第一篇：上汽通用五菱GMS（共）
1.上汽通用五菱的宗旨是：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。2.上汽通用五菱的价值观是： 客户满意；团队合作；学习创新；诚实守信；高效务实。3.持续改进的前提是 标准化
4.使命：集合三方资源，突出低成本、高价值的优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望。5.其内在联系意义： 答案一：GMS<工具>→价值观<基础>→使命<途径>→宗旨<目标>„„相互为递进关系 使命是制定业务计划的依据，业务计划是实现使命的具体措施和行动计划。答案二：宗旨（vision）：是对公司的长期发展远景目标的描述； 价值观（values）：是公司以及所有员工的行为准则；
使命（mission）：是对近期任务目标的描述，是对公司宗旨的支持。
6.GMS五项原则：标准化，人员参与，制造质量，缩短制造周期，持续改进。
7.安全事故分为：安全无事故，险肇事故，可记录事故，损失工作日事故，急救事故。8.岗位安全人机工程：对工位以及相关工作内容，岗位分配的具体研究，以达到在设计阶段把不符合人机工程的因素去除，从而避免员工遭受累积性外伤失调。
9.TAKT TIME：是理论单件工时，根据市场需求和有效工作时间计算得到的理论生产线速。由某阶段生产的车辆数决定，指理论上生产一个部件一辆车的时间，决定流水线的速度。10.持续改进：持续改进就是着眼于安全、人员参与、质量、响应、成本五项指标的提升而开展的消除浪费的活动。
11.公司的质量方针：倾听顾客声音，集合内外资源，持续改进质量，超越顾客期望。12.问题解决过程中涉及到的工具有：鱼骨图，5W，PCR，SLT（单一问题清单）
13.质量的三不原则：不接受，不制造，不传递质量缺陷。1利用暗灯，互检进行不接受缺陷产品；2按SOS操作，使用防错，提高操作技能来进行不制造缺陷；3利用暗灯及自检进行不传递缺陷产品。
14.质量对公司的和员工的重要意义：答案一：1缺陷需要纠正——纠正就是浪费；2过高的保修成本；3失去客户。
15.防错：是一个预见性程序，用来预防和检测会对消费者造成负面影响并导致浪费的各种缺陷。防错分为设计防错和过程防错两种。
16.暗灯拉动系统拉动方式：看板动拉，空箱拉动，电子拉动，紧急拉动。17.浪费：是一种不增加价值或不是提高产品质量的行为。.18.JPH的定义和计算方式：每小时的产量，1/takt time 19.企业七种浪费用 ：1过量生产浪费；2纠错浪费；3过度物料移动；4过度移动；5等待；6过度库存；7过度加工。
20.SOS标准化作业单：成文的，当前最佳的，安全有效的达到质量水准的工作方法。21.GMS：全球制造体系
22.BPD目标制定的原则：具体的；可衡量的；同意的；现实的；有时限的。
23.生产GMS分层检查的流程：1选定工位；2指导检查；3记录交流反馈结果；4跟踪。24.质控点相关文件：1质量控制操作表；2检测工具操作规程；3质控点工作流程；4扭矩QCOS操作表。
25.CMS制造质量五大要素：产品质量标准、制造程序认证、过程控制与验证、质量前馈/反馈、质量系统管理。26.BPD的实施流程：按照PDCA流程开展五大目标工作；及时回顾BPD五大目标的实施状态。27.防止安全事故发生的方式或措施：1安全健康的行为；2工作场所的管理/5S；3劳保用品PPE；4安全使用危险品；5人机工程学。28.企业文化结构内容：物质文化、行为文化、制度文化、精神文化。29.SGMW五门重复培训的课程：标准化，不断改进、工作场所组织/5S，实际问题解决PPS，建设高效团队。
30.设备使用“三好”原则：管好设备、用好设备、修好设备。31.SWE：模拟工作环境。
32.质量控制的最好方法是预防。
33.由于设备故障导致生产线停线 20 分钟以上的事件，必须提交维修PCR。34.FTQ是指一次送检合格率。
35.TPM的中文含义是：全员生产维护系统，它是指通过全员参与生产维护，达到生产效能最佳化的管理系统。
36.七中浪费中最大的浪费是 过度生产。
37.发现损坏的料箱首先应该首先挂上标签并隔离料箱。
38.团队是指一小群被授权的为了相同的目标而在共同的任务中互相支持的人 39.在看板拉动系统中，物料运送员应根据看板卡来运送物料。40.FIFO中文意思是先进先出。
41.在SOS工作时要使非增值时间（步行时间和等待时间）最小化。42.边界样本是：允许通过（或能够接受）的最低限度产品质量标准。43.一名称职的工段长或班组长首先要是一名合格的培训师。
二、单项选择题： 1.质量的前馈是： A A．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息 2.质量的反馈是： B A．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息 3.0BPD在运行上，要求贯彻深入现场的领导模式，不要只是坐在办公室里等待别人来汇报；在制订目标上，作为持续改进的工具，要求达到目标，接着 C A．分析； B．总结； C．制订更高的可行目标； 4.5S不包含以下哪一项 C Ａ 清洁 Ｂ 清扫 Ｃ 整修Ｄ 整顿 E 整理
5.浪费是一种不增加 D 或不是提高产品质量的行为 Ａ 劳动力 Ｂ 产量 Ｃ 费用 Ｄ 价值 6.在安全“绿十字”里，蓝色代表： B A．安全无事故 B．急救事故 C．可记录事故 D．损失工作日事故 E．险肇事故 7.般情况下，在一个工位内，一种物料有 A 存放点？ A.1个 B.2个 C.3个 D.不定
8.在物流规划中，手搬重量的上限是 C A、25KG B、20KG C、15KG D、30KG 9.看板拉动系统中 D 负责线旁看板卡的收集 Ａ 物流人员 Ｂ 工段长 Ｃ 线上员工 Ｄ班组长
