挡边输送带工艺规程总结

第一篇：挡边输送带工艺规程总结

挡边输送带工艺规程B

BBB有限公司

挡边带车间挡边、隔板工序

1、挡边、隔板高度分类：（1）、挡边高分为：60 mm、80mm、100mm、120mm、160mm、200mm、240mm（2）、隔板高分为：75mm、90mm、110mm、140mm、180mm、220mm

2、挡边、隔板硫化温度

挡边、隔板硫化温度为147℃-151℃（即气压为0.35-0.4MPa）

3、硫化时间（见附表）

注：如气压低于0.3MPa，不允许硫化，如气压为0.3MPa硫化时间所延长0.5-1倍。

对于有特别规定的，以技术部通知为准。

4、硫化压力（见附表）

5、硫化过程

1、准备工作：

（1）、根据计划要求选好模具，由叉车司机或熟练驾驶叉车的职工将模具放入硫化机内，对齐，上好四角螺丝。

（2）、打开模具检查模腔有无损坏及杂物，然后合模充分预热，在规定温度下时间不少于1小时。

（注：检查硫化机是否有於水）

（3）、按规定要求进行备料、称量。（见附表）

2、入板

（1）、用帆布油刷蘸少量硅油迅速轻擦模腔。

将称量好的胶料快速放入模腔，检查无误后，合模预热（时间1分钟），上压硫化。

（注：

1、挡边入板时底胶与布条应粘在一起重直模腔，以便入板。

2、硅油配制：甲基硅油：汽油=1：20（体积比）（汽油选用93号）

3、挡边第二板入板时，应注意生胶头对接处，应先将生胶头粘在处理好的熟头上，接头要挨紧，再按入模腔花底，以免生胶头粘上硅油出现油沟。

4、挡边长胶条与布按入模腔后，应检查是否全部按到底，如发现有悬空的要重续，以免露布亏料）。（2）、挡边入板过程

第一板：将称量好的胶料长条与布粘合在一起按牢，布条距挡条（挡边顶部）1cm，然后平辅按入模腔花底，按入时应注意，大拇指在后，四指在前，按入要彻底，不能悬空垂直平辅短胶条，按规定温度、压力、时间进行硫化。

第二板：将第一板头冷却水处软胶顶部剪齐，涂胶浆，按入模腔（160mm以上按入2个花，120以下的按入3个花）按实，然后将称量好的胶料长条与处理好的热头对接（注3）按入模腔花底平辅短胶料按规定进行硫化。

（3）、隔板入模时，应先放底胶，然后对准底胶斜放成型好的碎布芯或胶布芯。

3、加压过程

（1）、按规定压力系数打压。（2）、胶料要充分预热。

（3）、要适当缓压2-3次，保证胶料充分流动。

（4）、合模时要以点压缓慢上压，以保证胶料不被挤偏或使胶料充分压入模腔。注：硫化挡边打压时应注意所吃熟头与上模腔处，是否对齐，防止刻坏挡边。

4、硫化进行时注意事项

（1）、硫化进行时要注意汽压的变化，同时要注意压力表的压力是否存在掉压现象。

（2）、对硫化时间、压力、温度进行记录。

5、出模

（1）、隔板出模时应注意隔板的涨料、亏料情况，以便极时调整胶料重量。（2）、隔板用铁撬杠出模，出模时应小心撬杠划伤模腔。

（3）、铁撬杠头部应为半扁平圆头状，不能用带刺或方头撬杠，以免损坏隔板。（4）、挡边用木撬杠出模，出模时要从熟头处（没有冷却水）处撬起。（5）、当挡边与模腔粘合过紧不易出模时，禁用木撬杠猛力撬或猛力拉撤，以免损坏挡边。

挡边带车间打毛、粘接工序

一、环型带的测量及检查（见附表）

打毛前根据质检记录对基带进行验收，项目有长度、宽度、直线度及质量缺陷。

二、打毛

1、基带打毛过程（1）、将基带工作面向上分开平铺在干净地面，内边对齐。

（2）、根据计划要求标出空边距离，有效宽度及隔板宽度并画出标线。

（3）、用手推打毛机进行打毛，打毛前提起钢刷头开机空转正常后，再进行打毛。（4）、打毛时以逆时针运转，打毛宽度要宽出内外标线2.5cm，脚步平衡，慢行，与带边保持平行一线。

（5）、打毛完毕，从逆光处检查有无遗漏进行处理。

2、挡边、隔板打毛过程

（1）、用固定打毛机对隔板进行打毛，打毛要彻底，打完后检查有无遗漏进行处理。

（2）将挡边放入铁板凹槽内，用手推式打毛机进行打毛，打毛时注意平稳，打毛要彻底打完后检查有无遗漏进行处理。

3、涂胶浆

基带、隔板、挡边涂浆步骤如下：

（1）、将打毛处用钢刷去掉碎屑，用毛刷蘸汽油处理表面。

（2）、将处理好的挡边或隔板用专用的稀浆子胶少量均匀涂刷一遍；对于隔板打出碎布胶的应多刷浆胶一遍，同时将0.7-1 mm的专用胶片两边用汽油刷洗,胶片宽度略大于挡边隔板底宽度2cm。

（3）、待挡边、隔板或胶片干燥后（用手摸不粘），将胶片粘贴在挡边或隔板打毛处，并将胶片宽出隔板边缘折齐，隔板横边缘胶剪掉。将挡边内侧折齐,边侧不折但宽度不超1cm.4、粘贴

当挡边、隔板及基带上浆子胶干燥（手摸不粘）后，进行粘贴。

（1）挡边粘贴过程

① 用三角形标尺标出基带两边挡边垂直线，测量空边距用粉笔画点，将两条挡边第一凸出点，对齐画点处，同时测量有效宽度按牢。

② 挡边从画点处起，以(62.6cm41.7cm为一段点，两种粘接齿板10cm的尺寸)与凸出点对齐，画点以此类推，注意有效及空边大小（每10cm测量一次）。（2）、隔板粘贴以第一个隔板为准，按计划要求平均进行粘贴，隔板粘接最后3米时，测量基带未粘隔板段的实际距离，除以间距所得余数大于间距2/1的，则进1均分，粘贴时要方向一致，垂直带体。

5、硫化

1、准备工作

（1）、硫化气压为147℃--151℃（0.35—0.4MPa）注意硫化机於水。冷却水是否通畅。（2）、硅油配制：甲基硅油=1：20（体积比）（汽油为93号）（3）、胶浆：专用胶片：汽油=1：5（体积比）（汽油为93号）

