FDA新版工艺验证指南培训总结

第一篇：FDA新版工艺验证指南培训总结

南京绿叶思科药业培训总结

参加美国FDA2011工艺验证指南解读讲座总结

6月16日我公司生产、质量部共9人参加了中国药科大学组织的FDA2011工艺验证指南的讲座。本讲座由FDA总部药品评价和研究中心官员主讲，讲座内容如下：

此版指南将产品生命周期概念和工艺验证活动结合起来，将工艺验证分为工艺设计、.工艺确认、持续的工艺验证三个阶段。

工艺验证是指从工艺设计阶段到商业生产的整个过程中，对数据进行收集和评价，建立能够使工艺始终如一的传递到优质产品中的科学证据。

对已经上市的产品则直接执行持续工艺核实这一阶段的工作。制作商应该保持持续的信息收集和对工艺的定期评价，以发现常见的工艺变异情况，进而增加对工艺和变异的理解，评价和控制工艺参数，并建立科学的参数评价方法，在商品生产这一阶段内做到对工艺的逐步改进（如缩小参数范围等）。在此阶段如发现有重大变异或工艺有较大改动，而现有数据不足以进行分析时，可以回到工艺设计或工艺确认阶段。

提出的建议：

1.试验批量：商品正式流通时的生产批量

2.方案设计：取消关键参数的概念，扩大了考察面积，希望制造商能够对工艺

全面的重视，取样频率和监控参数必须结合风险评估和统计学

分析再做出决定。

取消最差条件的概念，工艺确认应在生产可能遇到的真实情况

下进行，不建议人为创造极端情况。

3.结果判断：所有的决定应该建立在足够的数据基础上，这些数据可以来自于

产品生命周期的全过程，并且需要通过统计学家或受过专业训

练的人员进行科学的统计学分析。

4.放行标准：必须在工艺性能确认所收集到的数据进行完整的统计学分析、验

证报告得到审批后方可放行，不建议同步放行。

5.上市条件：在正式上市流通前必须完成工艺确认，向FDA证明工艺是稳定的。而工艺确认阶段的结束标志则由制造商自行决定。（也就是

说工艺确认应该进行多少次的商品批量试验而认为收集到了足

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够的数据，是由制造商决定的）

6.监控要求：在上市的初期阶段应保持一段时间高频率多项目（与工艺确认时

期相同）的监控，直到有足够的数据来进行统计学分析保证工

艺的完全可靠，才可以通过定期对工艺评价来调整监测项目。

以下内容是学习培训讲义和2011工艺验证指南的收获。

1.法规要求

设计要求：在CGMP210和211节中要求生产商必须从操作和控制两方面设计工艺，以保证得到鉴别，含量，质量，纯度都符合企业向FDA所申报标准的产品。

建立中间生产工艺规程：同时工艺设计也应针对中间生产工艺建立控制程序，中间生产工艺规程是在试验批量与成品生产批量一致的原则上以数据统计分析（已认可的参数和对未知的可能变异的参数的估计）为基础建立的。本项法规同时对生产商提出了分析工艺性能和控制批间变异的要求。

设备要求：对所使用的机械和电子设备必须有书面的计划来保证校准能够如期完成，以保证设备符合原有的设计要求。

抽样要求：1.样品必须代表接受分析的批次；2.抽样方法必须产生统计学置信度；3.批次必须符合其预设规格。

产品质量回顾：通过定期对产品质量回顾来确定工艺变更的合理性。这里的产品质量回顾是对有关产品质量和制造经验的信息和数据进行定期的审核。通过产品质量回顾可以将工艺的影响不断的反馈至产品质量上，从而开展对工艺的维护。

2.建议

2.1 总体要求

在组织工艺验证时建议采用来自多学科的综合团队（如：工艺学，制药工程，分析化学，微生物学，统计学，制造以及质量保证），所有启动的研究都应该根据可靠的，科学的原则来计划，实施。妥善记录各种活动，保证完整地收集与工艺有关的信息，及时对这些信息进行可靠的评价。这都要求该团队做好项目