10.上汽通用五菱汽车股份有限公司现行使用的火警报警电话号码是什么？ B A．3750119 B．3750991 C．3750191 D．3750919 11.周期时间CT包括步行时间和 A。
Ａ 操作时间 Ｂ 检查时间 Ｃ 等待时间 Ｄ 纠错时间 12.整理是 A Ａ清除闲置物品
Ｂ将物品排放整齐
Ｃ 清除物品的灰尘
Ｄ 将不要的物品分类
三、多项选择题：
1.“5S”的内容包括： ABDEF。
A．整理 B．整顿 C．清除 D．清扫 E．清洁 F．素养 2.问题解决的五个阶段是： ABCDE。
A．问题定义 B．立即维修 C．分析根源 D．纠正措施 E．跟踪确认 F．检查程序 G．制订标准
3.BPD目视化管理应使： AC。A．信息容易读取； B．目视墙尽可能大； C．突出超标的情况； D．目视墙尽可能小； E．图表艳丽；
4.我们在现场怎样测量ATT？ A C A计算同一辆车从一个FPS点到下一个FPS点的时间； B测量一个员工开始操作到操作结束的时间;C计算连续两辆车的同一位置通过同一参照点的时间间隔 5.七种浪费中的哪几种会直接导致制造周期的延长？ D E A、纠错 B、过量生产 C、过度物料移动 D、过度移动 E、等待 F、过度库存 G、过度加工 6.产品的质量缺陷按严重程度分为A、B、C级，以下处于A级缺陷的是 A C E ：
Ａ、制动系统故障 Ｂ、一般车身表面油漆缺陷Ｃ、安全带失效Ｄ、轻微车身表面划伤E、车身焊点虚焊
7.SOS应该由 A D 来编写。
Ａ员工 Ｂ主任 Ｃ工段长 Ｄ班组长 8.整顿的步骤是 A B C。
Ａ 按使用频率整顿 Ｂ 确定位置 Ｃ 作位置标记 Ｄ 清除不必要的物品
9.识别工作要素的原则：地理位置、分组装、选取材料或工具、阅读说明书和A、B、D、E。A、质量检查 B、产品分组 C、关键要点 D、步行 E、时间要素 10.原则上生产区域和办公区域的定置标识分别 B C Ａ红色 Ｂ黄色 Ｃ蓝色 Ｄ绿色
11.以下哪几个动作可以作为SOS记录时间的开始点和完成点？ A C D A、聆听 B、查看 C、触摸 D、行走
12.CIP是基于什么来开展的？ A、B、C、D、E A、安全 B、员工 C、质量 D、响应 E、成本
四、问答题：
1.简述SOS的十大要素（20分）
答：动作步骤、时间要素、关键质量、质量检查、安全要点、物料描述、工具描述、图示图片、工位描述、审批更改
2.员工的安全穿戴需要注意什么？ 答：正确穿戴PPE；集中精神；执行标准有效的程序和指导说明；不要鲁莽；为他人做榜样；小心，不要匆忙；不懂就问；制止和拒绝身边的不安全行为。
3.在公司里，维修工作只要交给维修工负责就可以了，其他的人不用参与维修的工作，这个说法正确吗？为什么？
答：不对，生产班组成员和维修班组成员 4.TAKT TIME的测量方法？
答：TT（秒/台）=有效工作时间（秒）／生产需求（台）
ATT（秒/台）=TT（秒/台）×生产效率（％）或实际节拍ATT（JPH）=理论节拍TT（JPH）/生产效率％。
5.公司里发现质量问题应该：
第一次报警：发现一次质量问题，员工报告班组长
第二次报警：在同一班次再次发现同一个质量问题，班组长报告工段长 第三次报警：在同一班次第三次发现同一个质量问题，工段长报告值班长 第四次报警：在同一班次第四次发现同一个质量问题，值班长报告车间主任 第五次报警：在同一班次第五次发现同一个质量问题，车间主任报告制造总监
6.7钻：1过程是否正确(车间负责分析)；2工具是否正确(车间负责分析)；3零件是否正确(车间负责分析)；4零件质量是否合格（质量信息处理卡Info—card；供应商质量工程师负责）；5是否需要更改工艺；6是否需要更改产品；7极端复杂的问题：分析工具是Red-×(红叉)7.什么时候拉暗灯？
答：1发现缺料、送错物料；2找不到工具；3设备故障；4找不到看板卡；5不合格物料；6物料排序错误；7安全问题；8发现来自上工序的缺陷；9节拍内无法完成工序；10其它不确定因素。
8.如何区分静态和动态的SOS？
答：动态SOS中使用移动略图，静态SOS中使用工位布置图。动态SOS使用的是移动略图，有总体移动篇头标识，静态SOS使用的是工位布置图，操作者角度且没有移动总体篇头，JIS中的位频图只有动态SOS使用，而静态SOS不用，用●来提示操作位置和相应位置出现的次数；5返修SOS不用周期时间表。9.参与制定SOS的人员。
SOS/JIS编写 班组成员 班组长 SOS/JIS评审 工段长 工程师 SOS/JIS批准 值班长 制造经理
SOS/JIS培训 班组成员 班组长 工段长 SOS/JIS执行 班组成员
SOS/JIS审计 班组长 工段长 值班长 车间主任 SOS/JIS改进 班组成员 班组长 工段长
30.SOS/JIS更改方法：划改、增加、删除、换页、换版。
10.出现以下哪些情况时需要对SOS/JIS进行修改？答：质量标准发生变更;下达EWO（工程工作指令）;操作改进后;下达PAA（生产措施授权）不用更改。
32.操作员工岗位职责：1.按PPE穿戴好劳保用品（如安全帽、工作服等）2.执行“三不原则”，严格按照SOS操作，确保产品的装配质量3.做好岗位5S和所使用工具、设备进行TPM工作4.个人业务计划指标完成5.不断学习、培训各项知识和技能，达到员工发展要求，参与班组团队的日常管理工作6.学习GMS生产原则7.团队合作，共同把班组工作搞好。11.SGMW有哪些层面的BPD：公司级BPD；部门级BPD；车间级BPD；工段级BPD；班组级BPD。SGMW所有级别的BPD都需要制定年度计划
38.工段的BPD指标是如何制定的：是从车间的BPD指标数据分解而来的。12.工位准备状态单有关项目内容？