（4）、将基带套在硫化机及两个张力筒上，对短基带可套在单个硫化机上，分开粘接。

（5）、将基带按

3、涂浆、4、粘贴，进行处理。（6）、硫化机粘接臂有效宽度的调整

2200×1200挡边硫化机

以500mm基带，空边50mm，有效宽度为250mm为准，挡边硫化机东北、西南标尺为23.4cm、西北：东南标尺为77cm计算公式如下：

单位：cm

东北.西南35.9-有效宽度/2=标尺刻度 西北.东南64.5+有效宽度/2=标尺刻度 1000×1200挡边硫化机

根据计划要求用钢直尺直接测量粘接臂有效宽度。（7）、挡边粘接齿板分两种：

一种为总长181.5cm，29个齿，齿牙间距为6.26cm。

适合粘接：160mm、220mm、240mm高度的挡边。二种为总长183.5cm，44个齿，齿牙间距为4.17cm。

适合粘接：80mm、100mm、120mm高度的挡边

（8）、调整有效宽度过程

1、计算出有效宽度的标尺刻度。

2、用两个扳手同时调整至有效标尺刻度。

2、挡边入板（1）、基带两边要与下板边缘距离一致。

（2）、左右两边必须有人查看齿牙与挡边吻合情况。

（3）、合模后用钢直尺测量基带有效宽度是否达到计划要求进行调整。

3、隔板入板

（1）切割隔板时，尺寸必须测量准确，检查隔板表面有无缺陷，隔板硬度是否太软，如有应回修后再使用。如两端端面不齐应切割整齐后再测量长度切割。（2）隔板粘接时必须放正、压实、不能扭曲。（3）放隔板粘接模具时必须垂直两条挡边。

4、压力(见附表)

5、硫化(见附表)

（1）、硫化进行时要注意汽压变化。（2）、对硫化时间、压力、温度进行记录。（3）、硫化隔板时要用帆布围好进行保温。

（4）挡边粘接最后两板时要注意应保持最后一板，长度在1.5米以上，以便接头缝合。

6、出板

（1）、二次硫化挡边出板后要对基带和挡边的粘合处进行检查特别是内边是否粘牢。

（2）隔板粘接出板后，模具应顺着隔板弯度方向拉出以便模具脱离隔板，必免覆盖胶受损。

（3）对隔板应逐个进行检查，如有粘接不好的应做好标记，粘接完毕后再集中回修，同时要做好记录。

7、挡边缝合硫化

（1）用砂轮或木挫打毛缝合处，涂刷浆子胶在两挡边缝隙处加入适当胶片。（2）用缝鞋针以尼龙浸胶丝进行缝合，缝合完毕包上薄胶片。（3）用电加热挡边硫化器进行硫化。

注：挡边硫化器边拧丝不易过紧，略加力就可以，用测温仪（红外线测温仪）测量温度；温度在138℃时，切断电源记时，硫化25分钟，记时内温度保持138—120℃之间

8、硫化粘接完毕进行测量及检查

（1）、测量挡边带基带长度是否变化记录。（2）、检查挡边隔板粘接处是否良好

（3）、挡边与基带粘接后应平直，在任意5m长度内的直线度为5mm。

挡边带车间挡边、隔板工序缺陷修补方法

1、挡边底部裂边：把四周和裂纹深处断面用木锉打磨一遍，去掉碎屑，把打磨处均匀地用桨胶涂刷一遍，待汽油挥发干燥后，把断面两侧分别包上0.7—1mm的薄胶片，把裂口对齐，在与基带粘接时一同硫化。

2、挡边根部深沟或挡边内外两侧深沟的修补：用木锉把深沟内部和四周打磨一遍，去掉碎屑，打磨处均匀地用桨胶涂刷一遍，待汽油挥发干燥后，填充适量的胶料，入模重硫。

3、亏边的修补方法：把海绵的熟胶料剪掉用钢锉把四周和断面打磨一遍，去掉碎屑，把打磨处均匀的用桨胶涂刷一遍，待汽油挥发干燥后，把断面包上0.7—1mm的薄胶片，然后填上适量的胶料，入模重硫。

如是挡边根部亏边，为了方便把成品压入模腔内，可以把胶料适当填充薄一些，在入模前确定亏边在模腔内的位置，然后在模腔内填充一定的胶料，以补充原胶料的不足，在把成品入模内重硫。

注（1）、入模前应先检查模腔内是否有杂物，如有要清理干净后再入模。（2）、如果成品不易压入模腔内，可在挡边根部均匀的涂上层硅油，使 其光滑，易压入模腔内，但要注意不可在质量缺陷附近涂刷硅油。

（3）、由于公司一次可硫化两条挡边，因此应注意不可一侧硫化成品一

侧回压质量缺陷，因为回压缺时间较硫化成品短，长时间对挡边成品重硫易造成挡边的各种物理性能的降低。（4）、为了节约回压的时间，多出成品数量，可以在缺陷处先做上标记，在下班以前集中回修。

回压时间以硫化时间为宜。压力以5MPa为易

气压：3.5—4MPa

隔板常见质量缺陷修补方法与挡边相同。

挡边、隔板及挡边输送带外观质量规定

1、硫化隔板及挡边用布条及碎布坯和上下盖胶厚度要符合相关规定要求，有灰尘的地方要用浆子胶进行涂刷或将碎布坯回轧。

2、隔板中碎布坯或布条到隔板顶部的距离为20mm-30mm.3、根据操作经验，要注意隔板太软或太硬现象，发现问题要及时和有关人员沟通。

4、挡边隔板出模后，“飞边”必须清理干净并不得有“挖”“啃”现象，“飞边”厚度不得大于1mm；丝孔形成的胶锥要剪掉；表面不得有树枝状污痕。

5、表面有下列缺陷要进行修补：

a、长度大于10mm并且深度在0.5mm以上的小沟.b、面积大于20mm2 明疤,并且深度大于0.5mm

c、胶层泡、布层泡、胶坑等缺陷。

缺陷修补后若明显高于四周，要用手砂轮进行磨削处理。

6、挡边、隔板切割时用力要均匀，切割要平直宽度公差要符合相关规定要求；有长度要求的隔板进行硫化时，其硫化长度要大于规定长度10mm-20mm以便切割，不允许使用未经切割的隔板。

