外包过程质量控制

第一篇：外包过程质量控制

外包过程质量控制程序 1 目的

加强对外包合格供方的评选、管理，加强产品对外包（不含采购）过程的质量控制，确保其满足规定要求。2 范围

适用于公司所有产品的外包过程管理。

注：释义①----本程序中：外包（公司原称为的“外协”）过程即产品实现过程中某一过程或子过程的外包设计、加工、检测等，分产品设计、生产过程的外包，其中生产加工过程的外包有供方包工包料和公司提供材料、供方只进行工序施工两种形式。

释义②----本程序中：外包分为产品外包和工序外包，产品外包指按蓝图要求完成全部工序的零件或部件的外包；工序外包指只完成蓝图要求的一个或部分工序的零件或部件外包。3 引用文件

下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

QS/CB 04.001-2009

文件控制程序 QS/CB 04.002-2009

质量记录控制程序

QS/CB 08.005-2009

过程检验和试验控制程序 QS/CB 0X.00X-2009

进货检验控制 QS/CB 0X.00X-2009

人力资源管理 4 职责

4.1生产管理部负责对外包的审核、实施和外包制造过程的管理。

4.2质量管理部负责制订外包供方（以下简称供方）评审验收标准，负责组织对供方核查、确认、撤销和年度复评，负责对生产部外包工作执行情况及对供方进行监督抽查，对外包产品的验收。

4.3工艺部、企业管理部、财务部、生产管理部参与质量管理部组织的对外包相关文件的拟定和对供方的核查、评审、和检查。4.4财务部负责外包产品的结算和支付。工作程序

5.1 合格供方的基本条件和分级 5.1.1 合格供方的基本条件

a)有合法的工商和税务注册登记；

b)有固定（包括租赁）的生产工作场所；拥有（包括租赁）5万元以上的固定资产； c)有相对稳定的生产和管理人员队伍；

d)所承接的零部件有能满足质量、进度要求的主要加工设备和加工能力； e)有必须的、有效的检测设备、工具和计量器具； f)有合格的质检人员和符合要求的检测记录；

g)工艺流程受控，特殊过程经过确认和再确认并有监控记录； h)有与所从事业务相应的赔偿能力，财务状况良好； i)企业无严重违法违纪情况。5.1.2 合格供方的分级

生产加工过程外包的合格供方按A、B、C进行分级。

A 级：生产综合实力强、加工、测量设备齐全、质量管理体系运行有效、有稳定的员工队伍，员工素质高、资金雄厚、拥有较高的固定资产。B级：从事某专业工艺、特殊过程或产品、工序单一。C级：设备普通且主要从事来料加工。5.2 供方的选择、评审和确认

依据QS/CB07.005《供方的评审与选择程序》规定，选择和确定合格供方。新的合格供方的选择，原则上根据对供方质量体系、产品实现过程的能力的调查及提供的首批样品的评价情况，通过生产部初评，认为合格后，向质量管理部申请评审，评审合格的，经公司总质量师批准，确认为合格供方。5.2.1 供方的选择

5.2.1.1 调查：拟选择的供方由生产部推荐，填写“供方推荐表”（本程序采用QS/CB07.005《供方的评审与选择程序》文件的有关表格，QSG 09-XX），然后进行书面调查，对拟选择供方的技术水平、质量体系、生产实现过程的能力情况进行书面调查，填写“湘电长沙水泵厂有限公司采购产品供方调查表”（QSG 09-XX）），对一些著名企业，其提供的调查资料经生产部验证，认为其技术、质量保证能力和生产实现能力能够满足本公司要求，即可提交初评；对特别重大、精度要求高、性能要求高的供方，所提供的书面调查资料对其技术、质量保证能力和生产实现能力不足以建立信任或其他情况，生产部认为需要进行现场调查的，生产部应组织相关人员（设计、工艺、生产、质量、财务等人员1人或多人）进行现场调查。调查人员在调查前应制定调查提纲，以便调查有的放矢，避免遗漏，调查后应编写调查报告。调查报告作为初评的依据，并纳入供方档案保存，调查人员对调查情况负责。5.2.1.2

初评。在上述调查完成后，生产部可组织进行初评。根据书面和现场调查资料对其技术、质量保证能力和产品实现能力（设备能力、检测能力、人员情况、特殊过程的确认、过程控制及体系认证情况等与外包过程能力有关的情况）进行评审，经初评合格者，由生产部办理“例外采购审批单”（QSG 09-XX）经生产副总经理批准后进行首批试生产。5.2.1.3

