生产作业流程指导

第一篇：生产作业流程指导

生产作业流程指导

生产作业指令下达→生产作业前准备→砼的生产过程→成品砼的运输→砼的泵送过程→砼的数量清算→砼售后服务的信息反馈。

一、生产作业指令下达

1、经营部在签订供应合同后，应将有关信息传递给生产部后，由生产调度和施工方（用户）负责人进行联络，明确工地位置，距离，砼数量及强度等级，施工方应提前24小时以书面委托书形式通知生产部，由生产部对相关部门下达生产指令。

2、当实验室接到生产指令后，立即出具“砼配合比调整通知单”并送达微机操作室，操作员将数据输入微机，当班调度、实验员确认签字后，进行搅拌。

二、生产作业前的准备

1、检查原材料的质量

生产前的砼需用的水泥、石子、砂子、外加剂等必须经检验合格，并有书面的合格证书及编号。

2、检查原材料的数量

为保障生产的顺利进行，生产前必须对料仓的储备材料进行查看，检查水泥、石子、砂子、外加剂等是否能够满足生产所需。

3、检查设备的完好率

生产前必须对搅拌机主机、微机、运输车辆及其他设备进行检查，设备必须保持良好的状态。

4、核对“配合比调整通知单”

生产前必须检查实验室出具的“配合比调整通知单”是否输入进微机，核对输入的参数是否与实验室下达的“配合比调整通知单”参数一致。

5、施工现场的准备工作

当调度接到下达的生产任务通知单时，调度应按生产计划通知单安排泵长对施工现场所需泵机、管路进行合理的调配和安装调试。

6、车辆的安排

根据施工单位的现状和路程，车队须合理安排所需车辆的数量。

三、砼的生产过程

1、微机员根据指令，调出相应的配单，按微机、主机的操作规程，正确启动机器，准时搅拌。

2、微机员要集中精力，认真监视各系统显示的运行状态，以确保生产的正常运行。

3、观察好每盘的塌落度，若有差异，应及时处理，处理塌落度应通知实验室，根据实验室和施工现场的要求对塌落度作相应的调整。

4、如发生异常现象，应及时报告处理，在搅拌过程中，不允许停电后打开料门观察，如遇停电，微机员要做好数据的保存，严防数据丢失。

5、每班完毕后，应做好该班的报表统计工作，整理后交生产部负责人。

6、当班生产结束后应对主机、车辆内残砼进行清理。

7、严禁非工作人员进入控制室。

四、成品砼的运输

1、砼的运输车辆有调度根据任务和施工现状下达指令。

2、砼运输车在运输途中若遇车辆故障，应及时通知调度，及时处理及维修，时间如果超过90分钟，由调度立即通知实验室处理。

3、砼运输车运行过程中，在装有成品砼时，通常情况下罐体转动为每分钟不得低于5－6转，放料前须将罐体快转20－30秒钟，并且不得反转。

4、砼在运输中不得私自注水。

5、当砼运输车到达工地后，应做好砼的交接手续，由施工方现场代表签字后将送货单带回。

6、当砼料放完时要在施工方指定地点就地冲洗尾部，避免砼残流。

五、砼的泵送过程

1、泵工必须经过培训，持证操作，严禁非操作人员操作，并严格按照泵机的正确操作程序操作。

2、泵送砼过程中，需连续作业，若较长时间停止泵送，则须间隔4－5分钟开一次泵，通常情况下反泵1－2个行程，再正泵1个行程，以防管中砼凝结，若遇较长时间则应将砼从管子和泵中取出，砼必须达到泵送的要求，否则不能泵送。

3、泵送完成后须立即对管道和泵机进行清洗。

六、砼的数量清算

按合同要求，定期对送货单小票进行认证，并定期根据合同约定进行结算。

七、砼售后服务的信息反馈

当整个工程浇筑完成，由经营部根据合同条款进行结算，结算后将结算单交与财务，再通 知销售人员对此次生产供应的砼进行了服务跟踪及信息回馈。

第二篇：生产作业流程

生产作业流程

1．生产计划员根据订单交期及时分解、制定各工段生产计划，备好图纸，及时下发到车间、工段。

2．车间主任或工段长根据生产计划，编制工段、班组次日排程任务。

3．工段长根据生产计划单的订单交期和数量要求，提前一天做好生产日排程，依据排程表要求备好图纸、领料单、工票、流程卡（要根据车间班产能确定流程卡份数，流程卡数据和领料单数据要一致），完成后交班组长。

