水泥生产入窑生料的计量控制系统

第一篇：水泥生产入窑生料的计量控制系统

水泥生产入窑生料的计量控制系统

引言

入窑生料的计量控制系统是大中型干法水泥厂生产过程的关键环节之一，该系统是否能实现准确地计量、及时地调节和稳定控制入窑的生料量，是稳定窑的热工制定、提高熟料产质量、降低能耗的关键因素之一，也是企业经济技术管理的科学基础。因此如何保证入窑生料在计量控制过程中的稳定性、快速的响应能力和长短期精度，是每个水泥企业所必须面对和解决的问题。１、生料特性

由于通过研磨后的生料在其的流动性和自然堆积角这两个方面与它在块状或散粒状态下的物理特性有着很大的不同，在水泥生产中通常物料水分增加使得其流动性变差，表现在物料趋于粘聚并有较大的附着性，水分越大其附着性越强，流动性越差；而干燥或伴有气流的粉状物料的流动性极强，表现为物料趋于自溢，含气量越大，其流动性越强。

在入窑生料系统中，一般都有一个过程（称重）生料仓作为系统的一个过渡环节，对入窑生料的计量控制往往直接串级在这个过渡环节之后，因此不仅从计量控制上而且从工艺流程的要求上，都要求保证过程仓内粉体物料的能够顺利卸料。然而经过研磨后的生料粉体，在常态下带由一定的附着性，加之生料仓储库容较大，表现为过程仓储时间较长，也就是实压时间常数较大，一般来说其流动性能较差，在实际中经常采用库侧充气破拱和库底充气助卸结合的方式，来保证仓内物料的顺利卸料，但过程仓内生料存储的多少、充气量的大小和气流的速度对其的流动性影响都是非常之大的，在一些气源变化频繁的场合，有些传统的计量控制设备通常会产生波动，严重时会出现振荡以至于无法工作，这就相应对入窑生料的计量控制系统提出了较高的要求。２、生料系统的几种应用方式

生料计量控制系统发展至今其系统组成主要有如下几种方式，如图1.1，1.2，1.3所示，以及在此基础上演变出众多组合的其它方式。

不管何种方式，系统主要由过程称重仓、（预）给料部分（调速螺旋喂料机或调速分格轮或电动调节阀等）、计量部分（流量计或皮带秤）及电气控制部分组成。2.1 带位置控制预给料装置（V型）

位置控制预给料装置为：电动流量调节阀，气动流量截止阀。此种方式在我国的水泥工业中应用广泛，其大多的控制方式是根据计量部分（流量计或皮带秤）检测出粉体物料的瞬时（或平均）流量与设定流量的偏差通过PID或其变种算法来调节电动流量阀，使物料的流量与设定值保持一致。然而由于此类调节装置的锁料性能很差，生料流动的易变性往往导致调节时严重的非线性，甚至可能出现调节失控现象。从计量控制的角度上看由于调节装置与计量装置的分离，造成流量计测量出的偏差在调节时物理上的时滞，并且如果物料流动性由于外部因素的干扰而产生变化时，其滞后时间往往亦将发生变化，使得系统在调节时除了考虑调节装置非线性，还将考虑它的时变性。

图1.1带位置控制预给料装置（V型）2.2带速度控制预给料装置（S型）

速度控制预给料装置主要指螺旋喂料机、叶轮给料机等。由于设备本身的加工精度造成它的线性度不是很好，如果此种方式下采用流量计或皮带秤是恒速的，则系统是单回路调节，采用皮带秤的计量方式精度要比采用流量计的计量方式高，但皮带秤方式下如果密封不好时，对环境影响较大，甚至出现溢料。如果皮带秤是调速的，则在软件的控制下系统可实现双回路闭环调节，即前级采用调速螺旋喂料机或调速分格轮等作为预给料的粗调环节，串级一个皮带秤定量计量的精调环节。这种情况下，预给料部分仅作为定性的粗调环节，因此对预给料机的线性度要求就比较宽松，在双回路闭环软件的配合下系统可以抑制预给料环节的非线性和时滞特性，粉体计量控制系统的精度指标和快速响应等指标能得到一定的改善，当然软件配合不当，也可能造成系统振荡或超调。由上可知，采取适当的手段可以改善设备的非线性对系统计量的影响，但它无法抑制仓内生料存储的多少、仓充气量的大小和气流的速度对其的流动性影响等诸多外界因素的影响。

