第一篇：工艺管理的主题工作
工艺管理的主题工作
一
工艺工程管理或者工艺技术管理首先要搞清楚管理内容 主要包括：研发技术材料应用管理（材料配方数据库、包装配件数据库）、生产制作工艺数据管理（制造工艺），生产装置管理（设备和工装、模具数据库）、统计报表管理（检查记录、总结工作）
二
工艺管理的方针——优质、高产（高效率、高成品率）、低耗（制造费用控制）、高效益（低成本）
三
生产工艺管理目的---最终实现企业利润的最大化。
四
围绕着制作工艺路线（制造工艺方案），对场地、装置进行选择、设计、合理布置。
五
现场生产工艺管理定义，围绕着生产6大要素（人、机、料、法、环、测）进行的工艺方案的PDCA 循环（策划、执行、检查、与改进）的管理活动。
市场需求决定于开发标准-----开发标准决定于现场工艺-----现场工艺决定于现场生产形式-----现场管理决定一切目标的实现。可见技术研发和应用在生产制造当中起着决定性的作用，工艺管理的最原始依据和执行标准都是来源于整个技术管理工作的源头操作环节，设计开发和材料应用研发工作。有了规范、严谨、设计开发程序加上科学、准确、可实现的低成本的材料工艺方案；再加上高产、低耗、节能、合理的制造工艺方案，再按照 PDCA 循环不断的改进，才能达到最终使企业利益实现最大化的效果。
工艺管理当中首先要明确各个部门在技术研发至生产运营过程当中的职责
工艺管理职责：
一
生产主管经理的职责： 负责建立全面，统一、行之有效、工艺质量管理体系。负责审批企业技术改进发展规划，工艺发展规划，技术改进规化，重大工艺技术装备组织，引进，安装，验收工作。
二
工艺管理科岗位职责：
1.工艺方案的策划和制定
1.1负责组织合同产品和新开发产品的工艺性评审策划并制定生产工艺方案，用于指导生产操作；
1.2 根据工艺方案在生产现场的应用情况，修改和完善工艺方案；
1.3负责设计和完善工艺路线(工艺方案)、工艺管理表格、工艺单及作业指导书，其他工艺技术性文件等。开展工艺方案项目的不断改进（包括材料工艺和制造工艺），实现生产成本的降低和促进机械化/工业化水平的提升。
2.工艺方案执行中的指导和监督管理
2.1 对工艺方案在生产现场的执行进行培训和指导；
2.2 预防并解决生产过程中的工艺技术问题； 2.3 对生产现场的工艺纪律进行监督检查；
2.4 做好工艺管理档案的归集分析和必要的信息共享；
2.5 对工艺方案执行中可能发生的影响安全和健康环保的问题做好风险预估和预防改进。
负责组织分析制定产量定额、损耗率。3.技术服务
3.1负责组织设计和完善现有产品使用设备、工装。为工艺工程项目提供工艺技术参数和其他技术支持；
3.2 对围绕生产及生产准备所发生的活动提供必要的技术支持； 3.3 发现并提出工艺工程改造项目。4.数据库建设与文件管理 4.1 工艺方案数据库建立
4.2 标准样数据库和生产配方数据库建立 4.3 模具数据库建立
4.4 产品开发包装数据库建立
4.5 工艺技术问题案例分析数据库建立
4.6负责定期向物流部提供更新的材料使用信息表（在基础产品配方数据库基础上增加差异化产品配方信息）。
4..7工艺质量管理台帐，合同生产总结数据库。三 职能部门工艺职责 1设计，研发部门：
负责新项目开发输入评审，以及项目成功后输出相关的报告，确定产品的标准，检验规程，工艺风格，表面效果，燃烧质量，以及简易的操作流程设计，工装、模具等设计图纸。采购科
按照工艺要求及时提供主要原材料，辅料，及合格的配件，以及其他外购部件。
人事行政部
3.1 按照工艺要求负责 生产人员的招聘，要保证定准时，足量提供。
3.2工艺变化时，及时、准确的制定、修改生产定额，确保生产定额符合现场实际生产情况。
3.3生产操作安全培训。生产计划科
（1）根据工艺要求合理地选择生产场地。
（2）按照工艺流程工序的工艺特点合理加工顺序制作成品、半成品、零部件，制定可实现的生产计划。品检科
（1）负责组织检查工艺纪律落实情况，严格按照质量标准进行成品半成品检查。
（2）建立产品检验控制管理台帐，针对客户特别关注点，制作检查记录表，制作当中不符点工艺质量问题及时向工艺科反馈，并跟踪进度和改进结果。
（3）负责向技术科提供质量问题检查记录当中，数据统计成品率，产品克重等数据。
（4）参加制定工序控制点的建立和组织产品质量问题评审工作。6
设备科职责：
（1）负责建立设备管理台帐，编制设备操作规程，负责按照工艺要求制做工装。
（2）确保设备运行正常、安全、可靠，并满足生产工艺要求。定期对工装设备进行维保，确保设备达到95%以上 的时间处于正常工作状态。对车间操作工人进行正确使用设备和日常维护保养培训，监督、检查车间生产设备的使用情况。
负责根据工艺要求进行工艺工程项目改造和生产环境条件改善。（5）编制设备生产效率定额统计表。7 生产车间职责
1）负责按工艺文件要求组织生产和记录。
2）负责按工艺要求组织现场技术人员对产品进行工艺验证。3）负责组织车间严格遵守工艺纪律。
4）负责及时反馈工艺验证和生产实施过程中的工艺问题。5）负责在工艺指导监督下开展现场定置管理。四
工艺设计管理： 工艺研发---市场调研 工艺调研目的是为了了解市场和用户对产品的需求，了解国内外同工行业工艺水平，了解新工艺，新材料的使用情况，通过了解本企业对手的产品，找到本企业在制作过程中存在的问题，为工艺准备奠基良好的基础，起到促进工艺水平提高的作用。产品工艺性审查----输入评审
由技术项目负责人在产品设计定型前，对产品制作当中使用的工装，材料配方，制作工艺，存在风险等问题进行输出评审，作为试生产和批量投产的必要前提。在新产品设计过程中，重大项目必须有专人进行阶段性工艺评审，产品工艺性审查再设计的各阶段都应进行。3工艺方案制定---输出评审
工艺方案是产品准备工作的总纲，也是编制工艺性文件的指导性文件。工艺方案的制定的原则，适应性强，根据实际情况，现场可操作，可实现。
工艺方案是产品进行制作加工的技术方案，它规定了 产品加工的生产路线（材料备至状态区分---熔化---配料 – 成型加工----后期处理---包装---装箱----入库的操作全过程）；当中的各项技术指标或标准的的初步设计技术参数。包括所使用设备，工装、模具，材料配方，材料 用量，加工过程中的基础技术要求，技术参数。3,2工艺文件的编制是开展工艺工作的依据，主要用于指导工人操作和用于生产、检查、以及工艺纪律管理。
3.3工艺文件的内容包括工艺规程，工艺设备技术参数，劳动定额，原材料使用耗量，检验规程，质量标准，作业指导书，检查记录表等等。五
工艺设备管理： 工装设计、制作、验收。
产品实现过程中使用的设备，工装、模具、工位器具，操作架等等工艺装备，简称工装。工装的制作有两种，一种简易工装由公司自主制作，另一种制作精密复杂需要外协制作，工艺装备的制作依据是，工艺方案、依据工艺规程要求的技术参数，确保产品可实现；工装设备，必须经过验收后，完全达到设计标准后才算验收通过。2 设备维保
定期对设备进行检修，保养，常用故障率高的设备应每日至少两次进行巡检，对于故障率低，且长期运转或不常使用的重要设备要定期进行保养维护。
六
现场工艺管理：
现场工艺管理主要围绕着生产的人、机、料、法、环、测六大要素进行PDCA 循环的原则进行管理。定义：
PDCA循环
Plan：制定目标与计划
Do：任务展开，组织实施
Check：对过程中的关键点和最终结果进行检查
Action：纠正偏差，对成果进行标准化，并确定新的目标，制定下一轮计划。
特点：
①各级质量管理都有一个PDCA循环，形成一个大环套小环，一环扣一环，互相制约，互为补充的有机整体，如上图
1、图2所示。在PDCA循环中，一般说，上一级的循环是下一级循环的依据，下一级的循环是上一级循环的落实和具体化。
