内燃、电力机车段修管理规程[小编整理]

第一篇：内燃、电力机车段修管理规程

内燃、电力机车段修管理规程

【颁布日期】：1999-07-12 第一章 总则

１.１ 为搞好机车段修工作，保证机车质量，适应运输生产的需要，特制定本规程。

１.２ 机车检修干部和职工，必须牢固树立为运输服务的思想，贯彻“质量第一”和“修养并重、预防为主”的方针，在段修工作中加强管理，严格纪律，按照本规程和其他有关规定检修机车。在确保段修质量的前提下，努力降低成本、提高检修效率和机车完好率，为铁路运输提供质量可靠、数量充足的牵引动力。

１.３ 机车段修的各级管理机构和干部要加强对机车检修工作的领导，按照全面质量管理的基本原则和要求，联系实际，讲求实效，抓好各项基础工作。按照机车运用的要求和“专业化、集中修”的原则组织生产，加强质量管理和生产管理，改革、完善各项管理制度和运行机制，积极采用诊断技术，扩大按状态修理成分，科学合理地延长检修周期。坚持“四按”（按范围、按“机统－２８”及机车状态、按规定的技术要求、按工艺）、“三化”（程序化、文明化、机械化）、记名检修制度。建立严密而协调的生产秩序，做好技术资料的积累和分析工作，依靠科学技术进步，不断提高机车段修的工作质量和产品质量。

１.４ 各型内燃、电力机车基本技术规定和限度表与本规程的规定条文具有同等效力，是段修机车检修、验收的依据，必须严格执行。１.５ 在段修工作中，遇有以下情况时，应按下述原则办理： １.５.１ 因机车改进设计或遇到超出该车型段修技术规程规定内容的检修作业时，应参照产品图纸、设计资料、大修规程及其他有关文件处理。

１.５.２ 运用机车发生临时修理时，应视不同情况，按相应检修技术要求执行。第二章 段修管理

２.１ 段修工作实行统一领导，分级管理的原则

铁道部：对全路机车检修工作统一规划，督促指导；负责组织制定和修改机车检修有关规章、规定并监督实施；审批机车技术改造方案；调研、总结、推广先进经验；积极为基层服务，及时帮助解决有关问题。

铁路局：贯彻执行铁道部有关规章、规定；本着“专业化、集中修”和提高总体经济效益的原则，对全局机车检修工作全面规划、综合平衡，督促检查；完善或改革检修生产的经济运行机制，逐步形成专业分工明确、集中修理的体制；组织制定和修改本局有关机车检修实施细则和办法、机车中修范围、探伤范围、主要部件检修工艺，会同部驻铁路局机车验收室共同制定段修机车验收范围；组织制定配件互换范围及定量，并负责机车及大型互换配件的配置、报废和补充；审批机车中修计划和段做机车技术改造方案，检查执行情况；总结、推广先进经验；及时处理有关问题。铁路分局：贯彻执行部、局有关规章、规定；审定并督促机务段完成机车检修计划以及相应的财务成本计划；审批小修范围；督促、检查、协调本分局管内各机务段的机车检修工作。

注：不设铁路分局的铁路局承担分局的职责（以下同）。

机务段：贯彻执行部、局、分局有关规章、规定；编制并执行年度检修工作计划，制定和修改机车及主要部件的技术作业网络图和有关制度，编制机车小修、辅修范围和工艺；开发或推广机车诊断技术、信息技术进步成果，提高机车质量和管理水平；组织工艺教育，坚持按范围、按工艺修车；编制本段机车检修计划，全面完成段修任务和相应的财务成本计划，保证提供质量可靠、数量充足的机车。２.２ 技术管理

２.２.１ 机务段必须建立健全以总工程师为首的逐级负责技术管理制度，发挥技术科（室）的技术管理主导作用，不断加强技术管理工作。２.２.１.１ 要组织落实各项技术规程；掌握机车及主要部件状态，编制检修计划；制定技术组织措施；组织技术革新和机车技术改造；加强工、卡、量具，计量仪表及专用工艺装备的管理。２.２.１.２ 要认真做好机车履历簿和检修台账的填写及其他技术资料的积累，并妥为保管。对有关数据要定期进行数理统计分析，及时制定质量改进措施。

２.２.１.３ 要建立健全机车检修工作分析制度。年、季、月度定期分析的主要内容应包括：检修任务和各项主要技术经济指标的完成情况，机车质量状况以及有关技术组织措施的执行情况。上述各项分析情况应每季汇总，并经段长审查后于季度后１０日内报铁路分局、铁路局。铁路局进行综合分析后于１月末提出上年度的检修工作总结报铁道部。

２.２.１.４ 按照全面质量管理的要求，对机车检修作业过程、机破、临修、碎修、超范围修、返工修等进行定期分析，并针对存在问题开展ＱＣ活动，提出改进措施，不断提高检修工作质量和产品质量的水平。

２.２.１.５ 技术科（室）负责编写及修改检修范围、工艺和技术规定，并做好机车各部（柴油机、电机、电器及电线路、蓄电池、辅助装置、制动、轮对、仪表）的技术管理工作。加强机车部件和重要配件寿命的数据积累，为提高质量和修订有关规程提供科学依据。２.２.２ 要充分利用电子计算机技术做好数据储存、分析和信息管理及反馈工作，用好信息资源，为检修生产和技术管理服务，以提高管理工作水平和综合经济效益。２.３ 生产管理

２.３.１ 机车检修的生产管理在分管副段长领导下，由检修车间具体负责。

２.３.１.１ 检修车间主要负责编制、修改和实施机车及主要部件检修技术作业网络图；抓好机车检修质量；完成检修任务、劳动生产率、配件材料及能源消耗等主要技术经济指标。

２.３.１.２ 机车检修实行按机车大部件和专业性质划分的专业修或按机车的包修负责制。２.３.１.３ 生产调度室负责组织均衡生产，保证按技术作业网络图实施机车中、小、辅修和大型互换配件检修。切实加强机车修后服务工作，积极抢修故障机车，保证运用机车质量。

２.３.１.４ 质量管理室负责制定并落实检修质量控制、跟踪及检查的各项制度；质量检查员要加强检修作业过程中的质量控制，交验合格的配件及机车。

２.３.１.５ 加强安全生产的思想教育。坚持安全生产制度，及时总结和推广安全生产经验，确保人身和设备的安全。

２.３.１.６ 建立健全会议制度。按时召开各种检修会议，确定超修范围，检查生产进度，协调各有关方面的工作，确保完成检修生产任务，并按照机车检修评定标准，对每台机车的检修工作进行总结评定。２.３.１.７ 搞好班组建设。加强班组的生产管理，考核班组“四按、三化、记名修”制度的执行情况和有关检修记录，提高班组管理水平。２.３.１.８ 抓好职工培训工作。按时组织学习，不断提高检修人员的技术素质和职业道德水平。

２.３.１.９ 积极采用新技术、新工艺、新材料，认真吸收和推广先进经验，不断提高机车质量、降低修车成本。２.４ 修程和周期

２.４.１ 机车修程和周期应根据机车构造特点、运用条件、实际技术状态确定其修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。２.４.１.１ 修程

分为大修、中修、小修、辅修四级，其中中修、小修、辅修为段修修程。大修：机车全面检查修理，恢复机车的基本质量状态； 中修：机车主要部件检查修理，恢复其可靠使用的质量状态； 小修：机车关键部件和易损易耗零部件检查修理，有针对性地恢复机车运行可靠性。有诊断技术条件者，可按其状态进行修理； 辅修：机车例行检查，做故障诊断，按状态修理。２.４.１.２ 周期（公里或期限）

各级修程的周期，应按非经该修程不足以恢复其基本技术状态的机车零部件，在两次修程之间保证安全运用的最短期限确定。根据当前机车技术状态，检修周期规定如下： 电力机车

客、货运本务机车：

大修：１６０～２００万公里； 中修：４０～５０万公里； 小修：８～１０万公里； 辅修：１～３万公里。补机和小运转机车： 大修：不少于１５年； 中修：不少于３年； 小修：不少于６个月； 辅修：不少于１个月。内燃机车

客、货运本务机车： 大修：７０～９０万公里； 中修：２３～３０万公里； 小修：４～６万公里； 辅修：不少于２万公里。补机和小运转机车： 大修：８～１０年； 中修：２.５～３年； 小修：４～６个月； 辅修：不少于２个月。

小、辅修周期为参考值，各局可根据机车实际技术状态自行确定；中修周期各局可根据本规程规定的范围内，结合客、货运输任务及各地运用条件的具体情况确定。但需报铁道部核备。

２.４.１.３ 为了不断提高机车的使用效率，应认真掌握机车状态的变化规律。在保证质量的前提下，经报铁道部批准后，允许铁路局进一步延长机车或部件的检修周期和进行检修周期新的计算方式（如运行时间）的尝试，实行“弹性周期计划修”或“定期检查状态修”。但危及行车安全的部件必须严格按周期检查和修理，可不与机车修程同步。２.５ 检修计划

机车检修应按计划进行。检修计划由机务段技术科（室）负责会同检修、运用车间，根据机车走行公里、实际技术状态，以及检修、运用车间的生产情况等进行编制，按照程序审批后下达实施。２.５.１ 小修及辅修计划

机车小修及辅修月度或旬（周）计划应在月或旬（周）开始前三至五天提出，经机务段长批准，报铁路分局核备后执行。运用车间要于机车修程开工４８小时前填好“机统－２８”，并于２４小时前交检修车间。２.５.２ 中修计划

机务段应在每年度开始前８５天，编制出次年分季的年度机车中修计划报铁路局。机务段每季度开始前４５天编制出分月的季度中修计划报铁路局，铁路局审查、平衡、批准后，于季度开始前３０天下达到承修段，并通知委修段。委修段于月度开始前２５天将中修机车不良状态书寄给承修段。承修段于每月开始前１０天，编制出中修施工月计划，报铁路局审核后执行，并通知委修段按计划送车。２.６ 检修范围

２.６.１ 机车各级段修修程必须有科学合理的检修范围（含探伤范围、验收范围、配件互换范围），并认真贯彻执行。辅修范围由机务段负责编制并确定。

小修范围由机务段负责编制，报铁路分局审批、铁路局备案。中修范围由铁路局组织编制，报铁道部备案。

段修范围应由编制单位根据执行中出现的机破、临修、碎修、超范围修等情况定期组织修订。

２.６.２ 机车段修范围编制的依据： ２.６.２.１ 段修周期；

２.６.２.２ 各机组、部件的技术要求； ２.６.２.３ 机车状态的变化规律； ２.６.２.４ 原范围执行情况。２.７ 检修工艺

２.７.１ 为了保证机车的检修质量和提高劳动效率，必须有合理、先进的检修工艺（包括车上检修工艺及部件检修工艺）。

铁路局组织编制主要机组和部件的检修工艺，并报铁道部备案；机务段负责编制段修车上作业项目、小部件检修及其他作业检修的工艺，并报铁路分局或铁路局备案。各种工艺对质量关键的主要部位应标明质量管理点。

２.７.２ 编制、贯彻检修工艺的基本要求：

２.７.２.１ 检修工艺应符合本规程和图纸、技术条件以及国标、部标等有关规定。各级修程的基本技术要求和尺寸限度要互相衔接。２.７.２.２ 检修工艺应对质量标准、工艺装备、检测器具、特殊材料、配件清洁度、作业环境、重点作业方法、作业要领等做出明确的规定，力求实用，操作简便安全。

２.７.２.３ 在生产实践中，应注意总结、推广先进经验，使工艺不断完善和提高。新编或修改的工艺内容，均需经过实际验证，并经主管部门批准后方可执行。

２.７.２.４ 应有计划地进行工艺教育和工艺操作考核。检修人员必须熟知自己所从事作业的工艺并严格按照工艺要求进行检修工作。认真填好、管好规定的工艺记录。工艺装备、工具和量具需定期校验、维修，经常保持良好状态。２.７.２.５ 铁路局和铁路分局应定期检查和分析机车段修工艺执行情况，提高工艺兑现率。注意总结推广先进经验，不断地在实践中发展和完善各项工艺，使之达到合理、科学、先进的要求。２.８ 配件互换及管理

２.８.１ 机车修理实行配件互换是提高检修质量、缩短检修时间、组织均衡生产的前提条件。

２.８.１.１ 机务段要执行铁路局下达或批准的配件定期互换和非定期互换范围。配件定期互换应纳入机车段修范围。条件成熟时要逐步扩大互换范围。

２.８.１.２ 根据少占用资金的原则，机务段应按铁路局下达或批准的储备定量，在检修车间配备定期互换和非定期互换配件，实行集中管理并建立互换配件的管理制度。良好互换配件保有量应符合规定要求。互换配件报废时，由机务段按照规定组织鉴定并办理报废手续，经批准后要及时申请补充。

２.８.１.３ 铁路局应根据修车需要和专业化协作的原则，将换下的旧配件（包括有修复价值的小型配件）按品种统一规划，进行专业分工，建立专修点，开展集中修，提高质量和效益。机车可逐步实行换件修，有条件的配件专修点，可实行工厂化管理。２.９ 机车检验工作

机车及其配件的质量检查和验收工作，是段修工作的重要组成部分，是监督机车检修质量达到规定技术标准的重要一环，为此机务段和局驻段验收室要做好以下工作： ２.９.１ 凡属重点验收范围的配件及项目，先由工作者（或组长）按照该车型段修技术规程（或工艺）规定的质量标准进行自检、工长（或质量检查员）复检，再经验收人员验收后方可进入下一道工序。２.９.２ 机车和重要部件检修后，须经验收员验收合格方可投入运用和装车。

２.９.３ 机务段要定期召开段、验联席会议，研究有关机车、配件的质量问题，做出改进、提高检修质量的措施和决定，检查上次会议措施、决定的实施情况。２.１０ 机车交接

跨局、段的委修机车必须严格按照计划（合同）规定的日期回送入段。所有零部件不得拆换。机车履历簿和补充技术资料等须在机车入段时一并交给承修段。

委修段的机车乘务员及代表要在开工前向驻段验收室报到，当好验收员的助手，并在交车工长领导下完成铁路局规定范围的作业。交车后，承修段和驻段验收室对机车保养状态和乘务员在修程期间的表现做出书面鉴定，连同考勤表一起寄送所属机务段。

