，直到送检合格，如无法修复，则按严重缺陷考核；

5.2.2严重缺陷考核指标； 允许一批次不良率在0.03%以下（含，下同）；在0.03%～0.05%之间考核10元，在0.05%～0.10%考核20元；0.10%～0.20%考核50元，0.20%～0.25%考核100元 0.25%以上考核200元

5.2.4混装考核指标混装一次考核50元，并由该冲压员工不记工时将混装的产品清理分类；

5.2.5质量事故考核指标：人为性质量事故，经公司管理层研究决定，考核500～1000元。

5.2.6重大质量事故考核指标：发生重大质量事故，上报至生产副总，由其决定考核方式。

5.2.6该考核方式以天为计算单位，每月结算一次，体现在员工工资上。如产品在本月未做全检，则在做全检的月份计算。

6.相关表单及文件

6.1《产品质量管理规定》

6.2《冲压工序作业指导书》

6.3《冲压生产报表》

6.4《冲压工序巡检日报表》

6.5《冲压岗位职责书》

7.补充说明

7.1因现场无法检测出的冲压产生缺陷，在后续工序被检测出来，处理方案为由技术部生产部品质部共同鉴定，如确认该缺陷在冲压现场确实无法完全检测到，可以修复的产品由操作者修复，修复产品时工资按冲压件单价计算；

7.2其他遗漏之处，按技术部品质部生产部3方商定解决。

技检部

第二篇：产品质量工序管理办法

产品质量工序管理办法

1.产品质量工序把关的要求

1.1

生产车间实行产品自检和专检相结合的管理方法。指导思想是“下一道工序是上一道工序的把关员”，自检，专检不合格的产品，不准转入下一道工序，下一道工序应对上一道工序转来的产品进行验收，凡不合格的产品一律退回上一道工序。

1.2

各工序要任职执行“监督上道工序，保证本道工序，服务下道工序”的产品质量把关要求，使各工序之间形成封闭式的自我约束和互相监督机制。

1.2.1 “监督上道工序”即操作人员在接收上工序的产品时，应对上到工序质量进行检验并验收，如发现质量问题要及时通知主管或负责人并立即实施补救。

1.2.2 “保证本道工序”即严格按照产品工艺要求加工，加工前要确认首件质量，过程中要随时抽检，确保自己加工的产品质量。

1.2.3 “服务下道工序”即确保自己加工的产品无催错混或不良品流入下道工序。

1.3

对不合格产品采取“逆向跟踪”管理办法，即对流入下一道工序的产品要一查到底，把原因和责任查清楚，并作为当月质量考核的重要依据。

1.3.1 出现质量问题后，不得隐瞒，包庇，应将质量问题一查到底，分析原因，对相关质量问题责任人采取“教育为主，处罚为辅”的惩处措施。

1.3.2 对发现质量问题能够及时反馈、处理，使质量问题能得到及时解决的人员，要给予相应的奖励。

2.产品质量工序把关的管理职责：质量检验人员、工序操作人员要以岗位职责和产品质量检验要求为准则，尽职尽责，加强管理。对因失职给公司带来损失的，有关人员要承担经济损失责任。

2.1

质检人员的质量把关职责

2.1.1 各工序质检员要严格对产品作首件检查、过程巡检和最终检查程序。预防、监督、把关相结合。

2.1.2 质检员要做到“严把产品质量关，对事不对人”。要对当日质量检验情况进行记录，要问题要及时报告质控部和车间主管。

2.1.3 要严格隔离不良品。质检员要及时填报不良品反馈单或废品单给车间，由车间安排对不良品进行返工或修复，直到符合要求为止。

2.1.4 对原材料、零件、半成品、成品、不良品及废品等，必须严格做好定置管理，按不同类型进行隔离，并做好相应标识，以便于识别。

2.1.5 质检员要对检查出的不合格品开据不合格报告单，车间据此追究操作人员的责任并由其承担相应的经济损失。

2.2

工序操作人员的质量把关职责

2.2.1 操作人员必须认真学习和熟悉生产工艺、产品标准、检验规范，严格按技术标准和质量标准操作。

2.2.2 操作人员在工作前，要对设备、工艺参数、工作环境进行检查确认。发现问题要彻底解决后才可进行生产，自己不能解决时要及时报告主管。2.2.3 操作人员在工作过程中要随时检查上工序产品的外观、数量、规格、标识等产品信息，发现错漏，要及时报告主管。