②每个PDCA循环，都不是在原地周而复始运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有新的目标和内容，这意味着质量管理，经过一次循环，解决了一批问题，质量水平有了新的提高。
③在PDCA循环中，A是一个循环的关键。
【P（计划）】：
工作计划、策划、职责、目标（人、机、料、法、环、测 5W1H）；
人---.对人的细化管理
通常按班组、个人、管理者别进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别：
◆ 工作态度、风气； ◆ 技能水平； ◆ 管理能力。
机----对机器的细化管理
通常按不同设备、工器具进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别：
◆ 设备性能、精度、维护状况； ◆ 工器具精度、磨损、寿命； ◆ 不同材质模具、工装的差别。料---对材料的细化管理
通常按不同厂家、同一厂家不同批次进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别：
◆ 材质与质量标准的符合性；
◆ 供应厂家之间的差别；
◆ 同一厂家的材质均匀性、质量稳定性； 法---方法的细化管理
通常按不同机种、不同班别进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别：
◆ 不同机种间的工艺条件差别；
◆ 不同作业者的操作方法、调整方法； ◆ 调整范围。
环---对环境的细化理
通常按生产线类别、工序类别、季节别进行不良数据的统计与分析及现场观察，可以很容易发现下述差别：
◆ 现场5S（清洁度、有序度、明朗度）状况； ◆ 现场物流情况；
◆ 亮度、温度、湿度、空气流动情况。测量---对测量系统的细化管理
对不同的测量方法、计测计量仪器、测量人员及其与测量系统的交互作用进行分析，通过测量系统分析（MSA），使测量误差达到可接受的范围。
包括三个方面的策划（危险源识别、法律法规识别、目标指标和方案制订）
【D（执行）】：
－－ 明确职责（部门/岗位的质量、安保职责）
－－ 资源保证（能力、意识，特种作业人员上岗资格。
－－编写文件（强调标准依据）
－－信息交流和沟通（对内、对外）
－－ 执行：符合性 痕迹管理
运行控制（重点消防安全、防盗抢（财产和资金）、交通安全、信息安全）应急准备和响应（预案文件的演练和执行）
【C（检查）、A（纠正）】：检查和持续改进
－－日常工作（质量）检查、安全检查
－－目标、指标完成情况的定期验证
－－安全管理绩效的检查
－－ 对不合格项（品）的整改，事故的调查和处理。PDCA 操作当中的八个步骤
(1)分析现状，发现问题；
② 分析质量问题中各种影响因素；
③ 分析影响质量问题的主要原因；
④ 针对主要原因，采取解决的措施；
——为什么要制定这个措施？
——达到什么目标？
——在何处执行？
——由谁负责完成？
——什么时间完成？
——怎样执行？
⑤ 执行，按措施计划的要求去做；
⑥ 检查，把执行结果与要求达到的目标进行对比；
⑦ 标准化，把成功的经验总结出来，制定相应的标准；
⑧ 把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环中去解决。
七
工艺管理精细化
精细化管理的特点有四个方面： ◆ 细，就是管细、做细、关注细节 ◆ 准，就是准确、及时、准时
◆ 严，就是严格遵守、实施一次做到位 ◆ 精，就是管精、做精、精益求精
从精细化管理的特点来看，精细化管理是通过细化的实施方法提高时间要求和工作质量要求，实现有竞争力的绩效目标，即低成本、快速反应。建立内部客户观念要做到： ◆ 了解产品的工艺流程；
◆ 了解各工段、工序的主要控制要点； ◆ 了解前后工段、工序的关系；
◆ 了解工序质量与市场质量的关系； ◆ 了解工序质量对后续工序的影响； ◆ 了解本工序质量控制的要点。细化管理具体体现---数字化管理 细化管理对系统渠道的要求
细化管理对统计渠道的要求是：抓住重点，抓住关键，推动改善。从管细到管精对统计渠道提出了要求：必须要有完善的统计渠道，这种统计渠道就像管理的神经末梢，它能够伸到一线，伸到班组，伸到每个员工，伸到每一个班次、每一个时段。具体包括： ◆ 细化管理X（5M1E）
包括：不同班组/人员、不同设备/生产线、不同供应商/批次材料、不同工艺/条件、不同作业环境、单位成本管理、使用设备寿命周期成本管理 ◆ 细化管理Y（QCDSF）
不同时间、不同系列、5M1E分层、单位成本管理、寿命周期成本管理 八
现场操作具体管理内容 1 工艺定额管理
工艺定额管理包括 工时，人均产量，材料消耗、能源动力费用消耗。内容应具有以下特性：（！）先进性
（2）合理性，以实际出发制定定额。
（3）完整性，每道工序都有定额不能遗漏。
（4）准确性，按照各个工序消耗的时间指定准确的定额。2确定工艺条件
根据工艺要求为生产环境确定比要的条件主要对温度、湿度、光照、香味、噪音等采取必要地措施。要通过技术手段对环境的各项要素进行控制，保证产品在适宜的环境中进行生产。3 人员培训
各种操作都是由人来进行，所以应对所有操作人员进行岗前培训，使之了解操作流程和作业要求，及质量标准。特别是关键操作岗位必须考核合格后方可允许上岗操作。4确定工序质量关键控制点
生产过程的质量管理是保证产品质量的关键，因而应积极地对制造过程实行工序控制，保证生产出符合质量标准的合格产品。对工序控制，主要是通过设置工序控制点来达到的：
（2）在对工序质量控制点进行工序动作分解制定作业指导书，或操作规程。
（3）对工序控制点上使用的工装、设备要定期进行检查，并定期维护保养。
（4）对关键控制点上使用的设备要定期做好状态跟踪记录，并详细记录允许状态。现场工艺控制
（1）工艺标准化
工艺术语标准化，工艺术语是工艺领域内的共同的技术语言，是制作工艺标准，编制工艺文件，做好各项工艺工作的基础。如常用的，工艺风格，表面效果，规格，货号，色号，色差，阻燃、积碳等等。
工艺要素标准化，生产设计相关技术参数统一单位，统一取值标准如产品尺寸公差，浇注温度范围，材料消耗用量，工序步骤使用工时。
工艺操作规程标准化，统一工艺要求严格按照标准作业指导书和操作流程进行生产。
工艺文件标准化，《产品质量标准》《标准实样》是现场生产执行的标准。是试产，首产验证，正常生产依据。
（2）工艺纪律检查
工艺纪律是生产过程维护工艺严肃性，保证工艺要求贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品加工质量和安全生产的而制定的约束性
文件。
对人员的要求，操作人员是否经过培训合格后上岗。操作人员是否按照标准文件规定技术要求和技术指标进行操作。操作人员的生产效率，所用工时是否符合技术文件要求。
工艺纪律对设备工装的要求
设备工装是否按照技术要求达到设定生产效率。
2设备工装是否达到要求的精密度。
3设备工装状态完好率，工作正常使用率是否达标。对材料的要求
料，是指半成品、配件、原材料包装材料等构成成品产品所用的原料。遵循 5S 管理所规定的定制管理要求。
制造材料存放状态和可追溯性状态、标识是否清晰，有无调整使用要求。
包装材料，或配件，标识是否清晰准确，发放，退库是否使用设有专人验收，并记录在案。
半成品，合格状态，检验状态。对制作方法的要求