答？1标准化作业单；2岗位指导书；3物料数据单；4安全及人机工程学；5质量标准；6关键操作/QCOS；7物料准备；8看板；9装车单；10工作场所组织/5S；11目视化；12工具；13夹具/设备；14操作工培训 13.SGMW的合作理念：以股份公司的利益为重，互相尊重，优势互补，遵纪守法，规范运作。14.公司职业安全健康方针：公司宗旨---以人为本，安全第一。安全目标--创造和保持良好的工作环境，保障员工职业安全健康，使公司成为国内最安全的汽车制造企业。安全基础：遵守安全法律法规，完善安全规章制度；强化全员安全意识，提高全员安全技能。安全重点：改善现场作业环境，降低危险作业风险。安全方法：落实区域安全责任制，持续改进安全绩效。OSHMS——职业安全健康管理体系。
安全三不原则：不伤害他人；不被他人伤害；不伤害自己。
15.简述安全问题处理流程：当发现安全问题时向班长或工段长报告，工段长填 写《员工安全问题报告》，并想办法解决问题，如果不能解决问题，则依次向自、己的上一级汇报，直到问题解决。16.简述事故报告流程：发生事故后，马上采取急救措施，并报告班长，班长报告给工段长，工段长到现场调查并提出补救措施，直到问题解决。
17.简述火灾报告流程：当发现火灾事故时，马上向班长或工段长报告，工段长向车间领导报告，车间领导向防火领导小组报告，当我们发现火灾时我们要采取一定的急救措施，根据当时的情况自救逃生，在确保自身安全的情况下，切断系统电流和气源。18.岗位火灾安全三懂三会：
1、懂得火灾危害性；
2、懂得火灾预防措施；
3、懂得火灾补救方法。
1、会报警；
2、会使用灭火器；
3、会处理险肇事故。
19.能量安全锁定：为了防止出乎意料的能源触发，以及储存能源的出乎意料的 释放，通过锁定的方法，使任何含有可能会伤害您的能源的设备安全可靠。能量安全锁定标识的意义：识别危险能源。
能量安全锁定的种类：全动能；储存的机械能；动能；势能；液区能。
能量安全锁定的流程和要求：停止工作---关闭相应的能源---确认能源被关闭---进行相关操作。
20.现场安全色的含义：1红色表示禁止、停止、危险以及消防设备；2黄色表示警告、注意；3蓝色表示指定必须遵守的规定；4绿色表示允许、安全的信息。21.开放交流的定义？如何实施？
答：开放交流是形成一个能够使层次人员自由、开放地交流的环境的行为和准则。它应以开放的领导风格和工作场所管理两方面去实施。
22.公司是通过什么样的形式来认可员工所做出的突出成绩：通过评选五菱优秀员工、五菱劳动奖章、五菱杰出青年、岗位能手、五小成果。
23.SGMW四个轮子，一个方向盘所指：1人力资源；2优秀的资源和资源集成能力；3资本；4技术变革与创新。
方向盘指企业文化（以上为公司战略思想）。
24.合格员工：指具务熟练技能，在竞争环境中成长为最适合担任制造岗位责任的人员。员工参与班组工作：1标准化工作；2合理化建议；3现场改善。25.SGMW新员工入职培训课程：
1SGMW经营理念；2SGMW品牌知识；3GMS基础知识；4SGMW信息安全须知；5安全意识与人机工程；6职业健康安全知识；7人力资源相关政策和制度。26.岗位柔性的目的：
1有助于团队内部轮岗；2有助于团队标准化工作的改进；3有助于人机工程的改进；4促进团队合作，提高工作效率。岗位柔性示意图：
表示：正在接受培训，了解操作要领和要求；还不能独立操作。表示：初步掌握操作要领和要求，可以独立操作；但还不熟练，需要支持。表示：已熟练掌握操作要领并完全达到要求。
表示：不仅熟练掌握操作要领并完全达到要求，还能教授他人。表示：不仅熟练掌握操作要领并完全达到要求，还能解决设备故障。表示：已有培训计划。
岗位柔性图表的作用：分析工作的要求；计划岗位指导培训；处理影响人员的生产变化；处理人员的变动。
27.确认站SIP信息板上的红/黄/绿颜色小旗意义：
1红色小旗表示当前FTQ值没有达标，并且与目标值之间的差距超过了5%；
2黄色小旗表示当当FTQ值没有达标，但与目标值之间的差距在1%-5%之间（含5%）； 3绿色小旗表示当前FTQ值超过目标或与目标值的差距小于等于1%。（STP——标准检验流程）。
28.质量检验的依据是产品质量标准 线上员工什么时候要做一分钟质量检查：员工在完成当班的第一个标准化操作和最后一个标准化操作时。
29.5×5×5内容及由谁来执行？
答：5—每班次抽查5次；5—每次抽查5台车；5—抽查最有可能出现质量问题 的5个部位。由班组长执行。
30.质量检验工的应增加的前提：新产品投产，发生重大变更时，质量不稳定时。
SOS/TIS中的质量检查内容有：检查频次； 检查内容； 检查方法 ；检查标准 ＜检查工具＞。
31.跨区域质量问题的PCR管理归口部门是？：质量部。质量是策划设计的，制造保证的，检验确认的
32.PCR的反馈期限是：短期措施应该在24小时内反馈；长期措施应该在15工作日反馈。33.什么情况下使用PCR？
答：1）涉及安全、法规项问题 2）顾客需要紧迫解决的问题
3）检验区域及生产环节中重大或重复出现的质量问题
4）整车审核:GDS、GCA（优先级）和高频率（非优先级）问题。
答：1利用暗灯，互检进行不接受缺陷产品；2按SOS操作，使用防错，提高操作技能来进行不制造缺陷；3利用暗灯及自检进行不传递缺陷产品。34.防错分为设计防错和过程防错两种
35.直行率DR＝总装下线合格率×检测线合格率×CARE线合格率
缺陷级别：Ａ级缺陷：明显可见的，十有九个顾客认为不可接受的而需修理的缺陷。这些缺陷需短期对策和长期的纠正措施。Ｂ级缺陷：由观察或测量超出标准或规格的，可见但不一定要修理的缺陷。Ｃ级缺陷：要求持续改进的缺陷，不要求返修的又超标准。36.ＱCOS质量控制操作表：
1用来记录评估工序风险质量控制和确保工序内质量的一种工具。