首批（样品）评价：首批（样品）完成后，质管部质检员按“有关首批检验的规定”进行首批检验与评价，编制首批（样品）检测报告，填报“供方首批（样品）产品检验/试用评价表”（QSG 09-XX）。

5.2.1.4

申请公司评审：首批（样品）检验合格后，生产部填好“外包供方资质审批表”（QSG 09-XX），向质量管理部申请公司评审。

5.2.1.5

公司评审与审批：质量管理部组织相关部门对生产部提供的供方资料进行核查，必要时，到现场实地核查，核查完成后，组织评审，对符合公司合格供方条件和标准的，经公司总质量师批准，确认为合格供方；质量管理部对合格供方进行A、B、C级分类，代表公司统一发给合格供方认可通知书（？），并编制公司合格供方名录，在名录中注明合格供方等级，发给公司监察部审计人员、质量管理部、生产管理部和财务管理部，评审资料存入质量管理部。

5.2.1.6

产品设计及产品检测的外包其供方资质按相应规程进行评审、确认和管理，并同时经总工程师批准。5.2.2

复评

5.2.2.1 合格供方资质有效期为一年，截止前一个月质量管理部应组织复评、再确认。有效期内如果供方产品质量有较大波动或供方生产经营发生较大变化时，或生产进度、售后服务不能达到公司要求、有弄虚作假行为，可提前复评或直接撤消。5.2.2.2 复评主要根据供方业绩（包括质量、服务、价格等），长期未供货，或供方经营机制发生较大变化、供货质量不稳定时应重新进行调查。5.2.3 对合格供方的监控和管理

5.2.3.1 生产部必须对供方履约情况、质量情况按（QSG 09-XX）作好记录，并按（QSG 09-XX）建立供方业绩档案，每季度向质理管理部书面报告，若有重大问题则应及时报告。5.2.3.2 生产部应将进货检验及使用过程中的问题，及时反馈给供方，并督促其采取纠正（预防）措施，不断完善和提高供方产品质量。

5.2.3.3 供方产品在使用过程中发生较大质量问题时，质量管理部应要求供方到现场及时商量处理，必要时，可要求本公司有关部门派遣相关专业技术或管理人员前往供方协助进行分析、改进，或对其进行第二方审核。

5.2.3.4 对一些重要产品或零件，质量管理部可派相关专业人员在供方制造过程中实施监造或参加检测试验。决定在供方进行监造或派员参加检测试验时，应在合同中写明。监造和参加测试的人员必须提供监造测试报告。质量管理部应结合各自外包过程的特点，对实施监造或参加试验的有关事宜编制详细及可操作的实施细则进行有效的管理。

5.2.3.5 生产部应收集分析有关外包过程的信息和验证记录，发现供方不能稳定提供符合要求的产品或产品发生重大质量事故时可暂停或终止与该供方业务往来，质量管理部对供方的质量状况不能满足要求时应及时书面通知生产部暂停或终止与该供方业务往来。

5.2.3.6 供方不得对公司外包合同转包，凡有转包行为的，一经查实，取消合格供方资格。供方对公司外包合同中某工序进行分包，按以上程序经公司评审合格后方可进行，否则，一经查实，取消合格供方资格。

5.2.3.7 与顾客签订产品附件或配套件外包合同时，对其供方资质认定、过程监控、检验验收，按本程序执行。5.3 外包过程控制 5.3.1 外包过程的确定

5.3.1.1 固定外包过程由设计部、工艺部在设计开发过程中输出的“外协件明细表”确定。5.3.1.2 由于各种原因，需要外包时，产品外包由生产部提出申请，填写“外包件生产审批表”（QSG 09-XX），经生产副总审核，技术副总经理（总工程师）会签确认无核心技术和关键技术时，报总经理批准后方可实施；

工序外包由生产单位提出，填写“外包件生产审批表”（QSG 09-XX），经生产部审核，报生产副总经理批准后即可实施。

5.3.1.3 核心技术、关键技术由公司管理；技术等级划分由科管部负责组织设计工艺分类。5.3.1.4 核心技术及关键技术原则上不允许外包，确需外包时，需经科管部审核，其中关键技术由技术副总经理（总工程师）或其授权人批准，核心技术由总经理或其授权人批准，且均必须与供方签订保密协议。