委修机车自交车时起，应于４８小时内离开承修段。承修段要将填写齐全的机车履历簿及验收记录交给接车人员签收后带回。２.１１ 机车段修保证期

机车经委修后在正常运用和保养维修的情况下，承修段应按规定的范围保证规定的使用期限，其范围和保证期由各铁路局制定。

第二篇：内燃钳工安全规程

内燃钳工安全规程

1、工作前检查确认所用设备无隐患、工具无缺陷、环境无危险。

2、检查、修理车辆时，与司机搞好联系,确认车辆停放在安全地点，发动机熄灭，变速杆放置空挡，拉紧手刹，掩好前后轮，挂好检修牌，收回启动牌，多人作业各自挂牌，启动牌由主修人收存。

3、支起车体时必须加好垫护。工作机件必须落实或可靠支护，打开机器盖时要支牢，在支起的翻斗下检查作业时，必须支护牢固，穿好安全销子或挂好保险绳。

4、着车判断故障时，必须确认车辆无溜滑危险，进入车下时要有专人监护，不得触及和维修转动部位，5、使用粘合剂或洗油时，10米以内严禁烟火，必要时采取隔离措施。

6、拆卸轮胎时，必须先把胎内的气放掉，拆卸后轮时，必须将内外两个轮胎的气放净。搬运轮胎时注意周围人员和障碍物，靠放要稳固，并采取防倾倒和滚动措施。

7、轮胎充气前要检查确认压条全部嵌入轮辋槽内，并采取防止崩出措施；气压不得超过规定压力，充气胶管在开闭器未完全关闭前不得离手搁置。

8、拆卸扭力较大的机件时，先清除障碍物，用力不能过猛。

9修理推土机、装载机时，铲斗、松土器时要置地面上，需抬起时，要支牢顶稳。

10、拆链条时先把链条放松，检查、确认弹簧、固定螺丝无折断；安装链条时将对口处销定，用方木垫好并站在侧面，拆卸支重轮时，大架子四周支牢。

11、分解和装配气门、离合器弹簧、弹簧钢板及转向泵时，要使用专用工具并采取防崩弹措施。

12、严禁用铁锤直接敲击淬火工件，需敲击时必须使用专用工具并戴好防护眼镜。

13、修理带压部件或管路时，必须首先释放内部压力，并采取防止余压伤人措施,大型机件要在专用支架上进行。

14、严禁用手脚在两个物件间和孔眼中扶摸、调整、找正。

15、在车辆上或不平稳的地方作业及上下时，要把牢踩稳，不准跳跨或溜滑。

16、起重机械配合作业时必须由指吊工指挥，做到联系、确认，吊物晃动范围内不得有人。

17、两人工作要密切配合，搞好互保，多人作业要互唤应答和联系、确认，并有专人指挥。

18、使用电器设备时先确认完好，出现故障时要立即断电，由电工检查处理，使用完毕及时切断电源。

19、使用汽油洗件要正确使用。

第三篇：北京型内燃机车(中修)段修规程

北京型内燃机车段修规程

（（８２）铁机字１２２３号 １９８２年７月１０日）

总 则

为搞好内燃机车段修工作，提高修车质量，确保铁路运输适应四化建设的需要，特制定本规程。

内燃机务段干部和职工必须牢固树立为运输服务的思想，贯彻“质量第一”和“修养并重，预防为主”的方针，在段修工作中加强管理，严格纪律，按照本规程和其它有关规定对机车进行检修，在确保段修质量的基础上提高效率、降低成本，切实保证安全，努力提高机车完好率，为铁路运输提供质量良好的牵引动力。

机车段修的各级机构和干部要加强对机车检修工作的领导，按照全面质量管理的基本原则和要求，联系实际，讲求实效，抓好各项基础工作。在机车段修过程中，要严格执行“四按”、“三化”记名检修（“四按”是按范围，按“机统—２８”及机车状态，按规定的技术要求，按工艺；“三化”是：程序化，文明化，机械化），科学地组织段修工作的各个环节，建立严密而协调的生产秩序，提高机车段修的工作质量和产品质量。

本规程的限度表与规程条文具有同等效力，必须严格执行。段修中因机车改进设计或遇到超出本规程基本技术规定范围的检修作业时，可参照产品图纸、设计资料、大修规程及其它有关技术文件处理。机车运用中发生碎修和临修时，其基本技术规定可按定修机车的要求执行。

本规程是段修机车验收的依据。遇有问题时，按《铁路机车验收规则》中有关规定办理。

第一章 段修工作管理

统一领导 分级管理

第１条 内燃机车段修工作实行统一领导，分级管理的原则。

铁道部：对全路机车检修工作统一规划，综合平衡，调查研究，督促检查，总结和推广先进经验；组织制定和修改机车检修和有关规章；审批机车大修计划和技术改造计划。

铁路局：对全局机车检修工作综合平衡，督促检查，总结和推广先进经验；贯彻执行铁道部有关规章、命令；组织制定和修改本局有关机车检修细则和办法、机车架修范围、探伤范围、验收范围、配件互换范围及定量、主要部件检修工艺；编制机车大修计划；审批机车架修计划。

铁路分局：贯彻执行部，局有关规章、命令；督促检查本分局管内各机务段的机车检修工作，坚持按计划修车。

机务段：贯彻执行部、局、分局有关的规章、命令；编制机车定修范围、检修工艺；制定机车和主要部件检修的技术作业过程表和有关制度；编制机车检修计划，全面完成段修任务。

检修车间

第２条 机务段检修车间要做好下列工作：

一、贯彻执行有关规章、制度、命令，按照全面质量管理的原则，抓好机车检修质量、检修时间、劳动生产率、配件材料及能源消耗等主要技术经济指标。

二、贯彻执行按固定机车的综合性包修负责制或按机车主要部分的专业性包修负责制，并根据检修任务的需要设立相应的班组，加强对生产班组的管理。

三、在段修过程中，严格执行“四按”、“三化”、记名检修，不断提高机车检修工作的程序化、文明化、机械化程度，建立健全各种修程的检修台帐和记录，把记名检修落实到班组管理和岗位责任制中去。

四、建立健全会议制度，及时指挥生产。检修主任（或副主任）要按时主持召开各种检修会议，传达上级命令，确定超修范围，检查生产进度，协调各有关方面的工作，并按照机车检修评定标准，对每台机车的检修工作进行总结和评定。

五、切实抓好机车检修、配件修复、段制品生产等项调度工作，保证机车架、定修和大型互换配件检修按作业过程表进行，实现均衡生产。

六、根据段定的职工培训计划，按生产班组的不同专业，有计划地组织检修人员学习技术、业务，不断提高其技术和管理水平。

七、加强安全生产的思想教育坚持安全生产制度，及时总结和推广安全生产的经验，确保人身和设备的安全。

八、对参加机车检修工作的乘务员进行考勤，布置并指导工作。

修程和周期 第３条 内燃机车应根据其构造特点、运用条件、实际技术状态和一定时期的生产技术水平来确定其检查修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。

一、修程：

分为大修、架修、定修三级，其中架修和定修为段修修程。

二、周期：

各级修程的周期，应按非经该修程不足以恢复其基本技术状态的机车零部件在两次修程间保证安全运用的最短期限确定。根据当前机车技术状态及生产技术水平，检修周期规定如下：

大修 ６０～７２万公里

架修 ２０～２４万公里

定修 不少于２万公里

运用在坡道大于１２‰线路上的机车，其检修周期下限允许降低１０％。

架修周期包括新造或大修至架修、架修至架修、架修至大修间的公里。

由于机车担当客、货运输任务不同，各地运用条件差异也较大，各铁路局应根据本规程的要求，结合具体情况，制定本局内燃机车各级修程的周期，并报铁道部核备。为不断提高内燃牵引的经济效益，应认真掌握机车状态的变化规律，在保证质量的前提下，逐步延长机车的检修周期，经充分试验验证，允许突破以上规定的检修周期上限，但须报铁道部批准。

检修周期确定后，在日常掌握中，定修公里允许伸缩１０％（但不得少于２万公里）；有的机车架修公里需要延长或缩短时由机务段鉴定，报铁路局审批；有的机车大修公里需要延长或缩短时，经机务段鉴定，由铁路局审查，报铁道部（机务局）批准。

检修计划

第４条 内燃机车检修应按计划均衡地进行。检修计划由机务段技术室负责会同检修、运用车间，根据机车的实际技术状态、走行公里或期限，以及检修、运用车间的生产安排进行编制。机务段长应定期检查检修计划的执行情况。

一、定修计划：

机车定修月度或旬（周）计划应在月或旬（周）开始前３～５天提出，经机务段长批准，报铁路分局后执行。运用车间要于机车定修开工４８小时前填好“机统一２８”，并于２４小时前交检修车间。

二、架修计划：

机务段在每开始前８５天编制出分季的架修计划报铁路局，铁路局平衡汇总后报铁道部备案，每季度开始前４５天编制出分月的季度架修计划报铁路局，铁路局审查、平衡批准后，于季度开始前３０天下达到承修段，并通知委修段。委修段于月度开始前２５天将架修机车不良状态书寄给承修段。承修段于每月开始前１０天编制出架修施工月计划报铁路局并通知委修段。

检修范围 第５条 机车各级修程必须有科学的检修范围，并认真贯彻执行。

定修范围由机务段编制，报铁路局备案；架修范围由铁路局编制，报铁道部备案，架、定修范围应由编制单位根据执行中发现的问题定期组织修订。

机车架、定修范围编制的依据：

一、架、定修周期。

二、各机组、部件的技术要求。

三、机车状态的变化规律。

检修范围应保证：

一、机车不发生因范围不恰当而造成的机破、临修。

二、机车不发生因范围不恰当而造成的超范围修。

检修工艺

第６条 为了提高机车检修质量和效率，必须有合理的、先进的检修工艺。

铁路局组织编制主要机组和部件的检修工艺，并报铁道部备案；机务段编制架、定修车上作业项目的检修工艺、小部件检修及其它作业的检修工艺或工艺卡片，并报铁路局备案。

第７条 编制、贯彻检修工艺的基本要求：

一、检修工艺应符合本规程的基本技术规定、限度以及国标、部标、图纸、技术条件等有关规定，力求简明实用，通俗易懂，操作简便、安全；检修工艺的内容一般应包括：质量标准，解体、检查、修理、组装、试验的基本方法，所用的专用工具、量具、设备和材料等。

二、检修人员必须熟知自己所从事作业的工艺，并严格按照工艺要求进行检修工作。工艺装备、工具和量具须定期校验、维修，经常保持良好状态。

三、要定期检查与分析工艺执行情况，注意总结推广先进经验，不断地在实践中发展和完善各项工艺，使之达到合理、科学、先进的要求。

配件互换 配件生产

第８条 配件互换是提高检修质量，缩短检修时间，组织均衡生产的有效措施。配件互换及配件生产的基本要求为：

一、机务段要执行铁路局下达或批准的配件定期互换和非定期互换范围。配件定期互换应纳入机车架、定修范围。

二、根据少占用国家资金的原则，机务段应按铁路局下达或批准的定量在检修车间配备定期互换和非定期互换配件，并建立互换配件的管理制度。良好互换配件保有量应符合规定要求。互换配件报废时，由机务段按照规定组织鉴定，并办理报废手续，经批准后要及时申请补充。

三、铁路局应根据部定配件生产供应范围积极组织配件生产，产品质量须符合国标、部标、图纸及有关技术条件要求，并逐步向专业化、集中生产的方向发展。铁路局机车车辆配件厂要不断增加配件生产品种，逐步把各段生产的技术要求较高、批量较大的配件纳入厂的生产范围，供应机务段修车的需要。

四、机务段要根据互换配件修复周期、良好配件保有量、段制品生产范围，认真组织配件的修复和生产，并积极开展修旧利废，努力做到物尽其用。

技术管理

第９条 机务段必须贯彻以总工程师为首的技术负责制，在机车检修工作中要切实加强技术管理，执行有关技术规定，严肃技术纪律。

一、要贯彻落实各项技术规章；掌握机车及主要部件状态，编制检修计划；制定技术组织措施；搞好计量工作，对工、卡、量具及计量仪表加强管理，按期检验；开展技术革新和机车技术改造；推广全面质量管理；总结、交流、推广先进经验，不断提高机车质量和生产技术水平。

二、要按时做好机车履历簿和检修台帐的填写及其它技术资料的积累，并妥为保管。对有关数据要定期进行数理统计分析，为提高机车检修质量提供依据。

三、要建立健全机车检修工作分析制度。年、季，月度定期分析的主要内容应包括：检修任务和各项主要技术经济指标的完成情况、机车质量、技术安全以及有关技术组织措施的执行情况。专题分析的主要内容为：机破、临修、碎修、超范围修及重大返工修等。对机破、临修要明确发生原因及责任者，并提出防止措施。

机务段应将上述各项分析情况每季汇总归纳，并经段长审查后于季度以后１０日内报铁路局。铁路局每年进行综合分析后于１月末提出上的检修工作总结报铁道部。

四、在机车检修工作方面要发挥技术室的应有作用，做好检修计划、检修工艺、技术革新、综合分析、技术资料等以及机车各部（柴油机、液力传动装置、电机、电器及电线路、蓄电池、辅助装置、制动、走行、轮对、仪表）的技术管理工作。

其它

第１０条 跨局、段的架修机车必须严格按照合同（计划）规定的日期回送入段。回送机车的所有零、部件不得拆换。机车履历簿和补充技术资料等须在机车入段时一并交给承修段。

参加架修的机车乘务员要在开工前向驻段验收室报到，当好验收员的助手，并在架修的工长领导下完成铁路局规定范围的作业。交车后，由承修段会同驻段验收室对机车保养状态和乘务员在架修期间的表现作出书面鉴定，连同考勤表一起寄送所属机务段。