4．班组长根据日排程要求，确定工艺，备好物料、工装、刀具和量具，再把任务分配给本班组操作工，且让操作工核实数量（前道工序产品数量要与流程卡、工票所记录数量相符）；班组长要在加工前对操作工进行技术培训，在操作工弄懂加工工艺、技术要领及品质要求后，才能上机操作。

5．操作工加工产品时，先要依据图纸和加工工艺对所加工产品进行三检（含一批产品首检，每日开工第一件产品首检，条件变更后的产品首检）和全过程自检，把不良品和合格品进行分类摆放（特别注意产品材质304、304L、316L分开、隔离）。

6．操作工加工完产品后，要对本人加工的产品进行点数，并按要求填写好流程卡和工票（填写内容：自检数量、自检不良品数量、加工人员/工号、）。

7．工序1工票的处理：操作工将工票填写好后，将工票交班组长和检验员签字确认。班组长和检验员签字确认后，班组长将第2联交操作工留底，第3、4联随产品转下道工序，第1联由车间工段长审核后转交转序员。转序员依据订单产品数量对照转入实际数量，及时收集工序1工票进行核实后交生产统计员打调拨单。调拔单第1联由统计员签字存根，第2联交调出班组长签字存根，第3联交调入班组长签字存根，第4联由转序员签字存根。

8．工序2工票的处理：操作工将工票填写好并交班组长签字审核后，由操作工将工票连同流程卡一起随产品转入中转区，并及时通知检验员和转序员，检验员检验好产品后，将检验结果填写在工票、流程卡上，并开具合格证。之后转序员再将工票交统计员打调拨单，第1联统计员签字存根，第2联交调出工段长签字存根，第3联随产品转入下工序工段且由工段长或主管签字存根，第4联由转序员签字存根（特别注意将不良品及时调入返修车间，告知工段负责人交期并及时跟踪，报废品要及时打调拨单退回毛坯仓库）。

9．余下工序的处理方式同工序2处理方式相同。

10．所有工序完成后，转序员要及时回收流程卡并上交生产部办公室。

11．产品加工完成后，工段长及时统计数据（含不良品），发现情况及时反映。

温州奥米流体设备科技有限公司生产部制订

第三篇：品管作业流程指导

品管作业流程指导(试行)IQC作业流程

1.目的

对原材料、外协件、外购件进行检验和测试,以确保其质量符合产品技术要求,防止未经检验和测试不合格的物料投入使用 2.适用范围: 适用于原材料、外协件、外购件的检验和测试.3.职责

A.开发部负责对原材料、新产品样品评估,并提供《物料检验标准》.B.品管部IQC负责原材料、外协件、外购件的检验和测试,并填写进料检查报告,(所有进入工厂的原材料,零配件都必须经过检验合格后入库,原则上所有物料入厂检查后,都需填写进料检查报告,说明书和采标暂由业务控制把关以及垫在纸箱里的纸板和纸套可以不出具进料检查报告),需要测试的物料(纸箱数量超过100pcs的,美国单纸箱都需要测试),出具测试报告.并挂好相应的标示牌.C.仓库根据标示牌,负责相应的物料堆放,收发以及退货处理.4.定义

缺点种类划分：

●严重缺点（Critical/Safety defect）：

一般是指存在安全隐患的缺点或是客户特别要求的。●主要缺点（Major defect）：

一般是指会影响使用的、功能性的缺点。●次要缺点（Minor defect）：

一般是指外观上的但不影响使用的缺点。5.程序

5.1 正常进料检验

A.供应商把物料送入工厂后, 仓管或供应商通知到品管后, IQC人员依据《物料检查标准》, 《IQC作业指导书》,《产品图纸》, 《样品》, 《采购单明细》, 《AQL抽样标准》, 按《进料检验作业流程》进行检验, 并现场填写《IQC进料检验报表》.B.IQC人员依据产品缺陷等级和允收标准对该物料进行判断, 如有疑问立即向品管主管以及公司领导报告解决.需要测试的,再带样品到测试室测试.C.检验结果判定和标示: 对检验判定为合格的批次, 在《送货单》上注明合格, 在《进料检验报表》上判定结果为通过, 并在物料外明显处加挂绿色的标示卡, 并写明状态为合格, 以及检验人和日期等.仓管员办理入库手续.对于检验判定不合格的物料, 在《送货单》上注明不合格,在《进料检验报表》上判定结果为不合格,并在物料外明显处加挂红色的标示卡,当物料体积较大时,可以加挂多个相同的标示卡,防止标示卡脱落或使用者没注意到.当物料判定不合格时,供应商无异议,通知仓管员办理退料手续, 如有异议,上报品管主管以及公司领导报告解决.5.2 特殊采购