法，顾名思义，法则。指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：作业指导书，材料工艺单，作业标准，制作工艺流程、产品标准（标准实样、产品质量标准）检验标准和各种操作规程等。作用是及时、准确的反映出生产过程中存在那些问题和技术文件当中规定的技术参数、在应用当中是否能够成为产品达标的技术标准指标。是进行不断技术改进的基础工作；严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的重要条件之一。
对环境的要求
环境温度、湿度、车间洁净度等对是否影响产品质量。对检验的要求
（1）确定测量标准及所要求的准确度，选择精密度满足测试标准要求的计量器具。
（2）定期对所有测量和试验设备进行校准和调整。
（3）规定必要的校准规程。其内容包括测量器具类型、编号、使用地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及维修的记录和应急问题处理措施。
（4）保存校准记录。
（5）发现测量和检验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
九
现场工艺管理的步骤 合同生产工艺评审（产前策划）
1.）质量标准
产品的表面风格，尺寸，克重，燃时，平稳度、等质量标准。2.）风险评估
类似产品，样品制作当中出现的问题及改进措施，控制方法。
3.）《浇注操作流程》，《.包装操作流程》《标准作业指导书》制定。
使用标准作业指导书，将操作流程连接起来，制作合同操作流程图。注：没有对应的标准作业指导书，要从新制作。要求在试生产结束后完成。
4）.使用模具、工装、设备；
确认模具材质，出具模具、工装、图纸、确定使用数量。5）.用料计划
生产顺序，班次各种油号用油时间，使用油量，化蜡缸、周转车使用频次、周转率。
6）人工效率、成品率。
A 老产品，根据相同或者类似产品制定相应的人工效率和成品率（.实际效率）
B 新开发产品 参考： 样品制作周期 + 30%操作周转时间参考类似产品，用工情况*70% = 估计工时。
7）人员工序分配
按照蜡烛制作所需操作工序，合理查出工序，最大限度发挥人员生产效率。
8）预估使用场地面积。2 工艺验证：
工艺验证是在新产品研发或批量试生产阶段中对工艺能否到预订工艺定额的实验过程，并逐步阶段性达到生产定额的实践过程。1）生产车间在合同生产初期必须留出3-5天时间作为中试和首产检验期。其间由现场工艺管理员负责现场工艺问题的跟踪和处理，包括必要的人员调配；）中试期间，人员和产量安排要从小到大，原则上为正常生产产量的1/4-1/2的生产负荷即可；）中试其间，生产现场必须划分清晰，工具齐备，人员岗位明确，经过产前培训并有记录；）首产验证 工艺员、生产车间负责人和品管员共同进行首产验收，包括表面效果、颜色、规格等等；
现场工艺管理员对车间执行工艺单情况进行监督，记录《标准作业书》
和《工艺流程图》的执行情况，并进行考核；）在中试和首产验收期内，完成产品的质量合格率（95%）指标，工时定额（达到75%的规定定额）指标，回收蜡正常回收，现场各个工序衔接合理。既为通过现场验证。）以上验证记录通过首产检验记录登记归档，现场工艺管理员应将首产检验记录归档到“合同生产数据库”中。2 工艺总结，在工艺策划的基础上系统整理。
1）以合同或产品排产工艺风格，数量，进度，做基础表述。2）材料配方，物料消耗。（材料使用单）更改情况。
3）制作工艺，《制作操作流程》，《----标准作业指导书》（设备、浇注、包装）。
4）质量问题总结，详细分析各类质量问题产生的原因，处理问题制定整改方法。
5）合同设备、工装图纸，技术参数，实际使用数量，使用情况。6）人工效效率，产值，生产实际成品率。
7）合同生产剩余成品，半成品，多余省料情况。8）能源动力费用总结。
第二篇：工艺管理
轿车二厂总装车间工艺培训材料
1.什么叫做工艺?包括哪些内容?
工艺是利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最后使成为成品的方法，它是人类在劳动中积累起来并经过总结的操作技术经验。
工艺工作包括工艺管理、工艺技术、工艺装备和工艺人员培训等内容。
2.什么叫工艺管理?工艺管理的基本任务？工艺管理包括哪些内容？
工艺管理：科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。
工艺管理的基本任务：在一定生产条件下，应用现代管理科学理论，对各项工艺工作进行计划、组织和
控制，使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行。
工艺管理包括：管理体系，工艺文件，工艺纪律，现场管理，职工素质及工艺人员积极性，加强工艺管
理后的成效。
3.什么是工艺文件？工艺文件的内容？
工艺文件：指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
工艺文件分类：1）作业方法。装配顺序书、作业指导书、检验作业指导书、工艺控制、各类清单、工
艺路线和物流、定置、定量、文明生产等。
2）作业标准。操作规程、工艺标准、质量标准、工艺规范等。
3）定额标准。工时定额、材料定额。
4.工艺文件编制时必须遵从的原则?
工艺文件编制必须遵从：1）正确性；2）完整性，工艺文件和种类要齐全，内容要完整；3）统一性，工艺文件应按规定的程序办理更改手续，并及时进行更改；保证工艺文件的一
致性：装配顺序书与产品图样一致，装配顺序书与工具清单一致，装配顺序书
与现场一致，各使用点之间的工艺文件一致。
5.什么叫做工艺改进？工艺改进的内容、目的？
生产过程中，存在很多影响产品质量的问题，经过对这些问题的分析，找出影响质量的原因，同时采取一定的措施对工艺加以改进，从而达到改进质量、提高质量的目的，这个过程叫工艺改进。
工艺改进的内容包括：提高产品质量，对目前生产中存在的质量问题，采用新材料，新设备，新技术和
新工艺方法，用以解决存在的问题。
工艺改进的目的：经提高产品质量为中心，提高劳动生产率，减轻工人劳动强度，不断降低成本和工艺
投入。工艺改进的过程也就是产品质量提高取得较好经济过程，是技术革新工作的主
要内容之一。
6.企业管理的基础工作是什么？
工艺管理、质量管理、标准化是企业管理中重要的基础工作。
7.什么是工艺更改？工艺更改的目的及程序？
工艺更改通常指工艺文件（即工艺规程及内容）的修改。主要由于生产工艺、设备、工装、材料、工序内容、物流发生改变、引起产品结构、尺寸、技术条件改变而引起的工艺更改。
工艺更改的目的：1）完善现场工艺，满足生产需要；2）提高产品质量；3）新材料、新设备、新工装、新工艺及工艺管理方法和生产方法的采用；4）产品结构和产量的调整；5）新标准的采用。
工艺更改的程序：由现场工程师根据产品文件或生产实际填写《工艺文件更改通知单》，之后由本生产
线工艺员校对，再交技术主主管标准化审查，厂长审批，签字手续齐全后交发工艺员
编号，编号后现场工程师进行相应的文件更改。
8.什么是工艺纪律? 工艺纪律的主要内容?
工艺纪律是企业在产品生产过程中,为维护工艺的严肃性,保证工艺贯彻性执行，建立稳定的生产秩序，确保产品加工质量和安全生产而制订的具有约束性的规定，是保证企业有秩序地进行生产活动的重要厂规、厂法之一。即在生产过程中员工遵定的工艺秩序。
工艺纪律的主要内容：1）技术文件的质量。技术文件的种类（装配顺序书、操作指导书、设备操作规
程等工艺文件），对技术文件的要求（正确、完整、有效、受控）。2）设备和工
艺装备的技术状况。3）材料、在制品符合工艺要求。4）操作者。5）环境文明
卫生。6）检验的正确性和及时性。7）均衡生产。
9.开展工艺纪律工作的重要意义?