管理和文件归档。

在选择研究对象时，取消了原有关键参数的概念，而是使用了基于风险的决策生命周期方法进行工艺验证。关键程度应该是连续的，而不该是二元的。

风险评估应该从属性或参数在工艺中发挥的作用和对产品的影响角度来进行评估。在工艺变更后，这些项目都必须进行重新评估。

不论如何，批间和批次间的一致性都是工艺验证的基本目标。

2.2 工艺设计

A.建立和捕获工艺知识并理解

通过早期实验室产品开发时累积的数据来加强对工艺的理解。利用分析和统计学知识来选择在实验室阶段研究工艺的潜在变异。

可以建立小试或中试模型来估计变异，变异的估计可以从以下几个角度来考虑：1.设备的设计功能和局限性，2.批量变化，2.生产操作人员，3.环境条件变化，4，检测系统

这些数据都应被记录和保存，是工艺决策（参数和质量范围的界定）和将来工艺确认和持续核实阶段的数据基础。

B.建立工艺控制策略

工艺控制可以由重要工艺控制点的物料分析和设备监控组成，通过减少输入变异和在生产中调整输入变异来达到控制目标。

在产品属性不易测量和中间体和产品不易界定的情况下可以通过工作极限和中间工艺监控来控制工艺。

2.3 工艺确认

在本指南中工艺确认包括两部分内容：

A.厂房设施设计以及公用设施与设备确认，包括这些设施或设备的4Q，其中

PQ应是在可与日常生产预期相比的负荷下进行，还应包括预期的日常生产条件下干预/停止和启动功能。

B.工艺性能验证（PPQ），PPQ必须在上一阶段完成后才可以进行。

C.PPQ的目的：为工艺可重现和始终如一的产出优秀产品建立科学证据。

来自所有相关研究的累积数据应用于PPQ中建立正式的生产条件，在此阶段将有较高的取样和额外的检测水平。

在方案中应体现取样方案的设计，包括样品数应足以对批内和批间的质量分析提供足够的样本进行统计学置信度分析。所选定的置信水平以风险分析为基础。

方案中的决策标准应包括：所用的统计学方法描述，和偏离数据的处理方法。偏离数据不得随便舍去。

2.4持续工艺验证

本阶段的目标是：在商品化生产期间持续保证工艺处于受控状态。收集和评估关于工艺性能的信息和数据，发现变异，提前预防和防止问题。

在日常的持续工艺验证中，收集与产品质量相关的数据进行趋势分析，（分析所用的统计学方法，数据收集方案由经过统计学工艺控制技术方面训练的人员制定），并定期根据分析结果对工艺进行评估。

工艺变异的来源：缺陷投诉，不合格品的调查结果，工艺偏移报告，工艺产率差异，批生产报告，原料报告，不良事件报告。这些变异应定期评价，并相应的对监测做出调整。

生产工艺的变更，必须建立在所收集的变异或数据的统计学基础上，并在实施前由质量部门进行审批。如变更对产品质量有重大影响的需要回到工艺设计或工艺确认阶段进一步收集数据，并正式通知FDA。

同样，厂房设施的状态必须通过日常检查，校准进行维护，相关数据定期评估，以确定是否应该重新确认，维护和校准频率应给予评估所得到的反馈予以调整。

学习小组

2011-06-24

第二篇：美国FDA清洗验证检查指南

美国FDA清洗验证检查指南

Ⅰ.简介

对于清洗程序的验证的讨论，已经在FDA原料药检查指南和生物制品检查指南中有了简要地解释。这些官方文件明确表达了清洗验证的期望。

本指南通过讨论一些可接受（或不可接受）的实例来建立检查的连贯性和一致性。同时我们必须意识到清洗验证同其他过程的验证一样，都有不止一种的方法进行验证。最后验证证明，是否有科学数据表明系统确实如预期稳定，并满足预设规定的结果。

这个指南仅涉及对设备化学残留物的清洗。

Ⅱ.背景

FDA对于设备使用前的清洗没有什么新要求，1963GMP规范中（133.4部分）有以下陈述“设备***应保持清洁和有序的状态***”。在1978cGMP规范的设备清洁中有非常类似的章节。当然，设备清洗的主要目的是为了防止药品的污染和混淆。历史上，FDA检查员发现由于设备的清洗和维护的不充分及不良的灰尘控制系统带来总体上的不卫生。历史上来说，FDA更关注非青霉素类受青霉素类的污染和高活性的类固醇或激素对药物的交叉污染。过去的几十年里，许多产品由于实际存在或潜在的青霉素交叉污染而召回。