A.对IQC判为不合格的物料，若供应商有异议或生产急需等特殊情况出现时，在品管部开出的《进料检验报表》中提出特采请求，启用”退货”, ”加工使用”, ”让步接受”, “选用”等处理方法,并由品管主管,采购,公司副总级核准.B.对经核准后的使用的物料，品管部IQC人员取掉红色的标示卡在其产品上加挂黄色的标示卡, 并写明处理方法, 如: 选用、让步接受、加工使用等.5.3 紧急放行（边检验边放行）

当生产急需物料时，可实行边检验边放行，即可实行物料直接到生产线上检验，边检验边生产。IQC随即将记录与手续补齐，在《IQC进料检验报表》上注明紧急放行,并知会PQC巡检和成品检验作好跟踪,并在其各自报表上注明某物料紧急放行,方便以后该物料出现问题的追溯.5.4 例行检验

品管部各岗位对长时间入库库存的物料（库存一个月以上，主要针对铁管，弹簧，五金件，纸箱等易受潮、生锈，粘灰尘的物料）,进行例行检验,当发现库存物料已达不到公司标准时,更换其绿色的合格标示卡,视情况挂上红色或黄色标示卡,并同时通知仓库和上报品管主管以及公司领导报告解决.5.5 进料检验资料整理分析

A.IQC对每批物料和产品的检验记录予以保存，并上交到开发部文员处, 开发部文员根据仓库入库单检查每批次物料检查情况,防止漏捡、漏写的情况发生.并对不良问题进行分析、汇总，出《每月进料检验报表》，并依此统计分析一月进料检验状况，包括合格批次，不合格批次，供应商质量状况，出“每月进料检验报告”以作为进料检验一个月工作总结报告。

B.开发部文员对每日每批检验不合格的物料进行统计，汇总供应商不合格批次比率，出《月供应商品质状况统计表》，依此作为对供应商定期考核打分依据；同时依统计表以图表形式统计供应商一个月问题点，出每个供应商的“月品质状况报告”。

PQC作业流程

1.目的

PQC巡检即制程检验, 目的在于防止生长过程中出现大批不合格品,避免不合格品流入下工序.因此,PQC巡检人员必须每日检验在制品是否达到规定的要求,以及影响品质的主要因素,判定生产过程是否正常受控.2.适用范围: 适用于车缝车间和包装车间.3.职责

a)理清当天那些制程检验活动需要进行日常管理,设定检验控制点.b)了解日常管理中制程现状,确定该制程检验的检查项目以及巡查频率.c)确定商议工作日遗留的或其它部门需要协助的制程检验项目及其内容.d)依据各工作内容的自然顺序和事情的轻重缓急安排执行时间.4.定义

缺点种类划分： ●严重缺点（Critical/Safety defect）：

一般是指存在安全隐患的缺点或是客户特别要求的。●主要缺点（Major defect）：

一般是指会影响使用的、功能性的缺点。●次要缺点（Minor defect）：

一般是指外观上的但不影响使用的缺点。5.程序

5.1 首件样检验管理

a)车缝车间第一个产品缝制后,根据订单要求,产前样,工艺图,检查产品材质,规格,制作方法, 等等,并在产品上搭试确认,确认合格后,贴上”QC”标志,并保留到此款产品完成,此款产品完成后入库时一起放入大货一起.b)包装车间零配件组装时,根据《生产指令单》，《产品常规检验尺寸》，《包装作业指导书》，《品管作业标准》等,对零配件组装进行确认,确认合格后, 贴上”QC”标志,并保留到此款产品完成,此款零配件组装完成后一起放入大货一起.c)在包装流水线包出第一套产品后,调出此套产品进行组装搭试,当一个订单品种多而且包装速度快急着装柜出货时候,品管每款产品调出一整套放在旁边,每搭试一款产品合格后,才允许这种产品装柜出货.并在”首件样检查表”上注明紧急放行,以及原因.d)首件样检验合格后,填写”首件样检查表”,以备追溯.首件样检查中发现异常,及时上报品管主管以及公司领导予以解决.5.2 巡检管理

a)在生产过程中,要勤看,勤量,勤检查,品管人员须随身携带巡检报表,巡到哪里写到哪里,加强巡回检验,预防不合格品发生.防止品管人员坐在办公室以及站在线旁无所事事的情况出现.b)巡检过程中,产生的合格和不合格产品,应及时予以标示, 合格的产品在物料外明显处加挂绿色的标示卡并签名,写明状态为合格, 巡检不合格产品,并在物料外明显处加挂红色的标示卡.在线上的成品包装的巡检人员每核对过一种物料后也需挂牌并签名,以备操作人员使用和品质主管查询

c)对于作业中发现的单个不良品,请挂上红色不合格标签,写明原因并签名,放入不合格品区域,防止混入正常产品中,并写入巡查报表中,交开发部文员做不良品数据统计.每天生产结束后,清理不合格品区域,不良品交给仓库,进行返工,退货处理.d)例行检验