开展工艺纪律工作的重要意义是:1)促使企业严格管理;2)保证工艺技术与工艺管理的有效实施;4)稳定生产优质产品的重要手段;5)企业搞好文明生产的保证;6)保证特殊工序的质量。
10.企业员工应遵守的“三大纪律”？
三大纪律：劳动纪律、工艺纪律、质量纪律。
11.如何开展工艺纪律？
工艺是保证产品质量、指导工人进行生产的文件上的规定。工艺在生产过程中就是法规。法规的执行。是需要贯彻和监督的。现场工艺维护，首要的就是要执行工艺规程。
首先，必须向生产者进行工艺纪律教育，使其思想上有认识，行动上有规范；其次，工艺员必须和生产管理者共同对生产者在工艺文件规定的所有方面（工艺文件是否正确、统一、有效、受控，各项工艺参数的控制，工装使用，产品质量检测等是否正确执行）进行督促和检查。通常分为日检、周检和月检；第三，加强生产现场人员的工艺培训（包括人、机、料、法、环五大因素）。
12.操作者怎样执行工艺纪律?
操作者处于贯彻工艺纪律，遵守工艺纪律，保证稳定生产优质产品的支配地位。工艺纪律对操作者的要求：
①操作者全部实行持证上岗；
②熟记工艺内容，坚持“三按”即按图样、技术标准和工艺文件操作;
③生产前认真做好准备工作,保持工艺文件清洁、完好,工作场地干净、整洁，做好“5S”;
④认真执行自检活动（自检记录表、力矩校验表、工位日志），并作好记录，实行质量跟踪。
13.对操作者进行工艺纪律培训的目的?
1)明确的工艺观念、质量意识,能自觉遵守工艺纪律；
2)掌握本工种及相关工种的工艺理论及工艺常识；
3)能正确使用、保养设备、工艺装备、检测工具能进行简单修理；
4)熟练掌握本工种、本岗位操作技能，达到国家标准化要求。
14.现生产管理人员工艺纪律培训的目的?
1)按工艺要求(规定工艺、工装、设备、工艺参数、检查项目等)组织、管理生产。
2)加强生产管理，不断改善现场，提高各种工艺指标水平，实施各项改进方案，提高生产能力。
3)开展全面质量管理活动，加强产品自检、互检、专检、稳定产品质量。
4)实施现场定置管理，物流配送定置定量、先进先出管理，持续改善生产现场。
15.现场工艺管理的基本任务？
现场工艺管理的基本任务是：
1）
2）
3）
4）确保产品质量； 提高劳动生产率； 节约材料和能源消耗； 改善劳动条件和文明生产。
1)应在传统管理方法的基础上,积极采用现代的组织管理方法;
2)必须强化质量意识;
3)现场所涉及的有关单位应有机关地配合,以保证生产现场的物流和信息流的顺利畅通.17.生产现场工艺管理的主要内容?
1)指导和监督工艺规程的正确实施;
2)进行工艺质量控制;
3)建立现场施工档案,做好各种数据的记录和管理;
4)总结各种合理建议和先进经验,及时实施和推广;
5)搞好文明生产和现场定置管理;
6)做好外协件的质量控制;
7)搞好现场工艺纪律管理;
8)理顺物流。
18.工艺员生产现场服务的任务?
1)处理现生产中出现的问题,出现质量问题,与工艺、操作者、设备、零件、材料等因素有关，有时还可能遇到零件合格装出总成不合格，总成合格，零件不合格的现象等。工艺员到现场
共同解决的问题，若是工艺问题应考虑：工艺规程是否合理，工人是否按工艺规程操作，工
艺路线、工艺文件是否更改等。对于装配质量要考虑人的因素。
2)工艺人员编制的工艺文件，在现场服务时得到修改、补充、完善，更有效地指导生产。
3)验证产品设计的结构工艺性。及时发现问题，提出更改建议并与设计人员协商。
4)新产品现场装车指导。新产品或新车型试装车时，由工艺人员到生产现场向操作者讲解工艺
规程要点，指导出工序中关键质量特性要求，以及实现的方法，提出生产中的各项注意事项，并亲临示范，以便顺利进行产。制定临时装配工艺，总结试装中出现的问题，反馈给各有关
部门解决，19.工艺验证的基本任务?主要验证内容?
工艺验证的基本任务:通过小批试生产考核工艺文件和工艺装备的合理性和适应性,以保证今后批量生产中产品质量稳定、成本低廉，并符合安全和环境保护要求。
主要验证内容：
1）
2）
3）工艺关键件工艺路线和工艺要求是否合理、可行； 用的设备和工艺装备是否能满足工艺要求； 检验手段是否满足要求；
第三篇：工艺管理部工作流程
工艺管理部工作流程
根据工艺管理部部门职责和公司产品实现流程规定，制定工艺管理部工作流程如下：
1.施工图图纸工艺审核
1.1技术中心个设计室完成项目施工图设计任务，经室主任和分管付总工程师审核签字后，成套图纸经技术管理部发至工艺管理部。
1.2在接到技术管理部发来的项目施工图后，两日内工艺管理部主任工程师负责组织各专业工艺组，进行总审；然后各专业工艺组在三日内进行分专业详审，各专业工艺组的审核结果以书面的审图报告报部门主任工程师。1.3根据总审和各专业详审结果，主任工程师负责在一个工作日内编制项目审图报告，报总工艺师。
1.4总工艺师接到工艺管理部的项目审图报告两个工作日内负责协调召开设计交底与工艺讨论会解决施工图设计工艺问题与确定主要工艺技术方案。
2.设计交底与工艺方案讨论会
2.1设计交底与工艺方案讨论会由工艺管理部负责组织，总工程师（或总工艺师）主持，工艺管理部、各设计室、技术管理部、质量管理部、生产管理部和生产班长参加。
2.2会议首先由工艺管理部主任工程师就审图报告做出说明，提出项目的工艺重点和难点以及施工图设计中存在的工艺问题和需要设计进一步明确的问题。
2.3各设计室就工艺提出的设计问题一一作出说明给予解答，提出解决办法。
2.4就项目工艺重点和难点，工艺管理部提出解决方案，与会人员就方案提出意见。
2.5对于会议上各部门提出的重大问题，由主持会议的总工程师（或总工艺师）做出决策。
2.6会议决议由工艺管理部负责记录，形成会议纪要，以此作为施工图设计修改和项目工艺策划编制的依据。3.项目工艺策划
3.1根据设计交底与工艺方案讨论会纪要，主任工程师负责组织各工艺组编制项目工艺策划草案。
3.2工艺策划应首先对项目概况和主要技术参数作出说明，分析提出项目的工艺重点与难点，指出公司现有工艺技术文件是否可以覆盖，如不能覆盖，应当采取什么工艺措施，以保证设计要求。
3.3工艺策划草案完成后，由总工艺师召开总体策划讨论会，请质量管理部、生产管理部和车间班长参加，讨论工艺策划草案的可行性和经济性。
3.4根据讨论会议结果，工艺管理部调整修改工艺策划定稿，经总工艺师审核、总工程师批准后。分送运营办、质量管理部、生产管理部和技术管理部。
4.工艺方案编制
4.1根据项目工艺策划内容，工艺管理部确认公司工艺技术标准是否可以覆盖项目的全部工艺重点与难点，如不能覆盖，则需编制专项工艺技术措施。
4.2项目专项工艺技术措施由工艺管理部主任工程师指导各相应的工艺组编制，编制完成后，经主任工程师审定，报总工艺师批准，发生产管理部、质量管理部。
4.3生产管理部根据批准的工艺技术措施，制定工艺试制计划，质量管理部根据该措施制定质量检验计划。
5.工艺验证与确认
5.1项目新编制的工艺技术措施，必须经过试件试制。
5.2工艺试制时，专业工艺师应全程跟踪，指导生产班组进行试制，并根据实际情况随时调整工艺参数，保证试制工作的顺利进行。