架修机车自交车时起，应于４８小时内离开承修段。承修段要将填写齐全的机车履历簿及验收记录交接车人员签收后带回。

第１１条 机车经架修后，在正常运用和保养维修的情况下，承修段应按规定的范围保证规定的使用期限，其范围和保证期由各铁路局制定。规定范围以外的要保证一个定修期。

架修机车如因质量不良不能实现规定的保证期限时，由驻段验收室判明责任，如委修段能够修理时，要尽量代修，材料费由承修段负担，必要时也可返承修段修理。

第二章 基本技术规定

柴油机

第１２条 机体及机座检修要求：

一、检查机体、机座状态，并清扫干净。主轴承盖、稳压箱及齿轮箱不许有裂纹。

二、气缸盖栽丝无裂纹及松缓，其螺纹不得损坏或严重磨损。

三、主轴承螺栓及螺母不许有裂纹，其螺纹不得损坏或严重磨损，螺母与主轴承盖及机体的接触面须平整。螺母紧固力矩标准为１８０～１８５公斤／米，或相应的螺栓伸长量为０．３５～０．４０毫米。

四、主机油道、活塞冷却油道架修时应冲洗干净。焊修后须进行１０公斤／平方厘米的水压试验，保持５分钟无泄漏。活塞冷却油喷嘴不得有裂纹和松动。

五、机体与机座应配对组装，更换其中任一个时，组装后与齿轮箱结合面的不平齐度不大于０．０５毫米。

六、机座的弹性支座橡胶元件不得有老化、龟裂和破损。

七、油底壳经焊修后应灌水作密封性能试验，保持３０分钟无渗漏。

第１３条 曲轴及其附件检修要求：

一、曲轴不许有裂纹存在。若用磁力探伤检查，探伤后须作退磁处理。

二、曲轴均衡块螺栓不得松缓，紧固力矩标准为６５～７０公斤／米。

三、曲轴油道须清洗干净，油封杯、油封垫及螺栓必须按原位组装，更换油封垫时要严格按图纸加工。组装后曲轴油道应进行１０公斤／平方厘米的油压试验，保持５分钟无泄漏。

四、减振器各部不许有裂纹、渗油。惯性体、摩擦环不许有严重拉伤，更换摩擦环时，两侧摩擦环对惯性体端面凸出量之差应不大于０．０５毫米。减振器装机后应作用良好。

五、分解时，曲轴输出法兰、正时齿轮与曲轴锥度配合面的接触面积应不小于７５％，其轴向压入量应分别为１８±０．５毫米和８

毫米。

六、弹性联轴节橡胶应无老化、破损，允许有不超过３处的开裂，但总长不大于１００毫米，深度不大于１０毫米，开裂超过上述规定时应作扭转试验，扭矩２０００公斤²米时扭转角为７．５°～９．５°，裂纹不得扩大，扭转试验合格者可继续使用。架修时应更换弹性联轴节内的润滑脂、检查轴承状态。更换弹性联轴节内的零件后应作动平衡试验，不平衡度不大于１００克厘米。弹性联轴节装上曲轴后，直径２１０毫米止口外园面径向跳动量不得大于０．５毫米。

第１４条 轴瓦检修要求：

一、轴瓦应有胀量，在轴承孔内安装时不得自由脱落。

二、轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损及严重腐蚀和拉伤。

三、架修或选配轴瓦时：

１、新瓦紧余量应符合表１规定（表略）。

２、旧瓦紧余量允许较表１下限减少０．０４毫米。

３、轴瓦合口面应平行，在瓦口全长内不平行度不大于０．０３毫米。

四、轴瓦组装时：

１、同一瓦孔中的两块轴瓦厚度差不得大于0.04毫米。

２、瓦背与轴承孔应密贴，轴瓦定位销不得顶住瓦背。连杆瓦背与连杆大端孔间用0.03毫米塞尺检查应塞不进。

３、同一瓦孔的两块轴瓦端面错口应不大于0.5毫米。

４、相邻主轴瓦的润滑间隙差应不大于0.03毫米，整台柴油机各主轴瓦润滑间隙差不得大于0.04毫米。

５、止推环与曲轴止推面紧靠时两者应密贴，允许有不大于0.05毫米的局部间隙存在，但沿圆周方向的累计长度应不大于１／４圆周。

第１５条 活塞检修要求：

一、清除油垢、积炭。

二、活塞不许有裂纹、破损，顶部允许有轻微的碰痕和点状烧伤，裙部允许有手摸感触不明显的拉伤。

三、活塞环槽侧面拉伤或磨损超限时，允许将环槽高度增加0.5毫米，配相应的活塞环进行等级修理。

四、活塞销不许有裂纹。

五、活塞头与活塞裙的配合过盈量为0.048～0.105毫米，碟形弹簧无裂损，齿形螺母的紧固力矩为５０公斤／米。第１６条 连杆检修要求：

一、主副连杆体、连杆盖及副连杆销不许有裂纹。小端衬套及副连杆销衬套均不得松动，更换时过盈量应分别为０．１２５～０．１６毫米和０．０７～０．１０毫米。连杆盖的油孔应畅通。副连杆横动量不得小于０．５毫米。

二、连杆螺钉不许有裂纹，其螺纹不得有锈纹、损坏或严重磨损。

三、架修时，须校对连杆螺钉的紧固力矩。紧固力矩标准，大螺栓Ｍ３０³２—１为７５±１公斤／米，小螺钉Ｍ２４³２—１为４５±１公斤／米。

四、连杆大小端孔（小端带衬套）中心线的不平行度、扭曲度，在距连杆中心线两侧２００毫米处测量应不大于表２的规定，超限时允许刮修衬套（表略）。

五、更换主或副连杆时应检查主副连杆间的开度，其最小值不大于１３０毫米，最大值不小于３２０毫米。

第１７条 活塞连杆组装要求：

一、同一柴油机各活塞连杆组总重量差不大于３６０克，活塞组重量差不大于２００克，连杆组重量差不大于２５０克（其中主连杆组重量差不大于１８０克，副连杆组重量差不大于７０克）。

二、各零、部件组装正确，连杆能自由摆动，活塞环转动灵活无卡滞。

三、连杆螺栓与连杆体及盖的接合面须密贴，用０．０３毫米塞尺检查应塞不进。第１８条 气缸盖检修要求

一、清除积炭、水垢，保持油路、水路畅通。

二、气缸盖密封垫安装面须平整，损伤时允许切削加工、但气缸盖密封垫安装止口深度不得大于４毫米。

三、气缸盖、气门座不得有裂纹，气门座、气门导管、横臂导柱无松缓。更换时，气门座、气门导管的装入过盈量应分别为０．０６—０．０８毫米和０．００５—０．０１５毫米。

四、气门不许有裂纹、麻点、凹陷、碰伤、砂眼等缺陷，气门杆不许有烧伤、拉伤、杆身不直度、气门阀口面对杆身的跳动量均不大于０．０５毫米，气门阀盘圆柱部厚度进气门不得小于４．３毫米，排气门不小于４．０毫米。

五、气缸盖须进行５公斤／平方厘米水压试验，保持５分钟无泄漏。

六、气门摇臂、横臂、调整螺钉、球头、球座不许有裂纹，油路要畅通。更换摇臂衬套时与摇臂的过盈量应为０．０１５～０．０６５毫米。气门锁夹应无严重磨损，并须成对使用。

七、气缸盖组装时，气门与气门座须严密，用煤油检验１分钟不得泄漏。气门锁夹对气门弹簧座上平面的凸出或下陷量不大于１毫米，但横臂与锁夹或弹簧座间必须有不小于０．５毫米的间隙。横臂应水平，其两端与气门杆的端部接触要良好。组装后配气机构应动作灵活。第１９条 气缸套检修要求：

一、气缸套不许有裂纹，外表面的穴蚀深度架修时不得大于７毫米，定修时不大于９毫米。内表面不许有严重拉伤，轻微擦伤经珩磨后允许继续使用。

二、气缸套与水套的配合间隙为０．０２６～０．１１毫米，组装时水套进水口应与气缸套最下端一条筋的缺口相错９０°±３°。

三、密封胶圈不得老化及破损。

四、气缸套与水套组装后须进行５公斤／平方厘米水压试验，保持５分钟无泄漏。

第２０条 凸轮轴及挺柱检修要求：

一、凸轮轴不许有裂纹，凸轮及轴颈工作表面不许有剥离、严重拉伤及碾堆等缺陷。

二、凸轮轴轴颈的径向跳动量应不大于０．１０毫米（支撑于第２、５位轴颈）。

三、凸轮与轴不得松旷，更换凸轮时凸轮与轴颈的过盈量为０．０１～０．０４毫米，组装后应校对配气相位。

四、挺柱头不许有松缓，挺柱及导筒不许有裂纹及严重拉伤，滚轮表面不许有剥离及擦伤，滚轮转动灵活，挺柱无卡滞。

五、推杆头不得松缓，球窝处不得有剥离及麻坑，推杆组件在全长内弯曲量不大于１毫米，超限时允许冷调校正。

第２１条 进、排气系统检修要求：

一、进气支管不许有裂纹，橡胶管及橡胶密封圈不得老化及破损。

二、排气支管、波纹管、烟筒、消音器不许有裂纹，拆下检修时应清除积炭。各密封垫应无泄漏。

三、排气系统的隔热保护层须完好。

第２２条 增压器检修要求：

一、清除各部的油垢和积炭。喷咀环内外圈、转子轴、叶片不得有裂纹，变形和其它缺陷，但允许有下列情况存在：

１、涡轮叶片在顶部５毫米内卷边或变形的深度不大于１毫米，外观检查无裂纹。

２、喷咀环叶片上撞痕变形的深度不大于１毫米，外观检查无裂纹，喷咀环外圈和外圈锒套允许有不窜出定位凸舌的变形，但不得有裂纹。

３、喷咀环和涡轮叶片的外边缘有不大于０．５毫米的周向摆动，但轴向无松动。

二、转子组更换零件后须做动平衡试验，其不平衡度应不大于３克²厘米。

三、涡轮进气壳外侧有裂纹时，经２公斤／平方厘米水压试验，保持５分钟，不发生渗漏的允许继续使用。

四、增压器水系统须进行４公斤／平方厘米的水压试验，保持５分钟无泄漏。

五、增压器组装后，转子应转动灵活，无异音。装车后，当柴油机在正常油、水温度下以最低转速运转５分钟以上停机时，转子惰转时间应不小于３０秒。

六、增压器在车上运用时，用手拨动转子应能自由转动。

第２３条 喷油泵检修要求：

一、各零件不许有裂纹，柱塞偶件不许拉伤及剥离。齿杆无弯曲和拉伤。

二、柱塞偶件须进行严密试验，在室温试验用油粘度Ｅ２０＝１．８５～１．９０、柱塞顶部压力为２００±５公斤／平方厘米的条件下，严密度应为７～３２秒。试验台应用标准柱塞偶件校核，允许用标准柱塞偶件的实际试验秒数进行修正。

三、出油阀偶件须进行４～５公斤／平方厘米的风压试验，保持１５秒钟无泄漏。出油阀行程应为４．２～４．８毫米。

四、测量“Ｂ”尺寸，精确到０．０１毫米。

五、喷油泵组装后，拉动调节齿杆应灵活，并作供油量试验：

１、停油试验。当凸轮轴转速为５５０±５转／分时，用３０．５毫米厚卡块固定齿杆位置，喷油泵应停止供油，并不得滴漏。

２、大油量试验。当凸轮轴转速为５５０±５转／分时，用１０毫米厚卡块固定齿杆位置，柱塞往返２００次的供油量应为３１５±５毫升。

３、小油量试验。当凸轮轴转速为２１５±５转／分时，用２６．５毫米厚卡块固定齿杆位置，柱塞往返２００次的供油量应为２０±５毫升。

六、喷油泵下体各零件不许有裂纹及严重拉伤，滚轮不得有腐蚀及剥离。

第２４条 喷油器检修要求：

一、各零件不许有裂纹，针阀偶件不得有拉伤、剥离及偏磨。

二、针阀行程为０．４８～０．６０毫米。

三、喷油泵组装后须作性能试验：

１、严密度试验。在室温下，试验用柴油，当喷油器的喷射压力调整至３５０公斤／平方厘米后，油压从３３０公斤／平方厘米降到２８０公斤／平方厘米的时间应不少于１５秒。

２、喷射性能试验。喷射压力为２６０

公斤／平方厘米，以每分钟４０～７０次喷射，应雾化良好，声音短促清脆，连续喷射１分钟，喷油器头部应无滴漏现象。

第２５条 调速器检修要求：

一、调速器体及各零件不许有裂纹，调速弹簧、补偿弹簧的特性应符合原设计要求。

二、各滑动及转动的磨擦表面应无手感的拉伤及卡痕。

三、更换飞锤时，其重量差不得大于０．１克。飞锤的摆动幅度应保证柱塞全行程为６．２±０．１毫米。

四、滑阀在中间位置时，滑阀活塞与套座第５排孔的上边缘应有１．６±０.1毫米的重叠。滑阀上、下行程均为３．２毫米。

五、伺服马达杆的全行程为２５±０．５毫米。

六、补偿弹簧预紧力为１±０．２公斤。

七、调速器组装后须作磨合试验和性能试验：

１、调速器体的各结合面及油封无泄漏。

２、油温达到６０℃后，储油室工油压应为６．５—７公斤／平方厘米。

３、各档转速与其名义值差应不大于１０转／分。

４、调速器装车后，油温达到正常时，变换主控制柄，转速波动应不超过３次，稳定时间不超过１０秒，稳定后与该档转速名义值差不大于１０转／分，当主控制手柄回到０位时，柴油机瞬时转速应不低于３５０转／分（柴油机最低空转转速为４２５转／分时）。

第２６条 柴油机控制装置检修要求：

一、控制装置各杆无弯曲，安装正确，动作灵活。横轴轴向间隙应为０．１８

毫米，杠杆系统的总间隙不得大于０．６毫米。在弹性位杆处测量杠杆系－０．４

统总阻力应不大于２．５公斤，各喷油泵接入后应不大于７．５公斤。

二、当横轴上最大供油止档中心线与铅垂线成１７°角时，横轴左右臂中心线与铅垂线之夹角应为１４°，此时各喷油泵齿杆应在０位（用３０．５毫米厚卡块检查）。

三、当喷油泵调节齿杆在０位时，超速停车摇臂触头与横轴触头之间夹角应为２８°，当喷油泵在最大供油位置时，两触头应不得接触。超速停车装置作用后，摇臂触头应能通过横臂触头将喷油泵齿杆拉回零位。