品管部各岗位对长时间入库库存的物料（库存一个月以上，主要针对铁管，弹簧，五金件，纸箱等易受潮、生锈，粘灰尘的物料）,进行例行检验,当发现库存物料已达不到公司标准时,更换其绿色的合格标示卡,视情况挂上红色或黄色标示卡,并同时通知仓库和上报品管主管以及公司领导报告解决.QA作业流程

1.目的

确保成品入库或产品交付前按规定检验,并满足规定的质量要求或满足顾客的需求.2.适用范围: 适用本公司生产的所有产品的最终检验.3.职责

a)开发部:制定成品检验规范.b)业务部:提供顾客的需求以及产品的详细资料

c)品管部:根据相关的成品检验规范在本厂进行检验并做好记录.4.定义

缺点种类划分：

●严重缺点（Critical/Safety defect）： 一般是指存在安全隐患的缺点或是客户特别要求的。●主要缺点（Major defect）：

一般是指会影响使用的、功能性的缺点。●次要缺点（Minor defect）：

一般是指外观上的但不影响使用的缺点。5.程序

a)本厂成品检验作业

原则上每种产品在入库前品管部进行抽检,并做好成品检验记录,若抽检不合格时,须发出”纠正预防措施需求表”给责任部门.并在检验报表上做出合格或返工等的判定

b)成品检验的标示

合格的产品在物料外明显处加挂绿色的标示卡并签名,写明状态为合格, 检验不合格产品,并在产品外明显处加挂红色的标示卡.并写出不合格原因与签名.C）当一个订单品种多而且包装速度快急着装柜出货时候,品管每款产品调出一整套放在旁边,每搭试一款产品合格后,才允许这种产品装柜出货.这时成品检验和首件样检验合并，在”成品检查表”上注明紧急放行,以及原因.附录A：

附录B：

重要性分类物料分类铁管类零配件车缝类零配件纸箱重要物资弹簧塑胶件泡棉类零部件布料五金类零部件包装胶袋(验收,暂不出具报告)一般物资打包带(验收,暂不出具报告)印刷品(暂不出具报告)纸板,纸套(验收,暂不出具报告)办公用品辅助物资劳保用品机器设备其他辅助物资验收采购部抽检 Inspect(BS6001,NORMAL II)&测试 Test(Generallevel S-4(BS6001))抽检 Inspect(BS6001,NORMAL II)&测试 Test(Generallevel S-4(BS6001))采购物资分类检验方式检验部门抽检标准一般II/General Level II(BS6001)抽查数量批量/Batch Size/SampleSize2-829-15316-25 526-50 851-90 1391-150 20151-280 32281-500 50501-1200 801201-3200 1253201-10000 20010001-3500031535001-***0001-*** and over1250组装数量/BuildQuantity***01010可接受数量/Rejects Allowed严重/AQL 0Critical***主要/AQL 1.5次要/AQL 4.0MajorMinor******1421212121品管部品管部

第四篇：生产部作业流程

生产部作业流程

1.目的：确保本公司所有产品能按时、按量出货。

2.职责：负责本公司产品的品质管理与生产作业的顺利进行，按计划部的要求，保质保量地按时完成各项生产计划。

3.范围：适用于本公司所有产品的生产制程管理。

4.内容：

量产试作可遵循“材质相同，颜色不拘”的原则。各SIZE一双，右脚贴底，左脚攀帮。如果没有代用4.1.量产试作与试作确认作业程序： 材质 而需使用正批材料，计划部生管须发联络单通知，生产时要特别注意品质和清洁度，确认OK即可转入量产。

1.接到外贸部的<<大量生产通知单>>即追踪计划部排<<前段试作进度表>>，生产部门各段主管须核实目前的生产状况，并确定能否按计划部所排时间按时完成相关工作。

4.1.2.由计划部召集，副总主持各相关部门主管召开<订单排期会>，在新型体生产排期会上须商议、落实<<前段试作进度表>>的确切时间，参加排期会的部门须有：开发部、外贸部、计划部(采购/生管)、原料仓、裁断、针车、大底车间、成型。