2目的：通过在生产过程中建立质量控制点，保证生产过程中关键点的对下工序影响较大的或产生不合格品较多的项目或工序得到有效控制和持续改进。
（1班组长负责进行抽检、记录、分析；2数据制取时，需严格按2小时/1次的间隔，每班次4次的频次进行；3出现超标时，必须严格往前往后100％检查5连续辆车据力合格为止，并将问题反馈操作工；4工段长应确保抽检按要求开展及QCOS目视板的日常维护。）QCOS风险等级分为哪几类：3级、6级、9级、12级。37.什么时候下应当进行停线？
答：在变异（变差）影响到下工序且下工序不能在线控制时。
38.TPM全员生产维护系统：指通过全员参与生产维护，达到生产效能最佳化的管理系统。TPM最基本的工作有：清洁、润滑、坚固、堵漏、检查。在TPM工作中，清洁过程就是检查。维修人员负责专业维修。
TPM点检种类：日常点检、定期点检、分类点检、精密点检。润滑的五定管理是：定点、定质、定量、定期、定人。
39.生产班组成员在TPM中角色或职责：1一般性维修。2标准操作设备。3机器/设备的清洁。4监视机器的状态。5小修理。6润滑更换零件。
TPM的目的：是使设备可先靠，避免产生故障，使用者易于改进、调整。
40.暗灯系统的种类：安全暗灯、质量暗灯、物料暗灯、操作间灯、设备暗灯。
暗灯组成部分：工位地址、拉绳、按钮和开关、报警灯、声音信号和喇叭、暗灯看板。暗灯系统支持安全、人员、质量、响应及成本的持续改进。在生产线上拉下暗灯的人员是班组员工。42.什么时候拉暗灯？
答：1发现缺料、送错物料；2找不到工具；3设备故障；4找不到看板卡；5不合格物料；6物料排序错误；7安全问题；8发现来自上工序的缺陷；9节拍内无法完成工序；10其它不确定因素。
42.造成生产过度库存的原因：1制造周期过长；2零件生锈难以处理；3成本过大；4质量问题。
企业最重要的浪费：过量生产浪费。成本包括：制造成本和报废成本。
企业三大敌人：不均衡、超负荷、浪费。43.如何处理可疑物料？
答：发现可疑物料时，操作工把可疑物料隔离，做好标记，通过Andon方式通知班组长把可疑物料移到可疑物料区，填写可疑物料标签，每天质量部、采购部、车间进行评审分类处理移出生产现场。
44.怎样开展标准化工作？
答：1领导重视；2坚决执行；3分层检查；4全员参与；5不断改进；6重复培训；7建立样板。
45.时间测量单里采集中的十组数据，我们最终取值为：18/5（重复出现的最小值）21/4；18/5；25/5；23/6；26/5；18/5；20/5；20/5；20/5；17/4。
46.SOS/TIS编写流程：1分析周期时间波动；2分解工作要素；3编写JIS《工作要素单》；4测量要素时间；5编写SOS。
156.在JIS的历史记录中，需要记录的内容有：1历史上在做本项工作时发生过的安全事故（急救以上）；2历史在做本项工作时发生过被车间定义为重大质量问题事件；3历史上在做本项工作时曾发生过的被销售反馈的质量事件。47.在SOS中，质量检查应说明哪些内容？
答：1质量标准；2质量检查方法/频次/内容；3质量检查的原因。
主要步骤不一定有要点，但有要点必须有原因，有要点的步骤不一定有重要度 SOS与JIS的重要度符号要求一致 SOS不可以有铅笔进行更改
SOS中步行不可以作为单独的要素 员工不可以自行修改SOS SOS要素时间的测量取值应是重复出现的最小值
48.SOS/JIS中有关质量的符号：＋安全； 推 拉 ； 看； 工具； 听； 触摸； □选件； 非破坏
49.在JIS中，应该重点写明的内容：1安全操作要点；2质量标准；3质量检查方法；4防错装置的使用方法；5操作方法及经验。班组长、工段长至少每月对SOS以及线平衡墙进行一次审核，确保它们的一致性和有效性并进行改进。
50.FPS：暗灯系统中的固定停止点。a红线：起始结束线。
b黄线：70%线（如果没完成工作可拉暗灯）。c绿线：标准化工作区域（启动线）。
51.流水线70%停止线的作用是：提示员工操作即将超出工作区域。
52.目视化管理：是实际情况与标准化在工作场所视觉化，采取措施减少差距的程序。目视化工具将现状、标准状态、目标、目的清楚表现出来。
目视化管理作用：使标准及非标准明晰及可视化互通信息，迅速下决定采取行动。目视化管理状态：一目了然的状态。
目视化管理方针：不超过一秒钟了解情况。
企业宗旨与核心价值观确定后需要做的第一步工作是---目视化。
53.5S工作场所组织：为工作场所的物品提供了特定位置并消除了任何不必要的东西，从而实现工作场所的安全、清洁和工作高效。
54.5S活动的益处：通过全员开展5S活动，创造和维持一个整洁有序、安全、舒适的工作场所和环境，减少浪费推进BPD五大目标工作。
55.线平衡墙:是多个操作工工序的目视表示,它显示每位操作工工序中的要素,对照实际单件工时显示周期时间,通过不同颜色区别增值时间、非增值时间和步行时间,使之目视化。线平衡墙目的：消除和减少工位的步行时间和非增值时间的浪费，使整条流水线各个工位间工作量的平衡。
56.利用线平衡墙改进的方法：
答：
1、通过工位间的要素互换和增减来减少瓶颈工位的工作量最终达到所有工位都能在节拍内完成工作
2、通过工位间的要素互换和增减来提高生产效率，为削减工位或提高线速提供依据。
3、通过进行一些CIP 活动减少等待时间，非增值时间和步行时间，提高生产效率。56.平衡墙改进目标：
1、没有瓶颈工位，所有工位的周期时间都在ATT线内。
2、没有多余等待，每个工位的等待时间都在10秒以内。
3、步行时间比例在10%以内（=步行时间总和/ATT×工位数）。
4、非增值时间比例在40%以内（=非增值时间总和/ATT×工位数）。
5、增值时间比例在50%以上（=增值时间总和/ATT×工位数）。
57.一点CIP：是现场改善成果的展示表格，将改善前与改善后的现场照片对比放在表格相应的栏目中，打印出来放在现场改善目视墙上展示。