四、超速停车装置的调速弹簧、复原弹簧须符合原设计要求，各油封及密封垫圈状态良好，飞块与三角扛杆的间隙应为２±０．５毫米。超速停车装置的动作值为１２１０±１５转／分，装车后允许进行适当调整，以柴油机的极限转速值为准。紧急停车机构应作用良好，按下紧急停车按钮时柴油机应迅速停车。

第２７条 机油泵（润滑机油泵和活塞冷却机油泵）、燃油输送泵（辅助机油泵）检修要求：

一、泵体、轴承座板（泵盖）、齿轮轴不许有裂纹，泵体内壁、齿轮端面、轴承座板（泵盖）内侧面允许有轻微拉伤。

二、机油泵轴承座板擦伤时允许磨修，但磨修后轴承座板厚度应不小于４３毫米。

三、各油泵组装后须转动灵活。

四、机油泵、燃油输送泵、辅助机油泵检修后须进行磨合试验和性能试验，性能试验应符合表３的规定（表略）。

第２８条 机油系统限压阀检修要求：

一、阀口配合面应密封。

二、各阀组装后按表４进行油压试验（表略）。

第２９条 水泵检修要求：

一、泵体、轴、蜗壳、进水法兰、叶轮等不许有裂纹，叶轮表面不许有严重拉伤及腐蚀，叶轮焊修后须作静平衡试验，不平衡度不大于２０克²厘米。

二、叶轮与轴的配合应为过盈量０～０．０２毫米，叶轮与前后水封环的径向间隙应为０．１３～０．２０毫米。

三、叶轮直径９９．７４毫米之外圆面组装后的径向跳动量应不大小０．０６毫米。

四、油封，水封状态良好，组装后叶轮转动灵活。

五、水泵检修后应进行试验，其性能应符合表５的规定（表略）。

第３０条 示功阀及曲轴箱防爆门检修要求：

一、示功阀不许有裂纹、缺损和乱扣，手轮无松缓、旷动，阀口状态良好，用柴油作密封试验，压力１２０公斤／平方厘米，保持２分钟无泄漏。

二、曲轴箱防爆门状态良好，开启压力为０．３公斤／平方厘米，用柴油试验应无渗漏。

第３１条 柴油机组装调整要求：

一、供油提前角为２３°±１°，齿轮端面不平齐度不大于２毫米。

二、气缸套装入机体压紧后，水套法兰支承面与机体顶面应密贴，用０．０３毫米塞尺检查应塞不进，气缸套内孔的椭圆度、锥度应分别不大于０．１和０．１５毫米。

三、活塞连杆组装时，应使活塞环切口与活塞销中心线相错４５°，相邻活塞环口相错９０°或１８０°。组装后主连杆大端横动量应不小于０．４０毫米，并能左、右自由拨动。

四、气缸余隙应保证主、副缸的几何压缩比均达到１２．５∶１，与计算值相比，实际压铅值允差＋０．１０～—０．１５毫米。

五、气缸盖螺栓最终紧固力矩为９０～１００公斤²米，或测相应螺栓伸长量为０．３５～０．４０毫米；喷油器压块的紧固力矩为１８～２０公斤²米。

六、进、排气门冷态间隙均为０．５０毫米。

七、曲轴输出端油封的径向间隙应为０．３５～０．６０毫米。

八、柴油机水系统须进行４公斤／平方厘米的水压试验，保持１０分钟无泄漏。

九、组装后，机油系统须用压力油循环冲洗干净。

第３２条 柴油机试验要求：

一、架修时磨合时间不少于４小时。持续功率连续运转不少于１小时。若试验时的大气状况与标准大气状况（大气压力７６０毫米汞柱、温度２０℃、相对湿度６０％）不同，功率应作相应的修正。

二、最大供油止档应按２７５０马力封定。

三、试验中，柴油机状态及各参数须符合下列规定：

１、运转平稳无异音，各部无非正常泄漏。

２、在正常油温下，主控制手柄由最高位迅速回到０位时，柴油机不得停机。

３、按表６所列项目进行参数考核（表略）。

四、柴油机更换了主要配件后须作如下试验：

１、更换了曲轴、凸轮轴后须进行空载、负载磨合试验，并测量和调整有关参数。

２、更换了１台及以上的增压器后，须进行负载试验，并测量和调整有关参数。

机油、燃油、进气及冷却水系统

第３３条 机油、燃油、及空气滤清器检修要求：

一、机油细、精滤清器、增压器机油精滤器体及滤芯不许有裂纹或破损，并须彻底清扫干净，组装后各结合面无泄漏。安全阀口应密封良好，开启压力机油细滤器为２±０．２公斤／平方厘米，精滤器为１±０．２公斤／平方厘米。

二、机油离心滤清器体、转子和轴不许有裂纹，转子轴弯曲时允许冷调校正，但校正后须探伤检查。更换转子部分零件后应做动平衡试验。不平衡度不大于５克²厘米。限压阀口应密封良好，开启压力为２公斤／平方厘米。组装后各结合面无泄漏。离心滤清器装车后应转动灵活无异音。

三、燃油粗、精滤清器体无裂纹，粗滤器内、外滤网无破损，精滤器纸滤芯应更换，三通阀须转动灵活无泄漏。精滤器溢油阀开启压力１．５公斤／平方厘米。密封垫状态良好，组装后各结合面无泄漏。

四、空气滤清器的旋风筒及网式滤芯应无破损和严重变形，更换网式滤芯时，应把滤清器体内清扫干净。网式滤芯清洗后要用干净的柴油机机油浸透、滴干（不滴油为止），并防止沾染灰尘。组装时各结合面处必须密封，不得使空气未经滤清就漏入增压器吸气道。运用中空气滤清器的网式滤芯应根据其赃污程度，严格进行定期更换或清洗浸油。第３４条 热交换器检修要求：

一、热交换器（包括机油、燃油、传动油热交换器，以下同）的油、水系统应清扫干净，体和盖不许裂纹。

二、密封胶圈不许腐蚀、老化。

三、堵焊管数不得超过总数的２．５％。

四、组装后，机油、传动油热交换器的油和水系统要分别进行１０和４公斤／平方厘米的水压试验，保持５分钟无泄漏。燃油预热器油系统作５公斤／平方厘米的水压试验，保持５分钟无泄漏。

第３５条 散热器检修要求：

一、散热器的内外表面应清洗干净，其散热片须平直。

二、散热器单节应进行４公斤／平方厘米的水压试验，保持５分钟无泄漏。

三、每个单节堵焊管数不超过６根。

四、运用中每个单节散热片倒片面积不得超过１０％。

五、架修时、每台机车的散热器清洗、检修后，应任意抽取其中４个单节进行流量试验，用１１０升水从２．３米高处经内径不小于３５毫米的管子流过１个单节所需的时间应不大于６０秒，４个单节有１个不合格者，允许再抽４个检查，如仍有不合格时，该台机的散热器单节应全数进行流量试验。流量试验不合格的单节须重新清洗或修理。

第３６条 中冷器检修要求：

一、中冷器的散热片应平直，其内部须清洗干净。

二、锌套应无裂损，其厚度残存量不得小于原厚度的１／３。

三、中冷器内每个冷却组堵焊管数不超过６根，整个中冷器堵焊管数不多于２０根。

四、中冷器组装后进行５公斤／平方厘米的水压试验，保持５分钟无泄漏。

第３７条 预热锅炉检修要求：

一、清除烟垢及水垢。炉体管组、燃烧室体、烟囱、上、下水箱不许有裂纹或开焊。

二、预热锅炉组装后应进行４公斤／平方厘米的水压试验，保持５分钟无泄漏。

三、喷油器应进行喷油量试验，当喷油压力为１０公斤／平方厘米时，喷油量应不大于１７公斤／小时；当喷油压力为１５公斤／平方厘米时，喷油量应不小于１７公斤／小时。当喷油压力在６～１６公斤／平方厘米范围内时，喷油器喷油应雾化良好。

四、点火装置应作用良好，预热锅炉组装后须作点火试验，在电压９６伏、喷油压力１０～１５公斤／平方厘米下，连续点火５次，不许有点不着火的现象。

五、预热锅炉装车后应进行综合性能试验，各部件应运转正常，作用良好，油、水系统无泄漏。

第３８条 油、水管路系统检修要求：

一、各管路接头无泄漏，管卡须安装牢固，各管间及管路与机体间不得碰磨。

二、各管路法兰垫的内径不得小于管路孔径，每处法兰密封垫的厚度不超过６毫米，总数不超过４片。

三、各连接胶管不许有腐蚀、老化、剥离。

四、各阀须作用良好。

五、水系统须进行３公斤／平方厘米的水压试验，保持１５分钟无泄漏。

辅助装置

第３９条 冷却风扇检修要求：

一、冷却风扇裂纹允许焊修，焊后须进行静平衡试验，不平衡度不大于２００克²厘米。平衡块总重不得超过２５０克。

二、风扇与偶合器涡轮体紧固后。风扇下端面与风扇托板间应有间隙。

三、风扇叶片与车体风道间隙不得小于３毫米。

四、组装后风扇须转动灵活、无异音。

五、风扇传动万向轴检修按第７９条办理。

滚动轴承及齿轮

第４０条 滚动轴承检修要求：

一、轴承内外圈、滚动体不许有裂纹、剥离及过热变色，允许有轻微的腐蚀及拉伤痕迹。

二、轴承保持架不许有裂纹、折损、卷边，铆钉不得折断或松动。

三、轴承清洗后须转动灵活，无松旷或异音。

四、轴承拆装时，严禁直接锤击轴承，热装时加热温度不超过１００℃，轴承型号后带“Ｔ”者允许加热至１２０℃。

第４１条 齿轮检修要求：

一、齿轮不许有裂纹（不包括端面热处理毛细裂纹）、剥离。

二、齿面允许有轻微腐蚀、点蚀或局部硬伤，但每个齿面腐蚀、点蚀面积不得超过该齿齿面的３０％，硬伤面积不得超过该齿齿面的１０％。

三、齿轮破损属于如下情况者，允许打磨后使用（不包括齿轮油泵的打油齿轮）：

１、模数大于或等于５的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于１／４，沿齿宽方向不大于１／８；模数小于５的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于１／３，沿齿宽方向不大于１／５。

２、齿轮破损掉角每个齿轮不超过３个齿、每齿不超过一处。

四、齿轮啮合状态应良好。

液力传动箱

第４２条 箱体及管路检修要求：

一、箱体不许有裂纹、泄漏。

二、各管路须安装牢固，管道及各润滑点油路须畅通，管接头不得泄漏。

三、截止阀（放油阀）作用良好。

四、各“Ｏ”型圈、密封垫及安装座的橡胶组合件等橡胶制品不得老化、龟裂、开胶。第４３条 液力变扭器检修要求：

一、变扭器体不许有裂纹。

二、泵轮、涡轮不许有裂纹，与轴端面齿配合状态应良好，组装时应对准原基准刻印，螺钉紧固力矩Ｍ１６的为１８公斤²米，Ｍ１４的为１２公斤²米。

三、泵轮、涡轮、导向轮各钎焊处不许有开焊。叶片出口处沿叶片流道方向卷边、破损不大于５毫米，面积不大于１００平方毫米，损坏的叶片数不超过该轮叶片总数的１０％时，允许锉修使用。

四、泵轮和涡轮锉修后应进行动平衡试验，其不平衡度须符合原设计规定。

五、涡轮油封盖、导向轮连接螺钉尾部严禁凸出流道。

六、泵轮与涡轮的轴向间隙两侧之和应不大于８毫米，流道中心线偏差不大于０．５毫米。

七、泵轮轴与中间体的起动变扭器体锒入孔不同心度不大于０．０８毫米，泵轮轴与变扭器盖止口（起动档为Φ６４０毫米处，运转档为Φ５７０毫米处）的不同心度不大于０．２０毫米。

第４４条 各传动轴检修要求：

一、各传动轴分解时应检查轴、法兰不许有裂纹（热处理毛细裂纹除外）。

二、各锥度配合面油压拆装时应能建立油压不泄油。修换锥度配合件时须检查配合接触面，其面积不少于７０％，且均匀分布。

三、电机传动弹性联轴节橡胶组合件不许有开胶、老化、龟裂，内、外定位套径向间隙不大于０．２毫米。

第４５条 主控制阀及其风动装置检修要求：

一、阀座（中间体）不许有裂纹。

二、主控制阀的滑阀与阀套，风动装置的体、活塞、活塞套、支架等不许有裂纹。

三、活塞及滑阀行程须符合下列规定：手动Ⅰ档活塞及自动Ⅰ档滑阀行程均为４２±１毫米，手动Ⅱ档活塞及自动Ⅱ档滑阀行程均为３８±１毫米。

四、主控制阀及其风动装置组成后，分别进行５±０．５公斤／平方厘米风压试验，手动或自动时各部动作灵活、准确，无泄漏。

第４６条 换档反应器检修要求：

一、作用盘及重锤不得有严重拉伤。

二、重锤每组重量为４５．４±１克，且各组重锤之间重量差不得超过１克。

三、负荷反应器Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ作用活塞行程分别为１．２５±０．０５、２．５±０．０５、５．０±０．０５、１０±０．０５毫米，总行程为１８．７５±０．２毫米。

四、速度反应器滑阀行程为１０±０．１毫米。

五、超速螺钉与超速弹簧导杆的距离为８．３３±０．１毫米。

六、起动阀、速度反应器滑阀、负荷反应器作用活塞动作须灵活。起动阀及作用活塞分别进行５±０．５公斤／平方厘米风压试验，无泄漏。

七、组装后须进行联合试验：

１、动作灵活，换档准确。

２、返回系数在１．０２～１．１２范围以内。

３、换档误差不超过±５％。

第４７条 供油泵、控制泵及惰行泵检修要求：

一、泵体不许有裂纹、砂眼。

二、各泵齿轮、泵轮及轴不许有裂纹。供油泵叶轮焊修后须进行静平衡试验，不平衡度不大于５克.厘米。

三、各泵组装后须转动灵活，无滞点及接磨。

四、控制泵、惰行泵检修后须进行性能试验，并符合表７规定。控制泵安全阀定压为７．０±０．５公斤／平方厘米（表略）。

注：各油泵试验介质均为液力传动箱用工作油，油温为８０±５℃。

第４８条 换向机构检修要求：

一、齿形离合器和拨叉不许有裂纹。齿形离合器齿面磨耗外齿不大于０．６毫米。内齿不大于１．０毫米，端面磨耗不大于２．０毫米。

二、推板与外齿离合器内、外挡板侧面总间隙不大于３．５毫米，组装后推板与档板单侧间隙不小于１．０毫米。拐臂与拨头总间隙不大于０．７毫米，单侧间隙不小于０．１毫米。

三、中立位时齿形离合器内、外齿均须脱开。

四、换向操纵机构组装后须进行手动换向试验，应动作轻快、气垫作用良好；并进行５±０．５公斤／平方厘米风动换向试验，动作应准确可靠，各部无泄漏。中立位插销作用应良好。