图1.2带速度控制预给料装置（S型）2.3带线性控制预给料装置（L型）

线性控制预给料装置主要指水平星轮式转子喂料机等。它采用多层多分格式结构，密封性能好，能有效的抑制仓内变化对其的流动性的影响，一般分为四层，第一层是承压部，在受料的同时减少仓压对下级的影响；第二层是打散部，使物料通过这部分后不受仓压变化的影响，同时抑制粉状物体的自流动；第三层是均压部，使物料在这一层保持密度相对稳定；第四层是计量部，粉体物料的运动由这层密封的分隔转子的转速来决定，通过调整分隔转子的转速来决定喂料量的大小（即容积式计量），由此可以看出在保证物料容重一定时，喂料量与这个转子的转速成线性关系。在此基础上再串级一个计量环节，构成一个闭环调节系统，使计量与控制在输出时合二为一，解决了系统线性化问题，使入窑生料在计量控制过程中的稳定性、快速的响应能力和长短期精度得到了改善，且仓的扰动等外界因素的对它影响很小。

但这种方式，在生产大型化时由于种种原因遇到一定的阻力，目前多应用在生料喂料量60t/h以下的场合。

图1.3带线性控制预给料装置（L型）３、生料的计量控制

调节软件就是控制理论的实现，生料的计量控制体现了控制理论发展。最初水泥工业生产自动化程度还不是很高的时候，生料的控制往往是开环设定，不检测反馈值，根本谈不上计量，随着生产自动化程度的提高，出现了类似上述方式1的单回路调节，控制软件相应采用经典的PID（比例-积分-微分）调节，它作为最早的实用化的控制方法已有50年的历史，由于其控制方法简单易懂，使用中不需精确的系统模型而成为工业控制中应用最为广泛的一种控制方法。但是这种控制方法很难有效抑制系统的扰动，特别是非线性、滞后、时变、阶跃等扰动。

伴随着对传统的计量控制设备进行改进，现代控制理论的发展为解决以上复杂或特定过程提供了一些有效的控制方法，如模糊控制、前馈控制、预测控制、自适应控制、鲁棒控制等。在实际应用中，针对不同的系统组态（数学模型），采用相应的控制策略，使得系统的调节品质得到很大的提高。下面介绍一种用于生料计量控制的采用了预置控制加前馈的自适应PID调节方式，它是双回路的闭环系统，在实际应用已取得了广泛的成功。首先，根据设定流量预置预给机的输出，实现初步预给料，再通过设定荷重与检测荷重的差值来调节预给机，同时对预给机的调节加约束条件，保证皮带秤上物料的负荷维持在设定的相对水平，从而实现稳定喂料；通过设定流量与检测流量的差值来调节皮带秤，从而实现精确计量

软件框图如下：

图2 控制软件示意图

SV1 ─ 流量设定值

SV2 ─ 荷重设定值

PV1 ─ 流量反馈值

PV2 ─ 荷重检测值

OUT1 ─ 皮带秤输出

OUT2 ─ 预给料机输出

其中流量差值e1(t)、流量差值变化率△e1(t)及荷重差值变化率△e2(t)决定流量环的自适应PID，荷重差值变化率的引入有抑制系统对于流量环的扰动；荷重差值e2(t)、荷重差值变化率△e2(t)及皮带秤输出的变化率△n(t)决定荷重环的自适应PID，荷重差值变化率及皮带秤输出的变化率的引入相当于对预给料机加了前馈，从而能有效抑制系统扰动特别是预给料部分执行机构的非线性和生料流态改变导致的下料扰动。４、结束语

入窑生料的计量控制是一个系统工程，它不仅要靠调节装置的改善和控制软件的优化来不断提高系统的调节品质，同时它还跟系统工艺有密不可分的联系，只有从系统工程的角度出发，才能很好地解决这一问题，满足现代水泥工业自动化大生产的要求。

第二篇：水泥窑用耐火材料

水泥窑用耐火材料──认真对待碱性砖

水泥工业是耐火材料的主要用户，而且其消耗量的增加或降低与水泥产量成正比。现代水泥窑用耐火材料趋向于以碱性材料为主，而在一些老厂非碱性砖占多数。碱性耐火材料主要砌筑在熟料形成区域以及受热应力、机械应力及化学应力冲击的环境异常恶劣的部位。在用碱性耐火材料部位有一个值得注意的变化，就是渐渐放弃镁铬砖的应用而采用无铬型，诸如镁尖晶石砖。这种趋势是因砖中含有危害人体健康的六价铬而引起的。尽管镁尖晶石砖相对费用较高，但镁尖晶石砖用量在欧洲和北美激增，而日本在七十年代中期就已广泛使用这种砖了。尽管如此，在很多窑中镁铬砖仍是一种主要耐火材料。

根据所用耐火材料类型，现代干法水泥窑的窑衬基本上可划分为六个段带。从生料进入端开始依次是进料窑口、分解带、第一过渡带、烧成带、第二过渡带和出料端。碱性耐火材料主要用于第一过渡带、烧成带和第二过渡带。