1998年消胆胺树脂USP制剂的召回事件使FDA对由于不充分的清洗程序造成的潜在交叉污染更为重视。产品生产中用到的化学原料药有低量的中间体和农业杀虫剂的降解物污染。那个事件中交叉污染被认为来自回收溶剂的套用过程。回收溶剂的污染是由于缺少对溶剂罐重复使用的控制。杀虫剂生产过程中存放回收溶剂的罐子随后用于存放树脂生产过程中的回收溶剂。公司对这些溶剂罐未严格管理，对存放的溶剂未充分检测，对罐子的清洗程序未验证。

杀虫剂污染了的原料药运到另一个地方提供给第二个工厂最后加工。这对后一个工厂流化床干燥器上用到的捕尘袋造成杀虫剂污染。这反过来导致在这里生产的多个批次交叉污染，而这里正常情况下没有杀虫剂生产。

FDA在1992年对外国原料药厂家发出进口警告，针对的是用普通设备生产高活性的类固醇和非类固醇类产品的厂家。这个公司是一个生产多种原料药的厂家。FDA考虑到潜在交叉污染的严重性，可能对公众造成严重的健康危害。这个公司仅仅在最近检查的时候开始清洗验证程序，而它被FDA认为是不合适的。认为他们做得不合适的理由之一是公司仅寻找无前期成份的化合物的证据。这个公司通过冲洗液的TLC测试证明存在反应副产物的残留和前面过程的降解物。

Ⅲ.常规要求

FDA专家希望公司有SOP来详细叙述设备不同部分的清洗过程。如果公司用一个清洗程序清

洗不同批次的同一产品，用不同程序清洗不同的产品，应在SOP中予以说明。同样的，如果公司有除去水溶性残留物的程序和除去非水溶性残留物的另一种程序，SOP中应强调说明使其在执行时明确。原料药厂可能采用特定设备用于一些特定的化学生产过程，这些化学过程能产生难以从设备上除去的焦油状或胶质的残留物。流化床干燥器的捕尘袋是设备的另一个例子，它们难以清洗并经常用于一种特定产品。清洁过程本身带来的任何残留物（洗涤剂，溶剂等）也必须从设备上除去。

FDA希望公司有一个总的关于如何进行清洗验证的书面计划。

总验证计划能明确谁负责执行和批准验证研究、可接受标准、再验证周期等。

FDA希望公司对每一个生产系统或设备预先准备专门的验证方案，以明确取样程序，运用的分析方法及其灵敏性等。

FDA希望公司按验证方案进行验证，并将验证结果进行归档。

FDA希望由经理批准的最终验证报告，阐明清洗程序是否有效。数据应能充分支持残留物减少到可接受水平的结论。

Ⅳ.清洗验证评价

第一步关注验证过程的客观性，我们发现一些公司难以做到这点。常见厂商按照清洗程序大范围的抽样和检测而没有真正地评价设备清洗步骤的有效性。在评价清洗程序时需要强调几个问题。例如，怎样才能说一台设备或系统是干净的？必须用手擦洗吗？手洗比仅用溶剂清洗在什么方面有效？批与批之间，产品与产品之间手工清洗有何区别？由于要确定过程的总体效果，这些问题的答案对于检查和评价清洗程序明显是很重要的。这些问题的答案也能明确可去除的步骤，以提高效率、节省公司资源。

确定每一台设备清洗程序的数目。理想的情况下，一台设备或一套系统有一个清洗程序，但是这将取决于生产的产品和清洗是否在同产品不同批之间（相对于一个较长的生产周期）或不同产品之间。当清洗程序仅用于相同产品不同批（或原料药过程中相同中间体的不同批）之间时，公司仅需要满足设备“目测干净”的标准。这种在批之间的清洗程序不需要验证。