4.1.3.副总或副总助理接到外贸部的<<生产制造表>>即安排复印件，发放给各生产单位。同时计划部生管也须将<<前段试作进度表>>更新，经计划部主管、副总或生产助理签名后发给各相关部门。

4.1.4.<<前段试作进度表>>确定后，生产各段主管须追踪计划部生管提供生产用具和相关资料。如生管不能在相应的时间内提供齐全，则此部门的完成时间顺延。具体追踪程序如下：

4.1.4.1.裁断根据<<生产制造表>>到仓库领试作材料，并追踪计划部提供生产用具，如：全套纸版、划线版、印刷网版、印花铜模、刀模等。

4.1.4.2.针车根据<<生产制造表>>到裁断或中仓领取裁好料、配好双的全套试作材料，并追踪计划部提供针车需用的折边版、位置版、套量版以及<制造流程表>等。

4.1.4.3.大底车间根据<<生产制造表>>到仓库领取全套试作底料，并追踪计划部提供全套底版，如：中底版、大底版、内外插版以及中大底的<<工艺制作流程>>等。

4.1.4.4.成型根据<<生产制造表>>到中仓领取全套试作的中、大底和邦面以及全套样楦，并追踪计划部提供<<成型规格表>>、<<成型规格表>>须包括鞋头长度、鞋面长度、内外腰高度、后跟高度、鞋舌长度以及特殊部位的相关规格等。

4.1.4.5所有正批材料回厂，计划部生管须追踪原料仓、品检，并由仓库品检负责对所有回厂的确认OK的量产材料制作<<量产色卡>>，<<量产色卡>>各款四份，一份外贸部留底，一份生产部领料，一份品管部保存，用以作为品质检验的依据。

4.1.5计划部生管发出<<前段试作进度表>>随后须将<<全套试作问题记录表>>发生产部门各主管手中。<<全套试作问题记录>>各款一份，由前面部门传递到最后工序，生管须追踪落实，并收回此表。

4.1.6生管须追踪开发部在规定的时间内提供全套纸版及相关资料给生产部门进行手剪试作。(注意：开发部发出的所有生产用具及资料须有开发部的专用标识刀模、铜模、网版类除外)

4.1.6.1召开<<试作会议>>

4.1.6.2开发部做好相关生产用具后，即通知计划部生管、计划部生管即通知生产部门的各相关主管到开发部领取。生管须跟踪落实，并要求领取人员在<<生产用具追踪表>>上签名认可。

4.1.6.3大底车间领到全套纸样和<<中、大底工艺流程>>后，即按开发部的要求进行试作。试作中出现任何问题都须由现场副理记录在<<全套试作问题记录表>>上，并及时找相关人员协商解决。全套中、大底试作完成后经部门最商主管审核后送开发部，由技术总监或开发副总确认。确认OK由开发副总填写确认意见，并发<<全套中、大底试作确认报告>>至相关单位。<<全套中、大底试作确认报告>>发

计划部、副总助理、外贸部、品管部、大底车间、成型各一份。全套试作OK的中大底直接存于中仓。

4.1.6.4裁断领到全套纸版及相关资料后，即按开发部的要求进行备料，在备料过程中须注意原材料的加

工方案和各部件裁料的延伸方向，如有任何问题须记录在<<全套试作问题记录表>>上。将备好的全套试作材料转针车，同时将<<全套试作问题记录表>>传针车最高主管。

4.1.5.5针车在接到全套试作材料和相关货料后，即按开发部的<<制造流程表>>进试作。试作中出现任何问

题须由现场副理记录在<<全套试作问题记录表>>上，并及时找相关人员协商处理。针车鞋面做好后由材料收发人员送入中仓。

4.1.6.6计划部生管在时间安排上要把握好，全套中、大底与针车全套鞋面须在同一时间完成，接到开发

部的<<全套中、大底试作确认报告>>即可通知成型主管安排领料人员到中仓领取全套试作的邦面和中、大底。

4.1.6.7成型领到全套试作的邦面中、大底、全套样楦和<<成型规格表>>后，即按开发部的要求进行全套

贴底，贴底时须注意，所有SIZE的左脚攀帮或入楦，右脚贴底，以方便技术确认时发现问题。如试作中有任何问题须及时通知开发部相关人员到现指导，并将问题点由现场副理记录在<<前段试作问题记录表>>上。