5.3试制完成后，质量管理部和设计师联合组成质量检验组，对试件进行质量检验，判定工艺是否满足设计要求。
5.4根据检验结果，工艺管理部确定最终生产工艺，形成正式工艺文件报总工艺师再次审批后发车间生产班组，进行批量生产制造。
6.工艺卡编制
6.1根据确定的正式项目工艺文件和公司已有工艺技术规程，各工艺组工艺师按照工序划分，按工序编制工艺卡。
6.2工艺卡由工艺师编制，工艺组长审核，工艺管理部部长批准。
6.3工艺卡发车间生产班组，原则上生产班组按照工艺卡进行生产制造，施工图发车间技术员，不再发放班组。
6.4工艺卡完成下发的同时，工艺管理部应当对车间进行工艺技术交底，工艺技术交底由生产管理部组织，生产管理部、各车间技术员和班组长参加。
7.工艺监督管理
7.1车间生产过程中，工艺管理部需要定期组织各专业工艺组进行标准化的工艺纪律检查，对于违反工艺纪律的班组与个人进行纠正与处罚。
7.2对于严重违反工艺纪律的现象，工艺管理部应发出停工令，要求其整改。
7.3生产制造过程中，各工艺组工艺师应当每天至少到车间一次，了解和解决批量生产过程中工艺执行情况，对于已经确定的生产工艺批量生产中的不当之处，及时调整工艺参数，保证生产的顺利进行。
8.工艺总结
8.1每一工程项目完成之后，主任工程师组织各工艺组进行工艺总结，对于项目实行的工艺措施，进行总结和修正，形成公司工艺技术规程，完善公司工艺技术规范体系。
8.2项目工艺措施的总结与修正形成的工艺规程按照质量体系标准格式编制与审批。
附件：工艺工作流程图
制造工艺工作流程图工艺策划阶段技部术管理1图纸设计审核9工艺策划编制YES审批5图纸、审核报告工艺策划草案专项工艺方案编制YESNO设计交底及工艺讨论会审批6会议纪要NO8组织专项工艺确认工艺卡下发NO工艺交底11签发工序工艺卡编制10生产制造过程工艺监督工艺总结工艺编制阶段设计修改工艺确认阶段工艺执行阶段工艺定型阶段记录接图图纸总审工艺管理部专业详审2固话工艺文件生部产管理车间物资管理部质部量管理专项工艺试制734
第四篇：产品工艺管理
产品工艺知识和工艺管理
1.工艺
工艺是利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最后使成为成品的方法，它是人类在劳动中积累起来并经过总结的操作技术经验。工艺工作包括工艺管理、工艺技术、工艺装备和工艺人员培训等内容。2.工艺管理
工艺管理是科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。它的基本任务是在一定生产条件下，应用现代管理科学理论，对各项工艺工作进行计划、组织和控制，使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行。工艺管理包括：管理体系，工艺文件，工艺纪律，现场管理，职工素质及工艺人员积极性，加强工艺管理后的成效。3.工艺文件
工艺文件是指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。其分类为：1）作业方法。装配顺序书、作业指导书、检验作业指导书、工艺控制、各类清单、工艺路线和物流、定置、定量、文明生产等。2）作业标准。操作规程、工艺标准、质量标准、工艺规范等。3）定额标准。工时定额、材料定额。4.工艺文件编制必须遵的原则：
1）正确性；2）完整性，工艺文件和种类要齐全，内容要完整；3）统一性，工艺文件应按规定的程序办理更改手续，并及时进行更改；保证工艺文件的一致性：装配顺序书与产品图样一致，装配顺序书与工具清单一致，装配顺序书与现场一致，各使用点之间的工艺文件一致。5.工艺深化
生产过程中，存在很多影响产品质量的问题，经过对这些问题的分析，找出影响质量的原因，同时采取一定的措施对工艺加以改进，从而达到改进质量、提高质量的目的，这个过程叫工艺深化。工艺深化的内容包括：提高产品质量，对目前生产中存在的质量问题，采用新材料，新设备，新技术和新工艺方法，用以解决存在的问题。工艺深化的目的：经提高产品质量为中心，提高劳动生产率，减轻工人劳动强度，不断降低成本和工艺投入。工艺改进的过程也就是产品质量提高取得较好经济过程，是技术革新工作的主要内容之一。6.企业管理的基础工作是什么？
工艺管理、质量管理、标准化是企业管理中重要的基础工作。7.工艺变更及其目的与程序
工艺变更通常指工艺文件（即工艺规程及内容）的修改。主要由于生产工艺、设备、工装、材料、工序内容、物流发生改变、引起产品结构、尺寸、技术条件改变而引起的工艺更改。
工艺更改的目的：1）完善现场工艺，满足生产需要；2）提高产品质量；3）新材料、新设备、新工装、新工艺及工艺管理方法和生产方法的采用；4）产品结构和产量的调整；5）新标准的采用。
工艺更改的程序：由现场工程师根据产品文件或生产实际填写《工艺文件更改通知单》，之后由本生产线工艺员校对，再交技术主主管标准化审查，厂长审批，签字手续齐全后交发工艺员编号，编号后现场工程师进行相应的文件更改。8.工艺纪律
8.1、工艺纪律是企业在产品生产过程中,为维护工艺的严肃性,保证工艺贯彻性执行，建立稳定的生产秩序，确保产品加工质量和安全生产而制订的具有约束性的规定，是保证企业有秩序地进行生产活动的重要厂规、厂法之一。即在生产过程中员工遵定的工艺秩序。工艺纪律检查的主要内容：1）技术文件的质量。技术文件的种类（装配顺序书、操作指导书、设备操作规程等工艺文件），对技术文件的要求（正确、完整、有效、受控）。2）设备和工艺装备的技术状况。3）材料、在制品符合工艺要求。4）操作者。5）环境文明卫生。6）检验的正确性和及时性。7）均衡生产。每周车间工艺人员组织一次工艺纪律检查，对不良作业进行更正与指导，对相关班组下发整改通知单，每月厂级要对车间进行工艺纪律检查，如发现不良，给车间下发整改通知单，其余时间由各工段工艺员进行不定期检查，发现不良立即纠正从而保证了标准化作业的进行。那么我么怎样去开展工艺纪律呢？首先，必须向生产者进行工艺纪律教育，使其思想上有认识，行动上有规范；其次，工艺员必须和生产管理者共同对生产者在工艺文件规定的所有方面（工艺文件是否正确、统一、有效、受控，各项工艺参数的控制，工装使用，产品质量检测等是否正确执行）进行督促和检查。通常分为日检、周检和月检；第三，加强生产现场人员的工艺培训（包括人、机、料、法、环五大因素）。
8.2、工艺纪律检查方法? 1)检查频次 现场工程师负责工艺纪律日检,对重要项(关键项和质量控制点)每日必检,对一般项和质量稳定的工序，可随机抽查，近期内出现严重质量问题的项目纳入重要项检查。2)工艺纪律检查和整改 现场工程师对各班组工艺纪律执行情况进行日常检查，并填写“工艺纪律整改措施表”。工艺纪律整改措施表录除应列出被检查项目（主要为不合格项），还应在“记录表”上记录违纪工艺因素及其责任人，在取得责任人确认签字后，转本生产线工艺员留档，作为考核的依据。
8.3 工艺贯彻率及其计算方法? 工艺贯彻率的含义:工艺贯彻率是考核工艺纪律的一个定量参数,是企业工艺技术和工艺管理水平的综合反映。它可以为生产班组、作业部及有关部门的一项考核内容，反映一定时间内工艺纪律的状况。工艺贯彻率的计算方法：