7、基带外观质量和直线度要符合有关规定要求，必要时要和有关人员或自行进行技术处理、并记录。

8、打磨要平直，深度要均匀，不可过深或露白。从侧面观看反光面积小于25mm2。

9、空边两侧偏差为5mm。

10、隔板间距偏差为±10mm,隔板粘接要对准波峰（尽量），隔板、挡边要垂 直基带。

11、挡边、隔板和基带粘接面不允许有“张嘴”或海绵现象。基带上形成的 胶膜不允许超出打磨区。

12、挡边接头处表面要光滑，不允许有发粘、海绵等其它外观缺陷；高出部 分要进行磨切处理。

13、隔板端部和挡边夹缝间的“胶耳朵”要清除，非打磨处翘起的胶膜要清 除。每二个隔板形成的“斗”间的碎胶屑必须清除干净。

14、空边较小的挡边带于带边处形成的“飞边”余胶，必须清理干净，必要 时进行磨削处理。

15、固定隔板用的螺丝，长度为40mm，挡边高180mm以上（含）每侧用2 个螺丝，一个位于隔板拐角处，一个位于隔板垂直部分1/2 处；160mm以下（含）每侧用一个螺丝固定在拐角处。螺丝必须使用垫圈，必须拧到底，螺丝不得露出隔板表面。

16、硫化完毕要测量带长并记录。挡边带自移到室外存放时便要进行遮盖。

第二篇：工艺规程

胶囊制剂工艺规程模板

目的：编制规范化、标准化的工艺规程作为全面指导生产和控制质量的基准性技术文件。

范

围：川贝末胶囊

责

任：生产科长、质量总监、固体制剂车间主任、前处理提取车间主任。

内

容：

一、产品名称：川贝末胶囊

二、产品概述：

1、产品性状和特点：本品为胶囊剂，内容物为类白色的粉末。

2、规格：每粒重0.5g。

3、功能与主治：清热润肺，化痰止咳。用于肺热燥咳，干咳少痰，阴虚劳嗽、咳痰带血。

4、用法与用量：口服，一次2～4粒，一日3次。

5、注意：不宜与乌头类药材同用。

6、贮藏：密封。

7、处方来源和依据：《卫生部药品标准》第五册。

三、主配方： 原辅料名称

每万粒用量（g）原辅料名称 每万粒用量（g）川贝母

5000

最大限量：

36万粒/批

四、工艺流程

净 制 胶囊填充 干 燥 粉 碎 过 筛 外包装 总混合 内包装

五、操作过程与工艺条件：

1、净选：

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。生产操作：拣选时要认真仔细的把混入药材中的杂质除去，将拣选好的药材置洁净的容器内，并有QA监控员监控、填写记录。

2、清洗

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：将净选后的药材，按工艺要求置适宜的容器内，用足量的水清洗，并由QA监控员

监控。

3、干燥

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：将清洗好的药材，按工艺要求置带式干燥机中，（80℃以下）干燥，置洁净的容器内，分装一定的规格。由QA监控员监控，填写记录。

4、灭菌

生产前检查：操作间有清场合格及准许生产证，设备有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证。

生产操作：每袋10kg，灭菌温度控制在55～65℃，真空度0.082～0.09Mpa，箱内压力：1.2Mpa，灭菌剂数量13kg，时间控制在7小时，填写灭菌记录，填写请验单。

5、粉碎

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：按批生产批令，从净药材库领取所需用的原料，置粉碎机内粉碎，过100目筛，细

粉置洁净的容器内，由QA监控员监控，填写记录。

6、过筛

生产前检查：操作间有清场合格证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有

物料卡及流转证。

生产操作：川贝末过100目筛。

7、配料

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。生产操作：将处理后的原料粉（川贝末），按处方量准确称量，其操作过程需二人以上，并有

QA人员监控，填写批记录。

8、总混

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。

生产操作：将称重好的川贝末置三维运动混合机中混合20分钟，送入中间站待验。计算物料平

衡，填写批记录，填写请验单。

9、胶囊填充

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。

生产操作：将检验合格后的川贝末粉，用全自动胶囊填充机灌装，每粒0.5g，所用的空心胶囊应符合该药材料的规格标准。包装好的胶囊，进入内包装室。

10、内包装

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁” 状态标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。生产操作：将灌装好的胶囊，以每瓶24粒装瓶，将包装好的成品胶囊转移洁净区，计算物料平衡，填写请验单，填写批记录。

（操作过程，应控制包装室的湿度在60％以下）。

以上5～9单元操作均在洁净车间进行，洁净级别30万级，人员物料、设备、环境均需按各自的清洁规程达到标准。

11、工艺条件特殊要求：本品为胶囊、应密封防潮。

六、质量监控

1、监控点：按生产工序或合并工序设置监控点。

⑴净制 ⑵干燥 ⑶粉碎 ⑷过筛 ⑸混合 ⑹灌装 ⑺内包装

2、监控频次：每个监控点均需在开工前、生产过程中、生产结束后进行三次监控，重点工序增

加监控频次或全过程监控。

3、监控方法及控制标准

（1）开工前及生产结束后重点监控人、机器、物料、环境是否符合卫生要求，有无清场合格证。

（2）监控物料数量、质量、标记流转是否符合要求。

（3）监控设备计量器具是否处于完好状态，有标记，有检定合格证，是否准许开工。（4）监控各种记录是否齐全，规范等。

（5）生产过程重点监控生产工艺规程和岗位SOP的贯彻执行情况，生产现场管理是否有序、规范，状态标记是否齐全、正确、生产记录是否及时填写，各工序中间体的质量是否符合要求，对物料是否有流转证，成品能否入库作出决定。