5.3.1.5 各制造单位、生产部首次将零、部件改外包时，必须经生产部、质量部、工艺部会签，确认外包后，与供方签订质量、技术协议，同时相应技术文件应及时修订。

5.3.1.6 对于产品设计及产品检测外包的，设计部、工艺部、质量部门应及时与供方联系沟通，并保存相关记录。

5.3.1.7 生产部从事产品外包的人员应进行外包过程控制等相关业务培训，将培训要求纳入每年上报人力资源部的人员培训计划中，按《人力资源管理程序》QS/CB06.001-2009实施。经考试合格后，由人力资源部授权上岗。5.4 合同管理

5.4.1 与供方签订合同、协议是实现对供方控制的基础，合同必须符合合同法规定，合同、协议除商务内容外，必须明确以下内容的全部或部分： a）

技术质量要求（如图样、规范、标准等），必要时派员进行技术交底； b）

验收准则与检测记录要求；参数调试的要求； c）

不合格品返修及让步批准要求（对重要、关键件）；

d）

特殊、关键过程的过程确认或认可要求（包括设备、人员、工艺参数、方法）、工艺参数监控记录要求；

e）

质量争端处理及索赔要求； f）

质量体系认证要求；

g）

提供的图样、规范等技术资料处置规定，包括保密要求； h）

提供工装的处置规定。

5.4.2 B级和C级供方只能承接本供方生产工艺及能力范围内的业务或合同；A级供方可承接C级供方的业务或合同，具有特殊生产工艺能力的供方，还可承接特殊加工的业务或合同。

5.4.3 产品设计外包，设计部门应与供方签订技术协议，明确输出的要求及设计控制的要求，产品检测应明确检测项目、检测方法等的要求，并必须明确知识产权的归属。5.5 检验与检查

5.5.1 外包件进货检验按《进货检验控制》QS/CB0X.00X-2009程序执行，必须规定验证与检测项目、检验方式（全检或抽样及抽样方案）放宽或加严检测条件和程序，以及记录表格。

5.5.2 外包件不合格品的处置, 验收过程中发现的不合格品按QS/CB08.007《不合格品控制程序》规定执行，承委供方对外包件的质量全面负责。

5.5.3 产品设计外包的检查验收由科管部根据协议、合同进行。

5.5.4 外包件由供方直接发运至顾客处的，需经质量管理部门对供方业绩考核合格、或评价合格、或在供方验收合格后，方可实施。

5.5.5 生产部每月将本单位外包进厂检试验情况报质量管理部（QSG 09-XX）。

5.5.6 由质量管理部牵头，每季不定期对生产部外包工作执行情况及对外包供方进行抽查，发现问题，及时开出整改通知单并实施考核，生产部应按要求制定纠正（预防）措施，积极组织整改。6 质量记录

下列资料均为本文件的质量记录，按QS/CB04.002-2009规定执行，由相关部门分类标识，编目保管，保存期不少于5年。QSG 09-XX 采购产品供方调查表

QSG 09-XX 供方首批（样品）产品检验/试用评价表 QSG 09-XX 供方推荐表

QSG 09-XX 外包供方资质审批表 QSG 09-XX 外包件生产审批表

QSG 09-XX 外包合格供方业绩记录表 QSG 09-XX 外包产品进厂检验汇总表 QSG 09-XX

进货质量检试记录

第二篇：ISO9001质量管理体系的外包过程及控制

ISO9001质量管理体系的外包过程及控制

1什么是外包过程

所谓外包过程是组织的质量管理体系需要的，将它委托给其他组织来完成的过程。值得注意的是，标准中所说的外包过程指的是组织的整个质量管理体系所需的过程(包括产品实现中的过程和其它管理过程)，它是组织的质量管理体系不可缺少的组成部分，不能删减，而且组织对它的实现应承担全部责任。

2外包过程的重要性

一个组织的质量管理体系所需的过程全部由本组织来实施的情况越来越少。相反，许多组织的外包过程越来越多。有的组织甚至把整个生产过程外包给其他组织去完成。外包过程已成为一些组织的重要过程，成为决定产品质量的关键过程。对外包过程实施控制对一些组织确保体系有效运行和产品质量已显得更加重要。

3识别质量管理体系中的外包过程

组织的质量管理体系有哪些外包过程，应加识别并在企业质量管理体系文件(质量手册)中予以明确阐述。

哪些过程属于外包过程？例如：

在产品实现的过程中，如果产品的设计开发过程是委托外部组织完成的，那么该组织的质量管理体系中的设计开发过程是外包过程；如果产品的生产制造过程是委托外部组织完成的，那么生产制造过程是外包过程；如果产品在生产制造过程中的某个子过程(如产品的表面涂覆等)是委托给其他组织去完成的，这个子过程也是外包过程。