2.2.4 操作人员在工作过程中，要及时检查自己产品的质量状态，发现异常，应立即停止生产并检查原因，问题解决以后才能继续生产。

3.产品质量责任划分

3.1

检验员对产品质量的正确性、错检、漏检负责；

3.2

首件合格，检验员错误认为不合格，操作人员应让检验员重新检验确认或向有关部门反映，直至首件确认为合格品后，方可生产。

3.3

对产品的质量问题，实行逐序负责制，运输工人、操作员、质检员在产品转移、接收时，如未经查明处理前可拒绝接收。3.4

由于技术、工艺、计划、调度的错误而造成的产品不合格、报废等，由相关人员负责。3.5

由于产品包装、装卸及运输不当所造成的产品损坏、损失，由当事人承担责任。

4.质量事故处置

如果发生质量事故，车间应及时上报，组织生产部。质控部、技术部召开质量事故分析会，查明原因，分清责任，提出处理意见，由与会部门签字后，报总经理批准，行政人事部行文处罚。事故分析要坚持“三不原则”，即：操作人员不吸取教训不放过；不提出杜绝类似事故再发生的措施不放过；不查明事故原因和不解决问题不放过。

5.质量损失的奖惩标准 5.1

质量事故

5.1.1 个别质量事故：可根据质量类型确定处罚标准 5.1.2 一般质量事故：可根据质量类型确定处罚标准 5.1.3 重大质量事故：可根据质量类型确定处罚标准 5.2 错混，不良品

本道工序操作人员检查出来的上工序的个别错混，不良品，按照奖惩标准处罚上道工序操作人员，并按金额的50%奖励本工序操作人员。

第三篇：特种作业考核管理办法

特种作业人员培训考核管理办法（征求意见稿）

2005/08/22 10:11

第一章 总 则

第一条【立法宗旨】为规范特种作业人员培训、考核、发证和监督管理工作，防止人员伤亡事故，促进安全生产，根据《中华人民共和国行政许可法》、《中华人民共和国安全生产法》和有关法律、行政法规的规定，制定本办法。

第二条【适用范围】本办法适用于中华人民共和国领域内涉及特种作业的单位和人员。

有关法律、行政法规和国务院另有规定的，适用其规定。

第三条【特种作业定义】本办法所指特种作业是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全可能造成重大危害的作业。

特种作业包括：

（一）电工作业；

（二）焊接与热切割作业；

（三）制冷与空调作业；

（四）高处作业；

（五）矿山作业；

（六）危险化学品作业；

（七）烟花爆竹作业；

（八）经安全监管总局认定的其他作业。

第四条【特种作业人员定义及其从业条件】特种作业人员是指直接从事特种作业的人员。特种作业人员须同时满足以下基本条件：

（一）年龄男性满18周岁，不超过60周岁，女性满18周岁，不超过55周岁；

（二）经县级以上医院体检合格，无妨碍从事相应特种作业的疾病和生理缺陷；

（三）初中及以上学历；

（四）符合相应特种作业需要的其他条件。

第五条【持证上岗要求】特种作业人员须经专门培训和考核合格，并取得特种作业操作资格证书，方可上岗从事相应作业。

生产经营单位招用劳动者从事特种作业工作，必须从取得相应特种作业操作资格证书的人员中选用。

第六条【培训、考核、发证基本原则】特种作业人员培训、考核、发证工作实行统一规划、归口管理、教考分离的原则，谁考核、谁发证、谁负责。

第七条【跨地区培训、复审和监督管理问题】跨地区从业的特种作业人员，可在户籍或者从业所在地参加培训、考核和复审，并接受所在地安全生产监督管理部门或者煤矿安全监察机构的监督管理。

第八条【职责分工】国家安全生产监督管理总局（以下称“安全监管总局”）依法组织、指导并监督全国特种作业人员（煤矿特种作业人员、特种设备作业人员除外）培训、考核、发证工作，并依法对全国特种作业人员培训、考核、发证工作实施综合监管。

