浅谈开展CTPM精益管理对我们发电企业的意义

第一篇：浅谈开展CTPM精益管理对我们发电企业的意义

浅谈开展CTPM精益管理对我们发电企业的意义

岁末年初，国家领导人多次对神华集团在安全工作中的经验和成绩表示肯定，并一再强调在安全工作方面全国央企要向神华集团学习，为了积极响应党中央的指示，完成好这项政治任务，集团党组提出了“全国学神华，神华怎么办”的号召，提出在全集团范围内开展“找差距、抓整改、促提升”活动，为了贯彻落实好集团党组的重要战略决策，深入开展本次活动确保取得实效，神东电力公司开展了全员全面全方位的“找差距、抓整改、促提升”活动，积极引进国内现场管理领域的顶级咨询机构深圳华天谋公司，利用CTPM（中国式全流程管理，即6S管理）精益管理这一重要手段，以神东热电公司作为试点单位，先一步开展CTPM精益管理，打造成公司内部的“样板”电厂，供其他电厂参观学习，进一步开展“复制样板”活动，向全公司范围内进行推广，最终实现“一带二，二带四”，直至全公司各个单位的全部提升，最终实现我公司的整体提升。

做为神东热电公司的一名基层员工，我有幸参与到这次活动中，并亲眼目睹、切身感受到近期我单位在现场管理、文明生产、厂容厂貌等方面的大改观和我厂员工行为举止、精神风貌的悄然转变，在公司组织的季度检查中我单位得到了上级领导们的一致好评，身边的工作环境、氛围的种种可喜变化让我领悟到了“思路决定出路，细节决定成败”的真正含义，也让我深刻理解了CTPM精益管理对我们发电企业

1的重要意义，结合我单位活动的开展情况，谈谈我对这次活动的几点认识。

一、开展CTPM精益管理是促进自身发展的需求

神东电力公司经历短短的6、7年时间，从最初的两台

1.2万千瓦机组发展成为今天总装机容量达到608万千瓦，从1个厂发展到拥有16个二级单位，从400多人发展到4000多人，从1个省发展到产业遍布7个省，这样快速的发展势必给我们带来基础工作不扎实的硬伤，为了解决阻碍发展的顽疾，我们必须认清现状，夯实基础，从精益管理入手，以CTPM精益管理为手段，不断改进我们的工作方法，不断提高我们的基础管理，为我公司的快速发展打下坚实基础。

二、开展CTPM精益管理是改变思想观念的需求

近年来，我公司在发展规模和经营效益等方面取得了巨大的成就，不少员工难免在思想上产生了小进即满的情绪，在工作上产生了保守不前的作风，不能及时发现自身和企业所存在的不足，不能充分认清和一流之间的差距，导致了思想不前、行动滞后，严重影响了企业的快速发展。CTPM精益管理前期，我单位开展了“三天一层楼”活动，通过三天四夜的倾心工作，以深圳速度打造出了六大样板区，样板区的定制化和可视化管理的成功打造，让大家深刻认识到了我们和一流电厂的差距还很大，需要改进的地方还很多，但是回看三天我们的收获，也使大家更加坚定了信念，充满了信心，只要我们能够坚持下去，通过不懈的努力，按照正确的思路，有再大的困难也能克服，我们打造一流电厂的目标也一定能

够实现。

三、开展CTPM精益管理是开展对标一流的需求

从集团电力板块来看，我公司的总装机容量在集团电力板块所占的比重还不高，距离兄弟单位国华电力的差距还比较大，而已经达到国内一流水平的国华电力早在几年前就在开展CTPM精益管理，所以我们也必须利用好CTPM精益管理这种行之有效的科学方法，积极主动向一流电厂对标，全方位把自身武装起来，通过后天持续的整改提升，不断缩小与一流电厂的差距，比学赶帮，直至超越。

四、开展CTPM精益管理是提升全员素质的需求

“素养”是CTPM精益管理中的一项重要内容，也最终要达到的目的。随着活动的不断深入，我单位员工素养的提升已从口头落实到行动上来，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要通过不断地学习、总结、改进，来提高自己的工作质量。现在，大家在各自的工作中，都能自觉的做到维护现场环境的干净、整洁、有序，在着装、工作用语、礼仪等细节上都形成了良好的工作习惯，同时也树立了新观念、新思想、新习惯，逐渐形成了一种互相促进，共同提高的良好氛围。