在质量管理体系的过程中，也可能存在其他外包过程。如：某些人员的培训过程；某些设备的维护过程；某些仪器的校准检定过程；某些产品的运输过程；某些产品试验过程等，这些过程都是质量管理体系所需要的过程，如果这些过程是委托其他组织去完成的，那么，这些过程也应是外包过程。

4对外包过程实施控制

为确保外包过程能有效运行，使外包过程的结果满足组织的要求，组织应对外包过程实施控制。控制的要求应与外包过程对组织的质量管理体系运行和产品质量影响程度相适应。控制的要求与程序应在质量管理体系文件中做出规定。

一般来说，外包过程可从以下几方面进行控制。

4.1评价选择外包方

要确保外包过程的结果满足规定的要求，必须选择合格的外包方。可参照评价选择采购产品的供方的准则，评价外包方有无完成外包过程的能力(包括：质量保证能力、过程的能力、设备的能力、人员的能力等)，选择合格的外包方。

对于承担重要过程的外包方，如：产品的设计过程，产品的生产制造过程等，组织应到外包方的现场去考察，以确认外包方的能力。对于外包的特殊过程，如：产品表面涂覆过程等，组织应确认外包方的特殊过程能力是否能满足要求。对于承担体系其他过程的外包方，如：仪器的校准计量过程，产品的运输过程，产品的试验过程等，组织应确认这些外包方的资质以及完成这些过程的能力。

4.2与外包方签订合同或协议

为了明确外包过程双方的职责，组织应与外包方签订外包合同或协议，在合同或协议中，应明确对外包方的要求。如：外包过程的结果所要达到的要求。必要时，还应包括对外包方的质量管理体系要求、过程、程序、设备和人员的要求；有关法律法规的要求等。对外包方的要求应与外包方进行沟通，并明确各方的职责及有关问题的协调、处理的要求。

4.3验证外包过程的结果

应按合同或协议的规定，验证外包过程的结果是否满足规定的要求。验证可以在组织内部进行，也可以在外包方处进行。验证的要求及方法应在合同或协议中做出规定。应保持外包过程验证记录。

4.4 对重要的外包过程，应到现场进行监控

对于某些重要的外包过程，组织应到外包方进行现场监控，以确保外包过程按照要求实施。

例如：

对外包的设计开发过程，组织应参与外包方的设计评审、设计验证和设计确认，验证其结果是否符合要求。对外包的生产制造过程，组织应到外包方的现场监视其过程的运行是否符合规定的要求。

5外包过程和采购过程的关系

外包过程与采购过程既有区别又有联系。从广义上来说，“外包”也是一种“采购”。

但采购过程侧重指的产品的采购过程，而外包过程指的是质量管理体系中所需的过程外包给其他组织去完成的过程。

例如：采购产品所需的原材料、元器件、零部件，这是采购过程。把产品的设计开发过程；生产制造过程或生产制造过程中某个子过程；产品的运输过程；产品的试验过程；仪器的校准计量过程外包给其他组织去完成，这是外包过程。可以说，采购过程是采购某种产品的过程，外包过程是外包ISO9001质量管理体系中的某个过程。

但是，采购过程与外包过程又有联系。例如：采购新设计开发的产品，它是一种采购(标准7.4)，可以认为它是采购过程。但是，也可以认为是一个外包过程，把某种新产品的实现过程外包给其他组织去完成。因为，要完成这个新产品需要设计开发过程，生产制造过程。还有，请其他单位按照组织设计的要求或按照组织的特定技术质量要求生产制造某个另部件或某个分系统，可以认为这是一种外包过程(把产品的生产制造过程外包给其他组织去完成)。但也可以认为是一种采购(向其他组织采购某个零部件或某个分系统产品)，是一种采购过程。所以，像这种情况，既可以认为是一种外包过程，也可以认为是一种采购过程。不管是采购过程还是外包过程，重要的是，应对这些过程进行有效的控制，使这些过程的结果能够满足组织的要求。

第三篇：装配车间过程质量控制管理办法

装配车间过程质量控制管理办法

根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：对一、五车间工序检验员作调整，纳入车间统一管理。为保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。