58.开展持续改进活动应接受的培训：现场改善、缩短制造周期，工作场所组织/5S，问题解决、SOS 59.开展现场改善的流程:1改善前的培训；2寻找问题，收集改善前的图片；3确定问题，填写OPEN—I SSUE；4确定责任人和时间节点；5参与实施改进，关闭问题；6收集改善后的图片；7总结、填写人现场改善活动总结表。60.工段改善活动：1确定工段改善主题关注焦点；2工段内查找浪费并确定问题； 3改善小组现场查看各项改善建议是否可行；4制定解决措施，负责人和时间节点；5实施改善措施；6相关人员确定问题的关闭情况及验证改善结果有效性；7标准化更新；8培训和目视化；9奖励。
61.CIP方法：1掌握当前状态；2想象理想的状态—设定目标；3对比当前状态与理想状态—对比差距；4确定策略的实现目标；5执行CIP；6跟踪。
62.ATT实际单件工时：指生产一个组件或一辆汽车实际所花的时间。CT周期时间：指操作工完成自己的操作或工序所花的时间。
TT理论单件工时：TT决定流水线的速度也决定了生产一个部件或一辆车的时间。ATT秒/台=TT秒/台×生产效率（%）TT>ATT>CT CT周期时间=操作时间+步行时间
ATT在某一时期内（至少一个月）是固定的 实际单件工时变更前应该做标准化工作 标准化的三个要素：时间、数量、产品。
63.SGMW对供应商的要求：1快速响应；2准时供货；3正确数量；4合适规格。标准包装：标准料架包装、标准箱包装。标准料箱的用途：装零件。
零件的订购包括：1制订供货周期；2和供应商及运输商商量物料计划，以取得时间上的平衡；3物料计划按标准包装数量制定；4有紧急响应流程。物流可以为企业提供大量直接和间接的利润，是形成企业经营利润的重要活动。“第三个利润源”。
线旁包装：把包装容器固定放置在生产线上，将零件运输到该位置后再放在容器内。64.物流指的是：物品从供应地向接收地的实体流动。
它是根据实际需要，将运输、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等基本功能实施有机地结合。
65.物料拉动系统5个原则：1准确的材料和零件；2准确的时间；3准确的数量； 4准确的包装；5 准确的地点。
66.、精益物流：在最短的时间内，供应商与客户双方最少的成本损耗条件下，物料在适当的时间里把合适的数量用恰当的工具送到一定的地点的流动。
拉动系统：是一种通过只补充已消费的资源，以达到控制资源流动的方式。
67.卡片拉动系统：是以手工传递卡片的方式，传递物料需求信息的物流管理方法。68.看板卡使用的六个过程：1取卡；2收卡；3扫描；4取料；5投卡；6配送物料。69.FIFO：指物料生产和供应的先后顺序依次使用。70.FIFO在实际中的运用： 在所有操作中应用FIFO。
物料储备按照旧材料先使用，新材料后使用的原则。靠墙堆放的（或缓冲区）物料应做好FIFO目标识。FIFO作用：减少库存量，减少占空间，避免物料浪费。线上员工的看板拉动流程：取卡、核卡、投卡、容箱处理。
71.在同一料架上按照生产顺序放置不同颜色、车型、供应商的同种类零件，这种包装形式为排序包装
线旁空料箱应在物料送达的同时取走 线旁的同种零件只有一种包装数量
物料包装箱的空间利用率至少应达到85% 在SGMW，灰色的料箱的所有者是供应商
在SGMW，仓库对物料进行二次包装的料箱为蓝色 采用SGMW标准尺寸制作的料箱与料架属于标准包装
在看板拉动系统中，物料运送员应根据看板卡此种信号来运送物料
72.何种情况拉紧急拉动：1断点新零件；2非正常生产零件；3漏发或错发的零件；4生产比例急剧变化时；5零件批量发生质量问题。
73.紧急拉动措施：1手工制作拉动单；2专人跟踪零件到货情况；3 SQE介入，解决零件质量问题。
临时物料存储：在零件送到使用地点前指定一个区域作为固定零件存放点。74.看板卡使用原则：
每个送到线旁的料箱中都附有一张看板卡片。
看板卡上记载零件号、名称、箱中数量、送料地点等。看板卡放在操作者随手可取之处。
操作者使用料箱中第一个零件时，取出看板卡片并放收集盒。看板卡收集盒置于操作员旁边，同时便于物流人员收卡。看板卡收集盒中不允许看板卡积累。
包装：俗称料箱料架，包括采购件和自制件所需的包装。
精益包装设计的原则：安全、质量、成本、人机工程、客户满意。可疑物料处理流程：隔离→标识→报告班组长。
临时物料存储的原则及目的：密集摆放、零件描述、小件包装、人机工程、保证质量。目的：组织和控制库存以满足制造和物流需求。75.QCOS的中文含义是什么？它的作用是什么？
答案：QCOS即质量控制操作表，作用是用来记录、评估工序风险质量控制和确 保工序内质量的一种工具
第二篇：供应商开发上汽五菱采购流程
供应商开发--上汽五菱采购流程
第一步 潜在供应商评审
定义: 现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。目的: 进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与上汽五菱汽车股分有限公司开展业务的最基本要求。范围: 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备QS9000认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进行潜在供应商评审： 1.在供应商的制造场所不是上汽五菱的现有供货源。2．该项技术/零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。3.当采购部门认为具有高度风险时，也将进行潜在供应商评审 程序：采用根据QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。必须在选定供应商之前完成。