（抽查工序的总项次—不合格项次）工艺贯彻率= ⅹ100% 抽查工序的总项次
9、关键工序和重点工序的控制
关键工序对于整车是很重要的，一旦发生问题就会造成重大的安全事故，所以在控制关键工序时要有关键工序清单和关键力矩清单，在各检验点对这些内容进行重点监控，相关班长每天要对关键工序的装配内容进行三检，确保其装配质量。
10、返工工艺及流程
为了控制返工质量的一致性，在产生三辆以上同样返工内容时，必须报相应工段的现场工程师，由他们进行返工工艺的编写，然后由返工人按照返工工艺指导书进行不合格品的返工，返工结束后由返工人、班长在返工作业指导书上进行确认然后再由质检人员确认，返工作业指导书要交到车间文档管理员那就行存档，以便进行车辆信息的追溯。
第五篇：工艺管理试题库
工艺试题库
一、不定项选择题(60题)
1、工艺阀门的“三对应”是指（ABC）三者之间对应。A、中控显示开度 B、现场显示开度 C、实际开度
2、窑口护铁一般为ZGCr25Ni20材料，该材料中Ni含量为（A）。A、20% B、25%C、10%
3、原燃材料有害成份主要有（ABC）石英或燧石等。A、MgO B、R2OC、SO3
4、DCS系统中“OBJECT”代表（B），“MAN”代表（A）。A、人工手动 B、目标画面
5、分解炉内燃料燃烧方式为（D），传热方式以（B）为主。A、有焰燃烧B、对流C、传导D、无焰燃烧
6、下列成分对液相粘度降低影响的次序为（A）。A、Na2O< MgO< Fe2O3 B、MgO < Na2O 7、耐火材料的荷重软化点是指（C）。A、抵抗高温作用而不熔化的能力 B、对急热急冷 的温度变化的抵抗能力 C、抵抗高温与荷重共同作用的能力 8、燃煤灰分增大，为使出窑熟料饱比相对稳定，在配料调整时应适量增加(A)配比。 A、石灰石 B、铁粉 C、粉煤灰 D、砂岩 9、预分解窑入窑一次风的比例为(D)。 A、30—35% B、25—30% C、15—25% D、5—15% 10、影响分解炉内碳酸钙分解速度的因素有（ABCD）。A、石灰石原料的特性 B、生料的细度和颗粒分布 C、生料的悬浮分散程度 D、在同等生料细度和温度的情况下，二氧化碳浓度越低，碳酸钙分解越快 11、窑系统大修后，把窑产能发挥到最佳点需要一段时间，下列说法最合理的是（D）。 A、系统散热量太大，窑系统热效率低 B、系统需要蓄热，窑系统热效率低 C、检修后设备要经过磨合期后，达到最佳状态 D、检修后系统蓄热，工艺、设备运行需要重新达到平衡点，窑系统热效率逐步提高 12、影响预热器传热效率的主要因素有（A）。A、停留时间、物料分散度、物料气流温度 B、停留时间、分散度、撒料板位置 C、停留时间、撒料板位置、三次风温 13、DCS的中文含义是集散控制系统，其主要由（B）组成。A、中控、现场、电气室 B、管理操作层、控制层、网络层 C、工程师站、操作站、电气室 14、下面关于煤粉质量方面的说法错误的是（A）。 A、煤粉水分高，会降低火焰温度，延长火焰长度，因此入窑煤粉水份越低越好 B、煤粉细度越细，其燃烧速度越快 C、一般要求，窑和分解炉用煤质要相对稳定 15、热稳定性是耐火砖（C）的能力。A、抵搞高温作用而不熔化 B、抵抗高温与荷重共同作用 C、抵抗急冷急热的温度变化 16、窑主电机轴承温度报警值与跳停值设置较为合理的是（B）。A、75度报警，80度跳停 B、65度报警，70度跳停 C、80度报警，85度跳停 D、65度报警，80度跳停； 17、窑系统工厂操作变量是（D）。 A、功率、一次风压、尾温 B、料、窑速、烧成温度 C、功率、料、煤 D、料、煤、窑速 18、窑电流在30秒内上升100A，经15分钟后，冷却机风室压力上升，初步判断为（B）。 A、跨前圈 B、跨后圈 C、窑口窜料 D、窑内烧流 19、对一般隐患下达的隐患整改通知单，内容不包括（A）。A、效果评估 B、整改措施 C、整改期限 D、原因分析 20、交叉作业时，应注意上下工序的配合，发现违章操作或不安全因素，必须及时加以（A）。 A、制止 B、上报 C、拍照 D、控诉 21、预热器一级旋风筒设置4个的最大目的是（B）。A、提高热交换效率 B、提高收集粉尘、气固分离效率 C、提高传热面积 D、降低出口温度 22、煤粉仓着火，处理方法不正确的是（B）。A、煤磨系统紧急停车，关闭仓底压缩空气 B、打开仓顶各人孔门，观察孔等进行灭火 C、向仓内喷入CO2或生料粉，直到控制火情 D、将煤粉仓内煤粉用空，确认无火情后再开机 23、分解炉中物料与气流温度差很小的主要原因是（B）。A、炉内燃烧温度低B、气固相传热面积大，热量被物料吸收 C、入炉料温本来就高 24、下列说法正确的是（ABC）。 A、出磨生料水分大，对生料储存不利 B、出磨生料水分大，对窑煅烧不利 C、出磨生料水分大，生料流动性差 25、下列项目不属于选粉机小修内容是（BCD）。 A、检查修理风机壳体和叶轮 B、调整并更换主风叶 C、拆换撒料盘 D、全套更换旋风筒 26、煤粉爆炸的条件是（ABCD）。 A、煤粉浓度 B、温度 C、火源 D、高速扩张 27、旋风预热器对生料中挥发性的有害成分很敏感，容易结皮堵塞，以下属于有害成分的有(ABD)。 A、碱 B、硫 C、结晶二氧化硅 D、氯 28、回转窑是一个多功能的高温设备，属于回转窑主要功能的有（ABC）。A、燃料燃烧 B、热交换 C、物理化学反应 D、熟料冷却 29、岗位管理要求包括明确工作任务，强化岗位培训和（ABCD）。A、开展隐患排查 B、分析事故风险 C、加强安全检查 D、铭记防范措施 30、公司要增强岗位教育培训，尤其是基层岗位教育培训的针对性，使职工具备危险的（ABC）等，自觉抵制“三违”行为。A、预知能力 B、应急处置能力 C、安全操作技能 31、煤磨巡检岗位的危险有害因素包括触电、物体打击、高处坠落、机械伤害及（ABCD）。 A、爆炸 B、噪音、粉尘 C、火灾D、中毒 32、窑巡检岗位的危险有害因素包括高温烫伤、触电、粉尘、噪音、氨水腐蚀、氨气中毒、高处坠落以及（ABCD）。A、机械伤害 B、物体打击 C、中暑 D、滑倒 33、熟料冷却的目的是（ABCD）。 A、改善熟料质量B、提高熟料易磨性C、回收余热D、提高热效率 34、造成煤磨袋收尘器压差大的原因有（AD）。 A、烟气结露造成粉尘糊袋 B、脉冲阀工作时提升阀未关闭 C、滤袋破损 D、压缩空气压力太低 35、预热预分解系统的传热方式有（ABC)。 A、料气混合传热 B、对流和传导 C、悬浮传热和分离传热 36、CaCO3的分解过程包括（AC)。 A.两个传热过程B、两个化学反应过程C、一个化学反应过程 37、降低熟料中f-CaO的措施有（AB)。 A.选择结晶物质少的原料，配料合理 B、提高生料质量，加强煅烧 38、立磨系统漏风严重，下列叙述正确的是（A）。A、出磨温度降低，系统电耗上升，立磨台产下降 B、出磨温度不变，系统电耗上升，立磨产下降 C、出磨温度降低，系统电耗不变，立磨产下降 39、下面属于斗式提升机安全防护装置的有（ABC）。