一、范围：

一、五车间、调试、质量管理部

二、职责及功能：

1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负责及有对车间检验人员进行调配的权利。

2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。

3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。

三、过程方法：

1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达到要求后实施任命，车间对任命（变更后）的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。

2、车间根据各工位的质量情况和车间（公司）指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装，并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程，确定校对频次和内容，并妥善保管。

3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。

4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法，检验文件须适宜和有效。

5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。

6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。

7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终检验和验收。

8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试

过程质量进行监督，确保王牌品质。

四、产品过程质量控制过程

车间必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。

（一）、装配车间、调试过程：

1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。

2、装配车间工序检验实施巡检，由车间制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。

3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序，也是对外购和自制件使用性能的检验工序。调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测，调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序，调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上，调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人。

（二）、自制产品制作过程（四、七、九车间）：

质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证，并对其制造过程业绩进行监视和测量。过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理。

1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”，由操作者或班组长负责实施，批量生产前，实施首检；批量生产中，实施巡检；该批产品完工后，实施抽样终检。过程检验记录由车间统一管理，记录应清晰、完整和整洁，便于查阅。

2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验，接收准则是零不合格。检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具，应与生产班组或车间进行质量信息沟通，且与下工序检验交流质量信息。

3、若车间产品发生重大（批量）性质量事故或质量不稳定时，质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视。

五、成品质量控制过程（质量管理部）：

1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查，且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对。不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品，成车检验有权拒收，直到车间、调试处理合格为止。

2、成车验收前，车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准，无让步批准的产品做不合格品处理或拒收，由相关责任车间或人员负责处理。

3、检查产品是否与技术要求一致，确保产品经过所有过程检验和产品调试。

4、成车检验对交检车通过上述初步确认后，进行10km道路行驶测试，停车一段时间，再进行停车检测。

5、成车检验发现的不合格，由有关车间或人员负责处理，车间处理完工后，成车检验须根据验收要求重新验证确认，合格后才可放行。

6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时，须有明确的让步批准才可放行。

7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报，以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据。

8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理，确保现场检验活动的及时性和准确性，不影响生产和销售计划要求。

六、质量沟通（关联作用）：

为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性，必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程。

成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者（检验员）进行沟通，防止同类问题再发生，从而提高装配、调试和检验效率，共同达到提升产品和过程产品质量。

车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题，随时与生产班组长沟通，确保装配质量。

生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息，对本班组存在的不足，应立即纠正和防范措施，以确保本班组装配产品符合规定要求。

七、质量责任：

（一）、质量管理责任：

1、由于质量管理工作失误，造成产品质量要求与生产计划发生冲突时，实施质量和进度管理双重处罚，且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚。

2、因部门管理方式不当，而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降。

3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施。

出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任，部门技术质量主管领导为主要责任者。

（二）、质量故障责任：

a、过程质量故障责任：

1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题，装配车间为主

要责任部门，操作者为主要责任者。

2、成车检验中发现的装配质量问题，装配车间为主要责任部门，调试为次要责任部门。

3、成车检验中发现的使用性能质量问题，调试为主要责任部门，调试员为主要责任者。

4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题，生产车间或生产班组为主要责

任部门，自制产品检验员为次要责任者。

b、产品质量故障责任：

1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题，装配车间为主要责任部门，调试、质

量管理部为次要责任部门。

2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题，调试为主要责任部门，质量管理

部为次要责任部门。

质量管理部：王洪江

2007年8月16日

第四篇：运输质量过程控制计划

一、运输过程控制计划

1、实行周检车制度

为确保运输车辆性能可靠，公司实行周检车制度。每周组织各基层单位对车辆状况进行一次系统检查，使车辆安全性达到使用要求。

2、实行生产日报制度

各单位每天执行生产日报制度，对当天生产情况及时向公司调度室进行通报。公司调度室根据各单位实际情况，协调公司内部各单位之间运力平衡。

3、实行生产周讲评、月分析制度

公司调度室每周对生产情况进行统计，观察生产波动情况，查找生产过程中存在的问题，在第一时间进行处理。每月对生产情况与上月及上年同期进行对比，分析整体生产经营形势的变动情况。

4、对特殊作业进行特殊审批制度

公司对出外市、外省作业的车辆进行生产科、安全科联合审批。

二、服务质量控制计划

1、编制完善运输服务标准。

对通勤客运、商务车、生产过程用车服务质量进行规范，确保从事运输业务有标准可依。要求从事运输的单位，服务必须做到安全、及时、方便、舒适。对车容、仪容、服务、用语等内容进行统一规范，并制订量化考核指标。