五、开展CTPM精益管理是转变工作作风的需求

活动过程中，从运行部、设备维护部、机关各部门总计抽调65人，举全力配合华天谋公司，打造试点推行CTPM精益管理，经过全员积极参与、亲力亲为、白加黑作战，圆满取得了三天大变样的成效，为公司打造出可供参观复制的样

板区，每月开展“红牌”作战活动，持续对电厂各个角落的问题点悬挂红牌，不断督促，积极整改，确保生产现场全面提升，让员工明白只有付出努力，用心做事，才能有好的回报和收获，通过全员行动、掌握本领、激发潜能、增强了团结协作能力，提高了吃苦耐劳意识，进而员工的工作作风、执行力得以悄然转变。

六、开展CTPM精益管理是夯实安全基础的需要

我们作为电力生产企业，存在着危险源多、危险面广、高空作业、高压带电设备操作等危险作业频繁的现状，所以确保安全是我们工作的重中之重。通过开展CTPM精益管理，对安全标识的正确使用，危险区域的明确划分，有效地防止了误用、误触，降低了事故发生的可能性，为我们工作的顺利进行提供了安全保障，生产现场做到不随意摆放杂物，通道畅通，危险品得到控制，从而确保了员工人身和企业财产得以安全保障。

七、开展CTPM精益管理是增加运营效益的需求

“整理”是CTPM精益管理的首要任务，活动开展以来，通过将工作场所分为必要物品与非必要物品,清除无用的物品，对需要的物品调查使用频率,决定日常用量及摆放位臵，在岗位上只放臵必要物品，有利于减少库存，节约资金，降低消耗，降低成本。员工就地取材、废物利用，发挥自己的聪明才智，习惯性的分类整顿，对物品按规划摆放，减少场地浪费，物品的分类摆放及标识清楚，节约寻找时间，全员行动、减少人力、减少场所、节约时间、降低成本，最终实

现提高运营效益。

八、开展CTPM精益管理是提高工作效率的需求

CTPM精益管理开展以前，各种办公用品摆放的都不是很整齐，有些办公用品，书籍资料与私人用品混杂摆放在一起，没有进行整理和划分，严重影响了工作效率。通过活动的开展，经过整理、整顿，工作空间得到了释放，工作物品摆放有序、一目了然，充分强调物品的可视化、定臵化管理，达到“还我空间、还我时间”的效果，将以前的“找东西”变成现在的“拿东西”，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高，随着工作场地宽敞整洁起来，员工心情舒畅，工作积极性有极大的提高。

九、开展CTPM精益管理是树立窗口品牌的需求

企业的竞争力表现在多方面，一流的企业必定有着一流的品牌形象，CTPM精益管理的推行有助于营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场，在激发员工的潜能、增强上进心、培养团队精神等方面都有潜移默化的作用。把这种整洁、有序、安全的理念植入到生产现场中，再加上全体员工积极向上的精神面貌，我们就一定能赢得集团公司的信任，更好证明了我公司也具有建设一流电厂的水平，以整洁的工作环境，饱满的工作情绪，有序的管理方法，高效的经营业绩来服务亿吨级神东矿区，来迎接上级领导的检查指导，我相信我们有能力在这充满竞争的市场环境下立于不败之地，树立神东电力公司良好的品牌形象，能够实现“建成以资源综合利用发电为特色的国际一流能源企业”的宏伟蓝图。

十、开展CTPM精益管理是形成企业文化的需求

通过全员积极参与到CTPM精益管理中，使我们更加具有集体荣誉感，员工勇于拼搏、开拓创新、团结协作的精神品质与先进的管理完美结合,更加的丰富了我们的企业文化的内涵。活动的开展使员工养成良好的习惯，共同的目标拉近员工的距离，建立团队感情，看到取得的良好的效果，员工对自己的工作有一定的成就感，并带动员工积极上进、继续改善的思想，从而塑造出我单位良好的企业文化。