A、速度开关 B、跑偏开关 C、料位开关 40、空压机最小压力开启压力一般为（B）MPa左右。A、0.8 B、0.4 C、0.6 41、不属于大修准备“五落实”的是（E）。 A、项目B、方案C、人员D、工器具 E、检修前安全培训 42、立磨操作中要求（ABCD）之间平衡。A、料层 B、通风 C、喂料 D、研磨压力 43、窑筒体温度分布与那些因素有关（AB）。A、窑内部温度分布B、窑砖、窑皮厚度C、窑速 44、水泥企业的维修成本约占总生产成本的（B）。A、10% B、17% C、25% D、35% 45、水泥生产各工序维修费用占比为矿山（C）、原料粉磨（A）、烧成（B）水泥粉磨（C）。A、18% B、38% C、22% 46、下列属于影响固相反应因素的有（ABC）。 A、生料的细度和均匀性 B、温度和时间、C、原料性质 47、下列反应中属于吸热过程的有（AB）。A、游离水蒸发 B、硅酸三钙形成 49、熟料的理论热耗（A）。 A、1758Kj/kg B、1400Kj/kg C、2315Kj/kg 50、“两磨一烧”是水泥生产工艺中关键的过程，公司执行以（B）为中心和确保(C)为核心的生产管理原则，带动(D)的生产管理，达到生产的平衡和稳定。 A、生产；B、窑；C、窑产、质量；D、两磨 51、对回转窑系统，（A）每月进行技术小结，半年进行全面技术总结。对操作记录、热工标定资料和技术总结要妥善保管，以供备查。每月中旬将技术小结和总结发到控股运营部备案。A、制造部 B、设备部 C、运行部 D、财务部 52、未遂事件指未发生健康损坏、（C）、重大财产损失与环境破坏的事故。 A、设备设施 B、材料 C、人身伤亡 53、镁砖怕潮是因为镁砖中含有(B)与水发生反应使体积膨胀导致镁砖破损。A、CaO B、MgO C、SiO2 D、Fe2O3 54、下列物料中烧失量最小的是（A）。A、熟料 B、石灰石 C、石膏 55、袋收尘压差大的原因不包括（C）。 A、糊袋 B、主排挡板开度过大 C、压缩空气压力大 D、脉冲阀、提升阀不工作 56、分解炉着火条件是温度达到600℃以上，含氧达到（C）。A、1% B、5% C、10% 57、负压的高低表示着窑内通风是否良好，一般情况下负压表指示的数字是随着（AB）而相应升高。A、加料 B、加风 C、加煤 58、回转窑生产过程中，后结圈现象出现在（A）。 A、烧成带与分解带之间 B、分解带 C、干燥带与预热带之间 59、回转窑生产过程中，出现窑内结圈现象时，窑尾负压值会（A）A、增大 B、减小 C、不变 60、熟料颗粒的最佳分布范围是（A）。A、5mm-25mm B、5mm-35mm C、10mm-30mm 二、填空题（60题） 1、硅酸盐水泥熟料的主要化学成分有CaO、SiO2、Ai2O3、Fe2O3，主要矿物组成有C3S、C2S、C3A、C4AF。 2、生料易烧性反映熟料烧成的难易程度。 3、CaCO3分解是放热反应也是可逆反应。 4、熟料形成过程从碳酸盐开始分解起，物料中出现了性质活泼的游离氧化钙，它与Si02、Fe203、Al203等通过质点的相互扩散进行反应，形成熟料。 5、最低共熔点是两种或两种以上组分开始出现液相的温度。 6、熟料的形成与液相量及液相粘度有着重要的关系，一般情况下，IM升高，液相粘度升高。 7、急速冷却可以提高熟料的易磨性，使其好磨。 8、熟料急冷能防止或减少β-C2S转化成γ-C2S。（C2S晶型转换） 9、熟料生产中的碱主要来源于原料，硫的存在,可以缓解碱的不利影响，一般要求硫碱比在0.8-1.2%。 10、在烧成系统物料经过了一系列的物理-化学反应。按物料的温度变化和不同的反应人为的划分为 过渡带、烧成带和冷却带。 11、预分解窑系统的五大热工设备是预热器、分解炉、回转窑、冷却机和燃烧器。 12、水泥控股对贵司的熟料质量的控制要求是3d≥28MPa,28d≥55MPa,变异系数不大于2、5%。 13、立磨是集 干燥、粉磨、选粉、输送功能于一体的粉磨设备。 14、一般情况下，生料库应保持合理的储存量，合理库存应≥ 70 %。 15、重大工艺事故是指计划检修外由于工艺原因造成窑系统主机停机≥（48）小时、立磨系统主机停机≥（72）小时；或直接损失≥（30）万元；或检修完毕后（7）天内又因工艺问题造成二次检修生产事故。 16、按照管理手册要求，窑内耐火砖更换标准是烧成带的窑皮不稳定区域≤（150）mm、窑皮稳定区域耐火砖厚低于（120）mm。 17、工艺检查要求，对回转窑重点高温部位（指前期运行中胴体温度高或出现暗红的部位）应每间隔（1）米检测一环，按（120）°均分取三个测点。 18、生产控制是通过对生产全过程的（工艺、质量、安全）等方面实施控制，确保其处于受控状态。 19、检修项目施工负责人既是检修计划、进度、质量责任人，又是安全的（第一责任人）。各检修部门对其检修项目的安全负责。20、回转窑的主要参数为（斜度、转速、）产量和功率。 21、出窑废气中NOX浓度的高低主要取决于窑内气体中（氧气浓度大小）、气体温度及 其在高温区内停留时间三个因素。 22、按照率值计算公式推算，若SiO2全部生成C2S时，则KH为（0.67），若SiO2全部生成C3S，则KH为（1.0）。 23、中控操作在采用以稳定喂料量为主的调节时，其主要参数的调节优先顺序为（煤量）、（风量）、（窑速）和喂料量。 24、燃烧带内的传热，主要是火焰向物料和窑壁进行(辐射)传热，也有对流和传导传热。 25、硅酸率的大小，反映了熟料中能形成液相成份的多少，即在煅烧时（液相量）的多少。 26、在一定条件下，煤挥发分(高)的燃料着火温度低，挥发分(低)的燃料着火温度高。 27、回转窑的液压推力档轮所起的作用为防止下滑和过分（窜动）。 28、窑燃烧器使用不同挥发的煤粉时，挥发分越低，粉磨细度应当越（细）。 29、回转窑的加热升温必须按规定的（升温）曲线进行。30、斗式提升机的头部轴装有一个（逆止器），用于防止设备意外停机时倒转产生事故。 31、分解炉内燃料的燃烧方式为（无焰燃烧）或辉焰燃烧，传热以（对流）为主。 32、预热器中的换热管道除管道本身外还有下料管、（撒料器）、（锁风阀）等设备，它们同旋风筒一起组成一换热单元。 33、“四无”是指无积灰、（无杂物、无松动、无油污），六不漏是指不漏风、（不漏气、不漏灰、不漏电、不漏水、不漏油）。 34、煤粉自喷嘴喷出至开始燃烧的这段距离俗称为（黑火头）。 35、回转窑耐火砖烘干总的原则为（慢升温）、（不回头）。 36、当旋风筒锥体负压突然减小或是正压时，并伴随分解炉及出口温度的快速升高，系统负压略有减小，此时可判定为(堵塞）。 37、窑头负压调节目的是保持窑头的微小负压，防止窑头（喷出）气体，同时又要把入窑头的冷空气保持在（最小）限度。 38、在窑的热工测量中，常用倾斜微压计测量（压力）。 39、水泥矿物的水化热大小（C3A>C4AF>C3S>C2S）。 40、C3A的晶体形状随冷却速度而不同,一般快冷呈点滴状,慢冷呈矩形,又称（黑色中间体）。 41、原料预均化的主要目的是（减小成分的波动），生料均化的主要目的是（保证生料成分的均匀性）。 