4.1.6.8成型完成全套试作后，即将所有试作鞋送到二楼会议室或开发部，由计划部生管通知开发副总确

认，开发副总确认时须注意审核：如左脚鞋面是否贴楦，帮脚余皮宽窄是否到位，鞋口、鞋头、后跟的三点中心是否成一直线。针车的做工是否符合品质要求，削皮是否到位，鞋面有无凸痕，面料是否为“染透心”外露地方是否须涂边等等。右脚贴底后的大底前后中心有无歪掉，橡胶底有无脱水、变形现象，帮面是否起皱，大底是否平稳，帮脚有无溢胶等等。开发副总确认后填写确认意见，并将<<全套试作确认报告>>发计划部、品管部、生产部、外贸部、原料仓。

4.1.6.9手剪试作确认OK，计划部生管则开据<<刀模申购联络单>>通知开发部准备全套刀模制作及相关

网版、印花铜模，全套位置版、划线版及相关资料等，制作与确认程序同上述手剪试作作业。(注：有的款式可直接进行刀模试作，此项由计划部和开发部决定。<<前段试作进度表>>上须注明是手剪试作还是刀模试作)。

4.1.7量产会议

4.1.7.1全套产前试作的制作与确认过程完毕，计划部生管即组织外贸部、开发部、品管部、原料仓、裁

断、针车、大底车间、成型等部门主管或相关人员召开<<量产会议>>，由生产部助理或副总主持。总结量产前试作中出现的问题，并与开发部和各部门主管定出解决方案，以避免大量生产中出现质量问题。

4.1.7.2外贸部跟单员须记录<<量产会议>的会议内容，并在会议结束的当天将<<量产会议记录>>经开发

部副总和部门经理签名后发各相关单位。(注：受文单位须在原件背面签名，没有签名的则视为发文者未将资讯传达到位)。

4.1.7.3计划部须在接到外贸部的<<量产会议记录>>后才能通知生产单位大量生产。

4.2大量生产作业程序

4.2.1.裁断作业注意事项

4.2.1.1.接到计划部的量产通知，裁断主管即填写<<车间生产指令单>>派任务给下料管理员，下料管理员则安排相关人员根据<<生产制造表>>填写<<原物料领料单>>.<<原物料领料单>>经部门主管签字后，领料人员须带上<<生产制造表>>、<<量产色卡>>、<<原物料领料单>>到仓库领料。(仓库发料时同样须出示自己的<<生产制造表>>和<<量产色卡>>，即两份相对应、吻合才可发料)。

4.2.1.2裁断在下料时须注意：

① 如是真皮的，每一张都要按整个鞋面部件配双下。如：表面光滑、皮下组织紧密的部份则用来取

鞋头、后套、外腰，表面有伤痕，又比较松软部份，则用来取内腰和不承受拉力的部位。

②.如果是反毛皮，则毛的长短须配双，毛浅部份取鞋头、外腰，毛长部份取内腰或阴影部；如果是PU，则要注意加工贴合时，裡布的延伸方向是否与面料的延伸方向一致，有无加工错误等。

③.如是天鹅绒或仿羊绒之类的毛面材料，下料时须注意灰尘、杂质污染。

4.2.1.3.裁料后在进行检料工作时，须注意裁料数量是否按订单数量配码、配双、配色等。并将检验好的材

料按订单配码装进专用的塑胶袋，每袋装一件。每件材料必须附‘配码清单’ 一张（即订单号、款号、颜色、码数、双数明细）。

4.2.1.4.裁断下料工作完成后，管理人员即安排负责印刷或划线的人员到裁断领料。领料时须对照各件材料的‘清单’进行点数。在印刷、划线工作完成后按原样装好转削皮班。

4.2.1.5.削皮班在接到材料时同样要对照‘清单’进行数量验收。在削皮作业时须注意以下几点：

4.2.1.5.1.操作前须先开机检测机器是否正常运转，如压脚有无抵触沙轮，沙轮有无抵触刀口等等，并

根据材料的厚度调节机器。（港宝材料类应设一台专用削皮机）

4.2.1.5.2.削皮时须注意先后顺序：如帮脚处正面打粗削第1关；外露倒边削第2关；反车合缝削第3

关；折边位置削第4关；搭位削第5关等。如削皮时不按先后顺序，则容易报废材料或达不到品质标准。在削皮的过程中，管理人员和品检要进行过程中的品质控制。

4.2.1.5.3.削皮工序完成后，按照原样包装好交入中仓的帮面仓管员。

4.2.1.6.中仓帮面仓管员在收料时，须对各件材料的订单号、款号、颜色、配码、双数等对照＜＜生产制造表＞＞进行清点，核对无误后存放在相应的货架。材料入中仓须填写材料入库单，可先以＜＜底部材料入库单＞＞代用，备注栏须注明是‘面料’。