4、重点工序监控：

（1）净制：称量、核对。

（2）干燥：重点监控干燥时间、温度。（3）粉碎：筛网目数，无异物。

（4）过筛：筛网目数、无洁块、异物。（5）总混：混合时间、装量。

（6）灌装：胶囊的装量、光洁度、破损。（7）内包装：控制装瓶数量、微生物限度检查。胶囊剂质量控制要点 工序

质量控制点 质量控制项目 频次 净制 净选 异物 每批 清洗 洁净程度 干燥 干燥机

温度、装量 每批 干燥 时间、水分 粉碎 原料 异物 每批 粉碎

目数、异物 配料 投料 品种、数量 1次/班 总混 混合 混合时间 每批

混合装量 灌装 胶囊 装量差异 随时/每班 崩解时限 次/班

光洁度、破损 随时/每班 内包装 装瓶 装量、封口 随时/每班

微生物限度检查 细菌数：10000个/g 每批

霉菌数：100个/g 大肠杆菌：不得检出

七、质量标准 原辅料质量标准 品名 编号 品名 编号 川贝母

JB-ZB-037-A

包装材料质量标准 品名 编号 品名 编号

空心胶囊 JB-ZB-039-A 药用聚稀烃塑料瓶 JB-ZB-018-A

成品、半成品质量标准 品名 编号 品名 编号

川贝母细粉 JB-ZB-038-A 川贝末胶囊 JB-ZB-036-A

八、物料 原料名称

每万粒用量（g）消耗率（％）

每批领料量（万粒）川贝母 5000 5％ 5025g 空心胶囊壳 10000个 10％

11000 高密聚稀烃塑料瓶 417个 1％ 420个

九、设备一览表 设备名称 型号 产地 台数

生产能力 万能粉碎机

SF-320 丹东五龙背制药设备厂 1 50kg/h 振荡筛

ZS-515 江苏瑰宝制药设备厂 1 50kg/h 三维运动混合机 SYA-600 江阴干燥套设备厂 1 350升/批

全自动胶囊填充机 NJP-800 北京翰林精工有限公司 1 800粒/分

十、工艺卫生(一)、人员卫生：

对于进出洁净室人员要严格控制和监督，非洁净区人员不得入内。对进出洁净区的人员及时间要进行登记制。

进入洁净区：

1、车间一更间门口的一更鞋柜前更换上一更鞋，进入一 更间。

2、在一更间脱下自己的衣服，进入缓冲间在二更鞋柜前更鞋换上二更鞋，洗手烘干，进入二更间。

3、在二更间穿上洁净服，用墙上的消毒液仪器中的消毒液给手消毒。出二更衣间，通过走廊进入各自操作间。

4、每次进入都要严格遵守。出洁净区

与进入洁净区的次序反向操作。(二)、物料卫生： 进入洁净区：

送入洁净区内使用的物料、原辅材料、内包装材料等应控制在最低限度，经净化程序进入，并且严格记录送入时间、品名、数量、送入人。

1、进入洁净区前，必须在缓冲间除去外包装，检查内包装，无破损后并清洁。无法脱去外包装物品直接清洁外包装，清洁完毕进入洁净区。

2、清洁好的物料用洁净区专用车运送到暂存间，按类整齐的码放在货架上，挂好状态标志牌。填写好进料台帐。认真核对，做到帐、牌、物相符。

3、随时保持室内清洁、干燥，以免造成污染。

出洁净区：

每种产品生产结束后必须将剩余的物料封存，称出其重量，确认物料与批生产指令相符，贴标示，车间工艺员复核签字后方可退库并及时填写退料记录。

(三)、生产过程卫生：

1、洁净区的清洁必须在工艺操作结束后进行，如有必要，应在生产前再次进行清洁。工艺生产必须在净化空调系统开机运行达到自净时间以后方可开始进行。

2、不允许未穿洁净服或剧烈运动后的人员进入洁净区。洁净室内的工作人员在工作过程中，动作要稳、轻、少，尽量减少活动和交谈，以免造成过多的积尘及空气污染。

3、更换品种（或每日工作结束后）必须将顶棚、墙面、地板、台面、工具擦拭干净，采取消毒措施，接触药物的容器、器具洗涤干净灭菌后使用。

4、禁止携入洁净区的物品： 4.1 4.2 4.3 4.4 未按规定进行净化的物料、容器、工具、仪器等。记录用铅笔、蘸水笔、自来水笔、笔记用纸等。未允许的放射物质。

操作人员的香烟、火柴、打火机、手表、首饰、化妆品等日用品及食品等。

(四)、设备卫生：

1、洁净区使用的设备、容器、管路在进行清洁以后，用纯化水冲洗干净，并采取有效的消毒措施方可使用。

2、缓冲室要求每日清洁地板、墙面、顶面符合卫生要求。

十一、技术安全及劳动保护

1、生产人人有责，全厂上下加强管理，预防为主，应有法制观念，对不符合生产操作的行为，人人有权制止或汇报。

2、生产人员上岗前应按规定执行设备净化程序，对生产的品种不会造成污染。

3、新进厂的职工上岗前需经三级培训(工厂、车间、岗位)，经考核合格方可上岗，调换岗位职工，上岗前应进行生产标准操作管理规程和产品工艺培训。考核合格方可上岗操作。

4、熟知设备性能，按操作SOP安全使用设备。

5、能对人员造成伤害隐患的设备部位，应采取防护措施。

6、对易燃、易爆、易挥发的物品应加强防范和应急措施。

7、定期发放劳动保护用品

十二、各岗位物料平衡及一个生产周期的批量规定

1、净制

净选后重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= —————————————————×100%

领用量（kg）限度（98-100%）

2、干燥

干燥后的重量（kg）

物料平衡= ————————————×100%

净选后的重量（kg）限度（96-100%）

3、粉碎

物料细粉量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ——————————————×100%

净药材的重量（kg）限度（96-100%）

4、过筛

过筛后的重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ———————————————————×100%

实际领用量（kg）限度（98-100%）

5、总混合

混合后的重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

细粉的总重量（kg）限度（99-100%）

6、胶囊填充

胶囊填充量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

细粉的总重量（kg）限度（97-100%）

7、内包装

每料装量（g）×平均装量×包装数量（g）÷1000+损耗量（kg）

物料平衡= —————————————————————————————×100%

实领用量（kg）限度（98-100%）

8、包装材料 使用量+损失量

物料平衡= ———————×100%

领用数量 限度（98-100%）

批量规定：每批生产36万粒。

依据：理论批量为180kg，与总混设备能力相符。

备注：损失量包括：收集的废品量，生产中取得样品量（检量），丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）。