五、换向限制阀组装后须进行５±０．５公斤／平方厘米风压试验，作用应良好。接触块与惰行泵传动轴之间的间隙为１．０～１．５毫米。

六、合齿风缸组装后须进行５±０．５公斤／平方厘米风压试验，应动作灵活无卡滞、无泄漏，活塞行程为２９±１毫米。

第４９条 风扇偶合器及其传动、控制装置检修要求：

一、架修解体时应检查各轴、法兰不许有裂纹。

二、泵轮、涡轮、油室体、油室档板、箱体不许有裂纹。

三、组装后风扇偶合器及传动装置须转动平稳、无异音（制动磨擦片阻抗除外），各部无漏油。

四、风扇偶合器制动装置作用良好，凸轮不得有严重磨损，磨擦片状态须良好。

五、温度调节阀、充油调节阀动作准确、灵活，无卡滞及泄漏。

第５０条 滤清器检修要求：

一、滤清器体、盖不许有裂纹。

二、过滤元件须状态良好。

三、“Ｏ”型密封胶圈及各部密封状态应良好。

四、单向板阀开关作用良好，阀片行程为９毫米。第５１条 液力传动箱总组装及性能要求：

一、各组装面、管路接头、垫不许泄漏，各紧固螺栓不得松动。

二、各轴须转动灵活，无滞点、异音，第二轴泵、涡轮轴不许带轴。

三、各轴组装时其轴向移动量为：输入轴不大于０．６０毫米，变扭器轴不大于０．３０毫米，输出轴不大于０．６０毫米，电机传动轴不大于０．５０毫米，风扇偶合器传动轴不大于０．５０毫米。

四、换向及充油作用良好。

五、换档反应器动作准确灵活，换档点符合规定。

六、工作油温不超过１００℃。

七、各部油压须符合表８规定（测量时油温不低于６５℃）（表略）。

电机

第５２条 机座、端盖及轴承检修要求：

一、机座及端盖应清扫干净，并消除裂纹与缺陷，油堵、油管、防护网罩须安装牢固，各螺孔丝扣良好，电机编号应正确、清晰。

二、轴承检修按第４０条办理。

第５３条 电机导线的检修要求：

一、导线的绝缘不得有油浸变质、老化、膨起及机械损伤，部分破损者允许包扎使用，但内绝缘损坏严重时应更换。

二、导线有效导电面积减少不许超过１０％。

三、接线端子应光滑、平整、搪锡完好、均匀，不许有裂纹、松动或过热变色。

四、导线应绑扎牢固、排列整齐，导线间、导线与机座间不许有磨擦和挤压。

第５４条 磁极检修要求：

一、铁芯与机座、绕组与铁芯之间应紧固、密实、无毛刺。

二、磁极绕组的外包绝缘不许有破损、烧伤或过热变色。绕组引出线端子不许有裂纹，表面应光滑、平整，搪锡完好、均匀。

三、磁极极性应正确。

四、各绕组内阻值（换算到出厂测量温度条件下）与生产工厂的规定值或出厂值相比较，误差不超过１０％。

第５５条 刷架装置检修要求：

一、刷架不许有裂纹、烧损及变形，坚固须良好，连线应规则、牢固。无破损。

二、刷架的压合机构动作应灵活。刷盒不得有严重烧伤或变形，压指不许有裂纹破损。

三、电刷在刷盒中应能上下自由移动，其长度架修机车不小于原形尺寸的２／３，运用机车不小于原形尺寸的１／２。电刷导电截面损失不得超过１０％。刷辩不许松弛过热变色，截面破损不得超过１０％。

第５６条 电枢检修要求：

一、油封、槽楔、风扇、均衡块、铁芯、前后支架及绕组元件等不许有裂纹、损伤、变形和松动，各部绝缘不许老化。

二、扎线不许有松脱、开焊及机械损坏，扣片无折断，无纬带不许有起层和击穿痕迹。定修机车允许扎线或无纬带有不影响安全运用、且宽度不超过总宽度１０％的局部损伤。

三、电枢轴的轴颈表面允许有不超过有效接触面积１５％的轻微拉伤，轴伸不得有裂纹。

四、均衡块丢失、松动或空转时轴承端盖径向跳动量超过０．０１毫米的电机电枢应作动平衡试验，其不平衡量应符合原设计标准。容量不足１０千瓦的电枢可只进行静平衡试验。

五、换向器前端云母环密封应良好，压紧圈及螺栓不许裂纹、松弛。

六、换向器表面不许有凸片及严重的烧损或拉伤，磨耗深度架修机车不超过０．２毫米，定修机车不超过０．５毫米。

七、换向器车削后，表面光洁度应达到△６，云母槽按规定下刻、倒角并消除毛刺。

八、升高片处不许有开焊、甩锡、过热变色。各片间电压降与平均值之差不超过平均值的２０％。允许用片间电阻法进行测量，但其要求应不低于片间电压降法的水平。

第５７条 电机绝缘要求：

一、绝缘不许有老化、破损。

二、用５００伏兆欧表在常温下测量绝缘电阻不得低于下列值：

电枢绕组对地 １兆欧

磁极绕组对地 ５兆欧

刷架装置对地 １０兆欧

相互之间 ５兆欧

组装后电机整体对地 ０．５兆欧

第５８条 电机组装要求：

一、电机内部、外部须清洁整齐，标记正确、清晰，导线卡子、接线端子及端子盒等应完整。

二、各螺栓无松动、防缓件作用良好。油嘴不许松动、破损，油路畅通。

三、刷盒与换向器轴线的不平行度、倾斜度均不得大于１毫米，电刷须全部置于换向器工作面上。

四、同一电机应使用同一牌号的电刷，与换向器的接触面积不得少于电刷截面的７５％。同一电机各电刷压力差不得大于２０％。

第５９条 电机试验要求：

一、耐压试验。绕组对机壳及各绕组相互间承受５０赫正弦波交流电，试验１分钟，应无击穿，闪络现象。试验电压值：容量不超过１千瓦的电机为５００伏，容量超过１千瓦的电机为１０００伏。

二、空转试验。解体检修过的电机须在额定转速下连续运转１小时。运转中不许有异音、甩油，轴承温升不超过４０℃。

三、换向试验。电机在热态下其额定工况和使用工况的火花等级均不得超过—级。

四、超速试验。重绑扎线的电枢在１．２倍额定转速下运转２分钟，不得发生损坏和剩余变形。

五、匝间耐压试验。处理电枢绕组后，电机在热态下通以１．１倍额定电压运转５分钟，电枢绕组匝间不得发生击穿、闪络现象。

电器及电线路

第６０条 电器及电线路检修的一般要求：

一、导线不许有过热、烧损、绝缘老化现象，线芯或编织线断股不得超过总数的１０％。

二、电器各部件应安装正确，表面清洁，绝缘性能良好，零部件完整齐全。

三、紧固件齐全，紧固状态良好。

四、风路、油路畅通，弹簧性能良好，橡胶件无老化变质。

五、运动件须动作灵活、正确，无卡滞。

六、标牌及符号齐全、完整、清晰、正确。

七、绝缘电阻测量。额定工作电压不足５０伏者用２５０伏兆欧表，５０伏至５００伏者用５００伏兆欧表测量：

１、单个电器或电器元件的带电部分对地或相互间绝缘电阻应不小于１０兆欧。

２、机车电线路对地绝缘电阻应不小于０．２５兆欧。

八、耐压实验。凡电器绝缘经过修复或更换者，须进行５０赫正弦波交流电对地及相互间的耐压试验，１分钟内无击穿、闪络现象。试验电压：额定电压１１０伏的电器为１１００伏，额定电压３６伏以下的电器为３５０伏。

九、直流电阻值测量。各种电器的操作线圈的电阻值与出厂值相比较，误差不得超过其出厂值的１０％。

十、电器动作值的测量与整定：

１、各种电器检修后要按规定进行动作值的测量与整定。

２、各种电器的操作线圈在０．７倍额定电压时应能可靠的动作（中间继电器的最小动作电压不小于６６伏），其释放电压应不小于额定电压的５％，柴油机起动时工作的电器其释放电压应不大于０．３倍额定电压。

３、电空阀和风压继电器气密试验。在最大工作风压下（额定风压５公斤／平方厘米时为其１．３倍，额定风压９公斤／平方厘米时为其１．１倍）无泄漏。电空阀在３．７５公斤／平方厘米风压下应能可靠动作。

４、保护电器各动作参数整定合格后，其可调部分应进行封定。

十一、各电器及电线路装车后须开闭程序正确，作用可靠。

第６１条 有触点电器检修要求：

一、触头（包括触指及触片，以下同）不许有裂纹、变形、过热和烧损。无限度规定的触头接触部分的厚度，架修机车不少于原形尺寸的２／３。定修机车不少于原形尺寸的１／２。

二、触头嵌片不许有开焊、裂纹、剥离和烧损，厚度无限度规定者应不少于原形尺寸的１／２。

三、对主、辅触头，有开闭配合要求的电器，其开闭顺序及开闭角度应符合规定。

四、触头动作应灵活、准确、可靠。同步驱动的多个组合触头，其闭合或断开的非同步差值不大于１毫米，但主、辅触头之间的非同步差值，在保证各自的开距、超程下可不作要求。

五、灭弧线圈须安装牢固，不许有裂纹、断路和短路。

六、导弧角表面应清洁，不许有裂纹、变形，并不得与灭弧室壁相碰。

七、灭弧室应安装正确，不许有裂纹和严重缺损，壁板应清洁，灭弧板（栅）应齐全、清洁、完整，导磁板、挂钩、搭扣（卡箍）等应齐全、作用良好。

八、转轴、轴销、杆件、鼓轮、凸轮、棘轮、齿轮以及支承件不许有裂纹、破损、变形和过量磨耗。传动齿轮啮合良好、安装牢固、无卡滞，齿面磨耗不得超过原形的１／３。

九、机械联锁控制顺序正确，锁闭可靠。

十、线圈不得短路、断路，绝缘应良好，无老化。

十一、衔铁，电空阀杆动作灵活、无卡滞。

第６２条 无触点电器检修要求：

一、晶体管元件组装前应经高温贮存后立即测试筛选，高温贮存条件为硅管１２５℃，锗管８５℃，贮存时间为１６小时，测定的参数应达到有关标准，并符合电器的性能要求。

二、电路板上的元件焊点应光滑、牢固、凸起２毫米左右，不许有虚焊或短路及金属箔脱离板基现象。

三、各电阻、电容等其它电器元件须完整、安装牢固、作用良好，附加的卡夹应齐全、可靠。接插件应接插可靠，锁紧装置作用良好。

四、整机或电子组件应在常温和工作温度条件下整定各性能参数，并达到规定的要求，整定后须做好封闭或标记。

第６３条 电阻、电容、分流器检修要求：

一、带状电阻不许有短路和断裂，接头、抽头焊接牢固，其导电截面缺损不得超过原形尺寸的１０％。

二、绕线电阻不许有短路、断路，管形电阻导电部位的外包珐琅不得严重缺损。

三、可调电阻的活动头须接触可靠，定位牢固，电阻值整定后要在该位置做好标记。

四、瓷管、瓷架应齐全，不许有裂断和严重缺损。

五、电容器不许有短路，内部引线不得断路，绝缘子应完整，接线良好。

六、分流器不许有断片，裂纹和开焊。

第６４条 插头、插座及端子排检修要求：

一、插头、插座应完整，插接牢固、簧片弹力正常，插针（或片）不许有过热、断裂，定位及锁扣装置须作用可靠，卡箍及防尘罩应齐全、完整。

二、插头及插座的绝缘件应完整，不许有烧伤，插针（或片）与导线焊接须良好，断股超过总数１０％时应剪掉重焊。

三、端子排的螺栓、垫圈及连接片应齐全，接线紧固。

四、端子排接线应符合图纸规定，排列整齐，无绝缘隔板的接线柱相邻的接线端子不得相碰；有绝缘隔板的接线柱接线端子不得压迫隔板，隔板缺损不得超过原面积的３０％。

第６５条 开关、熔断器检修要求：

一、按钮开关、转动开关、自动脱机开关及脚踏开关须动作灵活、无卡滞，位置指示正确，自复、定位作用良好，各绝缘件不得烧损。

二、各触头及触指通、断作用应可靠，不许有断裂与变形，其磨耗与烧蚀厚度不得超过原形尺寸的１／５。

三、刀开关须动作灵活，动刀片与刀夹接触应密贴，接触线长度（或接触面面积）应在８０％以上，夹紧力适当。刀片的缺损沿宽度不超过原形尺寸的１０％，沿厚度不超过原形尺寸的１／３。