进料窑口

在进料窑口处温度在800～1000℃之间，所用耐火材料通常是铝质耐火砖。

分解带

分解带为8～12D，也用铝质耐火砖。该带主要受挥发物和碱盐的腐蚀。半保温砖也可用于该带，这取决于它的机械性能。

第一过渡带

第一过渡带是自出料口起5～8D，这部分窑衬主要受热冲击和化学侵蚀，化学侵蚀过程来自窑衬和熟料中的SiO2的反应及碱性硫酸盐与窑内气体中挥发物的作用。

第一过渡带也存在磨损问题，这个区域的典型特征是耐火材料上的窑皮不稳定。该带窑皮的不稳定性使得窑衬处于热冲击之下，引起砖剥落。

对于窑皮稳定的窑，高铝砖可用于该带，但在剧烈的热冲击和化学侵蚀条件下通常代之以形变能力强的耐火材料。用于该带的典型耐火材料是标准的镁铬砖和镁尖晶石砖，通常也少量使用富镁白云石砖。

烧成带

烧成带位于2～5D之间。熟料在这里形成，并形成能保护窑衬的稳定的窑皮。衬料受化学侵蚀、高温(1600℃)作用，以及来自下落熟料块磨损和冲击的物理作用。该带窑衬受热冲击力较少。

白云石质耐火材料是该带的主要用砖，它在形成和维护窑皮方面具有明显的优越性，并且其耐火度也高。镁铬砖和镁尖晶石砖不常使用。

第二过渡带

该带位于从出料口始大约1～2D，在该带除了温度梯度较陡以外，操作环境与第一过渡带类似。该带受热冲击和磨损的严重影响，机械应力影响也加剧了。直接结合镁铬砖和镁尖晶石砖是最适用于该带的耐火材料，不过该带也用富镁白云石砖。

出料端

这是一个最小的衬带，自出料窑口起约2D，包括窑口，该带除高温外还受剧烈的磨损。化学结合或烧结高铝砖通常用于该带，不过有时也应用不定形耐火材料，出料窑口处可用含铝量较低的高铝砖。砌筑在分解带的耐火砖2～3年更换一次，而烧成带和过渡带的6～12个月必须部分地或全部更换。

保护措施

白云石砖形成和维持窑皮的能力明显优于镁铬砖和镁尖晶石砖。窑皮形成的实际机理包括熟料液相和白云石中CaO之间复杂反应和硅酸盐相和铁酸盐相的产生。

白云石砖一白云石质砖

白云石砖用于水泥回转窑烧成带已多年了，作为生产白云石砖的原料通常含CaO58%、MgO39%左右，Al2O3、SiO2和Fe2O3不得超过3%，因为这些化合物对成品砖的高温强度产生危害。现在用于水泥窑的白云石砖都是高温烧结和直接结合的。在那些拥有丰富贮量的国家，由于白云石相对价廉而获得广泛应用。

虽然白云石砖用于水泥窑烧成带较优越，然而也存在某些不足。一个缺陷就是这种烧结砖不包装或处于不适宜气候条件下易于水化，尤其在高湿度环境，如热带地区。即使在适宜的环境中，如果不是及时砌筑，一个星期以后就不得不采取保护措施以防水化影响。通常是将砖浸入到液体沥青或含石蜡与树脂的混合液中。近来，后一种方法更得到发展。这些措施在很大程度上延长了砖的放臵时间。

鉴于白云石砖物理和机械性能，其冷态抗压强度不会超过80牛/毫米2，超过此值，砖会变脆。

这种砖的弹性模量不及相应的镁铬砖，因为烧结白云石属粗晶粒结构。弹性模量也影响砖的耐热冲击能力。白云石砖耐热冲击韧性比镁铬砖和镁尖晶石砖差。通常白云石砖限用于对前后过渡带温度梯度不怎么高的窑内区域，对窑来说这是热冲击高的部位。另外的主要参数是白云石砖具有可逆的热膨胀和热传导性能。

在化学性能方面，由于白云石中不存在铬和铁，因此白云石砖抵抗氧化还原反应能力要优于镁铬砖。

白云石砖一个最大优点是容易挂住和保持窑皮，这至为重要，它给耐火材料提供保护层，隔离了窑内气氛直接接触，延长了窑衬寿命。白云石砖优良的挂窑皮性能是它被选用于水泥回转窑的另外一个原因，尤其在白水泥生产中，严格禁止铬的存在。

也可将MgO加入到白云石中制成富镁白云石砖，与此类似，一种新一代加ZrO2的煅烧白云石复合砖已经制成。添加2～3%ZrO2明显改善了煅烧白云石的热力学性能。最大缺陷是游离CaO与它会形成一种易膨胀的锆酸钙化合物。