第二步 选定供应商
定义: 供应商评选委员会批准合格厂商的程序。目的: 选定在质量，服务及价格方面都具有竞争力的厂商来提供产品。范围: 全球范围内的供应商。程序: 由上汽五菱的供应商开发及供应商质量部门来审核潜在供应商评审结果, 评估各候选供货来源 ,批准或否决建议-在必要的情形下批准整改计划 ,签署决议文本.第三步 产品质量先期策划和控制计划
定义: 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。目的: 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划：-利用资源，满足客户要求-尽早发现所需的更改-保证全部必要步骤按期完成-促进双方信息交流-以具有竞争性的价格按时提供合格产品 范围: 所有为上汽五菱供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行 “产品质量先期策划和控制计划”程序 程序: 根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行:计划并制定步骤-产品设计与开发-工艺设计与开发-产品及工艺验证-反馈，评估及整改措施
第四步 投产前会议
定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量规划的一个部分）程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
第五步 样件审批或工装样品认可（OTS）样件审批
定义: 上汽五菱汽车股分有限公司规定的样件审批规程。目的: 提供上汽五菱汽车股分有限公司统一的对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异对设计评估，制造和组装可能产生的影响，加速“正式生产件审批”规程的执行。范围: 适用于需提供新样件的所有供应商。程序：-由客户提供对样件的检验清单-供应商得到有关提供样件要求的通知-供应商得到GP-11中提出的要求-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件-供应商会得到提交样件审理结果的通知 ――批准用于样车制造/――可用于样车制造/ ――不可用于样车制造
第五步：工装样品认可（OTS）
定义: 上汽五菱汽车股分有限公司规定的外购国产化零部件（工装样品/OTS）审批规程 目的: 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求，非用于检测零部件的原设计。范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。程序：-样件定义-送样要求-工装样品（OTS）认可程序 ?-工程样品（OTS）文件的提交 第六步 正式生产件评审程序
定义: 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。目的: 验证某供应商的生产工艺是否具备生产满足客户要求的产品的潜能。范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术，工艺上有改动，或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批”程序 程序：供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行。
第七步 按预定能力生产（GP-9）
定义：实地验证供应商生产工序有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。目的: 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险。程序：-在研讨会期间。着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持续改进的一系列措施。记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的结果。
第十五步 供应商质量改进会议
定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改进会议。-程序：-上汽五菱陈述质量问题，资料和已采取的措施。-供应商介绍整改计划。-就是否将此供应商从上汽五菱供应商名单中除名作出决定.除非在质量成效和体系上作出令上汽五菱满意的改进。-制定并监控整改计划。
第十六步 全球采购 定义：在全球范围内寻找有关产品在质量，服务和价格方面最具有竞争力的供应商。
目的：寻找有关产品的最佳供货来源。范围：适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到上汽五菱要求的供应商。程序：-由于不能解决质量问题，主管供应商质量部门通知采购，开始寻求全球采购。-采购部门开始全球采购程序。
第三篇：五菱实习
时光飞逝，转眼间在上汽通用五菱青岛分公司的实习期即将结束。在领导的关心支持下，在同事的热心帮助下，通过自身的不断努力，我很快适应了环境，适应了新的工作岗位。在实习期期间，我深深的体会到了实践与理论知识的巨大差异，也明白了团队的力量与魅力。在这实习期的工作当中我不仅知道了如何当好一名汽车制造装配工，同时也明白了一句话:“业精于勤荒于嬉，行成于思毁于随。回想起实习期的所得所失所感所触，可以说是感慨万千，我也相信这段宝贵的实习经历一定会让我以后的工作和学习中获益良多的!