1.设备设计

检查设备的设计，尤其在那些运用半自动或全自动的在线清洗系统及关键的大型系统中。例如，可以使用无球阀的洁净管线。当使用非卫生球阀时，清洗很困难，这在原料药企业中很普遍。检查时如发现使用后一种设备，应了解操作者在清洗时是否知道这一设备的问题，针对这一系统及球阀是否进行专门培训以及培训的水平，是否有清洗经验等是非常重要的。也要检查书面和验证过的清洗程序，以确定这类系统是否被专门说明和验证。

在大型系统中，如那些使用长管线的设备，要核对流程图和管线图以确定阀门和清洁SOP。管道和阀门应被标记，易被清洗操作员辨认。有时，由于图上及现场阀门标识不清楚，不易识别，易导致不正确的清洁操作。

要现场核对清洗程序文件中的一个重要问题，确定和控制操作结束和每个清洁步骤之间相距的时间。这对于外用药、混悬剂、原料药的操作尤其重要。残留物干燥将直接影响清洗的效果。无论在线清洗系统是否用在过程设备的清洁，都应该考虑到设备清洗的微生物检测。这包括大量的预防措施而不是在发生污染后再去清除。应该有一些证据证明日常清洁和设备贮存不会让微生物繁殖。例如，设备应在贮存前干燥，清洗操作后不允许设备有淤水。

当设备用作无菌工艺，或非无菌工艺，所生产的产品易滋生微生物时，设备清洁过程后须经灭菌或消毒程序。而这样的灭菌或消毒程序超出这个指南范围，必须指出，设备通过适当的清洗和贮存以控制生物负载，对于确保灭菌或消毒程序能取得必要的无菌保证是很重要的。从无菌工艺控制热原的观点来说，这尤其重要，因为设备灭菌程序可能未明显的灭活或除去热原。

2．清洗SOP的撰写

程序和文件

对于验证过的清洗过程，应检查程序的细节、特殊性及必备文件的数量。我们已经看过总的SOPs，并看过其它一些用于执行每一步骤所需的专门文件类型，如批生产记录及日志。执行不同清洗步骤或程序所必需的文件数量，取决于系统和清洗过程的复杂性、操作者的能力和培训程度。

当需要较复杂的清洗程序时，制定关键的清洗步骤（像原料药的合成过程）是重要的。在这方面，关于设备本身具体的文件包括谁清洁和何时清洁是必要的。但是，对于相对简单的清洁操作，执行总的清洗程序的文件就够了。

其他因素如清洗历史、清洗后残留物水平和测试结果的可变性都会决定要求的文件数量。例如，在执行认为是可接受的清洗程序后残留物检测数据变化，则必须进一步建立更有效的程序且使操作者可执行。适当评价是需要的，当操作者操作存在问题时，要求有更多的文件（指南）和培训。

3.分析方法

应确定用来测定残留或污染的分析方法的专属性和灵敏性。随着分析技术的进展，生产和清洁过程的残留物能在很低的水平检测出来。如果污染或残留物的水平不能检出，这并不意味着清洁后没有残留污染。这仅意味着样品中污染水平比分析方式的灵敏度或检测限低。公司应在取样确实能覆盖设备表面污染的情况下做挑战分析，例如在50%回收率，90%回收率的水平分析。这在得出结论前是必要的。一种不好的取样技术也可以导致反面的结果。（见下文）

4.取样

通常有两种取样方法可被接受。最可取的是从设备表面直接取样。另一种方法用冲洗溶液法。a.直接表面取样-确定使用的取样材料类型和对测试结果的影响。如用于刷条的粘合剂被发现能干扰样品的分析。因此，在早期验证时，要确保取样媒介和溶剂（溶媒中提取用）是适当的及易使用的。

直接取样的优点是能评价最难清洗和易接近的区域，从而建立每个给定表面区域上的污染物或残留物的水平。此外，“干燥的”或不溶性的残留物能通过这种物理方式取样。

b.冲洗溶液取样-使用冲洗溶液取样的两个优点是能在更大表面取样，不易进入的系统或不能常规拆卸取样的系统可以被取样和评价。

冲洗取样的缺点是残留物或污染不能被溶解或可能在设备里结垢时不能被评价。相似的情况也发生在“死角”。死角清洗的评价中，尤其对于有干燥残留物，不能通过冲洗水去判断是否干净，而是应该用目测。