2、每月定期对客户进行服务质量调查。

公司生产计划科建立所有客户的信息及联系方式档案。生产计划科每月通过电话对各客户进行一次服务质量调查，征求客户单位对运输过程服务质量意见。

3、及时对存在问题进行讲评、分析、整改。

每月调查结束后，生产计划科对客户反馈意见进行整理，并于每月第三周调度会进行讲评，对相关基层单位进行服务质量评分。并针对客户提出的意见制订改进方案。

4、定期跟踪检查服务情况。

除正常制度化征求客户意见外，不定期对基层单位的实际服务情况进行现场抽查。全过程反映服务情况。

第五篇：狠抓施工过程控制 确保施工质量

狠抓施工过程控制 确保施工质量

杨正琨

摘要：铁路新线建设、既有线扩建、大型站场改造等铁路建设项目的建设、开通、运营，是构建国家铁路网的重要组成。面对新形势、新挑战，如何安全、优质、高效的完成施工任务是摆在电务部门面前的一个重要课题。通过深刻思考施工关键点，建立科学、合理、可行的施工管理模式，是新形势下做好铁路建设工作的重中之重。狠抓施工过程，确保施工质量，通过严把施工审核关，强化施工过程控制，完善规章制度、优化管理职能、规范基础建设、完善培训办法、健全考核机制、强化安全风险管理等手段，全方位、全方面的控制施工过程，彻底解决施工中存在的质量问题，确保施工在铁路发展过程中有效的实现安全与质量双赢。

关键词：施工过程控制、铁路建设、施工质量

一、强化施工管理，优化管理机制

无规矩不成方圆，不光施工的管理需要有法可依，现场施工工作亦是。通过采取多项措施，下大决心、花大力气，狠抓现场施工质量，强化质量管理全过程、全方位、全方面的控制，自上而下健全完善管理体系，彻底解决施工中存在的质量问题。只有建立出一套切实可行、科学优化的制度措施，并在施工中的得到贯彻执行，才能真正形成“用制度规范行为、按制度办事、靠制度管人”的机制。

1、细化干部履职说明书，优化管理职能职责，提高生产管控能力。从管理标准化、作业规范化、整治常态化入手，进一步提高干部管理的执行力，切实提高安全管理效能，规范干部行为。按照“逐级负责、专业负责、分工负责、岗位负责”的要求，制定方便、直观、实用、易于使用的干部履职说明书，做到定岗定责、职责完善、科学规范、全面覆盖，确保干部履责有据可依。明确每一项工作的工作项点和工作标准，使各项职责清晰，使每个干部都明白干什么工作，程序是什么，标准是什么，解决工作内容不清、工作标准低的问题。

2、全面推行质量管理实名制，按照“谁施工谁负责、谁管理谁负责”的原则进行划块管理，杜绝在工期紧张，人员分散的情况下，出现管理人员失职、组织调度失误、施工过程失控、质量问题失察等问题的发生。建立健全从领导班子、主管科室、技术负责人、现场施工负责人，到分项作业人员在内的全覆盖式施工质量管理体系。按照实名制规定，将各质量管理第一责任人进行公示，把每一个施工、每一道工序、每一个环节的质量责任按岗位和分工落实到每个人，建立质量责任界定和追溯体系，一旦发现问题，便可立即找到责任人，确保施工质量处于可控状态。

3、量化干部检查指标，实现干部管理规范化。根据施工项目、安全风险点，细化干部量化指标，明确参加安全监督检查的人员范围、每月下现场检查作业项目、检查次数、检查内容、检查方式，明确夜间、节假日、交接班、不良天气变化等关键时段的检查频次，围绕路局安全关键项目、安全关键点，按照“突出重点，全面覆盖”的原则，确定不同时期的安全检查项目及重点，制定专项整治计划，合理安排现场检查，加大全过程盯控、全方位均衡力度，提高各级干部安全盯控的责任意识。

4、细化作业指导书，实现职工作业标准化。针对每个岗位逐岗位制定作业指导书，作为自我控制、自我指导的行为准则。作业指导书明确作业程序、质量标准、安全重点，从作业负责人到普通职工，每一项作业清楚注明作业标准是什么，做到什么程度，安全重点是什么，应该如何做，使每一名到现场作业职工都非常清楚地知道自己该干什么，怎么干好工作，有效解决职工不会干、干不好的问题。