镁砖

镁砖是用高密度、高纯度(>95%MgO)和高温煅烧的镁砂制成的，其中CaO∶SiO2=2∶1。C/S比太高易形成低熔点化合物，C/S比太低，则形成三元硅酸盐相。镁砖是一种耐高温和耐磨的砖，在英国水泥工业主要用于窑出料端，该区域特点是温度高、磨损大，镁砖应用已得益于新近制造和发展的无铬镁砖趋向。

镁铬砖——有关健康问题

用于水泥回转窑的镁铬砖通常分为普通砖、普通烧结砖或高温烧结直接结合砖。普通砖中CaO∶SiO2=2∶1，该砖通常用于高CaO∶SiO2和低SiO2含量的苛刻地方。SiO2含量高的砖将深受不稳定的裂纹扩展之苦，因为它没有自然阻挡层阻止裂纹增长。标准比例为60∶40砖的组成一般为56%MgO、25%Cr2O3。然而现在一般趋向于在比例为80∶20的砖中含Cr2O39%、MgO76%，人们加入氧化铬是因它便宜且抗酸性渣。高Cr2O3含量将砖臵于一个酸性状态。MgO含量60～90%时，铬的含量通常在5～20%范围。美国一些用户报道了使用氧化铬含量少于0.5%的镁砖，因为晶粒状Cr2O3能贯穿到所有的MgO之中。这种砖也可制成水泥烧结块，Cr2O3与MgO以固溶体状态存在。

在欧洲，有两种型号的80∶20镁铬砖在应用。一种是普通高质量砖，氧化铁含量中等、CaO∶SiO2=2∶1，SiO2含量约1%左右。第二种是高Fe2O3含量(5%)，高CaO∶SiO2比(超过3∶1)，SiO2含量很低(0.5～1%)。近年来的趋势是增大CaO∶SiO2，超过3∶1。在中东和发展中国家80∶20组成的砖用得较普遍。

普通镁铬砖拥有好的热震冲击韧性，虽然不像白云石砖那样易于形成窑皮。尽管，镁铬砖耐高温，但它具有相对低的耐热强度并且与熟料反应较敏感。然而，由于这些反应主要在高温时发生，在正常操作温度下仍显示出良好的韧性，即使没有窑皮，镁铬砖也表现了良好的耐剥落性。因而该砖被选用于有高热冲击和发生剥落的第一和第二过渡带。

组织结构的韧性是另一个重要参数，在一些直接结合镁铬砖中断裂应力甚至在较低温度下(低于300℃)也能产生。大量工作已对关键的800℃范围下不发生这种应力，制造新砖作出了贡献。

直接结合镁铬砖具有低CaO∶SiO2(小于1∶1)的特征。与高SiO2含量的普通型砖相比烧结温度较高。这种砖具有极好的热态强度性能，同普通镁铬砖一样，直接结合砖也不与熟料产生化学反应。但与普通镁铬砖不同的是，由于低的SiO2含量而具较好的耐化学侵蚀性。然而用于水泥窑上由于化学反应还是有失败的。

已研制出一种耐剥落性和耐高温的特种低铬镁砖。然而从碱性砖中除去铬引起了热膨胀和热传导。这意味着更大的去除量必须与热膨胀协调，以防又出现剥落。

这里为难的是生产商和用户争议的铬的问题。虽然添加铬对碱性耐火材料具有明显的优越性，但现在要考虑其在耐火材料中是否掺入和除去的问题，这涉及使用性能和废弃物处理事宜。

六价铬离子是致癌的，溶于水，从而带来环境污染问题。尤其在处理废砖时有毒的铬离子从砖中熔出，因为它能进入地下水中。废砖中高达0.4%Cr2O3，约7.7%Cr2O3充塞在窑筒体和窑衬间。由于可溶这个原因，一些国家采取一些强制措施管理这种废弃物的堆放。从此以后显著的变化是铬质耐火材料在美国没有市场，而在欧洲对现用的镁铬砖同样打算更换就是佐证。

由于相对价廉和可靠，镁铬砖应用得以普遍。如果考虑废弃物处理费用，那么经济负担加重，而使用替代耐火材料如镁尖晶石砖，虽然看起来单位成本较高，但从长远利益看还是经济的。

镁尖晶石砖——后起之秀

七十年代中期日本生产商首先应用镁尖晶石砖，这是一种高级耐火材料。对操作中产生的应力有更大的抗性，镁尖晶石化学计量组成是Al2O370%，MgO30%。高纯镁砂是制造高级镁尖晶石砖的先决条件。一些尖晶石制品具有高的CaO∶SiO2比，准许使用海水镁砂。尖晶石含量占10～20%，通常粒度为3～4毫米。正是由于尖晶石和氧化镁热膨胀性差异大，所以烧结反应发生可能性增大。