检查发现当清洗验证时直接测冲洗水残留物和污染情况。仅测试冲洗水的水质（在简要测试中确实遇到）而不测试其中潜在的污染是不可接受的。

c.常规生产过程控制

监测-间接取样，当清洗程序被验证过，这对常规检测是有价值的，如电导率测试。对原料药厂家尤其如此，其中反应器、离心机和大型设备间的管线只能冲洗液取样。任何间接测试方法必须与设备情况相关。在验证中，公司应对间接测试中不洁净设备测试得出的不合格结果进行归档。

V.限度的建立

FDA不会去设定可接受的标准或方法来决定一个清洗程序是否被验证。因为整个原料药和制剂工业中使用的设备和产品具有广泛的多样性，这样做尤其不现实。公司建立残留物限度的标准应建立在厂商对涉及物料了解的逻辑基础上，而且是实际的，可行的，可证实的。为了制定合理的限度，定义分析方法的灵敏性是重要的。工业界已在文献提出一些限度要求，包括分析检测水平如10ppm，生物活性水平如1/1000的普通治疗剂量和感官水平如无可见残留物。

核对建立限度的方式。不像制剂的化学残留鉴定是已知的（如活性物质，非活性物质，降解物质），原料药过程有部分反应物和多余的副产物可能无法用化学鉴定。在建立残留限度中，仅关注主要的反应物是不够的，因为其他各种化学成分可能更难去除。除化学分析以外有些情况需要薄层扫描。在原料药的生产工艺中，尤其是高活性的化学品如一些类固醇，如果设备不专用就要考虑副产物。检查的目的是确保任何限度的基础是科学公正的。

VI．其他问题

a.安慰剂产品

为了评价和验证清洗程序，一些厂家在设备中生产一批安慰剂产品，基本上是按照原药物同样的操作参数生产。安慰剂批次的取样就为了测试残留的污染物。但是，我们记录几个重要的问题，当使用安慰剂产品验证清洗程序时这些是需要指出的。

不能保证污染物在整个系统中分散的一致。例如，如果出口阀或搅拌机的桨被污染了，污染物可能不会均匀分散在安慰剂中，它最可能集中在批次的最开始排出的部分。此外，如果污染物或残留物是大颗粒的，它可能不能均匀分散在安慰剂中。

一些公司假设残留污染物在设备表面均匀的逐渐减少，这也是错误的结论。最终，检测效果也随着污染物的稀释极大的降低。因为这样的问题，冲洗和擦拭取样应与安慰剂的方法相结合进行。

b.清洁剂

如果清洁中使用清洁剂或肥皂试检测残留物时，判断和分析将变得很困难。在清洁剂的使用中最常见问题是它的成分。许多清洁剂的供应商不能提供具体成分，这使用户难以判断残留物。对于产品残留，生产商评价清洗程序去除残留的效果是重要的，也是能做到的。但是，不同于产品残留，我们希望清洁后没有清洁剂存在（或者严格分析方法-很低）。清洁剂不是生产过程的一个部分，仅在清洗过程中添加到清洁设备中。因此，它们应该容易被去除。否则，就要选择另外一种不同的清洁剂。

c.测试到清洁

应检查和评价测试水平与再测试结果，因为测试到清洁被一些厂商作为概念使用。他们测试，再取样，再测试设备或系统直至达到可接受的残留物水平。对于已做过清洗程序的系统或设备，不应该再取样，这仅在很少的情况下被接受。连续的再测试和再取样是能表明清洗程序没有被验证，因为这些再测试实际记录了无效的清洗程序、不可接受的残留物和污染物的存在。