四、熔断器熔体型号、容量及自动脱扣开关动作值须符合规定，熔断器及座（或夹片）应完好。

第６６条 灯具及电炉检修要求：

一、前后照灯、照明灯、信号灯等灯具及附件齐全，安装牢固，光照良好、显示正确。

二、前后照灯应聚焦良好，照射方向正确，反射镜无污损，触发装置作用可靠。

三、车体外部的灯具有防护罩的，其密封状态应良好。

四、电炉应配件齐全，瓷盘完整，发热效能正常，防护装置良好。

第６７条 绝缘导线及铜排检修要求：

一、导线的绝缘层及护套局部过热烧焦、老化变硬、油浸粘软或机械损伤时允许进行包扎处理。

二、线号应齐全、清晰、排列整齐，便于查看。

三、线束及导线的固定装置或线卡应完好，并绑扎整齐。

四、接线端子与导线的连接应良好，线芯断股超过总数的１０％时要剪掉重接，其长度应保持在对应连接点间直线距离的１１０％～１３０％，导线与接线柱间不得拉紧。

五、铜排应平直、无裂纹，局部缺损超过原截面的１０％时应修补。

六、铜排连接处应密贴，夹件与绝缘件完好，支承点牢固。

第６８条 线管、线槽检修要求：

一、线管、线槽应完好、安装牢固，管卡及槽钉齐全。

二、管口防护装置应齐全、完整。

三、线盒内应清洁、干燥，导线摆放整齐。

四、加装改造的电器及电线路须符合上述所有的有关规定，配线应标注线号，并尽量纳入机车的线束、线管或线槽内，布线图要记入机车履历薄内。

蓄电池

第６９条 ＮＧ—４６２型蓄电池检修要求：

一、蓄电池必须清洁，壳体不许有裂损，封口填料完整、无泄漏，出气孔畅通。

二、各连接板、极柱及螺栓紧固状态应良好，有效导电面积减少不得大于１０％。架修时连接板表面镀层损坏的应修复。

三、蓄电池车体安装槽内壁，架修时应进行防腐处理，导轨作用良好，无破损、卡滞。

四、蓄电池容量，架修时应不低于额定容量的８０％，定修时应不低于额定容量的７０％。

五、电解液比重及液面高度：

１、充电后电解液比重（换算至１５℃），架修机车为１．２６±０．００５，定修机车为１．２３～１．２７。运用机车电解液比重不低于１．２０。

２、电解液液面高度应为１０～２０毫米。

３、黄河流域及其以北地区冬季电解液比重可较上述规定数值稍高，但不得高于１．３０。

六、运用机车蓄电池单节电压不低于２．０伏。

七、蓄电池对地绝缘电阻Ｒｘ须用内阻值为３００００欧，量程为０～１５０伏的电压表测量，并按下式计算：

Ｒｘ＝Ｒ内 [U总/(Ｕ１＋Ｕ２)] 式中：

Ｒ内——电压表内阻（３００００欧）

Ｕ总——蓄电池组端电压（伏）

Ｕ１——正端对地电压（伏）

Ｕ２——负端对地电压（伏）

Ｒｘ架修时不低于１７０００欧，定修互换时不低于８０００欧，不互换时不低于３０００欧。

八、机车运用中蓄电池组对地漏电电流不得超过４０毫安。

仪表 第７０条 仪表检修要求：

一、各种仪表检修及定期检验应严格执行国家计量管理部门颁布的有关规定。

二、机车仪表定期检验应结合机车定期修理进行，其检验期限为：

１、风压表一般不超过３个月。

２、其它机械仪表和电气仪表一般不超过６个月。

三、仪表外壳及玻璃罩应完整，严密清洁、刻度盘上刻度和字迹须清晰。

四、指针在全量程范围内移动时应无磨擦和阻滞现象。

五、仪表的误差不得超过本身精度等级所允许的范围。

六、带传感器的仪表传感器应一起校验。传感器对地绝缘应良好，用５００伏兆欧表测量其对地绝缘电阻值不低于１兆欧。带稳压器的仪表，其稳压值应在规定的范围内。

七、检修、校验后的仪表应注明检验单位与日期，并打好封印。

八、仪表向机车上安装必须牢固、正确、管路无泄漏，并照明良好。

车体及走行部

第７１条 车体及车架检修要求：

一、车体不许有裂纹，表面平整，螺栓栽丝、铆钉及防雨胶皮状态应各良好。

二、车架裂纹及焊缝开裂时、允许焊修。

三、门窗、顶盖、百叶窗及其操纵装置应动作灵活，关闭严密。

四、排障器须安装牢固，不许有裂纹及破损。机车整备状态，排障器底面距轨面的距离为８０～１７０毫米。

五、走板、地板、梯子、扶手、门锁、装饰带、工作台及司机座椅等应安装正确、状态及作用良好。

第７２条 牵引装置检修要求：

一、车钩：“三态”（闭锁状态、开锁状态、全开状态）须作用良好。

二、车钩在闭锁状态时，钩锁铁往上的活动量１３号下作用式为５～２２毫米。钩锁铁与钩舌的接触面须平直，其高度不少于４０毫米，钩舌与钩锁铁的侧面间隙不大于６．５毫米，钩体防跳凸台、钩锁铁的作用面须平直，钩舌与钩体的上、下承力面须接触良好。

三、架修时车钩各零件须探伤检查，下列情况禁止焊修：

１、车钩钩体上的横向裂纹，扁销孔处向尾端发展的裂纹。

２、钩体上距钩头５０毫米以内的砂眼和裂纹。

３、钩体上长度超过５０毫米的纵裂纹。

４、耳销孔处超过该处断面４０％的裂纹。

５、上、下钩耳间（距钩耳２５毫米外）长度超过３０毫米的纵、横裂纹。

６、钩腕上长度超过腕高２０％的裂纹。

７、钩舌上的裂纹。

８、车钩尾框上的横裂纹及扁销孔处向端部发展的裂纹。

四、ＭＸ—１型缓冲器的橡胶件不许有老化、变形和裂纹，其组装长度为５６＋３８毫米。

五、车钩组装后，钩尾至牵引从板的间隙（包括扁销的间隙）为２～６毫米。

六、车钩中心线距轨面的高度，架修时为８３５～８８５毫米，定修时为８２０～８９０毫米。

七、牵引装置的各杆及销不得有裂纹，拐臂销、联结杆销与销套的间隙不大于１．５毫米。牵引销与销座结合面处的斜面应密贴，局部间隙用０．０５毫米塞尺检查塞入深度不得大于１０毫米、销和槽底部间隙应不小于０．５毫米。牵引装置组装后各关节部分应转动灵活、无卡滞。

第７３条 转向架构架及旁承检修要求：

一、构架及各焊缝不允许有裂纹。

二、旁承体、上、下滑板不许有裂纹。橡胶密封须状态良好，无泄漏，上滑板沟槽单侧磨耗量不大于１．５毫米，厚度减少量不大于２毫米，但园柱销的凹入量须大于０．２毫米。于更换上滑板时，同一转向架左旁承应同时进行。

三、砂箱及管须安装牢固。

第７４条 弹簧及减振装置检修要求：

一、架修时轴箱弹簧及旁承弹簧，均须对号入座，更换轴箱弹簧时，同轴左右４个轴箱弹簧的工作高度差不大于３毫米，同一转向架不大于５毫米，不符合要求时可以加垫调整，调整垫板不得多于２块总厚度不超过５毫米。更换旁承弹簧时，同一转向架的旁承弹簧工作高度差不大于５毫米。

二、各橡胶减振垫及橡胶关节无老化及破损。

三、架修时油压减振须分解清洗，更换不良零件和工作油，检修后应在试验台上试验，其阻力系数较名义值允差为＋２０％～－１０％，拉伸和压缩阻力之差不得超过拉伸和压缩阻力之和的１５％。检修后水平放置２４小时应无泄漏。运用中油压减振器的性能应每６个月检修一次，不合要求者须及时更换或修理。

第７５条 轴箱检修要求：

一、轴箱体不许有裂纹，轴箱上横向止挡的磨耗量不许超过１毫米。

二、轴端橡胶支承应无老化、破损和粘接不良，更换后组装时橡胶支承应有２毫米预压缩量和５毫米弹性压缩量。

三、９８２８３２Ｔ轴承允许选配使用，若需整列更换滚动体时，应保证内外两列的径向游隙差不大于０．０３毫米。

四、轴箱拉杆的橡胶圈和垫不许有老化和裂损，拉杆芯轴与拉杆座结合处斜面应密贴，局部间隙用０．０５毫米塞尺检查塞入深度不大于１０毫米，芯轴与槽底间隙应不小于０．５毫米。

五、滚动轴承检修按第４０条办理。

六、机车运转中轴箱温度不得超过７０℃，且各处无漏油。

第７６条 轮对检修要求：

一、轮箍不许有裂纹及松缓。轴身上的横裂纹经铲除后可以使用，但铲除后，轴身半径较设计尺寸的减少量不得超过４毫米，且同一断面直径减少量亦不超过４毫米。

二、轮心上的裂纹允许焊修，但超过该处园周１／３的环形裂纹及发展到毂孔处的放射性裂纹禁止焊修。

三、轮对组成后单独测量时，轮箍内侧距离新轮

１箍应为１３５３

毫米，旧轮箍为１３５３±２毫米。同轴轮箍内侧距离差不得大于１．５毫米。

四、轮箍外形旋削后，用样板检查，踏面偏差不超过０．５毫米，轮缘高度减少量不超过１毫米，轮缘厚度减少量不超过０．５毫米，距轮缘顶部１０～１８毫米处允许留有深度不超过２毫米，宽度不大于５毫米的残沟。

五、轮对的轮径差不得大于表９的规定（表略）。

六、镶装轮箍时：

１、轮箍内径配合面须探伤检查，不许有裂纹。

２、轮辋外径配合面锥度不大于０．２毫米、椭园度不大于０．５０毫米。

３、轮箍紧余量按轮辋外径计算，每１０００毫米轮辋直径的紧余量为１．２～１．５毫米。轮箍加热应均匀，温度不超过３５０℃严禁用人工方法冷却轮箍。

４、轮箍加垫时，垫板厚度不得大于１．５毫米，垫板不多于１层，总数不多于４块，相邻两块间的距离不大于１０毫米。轮箍厚度小于４０毫米时不许加垫。

七、机车运用时，轮对各部须作外观检查，轮缘垂直磨耗高度不超过１８毫米；轮箍踏面擦伤深度不超过０．７毫米，磨耗深度不大于７毫米，踏面上的缺陷或剥离长度不超过４０毫米，且深度不超过１毫米；轮缘厚度在距轮缘顶点１８毫米处测量不少于２３毫米；各部无裂纹，轮箍无弛缓。

八、轮箍踏面擦伤时，擦伤深度超过２．５毫米或轮箍厚度小于５０毫米者禁止焊修；轮箍焊修同一处不许超过２次。

九、不许用单独自动焊堆焊轮缘，或用手工电弧焊堆焊客运机车轮缘。

十、高坡区段允许使用的轮箍最小厚度由铁路局规定，报铁道部备案。

十一、轮对检修后应按规定涂漆并做防缓标记。第７７条 车轴齿轮箱检修要求：

一、箱体、拉臂、拉臂销不许有裂纹。

二、各轴解体时应检查轴、法兰不得有裂纹。

三、各轴、齿轮、法兰等锥度配合面拆装时应能建立油压不泄油。修换锥度配合件时须检查配合接触面，其面积应不少于７０％，且均匀分布。

四、各齿轮检修按第４１条办理，但允许螺旋伞齿轮齿面剥离面积不大于该齿齿面的１０％。深度不超过０．５毫米。

五、螺旋伞齿轮应成对更换，否则新、旧齿轮应经磨合，各齿面接触面积不少于４０％。

六、各滚动轴承检修按第４０条办理。

七、组装后各轴转动须灵活、无异音。润滑管路安装牢固，油路畅通。

八、车轴齿轮箱拉臂叉头内侧面与吊耳两侧间隙应均匀，轴销紧固力距为８５公斤²米，压盖内侧面与叉头外侧面应有间隙。车轴齿轮箱拉臂橡胶金属元件紧固螺母紧固后，螺母外端面至拉臂外端面距离为４±０．５毫米。

九、装车运转时，车轴齿轮箱油温温升不大于５０℃，分箱面及油封无泄漏。

第７８条 车轴齿轮箱的齿轮油泵检修要求：

一、泵体不许有裂纹。

二、油泵齿轮及轴不许有裂纹。

三、组装后须转动灵活、平稳、无卡滞，性能试验应符合表１０规定（表略）。

注：油泵试验介质为车轴齿轮箱用油，油温为８０±５℃。

第７９条 万向轴检修要求：

一、法兰、叉头、花键轴、花键套，十字销及轴承盖均不许有裂纹。

二、花键套与花键轴组装时，两端叉头轴承孔中心线应在同一平面内，配换时允许偏差不大于６°。

三、滚针轴承外圈与叉头配合处不许弛缓，透锈。

四、滚针、滚道（包括十字销头滚道面）轴承体不许有剥离、过热变色、压痕。更换滚针时，同一轴承体内滚针直径差不大于０．００５毫米。

五、各防尘圈状态须良好。

六、各注油嘴须作用良好，十字销油路畅通。

七、更换零部件后须进行动平衡试验，其不平衡度应符合原设计规定。

第８０条 转向架组装要求：

一、机车在整备状态下，转向架与车体安全挡的垂向间隙不小于２５毫米，横向间隙两侧之和为２５～３５毫米，单侧应有间隙存在。

二、机车在整备状态下，构架与轴箱安全挡的垂向间隙应不小于２０毫米。

空气压缩机及制动装置

第８１条 空气压缩机检修要求：

一、气缸、气缸盖、曲轴及各运动件不许有裂纹，机体轴承孔处的裂纹禁止焊修。

二、气缸、活塞、曲轴不许有严重拉伤，轴瓦应无剥离、碾片、拉伤和脱壳，轴瓦与轴颈的接触面积不少于７０％，瓦背与连杆大端孔应密贴。拆装活塞销时活塞应油浴加热至１００℃。

三、压缩室高度为０．６～１．５毫米。

四、进排气阀应清洗干净，阀片、弹簧不许有裂断，阀片与阀座须研磨密贴，阀片磨耗深度不大于０．１毫米。组装后进行试验，不得有非正常泄漏。

第四篇：滚筒筛修作业规程

目录

BFNY-JHC-2017-XXX........................................................................................................................................0 1 总则.........................................................................................................................................................0 1.1 1.2 1.3 1.4 2 目的........................................................................................................................................................0 适用范围................................................................................................................................................0 术语和定义............................................................................................................................................0 组织机构及职责....................................................................................................................................0

检修过程管理..........................................................................................................................................3 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 检修项目................................................................................................................................................3 检修时间................................................................................................................................................3 前期准备................................................................................................................................................4 检修过程管理........................................................................................................................................4 检修验收管理......................................................................................................................................12 检修资料收集......................................................................................................................................12 检修项目效果评估..............................................................................................................................12 附则.......................................................................................................................................................12