镁铬砖和镁尖晶石砖皆具有好的热弹性。然而，在适应热膨胀能力和稳定裂纹扩展方面镁尖晶石砖有明显的优越性，因此镁尖晶石砖最适合于砌筑在第一和第二过渡带。

作为主要限制镁尖晶石材料发展的一些技术缺陷，如相对较高的热传导率。这就使得窑筒体局部温度过高，从而加速碱盐扩散至砖，腐蚀筒体本身。但是，通过提高尖晶石比例可以达到降低热传导率之目的。

在美国共计有115家水泥厂，现有220台窑在运行。1988年美国水泥工业耐火材料消耗量约为84823短吨，包括高铝砖10500短吨、粘土砖3900短吨、不定型耐火材料14500短吨、碱性镁铬砖24300短吨、无铬镁砖10700短吨、白云石砖20900短吨。加拿大18个工厂的耐火材料消耗量估计为10000短吨。

美国水泥工业把窑衬的碱性砖带划为三个段带，即第二过渡带(0.5～1.5D)，烧成带(1.5～6.0D)和第一过渡带(6.0～8.0D)，在美国碱性衬砌采用传统的干砌法，而欧洲很多工厂仍用胶泥径向连接，仅最近欧洲一些工厂才开始干砌窑衬。

第二过渡带 第二过渡带用耐火材料约45%是传统烧结镁铬砖，该砖中氧化镁组分在60～90%、氧化铬含量在18～0.5%之间，它们大多用在老湿法和干法窑上。高温下相对可塑性对这些窑是很重要的，这个特点能承受较高的机械应力。经济则是镁铬砖普遗应用的又一个原因。

镁尖晶石耐火材料在第二过渡带用量约占22%。鉴于镁铬砖遗留下辣手的废弃物处理问题，镁尖晶石砖作为镁铬砖的换代产品获得了广泛承认。事实上，在美国镁尖晶石消耗量每年以10%速度增长。

直接结合白云石砖和镁白云石砖在该带共占11.3%，这些耐火材料在SP和NSP窑上应用与日俱增，同时也应用在因某些燃料引起温度梯度增高的区域中。

烧成带 在窑中该区域为1.5～6.0D，主要应用直接结合白云石砖，占年耐火材料消耗量的71%。在美国，90%的窑砌白云石砖。近年来，传统白云石砖部分地被煅烧白云石一氧化锆砖代替。普通烧结镁铬砖比例占22%，用于直径较小、产量较低的窑。这些窑运转率通常为60%。其余用直接结合镁铬砖和尖晶石制品。

第一过渡带 在美国水泥窑上，普通烧结镁铬砖是第一过渡带主要耐火材料，其消耗量为15%。镁尖晶石砖占此带总的耐火材料消耗量的12%。它们具有好的抗硫挥发物侵蚀性能，虽然尖晶石组分对碱盐较敏感。其余直接结合镁铬砖占12%，白云石砖虽占7%，但多年来却一直在稳步增长，因为采用了复合燃料和生产低碱水泥，温度更高，要求也高。

整体耐火材料——正在增大比重近年来，在美国水泥工业每年用于窑衬整体耐火材料为14500短吨，占耐火材料总消耗量17.1%，花费在整体耐火材料费用占耐火材料费用的10～40%。美国在开发和研究整体耐火材料方面已经作出了引人注目的贡献。尤其是近年来开发了低水泥和超低水泥浇注料，并在及时地将低水泥浇注料用在窑口部位。

窑口部位从窑出口末端至第一个阻挡圈约1.2米长，该部位要承受热磨损。约40%工厂在窑口部位用砖砌衬。在那些由于窑体条件用砖不稳定的工厂，喜欢整体耐火材料，它们可被牢牢地固定在筒体上。约50%的整体耐火材料是浇注料，余为可塑料。

另外，在窑内整体耐火材料一般局限用于链条带。除第二过渡带外，也用在某些长干法和湿法窑的冷却带，这部分约占窑长20～30%，大部分用高铝砖和粘土砖。在链条带应用整体耐火材料，用砖是不现实的。

普通整体耐火材料在辅助窑是较重要的。整体耐火材料用于湿法窑窑门罩、烟道、链条带和熟料冷却筒。在带悬浮预热器的SP和NSP窑上整体耐火材料需求更大。预热器通常第一次用砖砌筑，而用整体耐火材料修补。总之，估计不定型耐火材料消耗量以每年5%速率增长，主要在挤粘土砖。