二、盯住关键环节，狠抓过程控制 作为铁路建设关键环节的电务系统，在施工过程中要追求更高的标准与要求。加强施工过程管理、狠抓施工过程控制，是确保施工完成情况，提升施工质量的重点。施工管理重在现场组织，成在过程控制，要把施工现场组织和过程控制作为施工管理的重中之重，采取多种措施严加卡控，确保施工过程中万无一失。

1、突出源头治理，实行逐级审核。严把施工计划审核关，施工期间必须严格落实“天窗”修制度。必须统一认识，下定决心坚决杜绝违章上道问题。继续推行施工作业“红线”管理，对“撞线”行为严肃追责，杜绝无计划施工。施工方案下达后，主管部门应亲自组织有关车间班组负责人召开施工计划落实会议，对施工计划逐项研究，逐项核定。审查工作内容及影响范围，确定控制重点，对发现的问题及时制定整改措施，堵塞漏洞。根据施工等级和施工范围制定详细、具体、有针对性的安全措施。

2、加强关键环节过程控制和阶段性质量控制。施工过程的控制，是施工质量展现的关键，要对关键施工和关键过程制定专项施工方案，进行质量技术交底，审查作业人员资格和机具设备能力。施工中全过程跟踪控制，确保施工质量始终受控。参加施工人员必须达到任务明确、程序清楚、范围确定、通讯良好等要求。制定道岔，信号机，轨道电路，电缆线路，室内外配线等单项设备控制重点。针对高铁特殊的作业环境和严格的工作标准，明确提出“五不”的作业要求，即：作业程序一项不简、质量标准一点不降、紧固加盖一个不漏、清点工具一件不少、微机查看一项不忘。

3、参加施工人员，应提前到施工现场熟悉现场设备状况，要对既有设备进行全面的摸底。施工人员应严格按图纸、规范和规划文件组织施工，对完成的阶段性施工按相应的质量验收标准检查验收。施工完成后，要卡控好开通前的联锁试验风险关，联锁试验是确保电务设备正常运行的灵魂，必须严防死守，不出疏漏。明确各类施工的注意事项和试验项目，将重点试验项目一一罗列出来，明确试验方法和标准，明确现场如何操作和使用。在施工前制定好严谨的联锁试验表，逐项打钩，同时派人对联锁试验全过程进行监护。施工前，准备工作不得影响设备的机械强度，保证联锁关系不变。施工后，收尾工作要彻底，联锁试验不完毕，宁可延长施工时间也不开通设备，确保联锁关系百分之百正确，防止发生意外事故。

4、严查施工合格性，按规按章施工。各级施工必须明确施工负责人，施工负责人必须经过路局资格培训并取得施工负责人资格证书,持证上岗。施工负责人必须全面掌握施工的全过程，对施工项目的安全工作全面负责。施工安全负责人要全面负责施工全过程的安全工作，关键岗位、处所必须设专人负责人身和行车安全。

5、坚持施工三级包保制度，段一级以上施工由段领导进行包保；段二级施工由安全、技术部门相应包保干部进行包保；三级施工由车间派员包保。包保人员对施工过程进行全面监控，并对施工安全违章行为进行制止，对发现的问题督促整改。实行发生事故负连带责任制度，以此提高施工包保质量，共同确保施工安全。

三、夯实基础，扎稳根须 无论是在施工前制定措施，或施工中参与工作，亦或是施工后设备检查维护，都需要大量技术型人才支撑。所以我们应该加强技能型人才队伍建设，完善职工培训教育机制。以职工岗位应知应会、基本作业技能、故障应急处置能力为重点，提高队伍整体素质，抓好职工培训，确保工程质量。

1、不断学习，提升业务水平。参与施工人员应熟知施工内容和图纸要求，要坚持学习施工规范，研究熟悉图纸内容，力求将每一条施工规范、每一张图纸都能熟记于心。通过学习，不仅要达到提升自身业务水平和管理能力的目标，同时提升现场技术管理水平，要能够将所学内容运用于施工现场实践当中，善于在现场发现问题，提出问题并解决问题，使现场的每一项作业、每一道工序都能有规可循。

2、强化技术人员培训，提高关键岗位人员业务基础。制定培训大纲，分步骤进行业务培训，采取理论讲解、实际操作、多媒体教学、定期研讨等多种培训方式，组织一线技术骨干、操作能手、比武状元进行教学，提高培训的针对性、实用性，为施工作业提供知识保障。