42、（石灰饱和系数）表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。 43、凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性浆体，既能在（空气中）硬化，又能在（水中）硬化，并能将砂、石等散料或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。 44、凡以适当成分的生料，烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为（硅酸盐水泥熟料）。 45、单位容积所具有的质量称为熟料的（立升重），所称量熟料的粒径范围是（5mm～7mm）。 46、相对而言，C3S含量高的熟料比C2S含量高的熟料易磨性（好）。 47、国标规定低位热值为（29300）kJ /kg的煤为标准煤。 48、均化指数是指（进料与出料中某成分的标准偏差的比）。 49、皮带机的安全保护装置有拉绳开关、速度开关和跑偏开关。 50、离岗三个月以上六个月以下复工的工人，要重新进行（岗位安全教育）。 51、在传热过程中(温度差)是传热的基本条件，也是传热的动力。 52、熟料中的游离氧化钙是衡量窑内煅烧状况的主要指标之一，游离氧化钙含量增加，熟料的凝结时间相应（缩短）。 53、熟料的岩相分析是用于（质量控制、工艺优化）和快速解决疑难问题有效工具。 54、可以通过调整窑头燃烧器的（内风、外风）比例调整火焰的形状。 55、通常情况下，细度表示方法有（筛析法）、平均粒径法、（比表面积法）、和颗粒分布法。 56、立磨的三道锁风阀主要作用是（锁风）。 57、立磨的主要动态监控参数项目为主电机电流、差压、（磨机振动）和磨出入口温度等。 58、皮带秤计量偏差的主要原因有（皮带打滑、卡料、粘附）和传感器受力状态不正常等。 59、立磨操作中要求（通风、喂料、研磨压力）之间平衡。60、润滑和液压系统设置油箱，其作用通常是储存和（调节油温）。 三、简答题（20题） 1、简要分析预热器堵塞原因 1）分解炉出口温度高，下煤不稳或其它原因造成分解炉出口温度高，使物料有一定粘度，造成预热器结皮堵塞； 2）拉风过大使物料悬浮过大和循环负荷增大，沉降下来堵塞； 3）预热器掉砖，浇注料或内筒堵住下料管； 4）翻板阀不动作，积料堵塞；开停窑频繁，造成高温和积料，堵塞下料口。 2、耐火砖砌筑的要求 砖缝直、灰口匀、弧面平、接头紧 3、回转窑烧成带的常检点和抽检点 回转窑烧成带 5m、10m、15m、20m、23m、25m、27m 作为常检点，生产中出现的高温（报警）区域和已到使用周期的区域作为抽检点。 4、工艺事故的定义 因工艺操作失误，巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等 5、烟室结皮的主要原因有哪些？如何处理和避免？ 原因：1）、窑通风不良，烟室产生大量的CO形成还原气氛易结皮。2）、烟仓漏风。3）、生料、煤粉中有害成分超出控制范围造成碱硫含量高。4）、煤粉在窑内不完全燃烧，在烟室局部高温。 处理措施：改善窑尾通风减少还原气氛，加强系统漏风治理，强化生料、煤粉成分控制。 6、处理工艺事故遵循的原则 “四不放过”的原则，即事故原因不查清不放过、事故责任人未处理不放过、其他职员未受教育不放过、未制定防范措施不放过。 7、叙述篦冷机三元控制思路 窑头负压控制，冷却机风量控制，篦下压力控制 8、按照控股三级管控职责划分，基地公司负责审批的技改项目投资额度是多少 不大于10万。 9、在分解炉内为什么要控制碳酸盐的分解率在85-95%之间？ 一般生产中对料粉在分解炉中的分解率要求以85～95%为宜，要求过高，在炉内停留时间就要延长，炉的容积就大；分解率愈高时，分解速率愈慢，吸热愈少，容易使物料过热，炉气超温，从而引起结皮、堵塞等故障。同时，在窑内还有缓冲作用。但要求过低，则窑外分解技术的优越性得不到充分发挥。 10、篦冷机产生“红河”的原因及操作当中如何调整？ 主要原因：①篦冷机冷却效果恶化，高温熟料在篦床上保持较长的时间；②当SM过高，窑内煅烧不好，熟料结粒差，细小的熟料颗粒进入篦床，使篦下压力上升，透过熟料层的冷却空气量减少，熟料冷却效果变差，产生“红河”；③入窑溜子温度波动大导致窑内工况不稳，煅烧时好时坏，也会产生“红河”；④“红河”的产生还和篦冷机的供风形式和篦板形式有关等。 11、影响生料易烧性的因素 生料的矿物组成，原料的性质和颗粒组成分布，生料中次要氧化物和微量元素，生料的均匀性和生料粉磨细度等。 12、熟料形成中的固相反应的特点 固-固反应扩散进行,反应慢,多次反应，是放热反应。 13、熟料冷却的目 回收熟料带走的热量，预热二、三次空气，提高系统热效率，改善熟料质量和易磨性，降低熟料的温度,有利于运输,储存与粉磨。 14、原料立磨立磨工艺管理原则 以稳定料层，减轻振动为动态目标，控制适宜的入料粒度、入口温度、研磨压力、磨内喷水量，把握系统风量和选粉机转速的相互配合，最终达到台时产量高、细度稳定、设备磨损小的目的。 15、窑外分解窑的工艺管理原则 根据窑生料经过预热分解的特点，制订适合该系统的管理制度和操作规程，确定合理的经济技术指标和技术参数；充分运用先进技术手段，加强以自控为主的过程控制；统一操作思想，合理调节风、煤、料和窑速，正确处理五大热工设备（预热器、分解炉、窑、冷却机、燃烧器）之间的功能最佳匹配，稳定全窑系统的热工制度；确定合理的安全运转周期，实现优质、稳产、高效、低耗和文明生产。 16、煤粉制备系统的管理原则 按照煤的物理性能，在安全运转条件下，选用最佳的操作参数，做到煤、风温度、研磨体（或研磨压力）相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的质量和数量。 17、篦冷机的管理原则 合理设置各风室风量和风压，加速熟料冷却，努力提高入窑二次风温和入分解炉三次风温度，减少热损失，提高冷却效率，努力降低熟料出冷却机温度和窑尾废气温度。 18、工艺事故的处理权限 一般工艺事故由基地运行部负责在三天内组织调查处理，并通报其他部门。 工艺事故由基地生产分管领导牵头负责在三天内组织调查处理，并通报其他部门及控股运营部。 重大工艺事故由控股运营部牵头负责在一周内组织调查处理。 19、胶凝材料 在物理、化学作用下，能从浆体变成坚固的石状体，并能胶结其他物料，制成有一定机械强度的物质。 20、从风、煤、料三个方面来说明过渡带窑皮结挂频繁的原因。1）过渡带温度较低,液相量较少,窑皮结挂不牢； 2）一二次风的加大或减少都将影响火焰长度,也使该部位温度有较大波动； 3）生料成份变化引起生料易烧性变化,也影响各化学反应带位置变化.该处又是液相刚出现的位置,生料成份的波动必然带来该部位温度的波动； 4）燃煤质的变化使火焰长度发生变化,也使该部位温度有较大变化。
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