国家煤矿安全监察局（以下称“国家煤矿安监局”）依法组织、指导并监督全国煤矿特种作业人员（含煤矿矿井使用的特种设备作业人员，下同）培训、考核、发证工作。

省、自治区、直辖市安全生产监督管理部门依法组织实施本行政区域内特种作业人员培训、考核和发证工作。

设立煤矿安全监察机构的省、自治区、直辖市，由省级煤矿安全监察机构依法组织实施本行政区域内煤矿特种作业人员培训、考核、发证工作。

第二章 培 训

第九条【培训要求】特种作业人员培训分为安全技术理论培训和实际操作培训，培训内容须按照安全监管总局统一制定的培训大纲进行。

第十条【培训机构资质要求、职责】负责特种作业人员培训的机构，须取得相应资质证书后，方可开展培训工作。

取得相应资质证书的机构，依据许可培训项目范围，对符合本办法第四条

（一）（二）

（三）项特种作业人员资格条件的报名人员进行培训，并对培训合格人员出具培训合格证明。

第十一条【培训教师要求】从事特种作业人员培训的教师，应当接受专门的培训，并经考核合格后，方可上岗执教。

第十二条【审批、备案要求】负责特种作业人员培训的机构应在上一季度末将下一季度特种作业人员培训计划、教师资格、收费标准等资料，报所在地的考核、发证机关审批、备案。

第十三条【参加培训人员待遇】生产经营单位应为特种作业人员参加培训创造条件，保持特种作业人员在接受培训期间的工资福利待遇不变。

第三章 考核、发证

第十四条【考核、发证机构及职责】特种作业人员考核、发证工作，由各省级安全生产监督管理部门、煤矿安全监察机构负责组织实施。

根据工作需要，各省级安全生产监督管理部门、煤矿安全监察机构可以将考核、发证中的事务性工作委托给具备条件的单位进行。

特种作业人员考核、发证机关，应当制定特种作业人员考核规章制度，建立考核管理档案。

第十五条【考核、发证程序】特种作业人员考核和发证审核程序包括：考核申请、受理、审查、考核、发证。

第十六条【考核公告】考核、发证机关应当在每次考核前，将本办法、考核和发证审核程序、考核作业人员类别、报考具体条件、收费依据和标准、考核报名及考核时间和地点安排、监督电话等事项向社会公告。

第十七条【考核内容及标准】特种作业人员考核分为安全技术理论考核和实际操作考核，考核内容须按照安全监管总局统一制定的考核标准执行。

第十八条【考核申请】特种作业人员考核由申请人提交身份证明、培训合格证明、健康证明等有关材料，到参加培训的机构所在地的考核、发证机关报名。

第十九条【考核受理】考核、发证机关对申请人提交的申请材料，应按下列规定分别处理：

（一）申请的作业项目不需要取得特种作业操作资格证书的，应当及时告知申请人不受理；

（二）申请材料存在可以当场更正的，允许或者要求申请人当场更正，更正后符合要求的，应当受理；

（三）申请材料不齐全或者不符合法定形式的，应当当场或者5个工作日内一次告知申请人需要补正的全部内容，逾期不告知的，自收到材料之日起即为受理；

（四）申请材料齐全、符合法定形式，或者申请人按照考核、发证机关要求提交全部补正申请材料的，应当受理。

对于受理或者不受理的申请，考核、发证机关应当出具加盖专用印章和注明日期的书面证明。

或者：【考核受理】考核、发证机关应当按照《中华人民共和国行政许可法》要求，受理或者不受理申请人的申请。对于受理或者不受理的申请，考核、发证机关应当出具加盖专用印章和注明日期的书面证明。

第二十条【考核审查】对已经受理的申请，考核、发证机关应当在5个工作日内完成对申请材料的审查，并作出是否准予考核的决定，书面通知申请人。能够当场作出决定的，应当当场作出书面的决定。

不予考核的，应当书面通知申请人并说明理由。

第二十一条【考核实施】自考核开始之日起15个工作日内，考核、发证机关应当完成考核，并公布考核结果。

第二十二条【颁发证书】考核、发证机关应当在自考核成绩公布之日起10个工作日内向经考核合格的人员颁发特种作业操作资格证书。考核不合格的，允许补考一次；补考仍不合格的，须重新培训。

第二十三条【证书签发及印制】特种作业操作资格证书由安全监管总局统一制定式样和技术标准，各省级安全生产监督管理部门和煤矿安全监察机构或者委托的机构签发，在全国通用。

特种作业操作资格证书各省、自治区、直辖市安全生产监督管理部门可以自行制作，也可以选购安全监管总局印制的证书。

煤矿特种作业操作资格证书由国家煤矿安监局统一印制。

第四章 证件复审、补（换）

第二十四条【复审时间间隔】特种作业操作资格证书由考核、发证机关每2年复审一次；特种作业人员在特种作业操作资格证书有效期内，连续从事本准操项目10年以上，严格遵守有关安全生产的法律、法规和规章、规程，没有违章行为的，经原考核、发证机关或者异地相关机关同意，并经生产经营单位知识更新后，复审时间可延长至每4年一次。