3、深入开展全员技术比武活动，提高从业人员业务素质。广泛开展全员技术比武，开展“每日一背、每周一学、每月一赛”活动，把学规背规与工作岗位有效结合起来。每年在春季、秋季开展两次技术比武，选拔一批技术业务过硬的优秀人才，充实到一线关键岗位和管理岗位。引导激励学技练功的自觉性，增强职工的工作成就感，使越来越多的职工养成自觉背规、自觉学业务的良好习惯。

4、加强日常应急演练，提高应对突发情况的能力。增强应对安全风险和突发情况的能力，经常性的做好应对安全风险和突发情况的思想准备、预案准备、机制准备和工作准备，防患于未然。建立事故处理、恶劣天气应急预案，由技术部门制定设备故障、质量故障、消防工作应急预案，加强职工对新技术、新工艺和先进经验的学习和掌握。通过组织定期演练，不断完善应急预案，提高处理技术难题和应对突发情况的能力。

四、规范安全管理，强化施工过程控制

安全生产规章制度是铁路建设工程质量安全的重要保障，是遵章守纪的标准和依据；质量管理和安全管理的系统化、规范化、标准化，是确保安全生产的源头性管理。深入推进安全标准化建设，进一步夯实安全基础，促进管理规范化、作业标准化，实现对安全生产全面、全员、全过程控制。

1、健全安全生产预警机制，实现安全管理超前化。根据施工地点更替、季节变化等作业环境变化和施工生产发生的新情况、新问题，及时研判安全风险，完善控制措施，实现安全风险识别研判动态管理。针对当日施工作业项目、现场环境、天气情况等，将已经识别研判的安全风险，分别在交班会、施工前准备会向职工进行预警提示，强化安全风险识别研判的实际运用效果。

2、找准安全关键点，实现安全管理动态化。一是对照施工作业程序查找安全关键点。从检查发现的问题中，确定安全关键项点，作为各级干部盯控检查的重点。二是分等级控制安全关键点。根据安全关键点失控后可能导致后果的程度，针对每一个关键点制定卡控措施，明确从领导到职工每一级人员的控制标准。三是建立安全关键点包保制度。每一个安全关键点都指定专员盯控，确保关键点问题及时解决。四是关键点追责考核。对发现不了关键点问题和关键点发生问题的干部，从严追究责任。

3、完善建设施工评价机制，提高施工质量。按照“铁路建设要坚持质量第一，铁路运营要坚持安全第一”的原则，突出过程控制，完善考核机制，不断规范建设施工安全风险管理。按照“严干部、严标准、严两纪、严考核、严追责”要求，以推动责任落实、工作落实、制度落实、标准落实、奖惩落实，促进作风转变为目的，重点解决职工在工作中存在的作风不实、履职不力、状态不佳、工作漂浮等问题。

4、建立安全质量问题举报受理制度。设立监督监管部门，在监督范围内公布举报地址和电话。及时受理因不规范行为造成的工程质量问题和施工安全问题举报，建立工程质量安全问题举报台账。指定专人负责举报调查处理，查明举报反映问题，及时向举报人反馈调查处理结果。举报反映问题属实的，应令相关责任部门、责任人采取措施，消除隐患。对构成安全质量事故的，按照事故调查处理有关规定及时上报和处理。

5、夯实安全基础管理，健全安全体系。结合路局开展的风险管理工作，通过制作“施工安全措施”标准流程模板，对施工安全技术、施工安全关键卡控等方面内容进行叙述和说明，让整个施工组织流程程序化地显示出来。各级施工按照模板进行，既方便了现场，减少了文字工作量，又避免了出现错误和纰漏。建立健全安全管理基本制度、基本台账、基础资料，随时根据总公司、路局新要求、新变化，修订各项考核制度，研判安全风险，提高管控能力。采取日常督查、重点督查、专题督查、问题督查、评议督查等多种手段，加强对人的不安全行为、物的不安全状态、安全管理的漏洞进行监督检查，实现安全管理过程控制持续稳定。

五、结论

综上所述，广大干部职工要深刻认识到狠抓施工过程，确保施工质量对铁路建设起到的重要意义。强化质量管理，自上而下健全完善管理体系，加强施工过程中的管控力度，加大职工教育，提升安全风险意识。只有这样才能从根本上解决施工中存在的问题，提升施工质量，确保铁路建设安全稳定。

参考文献：

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