出处：浙江药品认证中心

作者：不详

注释：这份文件是检查员和其他FDA人员的参考资料。这份文件不约束FDA，不授予任何人任何权力、特权、利益或豁免权。仅供学习参考

第三篇：FDA检查指南

美国FDA关注的问题

1.原料

2.工厂的每日卫生检查

3.HACCP计划

4.HACCP计划中列明的所有记录

5.对出口美国的途径、方式、进口商的情况也很关心

6.此外，FDA官员对培训、加工过程中的温度时间的控制等也表现出了相当的关注。

FDA HACCP官方验证的内容和方法

1.进行初次访谈（具备一定资格的官方验证人员要事先了解有关情况，必要时进行初次访谈。第一次初访应表明你的身份，要确定在检查期间所涉及的产品，时间尽可能短。）了解有关信息，主要包括：

（1）企业生产加工的食品品种；

（2）当天正在加工的产品情况；

（3）HACCP小组成员及培训情况；

（4）被验证企业制定和实施食品

HACCP体系、SSOP的情况； 企业最近一次验证或体系审核情况，特别是存在的问题和整改措施。

2.官方验证人员进行自己的危害分析

官方验证人员在对食品生产加工企业HACCP计划验证前本人首先应进行危害分析，通过比较，对企业危害分析的完整性和准确性做出判断

自己的危害分析最好在检查工厂期间进行，检验检疫机构的官方验证人员要通过观察和交谈，尽可能多的收集有关加工过程和工厂控制方面的材料。

官方验证人员开展危害分析的前提条件：

本人要有食品生产加工及检验的知识和工作经验；

深入生产实际，熟悉整个加工过程，能主动向企业管理人员和操作人员了解情况。

• 绘制或核查工厂提供的生产工艺流程图，并对每一个工序的描述进行核查；

• 观察生产加工过程；

• 可以向企业管理和操作人员了解有关的一些内容；

• 对生产加工过程每一工序存在的生物、化学、物理危害的可能性进行分析；

• 了解企业对生产加工中可能发生的危害是否采取了预防控制措施以控制危害的发生；

• 官方验证人员进行危害分析时，要特别注意企业在安全卫生方面存在的问题。

• 对生产加工过程中观察和了解到的信息资料做出评价并将有关信息记录于危害分析工作单中。

• 对在生产加工过程中观察了了解过程中确认的危害及控制产生质疑时，应该查阅有关法规、技术资料或向有关专家咨询。对食品生产加工中的显著危害、预防控制措施和关键控制点做出判断（可利用判断树进行），完成自己的危害分析工作单 3.审查评价企业的危害分析和控制措施

将自己的危害分析与工厂的危害分析进行比较。要争取看到工厂的书面的危害分析。工厂对显著危害的判断可能与自己不同。并需要讨论你的判断并审查工厂是基于何种情况做出此判断。在这个阶段，相互交流是关键 • 比较生产工艺流程图 • 比较危害分析

• 危害分析存在差异的原因

4.评价企业的HACCP计划

• 当检验检疫机构的官方验证人员就显著危害达成一致后，要评价工厂书面的HACCP计划。评价期间，检验检疫机构的官方验证人员要就关键限值和监控程序等是否适当做出判断。