第二十五条【复审内容】特种作业操作资格证书复审内容包括：

（一）县级以上医院健康状况检查；

（二）责任事故、违法违章作业记录检查；

（三）安全生产新知识和事故案例教育；

（四）本准操项目复审考核。

第二十六条【复审实施机关及申请复审需提交材料】申请人应当在复审期满1个月前，向原考核、发证机关提交身份、健康证明，培训、责任事故、违法违章作业记录等复审申请材料，提出复审申请。

第二十七条【复审审批时限】考核、发证机关应该当场或者5个工作日内完成对复审申请材料的审核，做出是否准予复审的决定。

准予复审的，书面通知申请人并告知复审考核时间。不准予复审的，书面通知申请人并说明理由。

第二十八条【复审考核时限】自复审考核开始之日起10个工作日内，考核、发证机关应该完成考核。考核合格的，由考核、发证机关签章、登记，予以确认。考核不合格的，可在接到考核不合格通知之日起5个工作日内向原复审机关申请再考核一次，再考核仍不合格的，须重新培训。

第二十九条【证书有效期及换证】特种作业操作资格证书有效期为6年。在有效期满1个月前，由申请人提出换证申请，与复审结合进行。

第三十条【证书补发】特种作业操作资格证书遗失、损毁的，由申请人向原考核、发证机关书面申报并说明原因，经原考核、发证机关审查认可后，登报申明作废，原考核、发证机关须在登报申明后10个工作日内补发新证。

第三十一条【复审逾期制度】考核、发证机关应当根据申请人的申请，在该特种作业操作资格证书复审期满前作出复审是否合格的决定；逾期未作出决定的，视为复审合格。

第五章 监督管理

第三十二条【监督制度】各级安全生产监督管理部门、煤矿安全监察机构应当依据本办法，加强对特种作业人员培训及其从业活动的监督管理，查处违法培训及违章作业行为。

第三十三条【日常管理】考核、发证机关及生产经营单位应当加强对特种作业人员的管理，建立特种作业人员档案，做好申报、培训、考核、发证、复审的组织工作和日常检查工作。

第三十四条【统计资料报送】各省级安全生产监督管理部门、煤矿安全监察机构应每年向安全监管总局报送特种作业人员培训、考核、发证和复审情况的统计信息资料。

第三十五条【离岗重新上岗要求】离开特种作业岗位6个月以上的特种作业人员，应当重新进行实际操作考核，经确认合格后方可上岗作业。

第三十六条【证件的随身携带】特种作业操作资格证书是特种作业人员从事特种作业唯一有效证件，特种作业人员从事特种作业时须随身携带。特种作业人员从业环境特殊，容易造成特种作业操作资格证书损毁的，经所在地市（地）级以上安全生产监督管理部门、煤矿安全监察机构批准，可随身携带加盖批准机关印章的证明其持有特种作业操作资格证书的证明材料。

特种作业人员变动工作单位，生产经营单位不得以任何理由扣押特种作业操作资格证书。

第三十七条【举报制度】特种作业人员考核、发证机关或者上级机关，应当建立举报制度，公开举报电话、信箱或者电子邮件地址，受理有关特种作业人员培训、考核、发证以及复审中的举报。

对受理的举报，有关机关和工作人员应当恪尽职守、秉公办事，查明事实、分清责任，及时妥善处理，不得推诿、敷衍、拖延。

第六章 罚 则

第三十八条【证件吊注销】安全生产监督管理部门、煤矿安全监察机构对有下列情况之一的，应当吊销或者注销特种作业操作资格证书，并予以登记、公布：

（一）持证人违章操作造成严重后果的；

（二）持证人发现事故隐患或者其他不安全因素未立即报告造成严重安全生产事故的；

（三）持证人逾期未申请复审的；

（四）复审不合格的；

（五）持证人弄虚作假骗取特种作业操作资格证书的；

（六）持证人与特种作业操作资格证书不一致的；

（七）持证人使用不符合安全监管总局统一制定式样和技术标准或者未经确认的印制单位印制的特种作业操作资格证书的；

（八）持证人身体条件发生变化，不适合从事该特种作业的；

（九）持证人死亡的；

（十）考核、发证、复审机关工作人员滥用职权、玩忽职守，违反法定程序或者超越权限范围所发的特种作业操作资格证书；

（十一）依法可以吊销或者注销的其他情形。

违反前款

（三）项规定的，持证人1年内不得再次申请特种作业操作资格证书；违反

（一）（二）

（五）（六）

（七）项规定的，持证人3年内不得再次申请特种作业操作资格证书，其中，违反

（一）（二）项规定，造成重特大事故的，终身不得申请特种作业操作资格证书。

吊销或者注销的特种作业操作资格证书，对终身不得申请特种作业操作资格证书的，登记资料须长期保留，其他情形的，登记资料保留3年后销毁。

第三十九条【管理机关责任】安全生产监督管理部门、煤矿安全监察机构的工作人员有下列行为之一的，由上级机关责令改正；情节严重的，对直接负责的主管人员和其他直接责任人员，依法给予行政处分；造成经济损失的，依法承担赔偿责任；构成犯罪的，移交司法机关处理：