CTPM精益管理是一项需要长期坚持、持续改进的基础工作，它不是短期工作，要达到提升管理水平，养成良好行为习惯，更不是搞运动就能解决的问题，所以要想开展好这项工作，就必须要求我们持之以恒、全员行动、积极主动，结合我单位的实际情况，统筹兼顾、细节入手、重点突破、创新机制、形成常态，深刻理解并灵活运用CTPM精益管理技巧，最终实现我们“达第一、创一流、树品牌、建窗口”的目标。

二○一二年四月十五日

第二篇：高效率 高质量 欧派电动车推行CTPM精益管理

高效率 高质量 欧派电动车推行CTPM精益管理

今年三月，欧派电动车正式启动CTPM精益管理，通过此项先进管理方不法的导入，进一步提升欧派的管理水平，升级管理模式，形成欧派特色的CTPM精益管理模式，助推欧派电动车成为电动车行业标杆。

CTPM是全体人员参加的生产维修、维护的管理体制，要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。CTPM涉及到设备终生的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时消灭在每一个岗位。

通过几个月施行，企业面貌发生了显著的变化。工作环境更加有序整洁，员工干劲更足，工作效率也实现整体的提升。华天谋的指导老师现场讲解、指导、规划，其精髓在于“改善”。改善工作流程、效率、安全、成本等，进一步推进CTPM，注重细节的完善，最终达到提高工作效率的目的。生产系统、仓库系统、办公系统都进行了全新的布局整理、定点定位，公司内部氛围得到显著的改善。在管理机制上，全员参与的积极性得到增强，主动提出和解决问题的思路和方法正在形成。

欧派科技CTPM精益管理推进办，也会不定时进行“红牌作战”，指出存在的问题，现场改善或定期整改，要求我们通过看、学、做，真正深入了解CTPM，从而转变思想、改变意识、练就本领、提升能力，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。

欧派将进一步实行精益管理，推进管理模式的升级和创新，促进欧派软实力与硬实力的同步增长。循序渐进、精益求精！我们相信由公司领导重视、全员参战，以追求不断提高生产效率为目的的CTPM精益管理活动，一定会取得更大的成效。

第三篇：企业精益管理心得体会

心得一：企业精益管理心得体会

吾生也有涯，而知也无涯。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以精益生产理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就精益生产 谈一谈我的一些感想。

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。精益生产有以下特点：

一、均衡化与多样化

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

少人化是从省人化过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的自动化由其重要，人的自动化指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。

四、柔性生产

柔性生产实际就是我们常说的一岗多能，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

对部门发展的思考：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的5s管理就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

心得二：企业精益管理心得体会

6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。

首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。

面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。

三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。

心得三：企业精益管理心得体会

精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以s开头，因此简称为5s。整理是要区分要与不要的东西，对不要的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升人的品质，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是安全，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。

在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬齐心共管、整洁高效的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。

心得四：企业精益管理心得体会

自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：

一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。

二、精益生产十大工具

是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。

三、动作不增值，工作增值这是大野耐一提出的，我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。

四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。

五、什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。

六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。

七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。

八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。

第四篇：开展精益化客户经理管理

实施精益化管理，提高客户经理工作质量

每天清晨，客户经理出发前，都会在当日客户经理签到簿上认真填写当日拜访区域和主要拜访工作，明确拜访客户户数和服务内容重点。走访中，客户经理打区域上线电话，明确区域位置，营销部现场抽查客户经理实际拜访位置，了解客户经理实际工作情况，真正了解客户经理实际工作状况。走访结束后，营销部抽查客户经理当日走访记录，督促客户客户经理及时总结，全面整理客户的反馈意见、客户库存、新品动销等信息，并对自己的工作方式、存在的问题进行总结，并在工作例会进行交流，以便有针对性地改进工作方法，提升解决问题的能力。同时，加强督查考核。每月抽取客户经理拜访线路5%-10%客户，通过实地走访、询问客户、查看拜访时间和文本作业等方式对客户经理拜访情况进行监督检查，并将结果纳入月度绩效考核，确保工作落到实处。