在实习的这段期间，通过工段的班长和师傅的殷切关怀和耐心指导，并结合书本里的理论知识和规章上的各种制度，使我学到了不少东西，同时也产生了诸多感触。在刻苦学习中提高，在磨练意志中成长，在勤奋工作中完善。通过现场实践和与师傅的谈话，使得我们对于现场的工作有了更加透彻的理解，虽然通过在学校的学习，使我对于专业的知识有了很深入的了解，但是来到现场才发现，原来现场的实践和专业的知识还是有很多需要融合的地方，也有很多需要更加深入理解的地方，只有将理论付诸于实践才能实现理论自身的价值，也只有将理论付诸于实践才能使理论得以检验。在工作中，我严格遵守厂纪厂规，认真履行汽车制造装配工的职责。尊敬领导，团结同事。不迟到，不早退，不矿工。蹋实工作，努力做到操作规范化，技能熟练化、基础设施清洁维护经常化。将理论与实践相结合，并做到理论学习有计划、有重点，实践操作有措施，有记录。工作期间始终以“热心、细心”为准则，联系现场实际勤观察，勤思考，勤学习。工作实践让我的业务不断增长，工作能力和思想认识都有了很大提高。
时间总是无情，在临别时，跟工段长道别，跟班长和工友道别，茫茫人海，也许以后都不再相见，但我会记住这段时间他们对我热心的照顾和无私的帮助，至此，我的社会实习工作圆满结束。其间还有太多种种是不能用言语表达的，但我会一直记得这次经历，并会牢记大家的教诲，在将来很好的鞭策自己，努力学习，努力迈向人生的新台阶。
一年实习工作的磨练，培养了我良好的工作作风和埋头苦干的求实精神，树立了强烈的责任心，高度的责任感和团队精神。生产实践让我学会脱离浮躁和不切实际，心理上更加成熟坚定。为走向工作岗位做好充分准备，在今后的工作中，我将继承和发扬自己的优势，学习改进不足。适应企业发展要求，努力把自己的工作做得更好。
第四篇：凤凰网参观上汽通用五菱西部工厂 体验五菱宏光
凤凰网参观上汽通用五菱西部工厂 体验五菱宏光
2010年10月14日 00:45凤凰网汽车【大 中 小】 【打印】 共有评论0条
凤凰网汽车讯 10月13日，凤凰网汽车受邀来到有着“水上娱乐运动之都”美誉的柳州，参观上汽通用五菱西部工厂及发动机工厂，并且体验了五菱宏光[综述 图片]，更有幸参加了上汽通用五菱冠名的2010世界水上极速运动大赛，看到了中美滑水明星们的精彩表演。
上汽通用五菱汽车股份有限公司2002年11月18日正式挂牌成立，是由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车(中国)公司、柳州五菱汽车有限责任公司三方共同组建的大型中外合资汽车公司，其前身可以追溯到1958年成立的柳州动力机械厂。
上汽通用五菱柳州基地占地89.2万平方米，拥有东部、西部以及发动机三大制造工厂，东西部工厂拥有以冲压、车身、涂装、总装为主体的现代化生产车间，全面实施通用汽车公司的全球制造管理体系，形成了商用车和乘用车两大产品生产的格局。发动机工厂拥有缸体、缸盖、曲轴和总装等生产线，主要生产微小型车用发动机，完全按照通用汽车标准设计建设。我们参观的正是西部工厂总装车间B线和发动机工厂。
在正是参观工厂之前，上汽通用五菱的工作人员通过PPT报告简单介绍了一下上汽通用五菱企业介绍，其中包括公司发展印记、工厂布局、产能规划、产品架构、经营概况等。结束了企业介绍部分，一行人坐车前往西部工厂总装车间B线，在沿途可以看见很多厂房在进行改造，这些正在进行改造的厂房都是为了将在下个月下线的宝骏品牌轿车做各方面的准备，不仅柳州基地在改造，青岛基地也在进行改造。据悉，明年扩张完成后，年产能将从目前的89万辆提升到131万辆。
进入西部工厂总装车间B线，第一感觉就是干净、现代化。一行人会沿着参观线路从头走到尾，可以看见两侧的自动化机械工程以及工人们认真的为五菱微车进行零部件组装。其实，在参观工厂时，有很多注意事项，例如要带上安全帽、防护耳器，工厂随处可见这些警示标牌。
可以看到一辆辆五菱微车在按步骤完成每个工作台的装配，然后车辆驶入淋雨试验车间，经过不间断对整车进行测试在驶出淋雨试验车间，等待最后的电线、灯光检测，最后贴上出厂标签，一辆五菱微车完成整个步骤。
参观完西部工厂总装车间B线，一行人来到发动机工厂，发动机工厂要求非常严格，因为会涉及一些厂商机密，在参观前就被告知禁止拍照。
发动机工厂拥有缸体、缸盖、曲轴和总装等生产线，采用完全柔性的制造工艺和设备，主要生产微小型车用发动机。主要生产线完全采用柔性的制作工艺，智能化的操作，每一道工序都干净利落。成品都通过专业人士严格的抽检与验证，保证了产品下线的合格率达到100%。无人化操作，通过高科技手段降低生产成本。
据介绍，这里主要出产微型车专用的1.1L和1.2L发动机，采用瑞士苏黎世ABB高端设备和德国EXCELLO数控机床。专家队伍相当雄厚，有来自GM(通用)全球包括美、澳、日、意、德等各个国家的资深工程师作为后盾，解决了技术上的后顾之忧。
试车跑道体验五菱宏光[综述 图片] 不再定位“微面”
完成了西部工厂总装车间B线和发动机工厂的参观之后，我们来到了工厂的试车跑道，这条跑道研简单介绍一下，它是每辆下线新车必经之路，也就是所有新车下线后都要在这条跑道完成实际道路测试。