（一）已受理的申请，逾期不予答复的；

（二）违反本办法规定颁发特种作业操作资格证书或者批准复审合格的；

（三）监督管理不力，造成严重后果的；

（四）违反国家有关规定收取费用的；

（五）其他滥用职权、徇私舞弊情形的。

第四十条【培训机构责任】从事特种作业人员培训的机构有下列情形之一的，责令其限期改正；逾期未改正的，给予警告，并处以10000元以下罚款；有违法所得的，没收违法所得，并处以不超过违法所得3倍的罚款，但最高不得超过30000元，暂扣或者吊销相应的资质证书；没有违法所得的，暂扣或者吊销相应的资质证书：

（一）未取得相应作业类别的安全培训资质证书擅自从事特种作业人员培训的；

（二）将安全培训资质证书转借、出租给其他机构或者个人的；

（三）未按照安全监管总局统一制定的特种作业人员培训大纲实施培训的；

（四）违反国家有关规定乱收费以及未经有关部门审批备案乱办班的；

（五）从事特种作业人员培训的教师未经培训和考核，或者考核不合格而从事特种作业人员培训的。

违反前款

（一）（二）

（三）（四）项规定的，给予安全培训机构主要负责人以及直接负责的主管人员和直接责任人员以警告处分，并各处以10000元罚款。

第四十一条【生产经营单位责任】生产经营单位的特种作业人员未按照规定经专门的培训并取得特种作业操作资格证书上岗作业的，依据《中华人民共和国安全生产法》第八十二条规定，对生产经营单位予以处罚。

生产经营单位使用非法印制、伪造、倒卖的特种作业操作资格证书，给予生产经营单位10000元以上30000元以下罚款；有非法所得的，没收非法所得，并给予生产经营单位10000元以上30000元以下罚款。

生产经营单位违反前两款规定的，给予主要负责人以及直接负责的主管人员和直接责任人员各处以10000元罚款。

第四十二条【证书非法印制和使用责任】非法印制、伪造、倒卖特种作业操作资格证书的，处以10000元以上30000元以下罚款；有违法所得的，没收违法所得，并处以10000元以上30000元以下罚款；构成犯罪的，移交司法机关处理。

特种作业人员自行使用非法印制、伪造、倒卖的特种作业操作资格证书，给予本人1000元以上5000元以下罚款。

出租、出借、涂改特种作业操作资格证书的，处以1000元以上5000元以下罚款。

第七章 附 则

第四十三条【实施细则的制定】各省级安全生产监督管理部门、煤矿安全监察机构可根据本地区实际情况，制定实施细则，并报安全监管总局备案。

第四十四条【收费规定】对特种作业人员的考核、发证、复审收费按照国家有关规定执行。

第四十五条【施行日期】本办法自 年 月 日起施行；原特种作业人员培训考核管理有关规定与本办法不一致的，按本办法执行。

第四十六条【解释权】本办法由安全监管总局负责解释。

人事培训司

相关键接

第四篇：工序质量控制点管理办法

AB/AB-06 版本/修改 A/00

工 序 质 量 控 制 点 管 理 办 法 技术部负责工序质量控制点的选定，并负责编制控制文件，确保质控点受控。2 质量部负责工序质量控制点的监控工作。3 各生产车间负责工序质量控制点的日常管理。4 工序质量控制点应具备以下文件