客户经理是卷烟营销活动的主力军,烟草事业发展必须在培育精干营销队伍方面取得实效。近年来，舒城县局（营销部）以精益管理思想为主线，参照质量管理体系要求，从如何提升客户经理工作质量，满足客户需求、增加零售客户收益，改变基层粗放管理等方面入手，将精益管理的思想引入对基层队伍管理，在建设精干队伍方面取得了一定的实效，为基层单位的发展注入活力。

评论：实现企业精益生产，管理是保障，人才是支撑。按照精益管理的思路，优化完善工作运行体系，直接决定企业管理水平的成效。推进客户经理精益化管理，是实现营销队伍的进一步优化升级，有利于培养起一支勇于挑大梁的职业化客户经理队伍。

第五篇：企业精益管理心得体会

企业精益管理心得体会

尊敬的公司领导：

您好：

首先，感谢集团领导再次让我到学校学习，通过5天在学校学习目视化管理的课程，理解到目视化对工厂管理的好处在于清晰、明朗、公开、一目了然，能同时让所有人都接收得到讯息，也是让所有人都能接受的公布方式。尤其是在生产现场，让人一看就明了，这是目视化的最终目的；

其次，考虑到生产现场的特点，如果采用其他方式来做管理，如开会、训话、口头传达等方式，无法真正的让每个人都接收到讯息，而且无法持续，仅仅是短暂的时间。做出目视化以后，可以大大的改善这些缺点，让讯息的传递更快捷更方便，尤其是面对广大的员工们，这种方式让他们很容易接受，也很容易做出对比。

通过这五天的学习，充分理解了目视化管理的目的、目视化管理的概念、目视化管理的任务、目视化管理的状态及推进基础。

1、目视化管理的目的

目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。

2、目视化管理的概念

目视化管理抑或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。

3、目视化管理的任务

目视化管理的任务是提高S、Q、D、C、M、E。其中S：Safety，Q：Quality，D：Delivery，C：Cost，M：Morale，E： Environment。

4、目视管理的状态及推进基础

在目视化管理中所说的管理状态要具备以下3点： ①有正常、异常的判断基准； ②迅速把握异常的状态； ③对掌握的异常情况迅速及时采取了行动。

能够推行目视化管理的前提是被称为管理循环的“Plan(计划)→Do(实施)→ Check(评价)→Act(处置)：PDCA”的切实的循环，循环的方式是重点。这个管理循环的循环方式的重点，是要将“P、D、C、A”各个阶段以可视的状态进行循环。

在学习过程中，健峰学校的老师通过为其他公司改善的案例，为我们做解答，为我们做辅导，使我受益匪浅。

目视化管理对于避免工厂的十大浪费有着很大的改善，目视化管理会在不同的车间建立各种不同的看板，让我们的管理透明化。让我们的车间主管成为“三在”主管，即为：人在、心在、口在。

目视化管理是巩固“5S”管理的一个工具。即我们的综合看板要围绕着Q、C、D、M、S这五大任务来建立

简而言之，目视化看板的作用就是使原本隐藏在生产中的信息通过这个平台让管理者更快的掌握，比如今天的生产计划，生产计划的完成进度，配料的情况等等。

5天的学习已经结束，学习后的实践也随即展开，我会通过我在健峰所学的知识来改善我们力胎工厂车间现场的不足，制定措施，做到精细化管理，一分制度、二分执行力、三分查核。围绕着精细化管理来做好我们的“5S”。

为我们企业的明天更加辉煌做出自己的一份力量。

吾生也有涯，而知也无涯。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以精益生产理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就精益生产 谈一谈我的一些感想。

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。精益生产有以下特点：

一、均衡化与多样化

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

少人化是从省人化过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的自动化由其重要，人的自动化指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。

四、柔性生产

柔性生产实际就是我们常说的一岗多能，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

对部门发展的思考：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的5s管理就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。

首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成 功。

面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。

三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。

精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以s开头，因此简称为5s。整理是要区分要与不要的东西，对不要的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升人的品质，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是安全，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。

在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整

理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬齐心共管、整洁高效的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。

自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：

一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。

二、精益生产十大工具

是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。

三、动作不增值，工作增值这是大野耐一提出的，我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。

四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。

五、什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。

六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习

惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。

七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。

八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。