此次参与试驾的人员较多，试驾的路线较短，其实称为体验更为合适，每个人只有短短的几分钟与五菱宏光的“亲密”接触，时间多少有些仓促。
五菱宏光9月6日正式上市，售价4.48-6.08万，共有两个排量，1.2L排量包括4款车型，1.4L排量包括5款车型，并有五种车身颜色可供选择。五菱宏光不再是一款微面，而是一款定位紧凑型的商务车。
五菱宏光长宽高分别为4305mm、1680mm和1780mm，轴距达到2720mm，相比目前五菱主打的五菱荣光[综述 图片]还要大上一圈。造型一改以往微面的方方正正的样子，融入了更多时下流行设计元素，使得车辆更加年轻化。
五菱宏光[综述 图片]的前脸可以感受到一股张力，采用时下流行的双U型设计和立体直瀑式镀铬进气格栅，继承了通用家族特征，上下两个大型格栅组合带给车头一种厚实感。醒目的晶钻前大灯和前雾灯，进一步提升了车辆的档次感。发动机盖上可以清晰看到两条隆起的棱线，进一步提升了力量感这样的设计也是时下很多新车惯用的设计。
来到五菱宏光侧面，两条腰线从后往前逐渐降低，整个造型可以感受一种商务气息，后排车门摒弃了推拉门设计。官方宣布五菱宏光风阻系数达到0.36，这个数据还是非常不错的。车身顶部配置的大尺寸车顶行李架，进一步体现了作为一款商务车的多功能特性。尾部造型倒是很亲切，可以看出一些五菱微面的感觉，凸凹设计不是很呆板，多边形尾灯占据了很大面积，难道是要控制预算，五菱宏光全系都没有后雨刷，确实有些遗憾。
五菱宏光配备175/70 R14和185/65 R14两种规格轮胎，轮毂采用六辐样式，轮毂和车身的搭配十分协调。
在自主品牌车型中，五菱宏光在整车钣金做工方面还是比较出众的，在一些钣金接缝上做的十分细致，这一点也要归功于刚刚参观的西部工厂总装车间了。
内部空间绝对是五菱宏光[综述 图片]的最大优势，座椅材质分为织物和皮质两种，采用2+2+3的布局，前后排空间十分合理，乘坐7人，也不会显得十分拥挤，而且第三排座椅放倒后，可以提供更大储物空间，适合外出旅行摆放行李或者一些其他物件。
五菱宏光分别搭载了来自通用汽车全球动力总成标准设计制造的P-TEC 1.2L和1.4L两款发动机，这两款发动机都采用双顶置凸轮轴设计，这在小排量发动机中比较少见，在确保充沛动力的前提下，也表现出了良好的燃油经济性，较大程度上降低了车辆使用成本。其中，1.4L这款发动机是上汽通用五菱最新开发的一款高性能发动机，最大功率达到75kW/6000rpm，最大扭矩达到131N·m/4200rpm，全系车型配备5挡手动变速器。
五菱宏光的传动系统采用前置后驱形式，前后轴的重量分配比例为45:55。这让整车的重心分配得比较合理，使得高速稳定性会表现得更好。上汽通用五菱邀请英国莲花公司对五菱宏光的悬架进行调校，进行了各方面的性能优化。
第五篇：五菱幼儿园感言
女儿幼儿园毕业前感想
——学
（二）班家长
时间过的真快，转眼南西就已经是学前班的小朋友了，回想三年在孩子身上发生的巨大变化，使我有充分的理由把那些美好的时光记忆和珍藏。
清楚的记得南西刚入园的那段时期，爱哭又胆小的她每天早上送到幼儿园都哭个不停，连拉带抱、泪流满面，班主任李老师不仅没有厌烦，而是用爱心、耐心、信心与责任心去关心她、爱护她，用鼓励、参与等教育方法，把爱渗透到孩子幼小的心里，渐渐的，南西变的开朗活泼。
进入中班后在邓老师的培育帮助下南西学会了自己的事情自己做，学会了照顾自己，学会了帮助别人和关心别人。更难能可贵的是在老师们德爱浸润中学会爱、学会宽容别人，这将令孩子终生受用。
大班的时候在韦医生的支持下、在班主任覃老师和练老师、张老师的帮助下参加了“柳州市健康好儿童”比赛并荣获优秀奖；在覃老师和练老师的帮助下还参加了“中国少儿书画摄影创作大赛”荣获了三等奖，授予“最佳巧手小艺术家”荣誉称号；并且每学期都被评为优秀三好宝宝。在不同的比赛中收获了勇气和智慧，在这里我代表南西向老师们说一声：“老师，你们辛苦了”。
现在在班主任邓老师、练老师的精心教育下，南西越来越坚强勇敢，爱哭鼻子的毛病也改了，学会了识字、学会了算数、学会了写字，学习能力都得到了很大的提升；还学会了简单的礼仪。更懂得了帮助妈妈做家务，把自己的房间收拾干净。
特别感谢老师们，在每一次节日到来之际都精心策划，感恩节让孩子们懂得了感恩，教师节让孩子们懂得了尊敬老师，感受新年、圣诞节的热闹狂欢，妇女节、母亲节的温馨浪漫，六一儿童节的快乐欢欣，还有每年的生日，因为在幼儿园里渡过而显得意义非凡。
每天老师们都早早的来到学校门口迎接每一位小朋友，老师和蔼的笑脸让孩子们感到温暖。一堂堂生动活泼的讲课丰富了孩子的知识，一个个有趣的游戏开发了孩子的智力，一次次开心快乐的体操锻炼增强了孩子的体质。而每一次的亲子互动让家长更加了解自己的孩子在园的表现，更加深了孩子与父母的感情。一幕幕、一点点都历历在目.......感谢老师、感谢五菱幼儿园领导给孩子们创造出这样活泼、舒适、多彩的幼儿学习生活。并祝幼儿园越办越好，也祝愿所有五菱幼儿园的小朋友健康、快乐、幸福、平安！
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