a)作业指导书（过程工艺卡、图纸）； b)过程FMEA（新产品时）；

c)工序质量控制图（用于关键工序）； d)设备维护保养规范； e)设备检修计划； f)工装模具定期检查表；

g)工艺参数监控记录（用于特殊工序）。

4.1 作业指导书主要内容有工艺规范、操作规范、工序质量控制内容、标注有加工特性值要求。

4.1.1 工艺规范

工艺规范是保证工序质量的关键；工艺要求是操作者必须严格控制的项目。4.1.2 操作规范

规定了操作要领，指导操作者正确操作，避免发生设备、安全、质量事故。4.1.3 工序质量控制内容

是工序质量控制的手段，规定了检测各特性值所需的量检具；首检、过程检、完工检的频次及记录的频次和应使用的统计控制图表，是完成工序作业的重点。4.1.4 加工特性值是工序加工要达到的目的。4.2 过程FMEA 是根据《潜在失效模式及后果分析程序》对工序质量常见的缺陷的经验分析，以及用挑剔的目光发现潜在的缺陷及所应采取的措施。当出现质量缺陷和有缺陷出现的可能时，操作者可针对缺陷对照此表能迅速查明原因，采取措施排除缺陷或预防缺陷。4.3 工序质量控制图

主要用来控制加工特性值趋势。控制图的上下控制线一般由质管员计算确定，操作者按规定的频次测量、计算、打点。当控制图发生异常时，操作者要立即进行分析，必要时报质管员或班长共同分析，找出异常原因，预防不合格品发生。4.4 设备维护保养

a)认真按设备维护保养规范要求对设备进行日常检查是保证设备正常运转和质量控制的重要环节，要求操作者每班正式工作前对使用设备认真检查，发现问题及时采取预防措施，防止发生设备、安全、质量事故。

b)由生产车间设备员及专职设备维修人员按规定周期，对设备精度作检查，验证设备精度，保证设备能力。4.5 设备运行记录

由设备操作人员作的设施维护、检修记录，反映了设备正常运行和故障的情况。4.6 工装模具周期检定

由设备管理员按规定周期，对工装模具进行周期检定，确保工装模具满足加工特性值要求，预防质量失控。4.7 工艺参数监控记录

是特殊工序用于控制产品质量的主要手段，操作者在加工中应定期连续监控工艺参数并如实认真记录。

AB/AB-06 版本/修改 A/00

工序质量控制点的管理

工序质量控制点的管理主要是控制影响工序质量的人、机、料、法、环、测六大因素。5.1 操作者

工序质量控制点操作者必须经过专业培训并考核发证，持证上岗，具体执行《人力资源控制程序》。5.2 设备

工序质量控制点工序能力要求>1.33。对控制计划中有能力要求的工序，生产车间应每年组织工序能力调查，对工序能力不足的工序，分别提出整改措施，限期完成。对工序能力低于1.33的工序特性值应采取100%普查方式，由技术部下达临时工艺卡片，有效时间为工序能力达到为止。5.3 上工序产品

各工序质量控制点在接收上工序产品时，应对影响产品质量的相关特性值进行确认，并在《工序检验记录表》质量确认栏内由检验员签章认可。对有质量问题的产品可提出拒收或由技术人员提出特殊加工、控制办法，消除缺陷对本工序加工质量的影响，确保本工序质量合格。

5.4 控制方法

工序质量控制点除按工艺技术文件中工序质量内容严格执行外，对特殊工序，其工艺参数应连续监控。操作者正式操作前须认真检查和调整设备各参数应符合工艺规定参数。5.5 环境

工序质量控制点的环境应符合工艺要求。

a)设备周围应保持清洁，无油污、积水，废铁屑及时清除； b)产品按规定使用工位器具并定置管理，按规定放置； c)设备照明应满足产品质量生产和检查的光度。5.6 检验、测量设备

工序质量控制点应配置可放置本工序所用检验、测量设备的适宜架或桌等。工艺文件中规定的量检具应配置齐全，并保持完整、清洁、合格和其检测精度。6 工序质量控制点应有标识牌。

第五篇：冲压作业与安全

冲压作业与安全

在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。下面分别对这三个方面的不安全因素进行分析和评价。

一、冲压机械设备对安全的影响

冲压机械设备包括：剪板机、曲柄压力机和液压机等。本章讨论的重点内容是曲柄压力机的安全问题。

典柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。下面对压力机的一般常识作一简单介绍：

工作原理

如图1所示，它由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆（它是连接曲柄和滑块的零件）带动滑块作上下往复运动。

图1

曲柄压力机的传动系统图

1―电动机

2―小皮带轮

3―皮带

4―大皮带轮

5―离合器

6―轴承

7―曲轴

8―工作台

9―下模

10―上模

11―导轨

12―滑块

13―连杆

14－制动器

组成部分

它由工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承系统及多种辅助系统组成。

受力系统

如图2所示，冲压件的变形阻力全部传递到设备的机身上，形成一个封闭的受力系统。压力机运行时，除本身重量对地基产生压力外，无其它压力作用。（不考虑传动系统的不平衡对地基的振动造成的压力）