十三、劳动组织岗位定员工时定额与产品周期 岗位名称

主要工作内容 班次

定人员/班 班产量

岗位工时定额

1、净制

2、干燥

3、粉碎

4、过筛

5、配料

6、总混

7、胶囊填充

8、内包装

9、检验 净选、清洗 干燥 粉碎 过筛

称量 混合

胶囊填充 装瓶 全检 1 1 2 1 2 2 2 1 2 2 2 4 2 1 5 3

产品周期：7天

十四、技术经济指标的计算

投料量

成品率= ——————×100%

实际产量

实际产量（瓶数）

成品率= —————————×100%

理论产量（应不低于97.0%）

第三篇：工艺规程实施方案

工艺规程实施方案（草案）

1.目的

确保生产过程中操作、质控、分析、程序、依据得到有效的控制和执行。2.范围

本工艺规程适用于本公司生产作业流程指导与质量管理体系的控制。3.工艺规程的作用及内容

生产工艺规程是指导生产作业的技术性文件。一般包括以下内容：零部件加工的路线、各工序的具体加工内容以及采用的设备和工艺装备等。4.责任

本工艺规程由技术工艺部门负责设计、编写，生产部门负责执行、实施。5.一般性要求

5.1 工艺规程文件是指导员工操作和用于生产、工艺管理的主要依据，要做到正确、完整、统一、清晰。

5.2 工艺规程的种类和内容应根据产品的生产性质、生产类型和产品的复杂程度及公司本身的生产能力有所区别。

5.3产品的生产性质是指样机试制和正式批量生产，样机试制主要是验证产品设计结构，对工艺规程不要求完整，公司可根据具体情况而定，批量生产或固定的产品生产则必须制定相关的、完整的工艺规程作业指导类文件及质控标准。

5.4 产品的复杂程度由产品结构、精度和结构工艺性而定，一般分为简单产 1 品和复杂产品，复杂程度由公司决定。

5.5 生产类型是各车间、各班组生产专业化程度的分类，生产类型的划分由生产部门规定。

5.6 按生产类型和产品程度不同，对常用的工艺规程文件也不同，根据生产岗位的需要制定与岗位相应的工艺作业指导文件。6.常用工艺规程文件

6.1 产品工艺性审查记录

记录产品结构工艺性审查情况的一种工艺文件。

6.2 工艺方案

根据产品设计要求、生产类型和公司的生产能力，提出工艺规程技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

6.3 工艺流程图

表示生产产品由投入到产出，按照工艺要求排列的加工、搬运、检验、停放、储存等过程的图示。

6.4 工艺路线表

产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装出厂，经过公司各部门或工艺流程，供工艺、生产计划调度等部门使用。7生产工艺过程卡（生产流程作业指导书）7.1 标准工艺过程卡

用于制造标准相同，规格不同的标准零部件。7.2 成组工艺过程卡

依据整机总装配图成组技术而设计的零部件加工、安装工艺过程卡。7.3 典型工艺过程卡

用于制造加工特性一致的一组零部件。7.4 机械加工工序卡

用于机械加工过程中的指导及检验。7.5 工艺过程卡清单

用来总结加工生产的项目明细清单。7.6 作业指导书

为确保某一生产过程的质量，对操作者应做的各项活动所作出的详细规定。7.7 检验卡

根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范，对产品及其零部件的质量特性的检测内容、要求、手段作出规定的指导性文件。7.8 装配工艺卡

用于整机全部零部件加工完成后进行调试、装配的指导作用。7.9 电气装配工艺卡

用于整机的电气安装与调试。7.10工艺评审报告

对工艺方案、关键件及重要件工艺规程、特种工艺技术等正确性、合理性、可靠性、可检验性等等进行评审、分析与评价的报告。7.11工艺关键件明细表

用来填写产品中技术要求严、工艺难度大的工艺关键件的图号、名称和关键内容及指导生产内容的一种表格。7.12工序质量分析表

用于分析工序质量控制点的每个特性值----操作者、设备、工装、材料、方法、测量、环境等因素对质量的影响程度，使加工质量处于良好的受控状态的一种技术文件。7.13工序质量控制图

用于对工序质量控制点按质量波动因素进行分析、控制的图表。7.14工序质量预算项目卡

用于记录评审分析出产品某零部件加工过程中有可能出现的错误的加工方法及所造成的质量问题。7.15零部件质量控制点明细表

填写某一零部件的所有质量控制点、名称、控制项目、控制标准、技术要求等等的一种工艺文件。7.16外协件明细表

填写产品中所有外协件的图号、名称的加工内容等。7.17外购件明细表

填写产品所有外购件的型号、名称和要求等。7.18外购工具明细表

填写产品在生产过程中所需要购买的全部刀具、量具等等的名称、规格、物品及其精度要求。

7.19组合夹具明细表

填写产品在生产过程中所需的全部组合夹具的编号、名称等。7.20工位器具明细表

填写产吕在生产过程中所需的全部工位器具的编号、名称、数量等。7.21专用工艺装备图样及设计文件

专用工艺装备应具备完整的设计文件，包括专用工装设计的总装配图、零件加工图及使用说明等。7.22材料消耗工艺定额明细表

记录每个零部件在制造过程中所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、质量等。7.23标准化审查

对设计及工艺文件依据各项相关标准进行审查。7.24工艺总结

新产品经过生产后，工艺部门人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的试用情况进行记述，并提出处理意见的一种工艺文件。

第四篇：焊接工艺规程

焊接工艺规程

一、材料介绍

1.Q345化学成分如下表（%）：

元素

C≤

Mn

Si≤

P≤

S≤

Al≥

V

Nb

Ti

含量

0.2

1.0-1.6

0.55

0.035

0.035

0.015

0.02-0.15

0.015-0.06

0.02-0.2

Q345C力学性能如下表（%）：

机械性能指标

伸长率（%）

试验温度0℃

抗拉强度MPa

屈服点MPa≥

数值

δ5≥22

J≥34

σb（470-650）

σs（324-259）

其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa；壁厚介于

35-50mm时，σs≥295Mpa

2.Q345钢的焊接特点

2.1

碳当量(Ceq)的计算

Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5

计算Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。

2.2

Q345钢在焊接时易出现的问题

2.2.1

热影响区的淬硬倾向

Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。

2.2.2

冷裂纹敏感性

Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。

二、焊接施工流程

坡口准备→点固焊→预热→里口施焊→背部清根（碳弧气刨）→外口施焊

→里口施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验（焊缝质量一级合格）

三、焊接工艺参数的选择

通过对Q345钢的焊接性分析，制定措施如下：

1.焊接材料的选用

由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015

（J507）型电焊条。

化学成分见下表（%）：

元素

C

Mn

Si

S

P

Cr

Mo

V

Ti

含量

0.071

1.11

0.53

0.009

0.016

0.02

0.01

0.01

0.01

力学性能见下表：

机械性能指标

σb（Mpa）

σs（Mpa）

δ5（%）

Ψ（%）

AkvJ-30℃

数值

440

540

164

114

2.坡口形式：（根据图纸和设备供货）

3.焊接方法：采用手工电弧焊（D）。

4.焊接电流：为了避免焊缝组织粗大，造成冲击韧性下降，必须采用小规范焊接。具体措施为：选用小直径焊条、窄焊道、薄焊层、多层多道的焊接工艺（焊接顺序如图一所示）。焊道的宽度不大于焊条的3倍，焊层厚度不大于5mm。第一层至第三层采用Ф3.2电焊条，焊接电流100-130A；第四层至第六层采用Ф4.0的电焊条，焊接电流120-180A。