XX车间滚筒筛检修作业规程

XXXX-XXXX-XXXX-XXX 1 总则 1.1 目的

为为进一步规范检修作业程序，提高检修质量，恢复设施、设备性能，保证一次开车成功，确保设施、设备“安、稳、长、满、优”运行，特制定本大修作业规程。

1.2 适用范围

本检修作业规程适用于XX车间一号焦场1-1G，三号焦场2-1G、2-2G、2-3G、以及3-1G滚筒筛的检修管理

1.2.1 本检修作业规程适用于储运车间一号焦场1-1G，三号焦场2-1G、2-2G、2-3G、以及3-1G滚筒筛的检修管理。

1.2.2 传动部分：电动机、减速器、挠性联轴器、传动皮带轮、传动皮带。1.2.3 筛体总成部分：滚筒筛主轴、主轴护皮、拉筋、支筋、筋板、筛网、前端轴承座、后端轴承座。

1.2.4 机架部分：机架平台、进出料斗。1.3 术语和定义

1.3.1 内修验收：一级为维修工段验收，二级为车间验收，三级为厂级验收。1.3.2 外委验收：按合同要求执行（公司验收管理规定相关要求应纳入合同条款。1.3.3 检修时间：设备停机后净检修时间（工艺交出至开机前）。1.4 组织机构及职责

1.4.1 组织机构

组长：车间主任

副组长：车间副主任（兼管设备）、电仪设备副主任、装备部工程师、安监部工程师

1.4.2 职责

1.4.2.1 1.4.2.2 1.4.2.3 1.4.2.4

组长（车间主任）

负责组织检修作业规程的审定； 负责检修资源保障；

负责检修作业规程实施的监督、检查、风险控制及协调； 组织对检修项目验收、总结及评价。

副组长（车间副主任）

负责检修项目中车间级资源保障； 负责组织检修过程具体实施；

负责组织制定检修关键控制点验收标准及方法； 负责对检修项目进度、质量监督的车间级检查考核； 负责组织检修项目车间级验收； 负责对车间检修资料的审查；

副组长（电仪设备副主任）

负责检修项目中电仪部分车间级资源保障； 负责组织电仪部分检修过程具体实施；

负责组织电仪部分制定检修关键控制点验收标准及方法； 负责对电仪部分检修项目进度、质量监督的车间级检查考核；负责组织电仪部分检修项目车间级验收； 负责对车间电仪部分检修资料的审查；

副组长（装备部工程师）

负责协助车间进行检修作业规程编制； 负责检修计划外购物资的跟踪落实； 负责外购物资设备备品备件的到货验收； 负责对检修项目进度、质量监督的厂级检查考核； 负责检修项目厂级验收；

负责编写外协检修项目技术协议； 组织外协检修项目现场签证及验收； 负责检修过程中技术支持；

负责组织本系统检修后厂级的总结和效果评价；

负责对检修资料审查，厂级资料的收集、整理、入档工作。

1.4.2.5 副组长(安监部工程师)负责协助车间编制检修项目中风险控制措施及应急预案编写； 1.4.2.6

1.4.2.7 负责检修过程中各类票证审核和签发； 负责检修过程中作业环境及安全措施监督检查； 负责对检修（含外协）人员的厂级安全培训； 负责检修过程中突发事件的应急处置。

成员(各单项负责人)负责本系统检修作业规程编制及组织实施； 负责检修计划上报及跟踪落实； 负责本系统检修人员的培训；

负责本系统外协队伍培训、协调与管理； 负责本系统检修过程中风险控制； 负责本系统检修过程质量控制及验收；

负责组织本系统检修资料（含新增设备、技改、变更、技术资料）的 收集整理、归档并上报； 负责备品备件及工器具确认；

负责组织本系统检修后的总结和效果评价。

成员(车间设备工程师/技术员)负责检修作业规程的编制；

负责制定检修关键控制点验收标准及方法； 负责检修计划所需材料、备件的计划提报； 负责检修计划内部物资的跟踪落实； 负责外购物资设备备品备件的到货验收； 负责检修项目车间级验收； 负责检修过程中技术支持；

负责组织本系统检修后车间级的总结和效果评价；

异动后

负责检修资料的收集、整理、入档工作。

1.4.2.8 成员(电仪车间设备工程师/技术员)负责电仪部分检修作业规程的编制；

负责制定电仪部分检修关键控制点验收标准及方法； 负责电仪部分检修计划所需材料、备件的计划提报； 负责电仪部分检修计划内部物资的跟踪落实； 负责电仪部分外购物资设备备品备件的到货验收； 负责电仪部分检修项目车间级验收； 负责电仪部分检修过程中技术支持；

负责组织检修后电仪部分车间级的总结和效果评价； 负责电仪部分检修资料的收集、整理、入档工作。

1.4.2.9 成员(安全技术员)负责检修项目中风险控制措施及应急预案编写； 负责检修过程中各类票证的签发；

负责检修过程中作业环境及安全措施监督检查； 负责对检修（含外协）人员的车间级安全培训； 检修过程管理 2.1 检修项目

2.1.1 项目确定依据 2.1.1.1 2.1.1.2 2.1.1.3 消缺类项目

周期保养项目见附件1（焦化厂储运车间滚筒筛设备周期润滑保养表）定期检查项目见附件4（焦化厂储运车间滚筒筛设备定期检查保养表）

2.1.2 项目内容及要求

检修项目内容依据检修计划和要求进行。

2.2 检修时间

2.2.1 滚筒筛检修时间7h，检修进度控制见附件2（焦化厂储运车间滚筒筛检修进度控制表）；

2.2.1.1 2.2.1.2 2.2.1.3 2.3 更换滚筒筛筛体总成7小时； 更换滚筒筛减速机4小时； 更换滚筒筛筛体筛网4小时；

前期准备

2.3.1 备件材料准备确认见附件6（焦化厂储运车间滚筒筛检修备品备件确认表）； 2.3.2 检修工器具确认见附件5（焦化厂储运车间滚筒筛设备检修工器具确认表）； 2.3.3 风险分析及消气防计划表见附件3（焦化厂储运车间滚筒筛设备检修风险分析及消气防计划表）；

2.4 检修过程管理

滚筒筛检修项目：更换滚筒筛筛体总成、更换滚筒筛筛网、更换滚筒筛减速机。

2.4.1 更换滚筒筛筛体总成

更换滚筒筛筛体总成流程：办票确认→现场环境确认→拆除电机防护罩→拆除联轴器→拆除进料斗→拆除滚筒筛筛体总成→安装滚筒筛筛体总成→安装进料斗→安装联轴器→安装电机防护罩→送电试车

2.4.1.1 检修前检修负责人办理检修作业票、动火票、吊装作业票，并对现场环境进行确认，通知电工对设备进行断电，检修负责人确认断电后挂牌（设备检修，禁止合闸）。

2.4.1.2 拆除防护罩：检修人员3人，1人监护，其余2人相互配合用梅花扳手（14-17）卸下电动机防护罩的4个紧固螺栓，放置于检修盒内，2人将防护罩抬出并放置到指定位置。

2.4.1.3 拆除联轴器：检修人员2人，1人监护，用梅花扳手（27-30）卸下挠性联轴器靠减速器端半联轴器的8个软连接紧固螺栓（4块软连接橡胶皮板，每块板2个紧固螺栓），然后用梅花扳手（27-30）卸下靠滚筒筛主轴端半联轴器的8个软连接紧固螺栓（4块软连接橡胶皮板，每块板2个紧固螺栓）放置于检修盒内。

2.4.1.4 拆除进料斗：检修人员3人，1人监护，用梅花扳手（22-24）拆除进料斗的4个固定螺栓，放置于检修盒内。用2tU型环将1根3t*5m的吊装

带和料斗的吊耳连接，指挥12T吊车吊起进料斗，放置于滚筛机架旁的指定位置。

风险提示：

起重伤害：吊装时，吊车滑扣或钢丝绳断股，都可能导致人员受伤。管控措施：

1、使用前检查吊钩防脱扣、链条无裂纹；

2、使用前检查吊带；

3、拉警戒带，严禁无关人员穿行。

应急处置：若发生人员砸伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。2.4.1.5 拆除滚筒筛筛体总成：检修人员3人，1人监护，用梅花扳手（30-32）依次拆除前、后端轴承座的8个紧固螺丝，放置于检修盒内。用2根5t*10m的吊装带分别固定于主轴的前端和后端，指挥12T吊车缓慢平稳起吊，当吊装带受力均匀、筛体吊起平衡后吊下滚筒筛总成放置于地面指定位置。

风险提示：

起重伤害：吊装时，吊车滑扣或钢丝绳断股，都可能导致人员受伤。

管控措施：

1、使用前检查吊钩防脱扣、链条无裂纹；

2、使用前检查吊带；

3、拉警戒带，严禁无关人员穿行。

应急处置：若发生人员砸伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。2.4.1.6 拆卸滚筒筛筛体总成半联轴器：检修人员4人，1人监护，其中1人使用氧气、乙炔将滚筒筛筛体输出轴联轴器加热到120℃，使用32吨液压拉马拆除筛体输出轴半联轴器。

2.4.1.7 冷却联轴器，清理筛体轴、键槽及联轴器内孔，使用内外径千分尺测量筛体输出轴、键槽和联轴器内孔尺寸。

风险提示：

烫伤：使用气割加热及拆卸联轴器时，易发生作业人员烫伤，造成人员伤害。

火灾：使用气割时，由于周围存在煤粉，易发生火灾。管控措施：

1、作业人员佩戴好耐高温手套，避免造成人员烫伤；

2、作业前周围积煤清理干净，防止积煤遇火燃烧。应急处置：

1、若发生人员烫伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。

2、现场配备灭火器，发生火灾及时扑灭。2.4.1.8 安装滚筒筛筛体总成半联轴器：检修人员4人，1人监护，使用氧气、乙炔将筛体输出轴联轴器加热，准备好冷却水，棉纱。将联轴器加热至120℃，测量内孔尺寸，筛体键槽正上方，并涂抹润滑油，1人穿戴防烫手套抱起联轴器，快速安装到新筛体输出轴上，用铜棒将其敲击到位。同时使用湿棉纱对筛体与联轴器外露轴进行降温，防止烧坏油封。

风险提示：

烫伤：使用气割加热及安装联轴器时，易发生作业人员烫伤，造成人员伤害。火灾：使用气割时，由于周围存在煤粉，易发生火灾。管控措施：

1、作业人员佩戴好耐高温手套，避免造成人员烫伤；

2、作业前周围积煤清理干净，防止积煤遇火燃烧。应急处置：

1、若发生人员烫伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。

2、现场配备灭火器，发生火灾及时扑灭。2.4.1.9 安装滚筒筛筛体总成：检修人员3人，1人监护，2人用2根5t*10m的吊装带分别固定于主轴前端和后端。用14mm安全绳固定在筛体一端，避免起吊时筛体旋转。指挥12T吊车平稳起吊，当吊装带受力均匀，滚筛平衡后将其吊至机架上方。指挥吊车缓慢下降至距离机架50mm时，2人分别站在机架滚筛前端轴承座和后端轴承座的位置。指挥吊车缓慢下降，在下降过程中2人用撬杠扳动调整前后轴承座与机架对应的位置。当滚筛前后轴承座完全坐落到对应的位置后，依次安装前、后端轴承座 的8个紧固螺丝，取下吊装带，用梅花扳手（28-30）紧固前后轴承座的8个螺栓。

风险提示：

起重伤害：吊装时，吊车滑扣或钢丝绳断股，都可能导致人员受伤。管控措施：

1、使用前检查吊钩防脱扣、链条无裂纹；

2、使用前检查吊带；

3、拉警戒带，严禁无关人员穿行。

应急处置：若发生人员砸伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。2.4.1.10 安装进料斗：检修人员3人，1人监护，用2tU型环将1根3t*5m的吊装带和料斗的吊耳连接，指挥12T吊车吊起进料斗至安装位置，依次安装进料斗4个固定螺栓，拆除吊装带，用梅花扳手（27-30）紧固螺栓。

风险提示：

起重伤害：吊装时，吊车滑扣或钢丝绳断股，都可能导致人员受伤。

管控措施：

1、使用前检查吊钩防脱扣、链条无裂纹；

2、使用前检查吊带；

3、拉警戒带，严禁无关人员穿行。

应急处置：若发生人员砸伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。

2.4.1.11 安装联轴器：检修人员3人，1人监护，先将4块软连接胶皮板对正到减速机端半联轴器相应的螺孔位置，穿好8个紧固螺栓并戴好螺帽，然后将软连接橡皮板的另一端对正到筛体主轴半联轴器相应的位置，穿好8个紧固螺栓并戴好螺帽，最后用梅花扳手（27-30）将两个半联轴器上的16个紧固螺栓紧固。

2.4.1.12 安装防护罩：检修人员3人，1人监护，2人相互配合将防护罩抬起，并放置到指定位置，用梅花扳手（14-17）紧固电动机防护罩的4个紧固螺栓。

2.4.1.13 清理现场工器具，联系电工送电试车。2.4.2 更换筛体筛网

筛体筛网的更换流程：办票确认→现场环境确认→电动机断电（挂牌确认）→拆卸废旧筛网紧固件→安装新筛网→紧固新筛网。

2.4.2.1 提前办理检修作业票、动火作业票，检修作业前现场作业负责人给检修人员唱票，监护人落实现场危险源及预防措施。

2.4.2.2 2.4.2.3 电器开关置于0位，检修负责人确认断电后挂牌（设备检修，禁止合闸）。拆除旧筛网：检修人员4人，1人监护，1人戴半皮手套盘车，作业人员要相互配合，转动筛体时要根据筛网在筛体上的附着情况掌握速度，2人用手钳、扳手、短撬杠等工具取下固定在筛体支筋上的铁丝和螺栓。待固定在筛体支筋上的铁丝和螺栓全部取下后，找到第一道筛网的接头部位，2人戴半皮手套用手拉起筛网的一端向滚筛外侧方向拉动，同时1人戴半皮手套盘车，将滚筛筛体沿拉起筛网的方向转动。筛体转动一周后，一道筛网拆卸完成。依次拆除剩余的其它筛网。