图2

曲柄滑块机构受力平衡图

运动分析

如图3所示为曲柄滑块机构运动示意图，滑块的运动速度随曲柄转角的位置变化而变化，其加速也随着作周期性变化。对于结点正置的曲柄滑块机构，当曲柄处于上死点（α=0°）和下死点（α=180°）位置时，滑块运动速度为零，加速度最大；当α=90°、α=270°时，其速度最大，加速度最小。

图3

曲柄滑块机构运动示意图

下面分别讨论压机中的不安全因素。

（一）工作机构对安全的影响

工作机构一般为曲柄连杆机构，它是将曲轴的旋转运动转变为滑块的直线运动的机构，它不但能使旋转运动变为直线运动，而且还能起力的放大作用，即增力作用，使滑块在下死点附近产生最大冲压力。曲柄连杆机构的运动是刚性的，只要曲柄旋转，就要强制带动滑块运动，如果冲制件变形阻力太大，则达到或超过机械构件允许的强度要求而使构件损坏（连杆折断、曲轴和传动轴变形）。这点不同于液压机、螺旋摩擦压力机等。液压机超载时，液压系统会实现自动保护，使动梁停止运动，不会损坏有关构件。螺旋摩擦压力机超载时，滑块下行终点抬高，不会使构件损坏。因此，为保证冲压作业的安全生产，一定要合理选用设备。

（二）技术参数对安全的影响

技术参数是指工作范围和技术性能数据，包括公称压力、滑块行程、滑块行程次数、最大闭合高度、工作台面尺寸、离合器工作气压等等。下面只将那些对安全影响较大的参数进行讨论。

1．公称压力

它是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄旋转到离下死点某一特定角度时，滑块上所容许承受的最大作用力。例如J31-315压力机的公称压力为3150kN，它是指滑块离下死点前10.5mm（相当于公称压力角为20°）时滑块上所容许的最大作用力。压力机在额定吨位内所能克服的阻力是曲轴转角的函数。如图4所示，说明随着曲柄转角的增大，压机允许负荷减小，即如果阻力过大，则设备的构件（齿轮、连杆、曲轴、传动轴）便会因超过允许强度而损坏。因此，不允许压机在超过名义负荷的情况下工作，尤其在压机工作行程较大时，更要注意此点。

图4

曲柄压力机允许负荷图

2．滑块行程（mm）

滑块从上死点到下死点所经过的距离称为滑块行程。它对压机的使用范围和操作方便程度都有一定影响。滑块行程长，则模具开起时，开口尺寸大，模区空间大，操作方便，能见区大，安全感较强。但是，行程较大的压机相应高度增加，机构较为庞大，这种压机一般用于深拉伸工序。用于冲裁、浅拉伸的压机一般行程较短。

3．滑块行程次数（次/min）

滑块在连续运行时每分钟来回的次数称为行程次数。它对压机使用效率、性能、安全等都有影响。

对于公称压力为1600kN以上、滑块行程大于200mm、行程次数在20次/min以下的大、中型闭式压机，其伤害事故发生率小，伤害原因也较为简单，因为此类压机的滑块上下运动速度较慢，可以认为滑块下行初始和滑块上行这两个区间都是安全区，只有滑块下行后期至模具闭合前的一段区间是危险区，相当于曲轴转角90°~180°这一范围。另外，滑块在行程范围内可以停止在任意位置上。

对于公称压力为1000kN以下、滑块行程小于120mm、行程次数大于45次/min的小型开式压机，其伤害事故发生率高，伤害原因也较为复杂。因为此类压机的滑块移动速度快，可以认为滑块起动至模区闭合区间范围都是危险区，相当于曲柄转角在0°（上死点）~180°（下死点）这一范围。这类压机一般都采用刚性离合器结构，通常压机只能在上死点附近停止。由此可见，滑块运动速度太快的压机采用手工作业显然是不安全的，其危险性较大。

在机械化、自动化冲压作业中，由于不需要操作工人用手直接配合操作，所以作业大都连续运行，行程次数对人体安全没有直接影响。高速冲压设备大都属于此列，行程次数高达200次/min以上。

4．工作台面尺寸

工作台面的高度和前后方向的尺寸大小对操作工人的安全有一定的影响。人机工程学要求：机械设备必须适合于人的操作动作（姿势），简单方便，劳动强度低，安全可靠。

小型开式压机的工作台面高度和前后尺寸都在700mm以下，多为单人操作，操作工人依靠手指、手臂、脚的动作完成作业，因此可以取坐姿操作，应为他们创造舒适的操作条件，减轻疲劳，配置的座椅应能调节高度，以适应不同身高的操作工人使用。