美国水泥工业，高铝耐火材料消耗量不足10500短吨/年，占总量的12.4%，这些产品Al2O3含量主要在50～85%范围内，不过大多用70～75%Al2O3含量的砖，用于砌筑出料口端的窑口及第一过渡带，从碱性窑衬末端一直到12D的地方。这些耐火材料具有较好的耐磨性，用于1400℃以下部位。

优质粘土砖(38～42%Al2O3、38%Al2O3)也用于水泥前窑口以抗碱侵蚀。

粘土砖通常砌于窑的前部，位于高铝砖之前，在一些窑上用来代替半保温砖。在很多窑的喂料端也砌筑粘土质浇注料。

单位消耗量 北美水泥工业耐火材料单位消耗量在1.1～3.3磅/短吨熟料，平均为2.19磅/短吨熟料。影响耐火材料单位消耗量参数是耐火材料性能、窑型及耐火材料在窑内砌筑部位。例如碱性耐火材料在美国湿法和干窑法烧成带单位消耗量分别是2.3和2.7磅/短吨熟料。而在SP和NSP窑烧成带单位消耗量分别是1.2和1.3磅/短吨熟料。在湿法和干法窑过渡带分别是2.24和2.7磅/短吨熟料。而在SP和NSP窑上过渡带单位消耗量则分别是1.9和1.4磅/短吨熟料。

在美国耐火材料平均单位消耗为2.19磅/短吨熟料，包括高铝砖0.27磅/短吨，粘土砖0.10磅/短吨，整体耐火材料0.37磅/短吨，镁铬砖0.63磅/短吨，无铬镁砖0.28磅/短吨和白云石砖0.54磅/短吨。

总起来说，美国单位消耗量不同于消耗量低的欧洲和日本，这基于在美国长湿法和干法窑现在仍占主要地位。现代预分解窑用耐火材料具有较低的单位消耗量，美国工厂最终要实行这种转化以使工厂现代化，可以预料这将相应地降低美国单位耐火材料消耗。然而，这个过渡时期很可能要花费几十年时间。(孙芹先摘译自英国《Industrial Minerals》)

第三篇：远程计量控制系统工作计划

远程计量集中控制系统工作计划

一、分阶段工作计划：

1、2012年2月1日-2012年4月10日：完善105计量点试点运行工作

1）、2月15日前完成对无烟煤、部分精煤采用制卡计量、取样、收货，确保流程清晰，计量系统稳定。

2）、2月15日-2月25日：完成远程计量数据适时上传psp结算系统。

3）、2月25日-3月30日：完成与财务部联系，选择1-2家供货厂家，采用运单结算与远程单据结算并行模式，跟踪远程计量系统的准确性。

4）、3月30日-4月10日：选择1-2家供货厂家，取消运单结算模式，采用计量系统小票结算模式。

5）、同时与行管部网络室联系，在4月前完成基础网络系统（含服务器及相应的光纤设备）的设备采购。

6）、在2月底前完成远程计量控制系统的招标。

2、2012年4月11日-2012年4月25日：

1）、完成8个计量点的基础网络。

2）、105计量点的两台汽车衡均采用远程计量模式进行运行。

3、2012年4月26日-2012年6月30日：

逐步完成8个计量点的安装、调试。

4、2012年6月26日-2012年8月25日：

跟踪运行效果，完善远程集中计量控制系统。

第四篇：研祥油田计量站控制系统

研祥油田计量站控制系统

导读：计量站是油田的重要组成部分。计量站生产担负着站内各个油井的液、油、气三相计量任务，需要及时、准确地为油田地质部门提供油藏工程资料。油田计量站外输分离器的主要作用是将从地下打上来的原油进行分离，一、系统概述：

计量站是油田的重要组成部分。计量站生产担负着站内各个油井的液、油、气三相计量任务，需要及时、准确地为油田地质部门提供油藏工程资料。油田计量站外输分离器的主要作用是将从地下打上来的原油进行分离，即对天然气、油、水三者进行分离，在分离器中天然气在最上层，油在中间层、水在最下层。一般用手动操作，油位很容易低于出油口，这样天然气就从出油口跑掉，造成很大的浪费，并且天然气的计量采用双波纹差压计进行手工测量很不准确，为解决这一问题，将油位和天然气采用自动控制和测量，即采用计算机控制系统。

二、油井计量装置的构成1、工作原理

单井来油经三相分离后，原油进入油桶，当液面达到上浮球时，浮球发出信号使气动薄膜阀全开排油，原油经过在线含水分析仪，刮板流量计、薄膜阀等排出；分离后的水经水堰管口溢出，进入集水桶。同样，当水位升到上浮球时，薄膜阀打开排水，水经过流量计、薄膜阀排出，当油或水液位降到下浮球位置，薄膜阀关闭，进行下一桶的油或水的积累。在分离器顶部的气出口处，设有温度、压力变送器、过滤器、气体腰轮流量计、自动式调压阀、单流阀等。三相分离器的进油管线装有一套加药装置，可连续可控地给来油加破乳剂。