5.预热温度：由于Q345钢的Ceq＞0.45%，在焊接前应进行预热，预热温度T0=100-150℃，层间温度Ti≤400℃。

6.焊后热处理参数：为了降低焊接残余应力，减小焊缝中的氢含量，改善焊缝的金属组织和性能，在焊后应对焊缝进行热处理。热处理温度为：600-640℃，恒温时间为2小时（板厚40mm时），升降温速度为125℃/h。

四、现场焊接顺序：

1.焊前预热

在翼缘板焊接前，首先对翼缘板进行预热，恒温30分钟后开始焊接。

焊接的预热、层间温度、热处理由热处理控温柜自动控制，采用远红外履带式加热炉片，微电脑自动设定曲线和记录曲线，热电偶测量温度。预热时热电偶的测点距离坡口边缘15mm-20mm。

2.焊接

2.1

为了防止焊接变形，每个柱接头采用二人对称施焊，焊接方向由中间向两边施焊。在焊接里口时（里口为靠近腹板的坡口），第一层至第三层必须使用小规范操作，因为它的焊接是影响焊接变形的主要原因。在焊接一至三层结束后，背面进行清根。在使用碳弧气刨清根结束后，必须对焊缝进行机械打磨，清理焊缝表面渗碳，露出金属光泽，防止表层碳化严重造成裂纹。外口焊接应一次焊完，最后再焊接

里口的剩余部分。

2.2

当焊接第二层时，焊接方向应与第一层方向相反，以此类推。每层焊接接头应错开15-20mm。

2.3

两名焊工在焊接时的焊接电流、焊接速度和焊接层数应保持一致。

2.4

在焊接中应从引弧板开始施焊，收弧板上结束。焊接完成后割掉并打磨干净。

3.焊后热处理：焊口焊接完成后应在12小时内进行热处理。如不能及时进行热处理应采取保温、缓冷措施。在进行热处理时，应采用两根热电偶测温，热电偶点焊在焊口的里外侧。

Q345钢的焊接温度曲线如下图

4.焊接检验

根据《钢结构工程施工及验收规范》的要求，焊口采用超声波探伤法进行检验，检验比例为100%。

五、现场技术管理

1.编制详细的焊接施工作业指导书。

2.全过程控制焊接工艺是确保质量的核心。

每个柱接头的焊接时，应有专人监控焊接工艺，如焊工不按作业指导书施工应立即终止焊接。在焊接过程中，热处理人员应全程监控层间温度，如超标应立即通知焊工暂停。

3.提高施工人员质量意识是贯彻焊接工艺的关键

在施工前，进行全员交底，并且开取施工工艺卡。交底中详细讲解焊接工艺特点及严格控制现场焊接工艺的必要性和控制要点。

六、结论

按此焊接工艺措施施工，经过实际施工的验证，此焊接工艺措施不仅能在现场指导对Q345钢的焊接，而且能够保证焊接质量。

对Q345钢，是一种可焊性很好的钢材，采用埋弧焊丝H08MnA没有问题。只是焊剂，所用的SJ301属烧结焊剂，建议用熔炼焊剂HJ431完全满足质量要求，并且对焊剂的烘干要求也不是太高。q345钢板也就是热轧钢16Mn，这种钢的焊接性比较好，对焊接线能量的敏感性比正火钢以及调质钢等小，在选择焊接材料的时候除了要考虑强度匹配的问题，还要考虑熔合比和冷却速度以及热处理等方面因素。

q345钢板埋弧焊是采用H08MNA和H08A，要具体情况而定。当不开坡口对接焊时，由于母材溶入量较多，用普通的低碳钢焊丝H08A配合高硅高锰焊剂即能达到要求。如是大坡口对接焊时，由于母材熔入量减少，如再用H08A就使焊缝的强度偏低，因此要采用含Mn高的焊丝H08MNA或H10Mn2来补充焊缝中的含Mn量。另外不开坡口的角焊缝时，虽然母材的溶入量也不多，但是由于冷却速度比对接焊接时大，因此在焊接的时候还是采用低碳钢焊丝效果好些，如采用H08MNA或H10Mn2可能会引起焊缝强度偏高、塑性偏低的后果

焊接Q345R对应的焊丝为H10Mn2

+SJ101或者H10MnSi+HJ431

表7

低合金高强钢焊接材料的选用

钢 号

强度级别

（MPa）

手弧焊

埋 弧 焊

电 渣 焊

CO2焊焊丝

焊条

焊剂

焊丝

焊剂

焊丝

09Mn2

09Mn2Si

09MnV

294

E43

HJ430

HJ431

SJ301

H08A

H08MnA

H10MnSi

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

16Mn

16MnCu

14MnNb

343

E50

SJ501

薄板：H08A

H08MnA

HJ431

HJ360

H08MnMoA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

YJ502-1

YJ502-3

YJ506-4

HJ431

HJ430

中板开坡口对接

开I形坡口对接

SJ301

H08MnA

H10Mn2

HJ350

厚板深坡口

H10Mn2

H08MnMoA

15MnV

15MnVCu

16MnNb

392

E50

E55

HJ430

HJ431

开I形坡口对接

H08MnA

中板开坡口对接

H10Mn2

H10MnSi

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ250

厚板深坡口

HJ350

SJ101

H08MnMoA

15MnVN

15MnVNCu

15MnVTiRe

441

E55

E60

SJ431

H10Mn2

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ350

HJ250

SJ101

H08MnMoA

H08Mn2MoA

18MnMoNb

14MnMoV

14MnMoVCu

490

E60

E70

HJ250

HJ350

SJ101

H08Mn2MoA

H08Mn2MoVA

H08Mn2NiMo

HJ431

HJ360

H10Mn2MoA

H10Mn2MoVA

H10Mn2NiMoA

H08Mn2SiMoA

16Mn钢的焊接工艺。

16Mn钢属于碳锰钢，碳当量为0.345%～0.491%，屈服点等于343MPa（强度级别属于343MPa级）。16Mn钢的合金含量较少，焊接性良好，焊前一般不必预热。但由于16Mn钢的淬硬倾向比低碳钢稍大，所以在低温下（如冬季露天作业）或在大刚性、大厚度结构上焊接时，为防止出现冷裂纹，需采取预热措施。不同板厚及不同环境温度下16Mn钢的预热温度，见表8。