大型闭式压机的工作台高度和前后尺寸都在750mm以上，操作时动作幅度大，下模高度超过1200mm时，操作工人的手臂、肩甚至头部都要进入模区，安全防护较为困难。闭式压机多为多模多人操作，大多需要站立操作，因此，在安排冲压作业时，必须考虑操的腿部、腰部动作幅度不宜过大，防止由于本身失去平衡而发生伤害事故，更不允许操作工人蹲坐在工作台上作业。

（三）结构型式对安全的影响

曲柄压机按其类型和特点分类，大致可有下几种结构型式：

1．开式、闭式压机

压机按床身特点分为开式和闭式两种。分别如图5和6所示。

图5

开式压机机身

图6

闭式压机机身

1―

拉紧螺栓

2―上梁

3―导轨

4―立柱

5―工作台

6―底座

开式压机（又称驼背冲床或弓型冲床）有前、左、右三个敞开的操作方向，作业比较方便，一般为单人操作。开式压机承载时，机身要发生角变形，影响到滑块运动的精度。因此，这种机身的结构型式只宜用于1000kN以下的小型冲压机。

闭式压机的机身为H形，只有前后两个敞开的操作方向，一般为多人作业，由前面的操送料，后面的操取件。闭式压机承载时，立柱只有线变形，不发生角度变形。因此，不影响滑块的运动精度。这种机身一般都用于大中型冲压设备。

2．单动、双动压机

压机按滑块运动情况及数量分为单动和双动压机。单动压机一般用于冲裁、成形、浅拉伸；双动压机用于深拉伸，其滑块运动速度较慢，相对比较安全。

3．单点、双点、四点压机

曲柄压机的工作台面尺寸大小不同，其滑块尺寸也不同，为了保证滑块运动精度，曲柄压机分有一个曲柄、二个曲柄和四个曲柄，简称为单点、双点和四点压机。双点和四点压机的工作台面较宽，常用于冲制汽车、拖拉机的外壳零件。有时在这些压机上同时装有几副中、小型模具，采用一机多模多人作业方式，在这种情况下，操作人员如果互相配合不当或者联络不好，极易发生伤害事故。

（四）传动系统对安全的影响

传动系统包括齿轮传动、皮带传动等机构。其作用是改变速比、降低转速、传递扭矩。压机通常是在冲击载荷条件下工作的，因此，传动件的工作状态对设备的正常工作有较大的影响。为此，必须满足传动构件的强度和刚度条件，除保证正常传动的必要条件外，同时还必须保证传动构件的润滑、紧固和支撑可靠，经常进行检查、保养和维修，防止发生意外事故。

（五）操纵系统对安全的影响

操纵系统包括离合器及其控制机构和制动器。

1．离合器及其控制机构对安全的影响

离合器是控制滑块运动的装置。冲压加工时，转动着的飞轮（齿轮）通过离合器的作用与静止不动的曲轴结合，使曲轴转动从而带动滑块运动。冲压加工完成后，飞轮与曲轴又通过离合器作用脱开，使曲轴停止转动，从而停止滑块运动。离合器按其结构可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类：

（1）

刚性离合器及其控制机构

如图7所示为双转键离合器，它有二个转键：工作键（主键）和填充键（辅键），两者通过拉板连接得以联动。主键的作用是担负传递全部冲压工作行程的动力；铺键的作用，一是调整模具时可使曲轴反转，二是防止曲轴旋转发生“超前”现象。这种“超前”现象是由于连杆机构的自重作用或其它原因（如弹性卸料或压料装置的作用力）造成曲轴转速在工作行程或回程中发生短暂的超过大齿轮转速的现象。“超前”现象会造成主键与中套的撞击。

图7

双转键离合器

公称压力小于400kN的压机也可采用单转键离合器（只有主键）。为了防止“超前”现象，需配备起制动作用的制动器。

刚性离合器的控制机构只能在某一固定位置控制离合器的接合和脱开，它包括机械机构（脚踏杠杆机构）和电器一机械机构（牵引电磁铁一杠杆机构）两种。

如图8所示是脚踏杠杆机构。操压下踏板时，挡铁（尾板）离位，离合器接合，曲轴转动。曲轴旋转一周后，挡铁（尾板）复位，离合器脱开。这种控制机构简单，构件不易损坏，但操作时容易因手脚配合不当或误踩踏板发生伤害事故。