2、计量站远程控制终端（RTU）应能够完成以下功能

倒井控制：根据RTU人机界面操作命令或中控室远程操作命令，自动将某一个或多个油井切换到计量位，并启动计量。

计量流程控制：某一个或多个油井切换到计量位后，实时采集原油流量、含水率、天然气流量，完成一定时间的计量（由RTU人机界面或中控室设置）。

计量计算：计量过程结束后，根据计量有效时间、原油和天然气流量累计、含水率情况，自动计算出液、油、气的日产量。

3、采用模块：采用研祥亚当模块进行数据采集和电磁阀控制，A/D转换器对应油位变送器和天然气流量变送器

ARK-2401712位8路模拟量输入（8路差分）

ARK-240604路继电器输出、4路带隔离数字输入

三、计量站SCADA系统

将各个计量站RTU与中控室连接起来，构成数据采集和监控（SCADA）系统，在中控室完成生产监控，计量监控的任务全部转移到了中控室SCADA系统完成。中控室SCADA系统既要面向现场RTU，管理实时计量生产，另一方面还要将生产数据和计量结果传送到MIS系统，以便进行数据分析处理。

中控室SCADA系统设备包括SCADA服务器、交换机（或集线器）、打印机等，构成局域网。对于规模较大的SCADA系统，为提高可靠性，一般应采用两台互为热备份的SCADA服务器作为SCADA系统的核心，通过双机热备的主站电台与多个计量站通信。

四、系统配置：

机箱：IPC-810A/6113LP4/7271AT

主板：FSC-1713VNA

配件：P42.4/256M/80G

五、计量站完成功能：

计量站SCADA完成计量站数据采集、计量设置、计量流程监控、计量结果上传、报警管理等功能，主要包括：

自动排序选井模块：完成油井井号的选择及决定单井的计量时间、计量方式等。

计量过程监视模块：实时监控计量站中各单井阀位状态、计量状态、计时等。

计量结果显示模块：查询和显示计量结果。

计量结果上传和存储模块：将动态采集数据（如温度、压力、流量等）、计量结果数据（产液量、产油量、产气量、含水率等）存入MIS系统历史数据库，进行后续分析处理。

六、小结：

本系统在油田实际使用，实现了实时监测油田生产动态，及时发现生产故障、事故隐患和自动完成计量任务，从而使油田现场生产管理制度发生了根本性转变，由昔日旧体制油田常规的以站设班，井站值守步行巡检制，变为井站无人值守故障巡检制；由以调度为中心指挥生产，变为以自动化中心控制室为中心指挥生产。大幅度减少现场工作人员的同时，由于生产资料几乎全部计算机处理，提高了资料处理的质量和速度，减少了资料分析统计人员，极大地提高了劳动效率，运行状态良好，有效的解决了工人的劳动强度，节约了能源，为油田计量站的科学管理提供了有效的方法。原文出处：http://project.21csp.com.cn/C182/200909/1487.html

第五篇：天津市旋窑水泥生产企业和砂浆名录管理办法

天津市旋窑水泥、预拌砂浆生产

企业名录暂行管理办法

第一条 为促进水泥和预拌砂浆行业健康发展,发挥优秀企业的引导和示范作用，规范《天津市旋窑水泥、预拌砂浆生产企业名录》（以下简称《两个名录》）管理工作，根据天津市建委《关于加强水泥使用管理确保建设工程质量的通知》（建材【2005】642号）和《关于进一步加强我市建设工程禁止现场搅拌砂浆工作的通知》（建质安【2008】298号）等文件精神,制定本办法。