以上工作须有生管员追踪落实。

4.2.2.针车作业注意事项

4.2.2.1.根据计划部安排的上线时间，由针车领料员到中仓领取配好的帮面材料，如果是抽条或直裁的材料，就直接到仓库领取。在中仓领取帮面材料时可以＜＜底料领料单＞＞代用作为材料转交的依据，但备注栏须注明是‘面料’。

4.2.2.2.帮面材料在发给针车员工时，各班的班长须对材料的品质、数量进行抽检。如有报废或欠数由各班班长负责追踪补回。各组组长根据开发部的＜＜制造流程表＞＞排工序流程，并对作业人员进行技术指导。针车大致作业程序为：修边---折边—贴补强----鞋面定型-----内裡接合----帮面接合----面、裡接合-----修剪线头。

4.2.2.3.各组长或课长在排工序流程时，要按开发部的＜＜制造流程表＞＞作业。作业时各主管须注意材料的品质是否达标，如：折边时要查看削皮是否到位，厚薄、斜度、宽度等。印刷或划线是否跑位、线条是否清晰等。不合格品须退回裁断。手工作业时须注意：折边时转弯地方弧度要圆顺，宽度要均匀一致，两角弧度要对称，不可有高低。贴内里时不可平放着贴，要顺着鞋面或领口弧度贴，即贴出楦的弧形，以免在成型时内里起皱。针车作业时须注意各部件的中心位置是否对齐；内裡修边是否修干净，有无修断线等等。

4.2.2.4.鞋面完成后须经线上最终品检配双检验或抽检后，再由收料人员作数量点收。数量点收后填鞋面转交单由针车领料人员送入中仓办理鞋面转交手续。（鞋面转交单可暂以＜底部材料入库单＞代用，备注栏须注明是‘成品鞋面’。）

以上工作须由生管员追踪落实。

4.2.3.大底车间作业注意事项

4.2.3.1.根据计划部安排的上线时间，大底车间主管按《生产制造表》的配码下车间生产指令单给车间管理人员，进行中大底的大货备料。

4.2.3.2.底部材料备好后在进行中底组合时须注意：

*、如是整形中底，须注意内外插的削边宽度与出尾厚度是否符合标准;

*、中底开槽的宽度、厚度是否与纸版相符，有无跑位等。

*、中底砂边的斜度是否按工艺要求，中底包边的裁条宽度、裁向是否正确等;

*、要注意钢条的规格、弧形是否与楦底孤形一致。如是代用的最好进行试穿后再进行生产。

4.2.3.3.大底组合时须注意：

*、大底沿条的宽度、厚度以及开槽的宽度、深度是否标准，线条是否圆顺;

*、底板拉毛后的厚度是否均匀一致，并注意区分磨边的类型;

*、注意面底漆、边漆的颜色区分以及工艺要求等。

4.2.3.4.中大底、跟做好后须由线上最终品检作品质抽检或每双检验，检验后的合格品由车间收料员作数量点收后，开《底部材料入库单》转入中仓。

以上作业须有生管员追踪落。

4.2.4.成型作业注意事项

4.2.4.1.根据计划部安排的上线时间，追踪针车、大底车间的面、底成品的完成时间。鞋面、中大底、跟转入中仓后，成型主管即安排领料人员根据《生产制造表》的配码填写《底料领料单》到中仓领取配套的鞋面与中大底、鞋跟。

4.2.4.2.前段作业时须注意：

*、鞋面、楦头配双时要注意SIZE的双数是否符合《生产制造表》的配码双数;

*、装前、后港宝时要注意削边的宽度、斜度及出尾的厚度是否符合工艺要求;

*、鞋面上胶的宽度不可超过15mm，过烘箱的温度要适中，时间要控制好;

*、前后帮操作时，如是单鞋，后跟、内外腰高度及鞋面长度须严格按《成型规格表》作业，前帮、腰

帮操作时的手势要规范、力道要均匀一致，以免帮脚出现花脚现象;

4.2.4.3.中段作业时须注意：

*、鞋面在划线时须配双划，帮脚打粗（拉毛）不可超过划线;

*、鞋面、大底上胶时要擦到位并且均匀一致，不可出现厚薄不一的现象;鞋面的胶水不可超过划线，大

底的胶水不可擦到边墙外沿;过烘箱时温度、时间要控制好;