16Mn钢手弧焊时应选用

E50型焊条，如碱性焊条E5015、E5016，对于不重要的结构，也可选用酸性焊条E5003、E5001。对厚度小、坡口窄的焊件，可选用E4315、E4316焊条。

表8

焊接16Mn钢的预热温度

焊件厚度（mm）

不同气温下的预热温度计（℃）

16以上

16～24

25～40

40以上

不低于－10℃不预热，－10℃以下预热100～150℃

不低于－5℃不预热，－5℃以下预热100～150℃

不低于0℃不预热，0℃以下预热100～150℃

均预热100～150℃

16Mn钢埋弧焊时H08MnA焊丝配合焊剂HJ431（开I形坡口对接）或H10Mn2焊丝配合焊剂HJ431（中板开坡口对接），当需焊接厚板深坡口焊缝时，应选用H08MnMoA焊丝配合焊剂HJ431。

16Mn钢是目前我国应用最广的低合金钢，用于制造焊接结构的16Mn钢均为16MnR和16Mng钢。

低温用钢的焊接工艺。

工作温度等于或低于－20℃的低碳素结构钢和低合金钢称为低温用钢，其牌号及成分，见表9。对低温用钢的主要要求是应保证在使用温度下具有足够的塑性及抵抗脆性破坏的能力。

表9

低温容器用钢的牌号及成分

钢

号

化学成分（质量分数）（%）

C

Mn

Si

V

Ti

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

≤0.20

≤0.12

≤0.12

1.20～1.60

1.40～1.70

1.40～

0.20～0.60

≤0.40

0.20～0.05

0.04～0.10

0.03～0.08

≤0.07

1.70

1.20～1.60

0.17～0.37

钢

号

化学成分（质量分数）（%）

Cu

Nb

RE

S

P

≤

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

0.20～0.40

0.02～0.05

0.15(加入量)

0.035

0.035

0.035

0.030

0.035

0.035

0.035

0.030

低温用钢由于含碳量低,淬硬倾向和冷裂倾向小，所以焊接性良好。焊接时，为避免焊缝金属及热影响区形成粗晶组织而降低低温韧性，要求采用小的焊接线能量，焊接电流不宜过大，宜用快速多道焊以减轻焊道过热，并通过多层焊的重热作用细化晶粒，多道焊时要控制层间温度不得过高，如焊接06MnNbDR低温用钢时，层间温度不得大于300℃。

焊接低温用钢的焊条，见表10。

表10

焊接低温用钢焊条

焊

条

牌

号

焊条型号

主

要

用

途

J506G

J507GR

W707

W707Ni

W907Ni

W107Ni

E5016G

E5015G

TW70-7Cu

E5515C1

E5515C2

TW10-7Cu

焊接－40℃工作的16MnDR

钢

焊接－70℃工作的09Mn2V及09MnTiCuRe钢

焊接－70℃工作的低温钢及2.5%Ni钢

焊接－90℃工作的3.5%Ni钢

焊接－100℃工作的06MnNb、06AINbCuN及3.5%Ni钢

低温用钢焊后可进行消除应力热处理，以降低焊接结构的脆断倾向。

3）埋弧焊焊接材料的选配：

钢材

焊剂型号，焊丝牌号

牌号

等级

Q235

A、B、C

F4A0——H08A

D

F4A2——H08A

Q345

A

F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2

B

F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2

F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2

C

F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA

F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA

D

F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA

F5031——H08A,F5031——H08MnA,F5031——H10MnA

E

F5041

第五篇：中药饮片工艺规程

中药饮片工艺规程 post]

1、目的：

建立半夏饮片生产工艺规程，规范、指导生产操作，确保半夏饮片质量合格。

2、适用范围：

本规范适用于半夏饮片的生产全过程。

3、职

责：

生产部、质量部、设备部及操作人员。

4、内

容： 4.1编制依据：

4.1.1《中华人民共和国药典》2005年版一部，《四川省中药饮片炮制规范》2002年版。4.1.2本公司工艺规程编制管理规程。4.2产品名称及规格：

产品名称

生半夏

清半夏

姜半夏

法半夏

规

格

生半夏

清半夏

清半夏片

姜半夏

姜半夏片

法半夏 4.3产品概述：

4.3.1【来

源】本品为天南星科半夏属植物半夏Pinellia ternate(Thunb.)Breit.的干燥块茎经炮制加工而成。4.3.2【性味与归经】辛，温；有毒。归脾、胃、肺经。

4.3.3【功能与主治】燥湿化痰，降逆止呕、消痞散结。用于痰多咳喘、痰饮眩悸、风痰眩晕、痰厥头痛、呕吐反胃、胸脘痞闷、梅核气；生用外治痈肿痰核。

4.3.4【用法与用量】3～9g。外用适量，磨汁涂或研末以酒调敷患处。4.3.5【贮 藏】置通风干燥处，防蛀。4.3.6【包装规格】 0.5㎏、1㎏、2㎏。4.4工艺流程图：

4.4.1生半夏（净半夏）工艺流程图： 4.4.2清半夏工艺流程图： 4.4.3姜半夏工艺流程图： 4.4.3法半夏工艺流程图： 注：※为质量控制要点。4.5操作过程与工艺条件：

4.5.1生半夏（净半夏）操作过程与工艺条件：

4.5.1.1领料：根据《批生产指令》，填写《领料单》，从物料库领取半夏。

4.5.1.2净制：在净制间拣选台上除去半夏中的杂质，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将生半夏（净半夏）送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。4.5.2清半夏操作过程与工艺条件：