风险提示：

机械伤害：

1、拆除筛网，易刮伤作业人员。

2、检修过程中转动筛体，易造成人员挤伤等人身伤害。

管控措施：

1、穿戴好劳保防护用品；

2、须由专人指挥，其他人员应分工明确，各就各位，密切配合；

应急处置：若发生人员受伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。

2.4.2.4 安装新筛网：检修人员4人，1人监护，2人将新筛网的一端横向搭接到筛体支筋上，用铁丝和螺栓将筛网与筛体支筋固定。1人缓慢转动滚筛筛体（用手动盘车的方式），作业人员要相互配合，转动筛体时要根据筛网在筛体上的附着情况掌握速度，使其新筛网横向包裹在筛体上。转动筛体一周后检查筛网在筛体上的附着情况。调整筛网的张紧度以及每道筛网之间的间隙，用铁丝或螺栓对筛网进行固定。依次完成剩余其它每道筛网的安装。

风险提示：

机械伤害：

1、安装筛网，易刮伤作业人员。

2、检修过程中转动筛体，易造成人员挤伤等人身伤害。管控措施：

1、穿戴好劳保防护用品；

2、须由专人指挥，其他人员应分工明确，各就各位，密切配合； 应急处置：

若发生人员受伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。

2.4.3 滚筛减速机的更换

减速机的更换流程：办票确认→现场环境确认→电机断电（挂牌确认）→拆除防护罩→拆除联轴器软连接→拆除减速机→拆除传动皮带→拆除减速机半联轴器→安装减速机半联轴器→安装减速机→安装传动皮带→安装联轴器→安装防护罩→通电试车。

2.4.3.1 检修前检修负责人办理检修作业票、动火票、吊装作业票，并对现场环境进行确认，通知电工对设备进行断电，检修负责人确认断电后挂牌（设备检修，禁止合闸）。

2.4.3.2 拆除防护罩：检修人员3人，1人监护，其余2人相互配合用梅花扳手（14-17）卸下电动机防护罩的4个紧固螺栓，放置于检修盒内，2人将防护罩抬出并放置到指定位置。

2.4.3.3 拆除联轴器：检修人员2人，1人监护，用开梅花扳手（27-30）卸下挠性联轴器靠减速器端半联轴器的8个软连接紧固螺栓（4块软连接橡胶皮板，每块板2个紧固螺栓），然后用梅花扳手（27-30）卸下靠滚筒筛主轴端半联轴器的8个软连接紧固螺栓（4块软连接橡胶皮板，每块板2个紧固螺栓）放置于检修盒内。

2.4.3.4 拆除减速机：检修人员3人，1人监护，其余2人相互配合用梅花扳手（24-27）拆除减速机底座的4个紧固螺栓，放置于检修盒内。用1m的撬杠将减速机向电动机方向撬动50mm。按从外向里的顺序依次取下4根传动皮带。用1根3t*10m的吊装带通过5TU型环固定在减速器吊耳上，指挥12T吊车缓慢平稳起吊，当吊装带受力均匀、减速器向上吊起

离开机架并且平衡后吊下减速机放置于地面指定位置。

风险提示：

起重伤害：吊装时，吊车滑扣或钢丝绳断股，都可能导致人员受伤。管控措施：

1、使用前检查吊车防脱扣、链条无裂纹；

2、使用前检查吊带；

3、拉警戒带，严禁无关人员穿行。

应急处置：若发生人员砸伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。2.4.3.5 拆除减速机半联轴器：检修人员4人，1人监护，其中1人使用氧气、乙炔将减速机输出轴联轴器加热到120℃，使用32吨液压拉马拆除减速机输出轴联轴器。

2.4.3.6 冷却联轴器，清理新减速机轴、键槽及联轴器内孔，内外径千分尺，测量新减速机输出轴、键槽和联轴器内孔尺寸，配合公差。

风险提示：

烫伤：使用气割加热联轴器时，易发生作业人员烫伤，造成人员伤害。火灾：使用气割时，由于周围存在煤粉，易发生火灾。管控措施：

1、作业人员佩戴好耐高温手套，避免造成人员烫伤；

2、作业前周围积煤清理干净，防止积煤遇火燃烧。应急处置：

1、若发生人员烫伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。

2、现场配备灭火器，发生火灾及时扑灭。2.4.3.7 安装减速机半联轴器：检修人员4人，1人监护，使用一套氧气、乙炔将减速机输出轴联轴器加热，准备好冷却水，棉纱。将联轴器加热至120℃，测量内孔尺寸，减速机键槽正上方，并涂抹润滑油，用钢丝绳吊起联轴器，快速安装到新减速机输出轴上，用铜棒将其敲击到位。同时使用湿棉纱对减速机与联轴器外露轴进行降温，防止烧坏油封。

风险提示：

烫伤：使用气割加热及安装联轴器时，易发生作业人员烫伤，造成人员伤害。火灾：使用气割时，由于周围存在煤粉，易发生火灾。管控措施：

1、作业人员佩戴好耐高温手套，避免造成人员烫伤；

2、作业前周围积煤清理干净，防止积煤遇火燃烧。应急处置：

1、若发生人员烫伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。

2、现场配备灭火器，发生火灾及时扑灭。

2.4.3.8 安装减速机：安装作业人员3人，1人监护，其余2人员相互配合，用1根3t*10m的吊装带通过5TU型环固定在减速器吊耳上，指挥吊车缓慢平稳起吊，当吊装带受力均匀、减速器向上吊起离开地面且平衡后吊至机架上方减速机安装位置。指挥吊车平稳下降至机架200mm时，2人相互配合用1m撬杠调整减速机到安装位置。当减速机完全坐落到安装位置后取下5TU型环指挥吊车收杆。用1m的撬杠撬动减速机使其底座紧固螺孔与机架螺孔对正。将减速机底座的4个紧固螺栓穿出并戴好螺帽。

风险提示：

起重伤害：吊装时，吊车滑扣或钢丝绳断股，都可能导致人员受伤。管控措施：

1、使用前检查吊车防脱扣、链条无裂纹；

2、使用前检查吊带；

3、拉警戒带，严禁无关人员穿行。

应急处置：若发生人员砸伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。2.4.3.9 安装传动皮带：安装作业人员3人，1人监护，按从里向外的顺序依次安装4根传动皮带。

风险提示：

机械伤害：安装传动皮带时，传动轮转动对作业人员的手指夹伤。管控措施：

1、穿戴好劳保防护用品；

2、两人相互配合，拿开手后再转动皮带轮；

应急处置：若发生人员夹伤，根据伤情确定现场救护或汇报工段长，进行善后处理。2.4.3.10 安装联轴器：检修人员3人，1人监护，先将4块软连接胶皮板对正到减速机端半联轴器相应的螺孔位置，穿好8个紧固螺栓并戴好螺帽，然后将软连接橡皮板的另一端对正到筛体主轴半联轴器相应的位置，穿好8个紧固螺栓并戴好螺帽，最后用梅花扳手（27-30）将两个半联轴器上的16个紧固螺栓紧固。

2.4.3.11 安装防护罩：检修人员3人，1人监护，2人相互配合将防护罩抬起，并放置到指定位置，用梅花扳手（14-17）紧固电动机防护罩的4个紧固螺栓。

2.4.3.12 作业完成清理现场，通电试车。

2.5 检修验收管理

2.5.1 检修完成后进行验收（包括维修人员自检）2.5.2 现场验收

滚筒筛检修完成后要做到“工完料尽，场地清”。

2.5.3 资料验收：

按已制定的检查要求，对所有检修项目进行验收。

2.6 检修资料收集

2.6.1 检修后由维修人员、技术员收集检修资料提报车间汇总整理。2.7 检修项目效果评估

2.7.1 由车间设备主任负责对设备检修的效果评估，设备正常运行3天内完成性能评估报告。

2.7.2 转动设备平稳运行24h后，完成性能评估。3 附则 3.1 3.2 本检修作业规程由焦化厂负责解释。自下发之日起执行。

3.3 附件

附件1：煤焦公司焦化厂储运车间滚筒筛周期润滑标准 附件2：煤焦公司焦化厂储运车间滚筒筛检修进度控制表 附件3：煤焦公司焦化厂储运车间风险控制措施及消气防确认 附件4：煤焦公司焦化厂储运车间滚筒筛定期检查保养表 附件5：煤焦公司焦化厂储运车间滚筒筛检修工器具确认表 附件6：煤焦公司焦化厂储运车间滚筒筛检修备品备件准备确认表 附件7：煤焦公司焦化厂储运车间滚筒筛设备易损件明细表 附件8：煤焦公司焦化厂储运车间滚筒筛周期检查保养项目表

第五篇：供应商管理规程

供应商管理规程

1.目的

为保证供应商选择、评价和再评价的客观性、公证性、科学性，加强对供应商的日常管理和考核，有效掌握供应商的品质、价格、配合度，确保提供产品的质量以及交付、服务等符合公司要求，特制定本规程。

2.适用范围

本规程适用于为我公司提供物料和服务的所有供应商的管理 3.职责

3.1 经营中心 负责寻找推荐供应商；负责建立本部门合格供应商档案及目录。

3.2 信息技术部 负责组织新供应商资格的考察、评定；负责组织合格供应商再评价；负责代表公司与供应商签订《保密协议》；负责供应商质量保证能力的监督、审查；负责供应商合格供方资格的暂停和解除。

3.3 经营中心、质量部、相关生产单位、信息技术部、招标办 参与对供应商资格的审计。

3.4 质量部 负责代表公司与供应签订《产品质量保证协议》；负责对供应商供货质量情况进行评价；并根据评价结果向信息技术部提出暂停和解除供应商资格的建议。

3.5 执行总裁、副董事长、招标办负责人、总裁 负责审批供应商合格供方资格。

4.程序 4.1 供应商选择 4.1.1 新供应商选择

4.1.1.1 选择原则：应遵循高质量、低价格、重合同、守信用、管理好、就近选点的原则。

4.1.1.2 除公司另有规定的以外，必须保证每种物料具有两家及以上的稳定供应商，以保证稳定供货。

4.1.2 选择程序 4.1.2.1 由经营中心根据公司安排和实际需求及选择要求，甄选候选供应商。收集供应商信息，填写《候选供应商申请表》并进行产品询价

4.1.2.2 候选供应商提供相关证照复印件（加盖企业鲜章）：营业执照、生产许可证、组织机构代码证、税务登记证、质量管理体系认证证书、其它有关资质货证书交经营中心。

4.1.2.3 采购中心对候选供应商相关信息及提供的有关资料进行初选。初选合格的，填写推荐意见交信息技术部。

4.1.2.4 根据候选供应商类别，成立审计小组，信息技术部组织经营中心、质量部、相关生产单位、招标办等相关部门对候选供应商进行评估：

◆ 进行材料审核 ◆ 组织进行现场评估

4.1.2.5 审计小组根据评估结果，做出评估意见。4.1.3 签订协议

4.1.3.1 供应商通过现场评估后，由质量部与供应商签订《产品质量保证协议》，信息技术部与供应商签订《保密协议》。

4.1.4 样品评审

4.1.4.1 由采购中心通知供应商按照要求的时间、数量提供（制作）样品。4.1.4.2 样品评价：样品送达后，由评审小组完成对样品的外观评价，质量部对样品进行抽样检验，出具检验报告书。供应商送样时，同时提供检验报告书，质量部对检验报告书进行确认。

4.1.4.3 样品评价不合格，由经营中心通知供应商再次送样，送样频次不超过三次。样品评价合格后，进入批量使用阶段。

4.1.5 批量试用

4.1.5.1 样品检测合格后，由相关单位组织对样品进行试用，试用过程对其进行跟踪，质量部配合。

4.1.5.2 如果试用通过，由信息技术部整理相关资料，会同审计小组对供应商进行综合评价，信息技术部负责人在《供应商审计评价表》上签署意见，将《产品质量保证协议》、《保密协议》等资料附后，报执行总裁及集团相关审批。

4.1.5.3 经领导批准后，信息技术部将其列入《合格供应商目录》，通知经营中心建立供户档案。

4.1.6 批量供货

4.1.6.1 由经营中心按照批准的采购计划进行批量采购。4.2 物料的采购

4.2.1 所有物料的采购（中药材、中药饮片、化学原料、辅料、包装材料及其它）均需按批准的《合格供应商目录》进行采购，特殊情况下的临时采购需经部门负责人及执行总裁批准认可。

4.2.2 原则上一种采购产品，需两家及以上的合格供应商，以供采购时做竞价、交货期等选择。

4.2.3 经验收和投入使用发现不合格品，按公司相关程序处理，同时由经营中心根据与供应商签订的《产品质量保证协议》协商处理意见。

4.2.4 质量部每月对合格供应商所供产品质量状况进行统计，以书面形式实时向供应商发送产品质量信息。对出现较多问题的供应商，责令其采取纠正和预防措施，再根据纠正措施实施效果确定是否暂停或取消其供货资格。

4.3 供应商管理

4.3.1 供应商的考核与再评价

《合格供应商目录》实施动态管理，每年年底评定一次。评定由信息技术部组织，评定的依据为供应商的考核结果。根据评定结果对《合格供应商目录》进行修订。

4.3.1.1 考核对象 列入《合格供应商目录》的所有供应商。

4.3.1.2 考核方法 对供应商进行综合评价，实行评分等级制度，满分为100分。

◆ 评分大于或等于90分的，为A类供应商

◆ 评分大于或等于80分，小于90分的，为B类供应商 ◆ 评分大于或等于70分，小于80分的，为C类供应商 ◆ 评分大于或等于70分的，为D类供应商

4.3.1.3 评分项目及标准 a 综合实力：5分 b 质量状况：30分 c 价格水平：30分 d 技术能力：5分 e 交货能力：10分 f 信誉状况：5分 g 整体服务：5分 h 管理水平：5分 i 合作现状：5分

4.3.1.4 考核频次 每年一次 4.3.2 考核结果处理

按对供应商的评估结果，将供应商分为A、B、C、D四类，分类管理。A类 为优秀供应商，优先供应 B类 为良好供应商，备用供应 C类 为合格供应商，考察供应 D类 为不合格供应商，淘汰供应

4.3.3 根据考核评定结果，进行供应商订单分配和管理。4.3.3.1 定点数位2个的情况，订单分配情况为：60:40 4.3.3.2 定点数位3个的情况，订单分配情况为：50:30:20 4.3.3.3 执行以上标准时，经营中心若在实际操作中认为确需调整时，需经分管领导同意，上报公司讨论决定；未经批准，执行部门不得擅自调整。

5．相关文件

《供应商候选申请表》 《合格供应商目录》 《供应商审计表》 《供应商评价表》