*、贴底时要注意手势，大底边沿线条要圆顺，不可呈波浪等扭曲状;如是橡胶底，须做脱水测试。*、大底补胶时严禁用‘瞬间胶’作业。冷冻时的温度须根据鞋子的需要调至最佳状态。

4.2.4.4.后段整理：

*、拔楦时须注意鞋子的冷冻定型是否到位，以免后跟打钉后鞋口变形;

*、放鞋垫前须注意黄胶不可擦到内里，以免胶水外露污染;

*、鞋面清洁时要将针车没有修净的线头烘干净，但要注意白色鞋面容易污染泛黄;大底溢胶要清理干

净;

*、塞纸团时大小要适中，形状要规范。不可将鞋子撑变形等;

*、包装时须注意有无顺脚、乱码等现象。装箱时要对着《生产制造表》的配码来装，注意外箱的印

刷图案是否与《生产制造表》上的客人要求相符等。

以上工作须有生管员追踪落实。

4.3.成品入库、出库作业：

4.3.1.外箱装好后，成品仓库管理员填写《成品入库单》作好入库手续，并核对入库明细是否符合《生产制造表》的配码。核对无误后填写《成品出库单》和《成品装箱明细》。《成品入库单》一式五联，仓库留底一联，财务二联，成型部门一联，计划部一联;《成品出库单》一式五联，仓库留底一联，财务二联，承运单位一联，计划部一联;《成品装箱明细》一式五联，仓库留底一联，财务一联，外贸部一联，承运单位一联，计划部一联。

以上工作须有生管员跟踪落实。

4.4.当次订单出货后，各部门主管须根据计划部发的《前段试作进度表》追踪安排后续订单。

5、相关表单：

5.1.《大量生产试楦单》

5.2.《前段试作进度表》

5.3.《试作会议记录》

5.4.《全套试作问题记录表》

5.5.《制造流程表》

5.6.《生产制造表》

5.7.《量产色卡》

5.8.《全套中大底试作确认报告》

5.9.《全套试作确认报告》

5.10.《量产会议记录》

5.11.《车间生产指令单》

5.12.《原物料领料单》

5.13.《底部材料领料单》

5.14.《鞋面转交单》暂以《底部材料入库单》代用

5.15.《底部材料入库单》

5.16.《成品入库单》

5.17.《成品出库单》

5.18.《成品装箱明细表》

生产流程图：

第五篇：PCBA生产作业流程

PCBA生产作业流程

2010-03-23 21:02:00|分类： ATE测试|字号大中小 订阅

今天是实习的第一天，部门给我安排的Team Leader是俊哥。开始俊哥带我到部门所在车间参观，让我熟悉车间环境以及产线的生产流程。之后，他还详细地给我介绍了PCBA生产作业流程。此次学习的内容大致总结如下

一、SMT（Surface Mounted Technology）表面贴装技术

1、放置PCB板，PCB板电路图一般由客户自己设计；

2、印刷，其作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的焊接做准备。所用设备为印刷机（锡膏印刷机），位于SMT生产线的最前端；

3、贴装，其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中印刷机的后面；

4、固化，其作用是将贴片胶融化，从而使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为固化炉，位于SMT生产线中贴片机的后面；

5、回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面；

6、AOI检测，运用视觉处理技术自动检测PCB板上各种不同帖装错误及焊接缺陷。

二、DIP（Dual In-Line Package）双列直插式封装技术（即手插技术）

1、插件，即焊接其它贴片机上无法安装的零件；

2、过波峰焊，将胶、锡融化，此过程需添加松香助化剂，加快胶、锡融化；

3、ICT测试，一种在线式的电路板静态测试设备，主要测试电路板的开短路、电阻、电容、电感、二极管、三极管、电晶体、IC等元件；

4、ATE测试，类似于ICT测试，区别在于ATE可以进行上电后的功能测试；

5、FCT测试，对测试目标板（UUT：Unit Under Test）加载合适的激励，测量输出端响应是否合乎要求。位于ICT、ATE测试之后；

6、FAE，对检测出现故障的PCB板进行返工，即检修NG板。配置在生产线中任意位置。

三、Casing（组装）

简单的说，就是把零散的(兼容的)电脑配件组合装配成整套机器。组装完之后就是总检，包装，入库。

以上就是PCBA板作业生产流程的步骤，从整个生产过程可以看出，整个流程的自动化程度是较高的。在保证线上产品的高合格率方面，先进的生产设备，良好的测试程序是很重要的。但是线上的工作人员才是保证产品合格生产的灵魂所在，因为不管设备多么的智能化，总离不开人的操作。所以线上人员严谨负责任的工作作风是至关重要的。