第二条 凡在本市生产、销售的水泥和预拌砂浆生产企业,可在每年的第一个季度申请进入《两个名录》。

第三条 市发展散装水泥管理中心受市建委委托负责《两个名录》的日常管理工作，并于每年的第二个季度统一向社会公布《两个名录》，推荐给使用单位选用。

第四条 申请进入《两个名录》的企业，应满足以下条件：

一、水泥生产企业

（一）具有有效的《水泥产品生产许可证》；

（二）水泥粉磨站使用的熟料应采购于具有有效《水泥 产品生产许可证》的水泥生产企业；

（三）企业散装水泥发放能力应达到70%以上；

（四）企业按照工业和信息化部颁布的《水泥企业质量管理规程》，取得《试验室合格证》；

（五）近1年内未因质量、安全生产和污染环境等问题受到相关部门的通报。

二、预拌砂浆生产企业

（一）预拌砂浆生产企业的原材料堆场、搅拌主楼和厂区环境等应符合《天津市建委关于开展预拌砂浆生产企业全封闭控尘改造的通知》（津建科【2015】33号）文件要求；

（二）干混砂浆生产企业年设计生产能力不低于20万吨，湿拌砂浆生产企业年设计生产能力不低于10万立方米；

（三）干混砂浆生产企业至少应配备2辆散装干混砂浆运输车和40个专用干混砂浆移动罐，散装干混砂浆运输车应安装可正常使用的车载除尘器；

（四）湿拌砂浆生产企业应至少具备湿拌砂浆运输车5辆；

（五）预拌砂浆生产企业应取得预拌砂浆试验室资格证书；

（六）近1年内未因质量、安全生产和污染环境等问题受到相关部门的通报；

（七）企业生产的预拌砂浆产品应满足GB/T 25181《预 拌砂浆》的要求。

第五条 申请进入《两个名录》的企业，应提供以下材料：

一、水泥生产企业：

（一）《天津市旋窑水泥生产企业名录申请表》（见附表1）；

（二）《水泥企业基本情况登记表》（见附表2）；

（三）工商营业执照；

（四）水泥生产许可证；

（五）试验室合格证；

（六）水泥企业采购的熟料厂《水泥生产许可证》复印件和采购合同；

（七）具有相应资质的地市或以上级环保部门批准的环境影响评价报告和验收意见（或排污许可证）；

（八）具有相应资质的地市或以上级第三方检测机构出具的近一出厂检验报告。

（三）至

（八）项材料需交验原件并提供复印件1份，复印件加盖单位公章；第（八）项中，企业申请进入名录的每个品种水泥产品均需提供1份出厂检验报告。

二、预拌砂浆生产企业：

（一）《天津市预拌砂浆生产企业名录申请表》（见附表3）；

（二）《预拌砂浆企业基本情况登记表》（见附表4）；

（三）工商营业执照；

（四）预拌砂浆试验室资格证书；

（五）满足《天津市建委关于开展预拌砂浆生产企业全封闭控尘改造的通知》（津建科【2015】33号）文件规定的预拌砂浆生产企业全封闭控尘改造设计图纸、施工合同和现场照片（原2015通过全封闭控尘改造验收的企业，仅需提供区建设行政主管部门出具的《天津市预拌砂浆生产企业全封闭控尘改造考核验收表》)；

（六）具有相应资质的地市或以上级第三方检测机构出具的近一型式检验报告；

（七）干混砂浆生产企业应提供安装有车载除尘器的散装干混砂浆运输车行车证复印件（需加盖单位公章）及车辆照片；湿拌砂浆生产企业应提供湿拌砂浆运输车行车证复印件（需加盖单位公章）及车辆照片。如企业的砂浆运输车为租用，需交验正规的租赁合同并提供复印件。

（三）至

（六）项材料需交验原件并提供复印件1份，复印件加盖单位公章；第（六）项中，企业申请进入名录的每个品种砂浆至少提供一个强度等级的型式检验报告。

第六条 市发展散装水泥管理中心自企业申请《两个名录》起3个工作日内，对提交的所有材料进行初审，材料齐全并符合要求的，正式予以受理；材料不齐全的或格式内容 有误的，应当一次告知企业需要补齐或修改的全部内容，待材料齐全并符合要求后正式予以受理。

第七条 市发展散装水泥管理中心正式受理企业申请《两个名录》起7个工作日内，对申请企业提交的材料进行审核，做出是否准予进入本《两个名录》的决定。

第八条 市发展散装水泥管理中心将符合要求的企业纳入本《两个名录》，并统一在“天津建设网（www.xiexiebang.com）”上公布。

第九条 《两个名录》内的本市水泥生产企业应在每月5日前报送《天津市水泥生产情况月报表》（见附表6）；《两个名录》内的本市干混砂浆生产企业应在每月15日前报送《天津市干混砂浆生产情况月报表》（见附表6）。

第十条 《两个名录》内的企业有下列情况之一，清除出《两个名录》，并在“天津建设网”上公布：

（一）企业生产条件、生产工艺等发生较大变化不能满足进入《两个名录》时的要求未及时报告的；

（二）发生重大违反国家法律法规、产业政策和规划要求行为的；

（三）发生质量、安全生产和污染环境事故并受到相关部门通报批评的；

（四）本市企业连续2个月不报送报表且通知企业后仍不报送的。第十一条 本办法自2017年5月22日起施行。

附表：

1.《天津市旋窑水泥生产企业名录申请表》； 2.《水泥企业基本情况登记表》；

3.《天津市预拌砂浆生产企业名录申请表》； 4.《预拌砂浆企业基本情况登记表》； 5.《天津市水泥生产情况月报表》;6.《天津市干混砂浆生产情况月报表》。