4.5.2.1领料：根据《批生产指令》，从中间站领取净半夏；填写《领料单》，从物料部领取白矾（每100㎏半夏，用白矾20㎏）。4.5.2.2浸泡：取净半夏，大小分开，用8%白矾溶液浸泡至内无干心，口尝微有麻舌感，取出，填写《物料流转卡》交下工序。4.5.2.3洗药：将浸泡后的半夏置入洗药机或洗药池中洗净，取出，摊晾，填写《物料流转卡》交下工序干燥或切片后再干燥。4.5.2.4切制：将洗后的半夏置入切药机中切制成2～4㎜的厚片，填写《物料流转卡》交下工序干燥。

4.5.2.5干燥：将洗后的半夏或切制的半夏片置入烘房中干燥，温度控制在80℃以下，要求干燥后水分为

%，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将清半夏（清半夏片）送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。

4.5.3姜半夏操作过程与工艺条件：

4.5.3.1领料：根据《批生产指令》，从中间站领取净半夏；填写《领料单》，从物料部领取生姜、白矾（每100㎏半夏，用生姜25㎏、白矾12.5㎏）。

4.5.3.2浸泡：取净半夏，大小分开，用水浸泡至内无干心，取出，填写《物料流转卡》交下工序。

4.5.3.2煮制：将生姜切片煎汤，加入白矾和浸泡后的半夏再共煮至半夏煮透，取出半夏，摊晾，填写《物料流转卡》交下工序干燥或切片后再干燥。

4.5.3.4切制：将煮制后的半夏置入切药机中切制成2～4㎝的厚片，填写《物料流转卡》交下工序干燥。

4.5.3.5干燥：将煮制后的半夏或切制的半夏片置入烘房中干燥，温度控制在80℃以下，要求干燥后水分为

%，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将姜半夏（姜半夏片）送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。

4.5.4法半夏操作过程与工艺条件：

4.5.4.1领料：根据《批生产指令》，从中间站领取净半夏；填写《领料单》，从物料部领取白矾、甘草、生石灰（每100㎏半夏，用白矾2㎏、甘草16㎏、生石灰5㎏）。4.5.4.2浸泡：取净半夏，大小分开，用水浸泡3～10天（每天换水）至内无干心，加捣碎的白矾水浸泡3～4天，取出，洗净略晾，倒入甘草石灰液浸泡（药汁淹过药面），每天翻动，使其颜色均匀，内外皆黄。口尝微有麻辣感时，取出半夏，填写《物料流转卡》交下工序。

4.5.4.3干燥：将浸泡后的半夏置入烘房中干燥，温度控制在80℃以下，要求干燥后水分为 %，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将法半夏送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。4.5.5半夏饮片包装操作过程与工艺条件：

4.5.5.1领料：根据《批包装指令》，从中间站领取半夏饮片中间体，核对品名、规格、产地、数量、批号；埴写《领料单》，从物料部领取包装材料，核对包装材料是否配套，是否印刷正确，数量是否准确。

4.5.5.1包装：检查称量器具是否有效期内，调节称量器具，按包装规格要求，准确称量（误差不超过1%）饮片，装入相应聚丙烯袋中，放入合格证，用封口机封口，装入洁净框中。

4.5.5.2填写《请验单》，通知取样检验；填写记录将中袋、合格证样张纳入批生产记录。

4.5.5.3零头的处理：不够整袋的饮片可与相同品名、规格、产地的下一批次先行合袋，外袋上要打两个批号，有效期、生产日期以前一批次的为准。

4.5.6入库：包装完成后将整袋送入成品库寄库待验，经检验合格和成品放行审核合格后办理正式的入库手续。不足一袋的暂存在车间包装间，由包装组组长上锁保管。4.6 工艺环境卫生要求：

4.6.1 进入生产区的人员、物料必须按程序净化。

4.6.2本产品的生产全过程应在毒性药材生产线上进行生产，生产结束严格清洁、清场。4.6.3生产中产生的毒性药材废料烧毁处理，并由QA质量员监督。4.6.4生产中产生的毒性药材废气通过除尘设施进入粉尘收集池。4.6.5生产中产生的废水经处理达到《国家工业污水排放标准》后排放。4.7中间体贮存期限按《饮片车间物料管理规程》执行。

4.8质量标准 4.8.1原料质量标准：

原料名称

质量要求

文件编码 半夏

应符合半夏质量标准

4.8.2工艺用水质量标准：

工艺用水名称

质量要求

文件编码

饮用水

应符合饮用水质量标准

JSP-GS-001-00

4.8.3辅料质量标准：

辅料名称

质量要求

文件编码 白矾

应符合白矾质量标准

生姜

应符合生姜质量标准

甘草

应符合甘草质量标准

生石灰

应符合生石灰质量标准

4.8.4包装材料质量标准：

包装材料名称

质量要求

文件编码 纸箱

应符合纸箱质量标准

聚丙烯袋

应符合聚丙烯袋质量标准

4.8.5中间产品质量标准：半夏中间产品质量标准。4.8.5.1半夏中间产品质量检验控制项目表：

检验控制点

项目

内控标准4.8.6成品质量标准： 4.8.6.1半夏成品：应符合半夏成品质量标准。4.8.6.2半夏成品质量检验控制项目表：

项目

法定标准

内控标准4.9主要生产设备：见生产设备一览表（附件2）。4.10物料平衡

4.10.1物料平衡的计算：

物料平衡率=（合格品量+取样量+废弃量+不合格品量）/总投入量

物料平衡率=（使用数+残损数+剩余数+样张数）/领用数 4.10.2印刷包材的物料平衡：物料平衡范围：99.5%～100.5% 4.10.9批确定的依据：根据同一批中药材在同一连续生产周期生产一定数量的相对均质的中药饮片为一批。4.11技术安全及劳动保护：

4.12卫生：严格执行公司制定的各项卫生管理制度。4.13 综合利用与环境保护：

4.13.1废水的管理和处理：生产的废水主要由浸泡用水和煮药用水及设备清洁用水，经污水处理站处理后排放符合国家有关标准。4.13.2废渣的管理和处理：生产过程中产生的污染物，对周围环境不造成危害，可运至指定地点集中处理和销毁。4.13.3 废气的回收利用：本产品无废气产生。

4.13.4 噪音及粉尘的消除：生产中噪声主要是通风、空调及风机产生，凡安装于室外的设备均作隔声罩将产噪源封闭，安装于室内的设备单独设备房间隔离。空调均装二级消声器，使房间噪声值＜80db。对生产中易产生粉尘的工序选用符合GMP要求的国内先进设备，设备操作基本是封闭式操作，有除尘装置对大气无污染有的设备自带除尘设施。