• 制定、重新评估和修改计划的人员必须接受过HACCP原理应用方面的培训，或是通过修完标准的课程，或者拥有相当的实践经验。

官方验证人员主要是审查生产加工企业是否正确的制定和实施HACCP计划

• HACCP计划的签署和发布实施必须是企业的最高负责人或更高一级的职员。

食品生产加工企业首次制定的HACCP计划或计划修改或每年审核后都应签署发布

• HACCP计划的签署和发布实施必须是企业的最高负责人或更高一级的职员。

食品生产加工企业首次制定的HACCP计划或计划修改或每年审核后都应签署发布

对HACCP计划评价的技术要求 分析评价时应考虑以下内容 : • 计划是否将官方验证企业危害分析时确定的关键控制点和显著危害列入；

• 计划是否对各关键控制点建立了关键限值；

• 计划中建立的关键限值是否合理； 计划中是否制定了对关键限值的监控程序 • 分析评价时应考虑以下内容 : • 计划中的监控程序的方式和频率是否合理；

• 计划中对各关键限值是否建立了纠偏程序；

• 计划中所列的纠偏程序是否适用；

• 分析评价时应考虑以下内容 : • 计划中对监控设备是否有校准程序；

• 计划中所列的监控设备校准程序的方法和频率是否合适；

• 计划中是否将用于监控、验证的记录列入； • 计划是否将支持HACCP计划的有关文件列入。对HACCP计划中的危害和关键控制点的审查

• 即使食品生产加工企业在HACCP计划中未将官方验证点人员认定的显著危害和关键控制点列出，但还是应按照双方预先确定的显著危害和关键控制点进行审查。

• 审查监控程序

• 审查记录

• 审查纠偏措施

• 审查验证程序

5.确定HACCP计划是否正确地执行

• 检验检疫机构的官方验证人员将评价工厂HACCP计划执行的情况。这个评价最好通过观察生产线上所发生的事情来完成。在一定程度上，这是最初巡查工厂的继续。目的是看HACCP计划中包含的监控程序是否完成和这个计划在执行中是否走样。

• 观察 • 询问

• 询问和观察的目的不仅在于确定生产加工企业是否正确实施HACCP计划，而且可以向验证人员审查有关记录时提供有价值的信息。

HACCP计划要素的验证 包含以下内容： • 监测监控是否按照计划规定进行；

• 监测监控是否按规定频率进行；

• 有无检测监控设备；

• 监测监控设备是否处于良好操作状态；

• 监测监控设备是否按计划规定校准；

• 监测监控结果记录是否及时准确。

• 关键限值偏离时是否采取了纠偏措施。纠偏措施应纠正偏离的原因，确保无不安全食品出售；

• 纠偏措施是否如实准确地记录；

• 其它验证程序，如：是否每周对成品按规定进行检测； 如果需要，还应对企业的验证程序是否有准确的记录进行核查 • 验证人员抽取成品食品送检验检疫机构认可的实验室进行检测，以验证企业对HACCP体系实施的有效性。

6.审查记录

• 主要评价工厂的HACCP记录，如监控记录、纠偏记录、验证记录等。

• 官方验证人员对HACCP体系验证时必须审查相关记录，记录审查最好在验证即将结束时进行，这可使验证人员在生产加工中能亲眼目睹记录形成的过程。对记录的审查意味着对HACCP审核工作的即将完成。

• 关键限值的监控记录 • 纠偏行动记录 • 验证记录

• HACCP计划的支持性文件资料等记录 • 监控和纠正记录

• 验证活动的相关记录

审查记录的选择

• 官方验证人员首先必须选择足够数量的监控记录、纠偏活动记录和验证记录，对这些记录按照以下要求做出评价：

• 记录是否完整、准确；

• 操作是否符合关键限值；

当关键限值偏离时，是否采取了纠偏行动

• 检测监控设备是否进行了校准并符合HACCP计划的要求，是否对成品食品及其生产加工过程的中间品进行了检测；

• 记录是否按要求的时间进行审核。

• 官方验证人员选择某一生产日期的全套记录包括卫生监控记录进行审查。

• 官方验证人员应当选择当天正在生产加工食品的记录进行审查，这样会使验证人员了解记录形成的全过程。

• 审查记录的选择方法：

• 确定所选审查记录的生产天数及具体日期，可从最后一次审查开始算起，也可从HACCP计划开始执行之日算起。

• 将所先生产日的天数开平方根，即得出验证所需审查记录的生产日天数，但所选天数不得少于12天。

• 将所选的天数分配到生产的各个月。

• 在同一个月内应选取最不良状况下的生产日期。

在开始审查记录时，如果遇到重大问题，验证人员应从发现问题的期间大量选取记录，一直到确定了问题所涉及的范围及问题得到解决时为止。在审查记录中要对出现的问题加以分析，从而对问题发生的偶然性或属违法事件做出判断 • 监控记录的审查 • 纠偏记录的审查

• 验证记录的审查

• 虚假记录的审查

• 复印记录

7.审查企业的卫生监控

• 官方验证人员在审查评价被验证食品生产加工企业的卫生标准操作程序（SSOP）时，主要对卫生监控、卫生纠正、监控和纠正的记录保持等进行核查，核查的内容至少包括前面讲到的SSOP的八个方面。

8.违反HACCP的报告

• 主要对涉及安全卫生和HACCP计划方面的问题应特别注意。

• 美国FDA海产品HACCP法规（21CFR 123）等。填写不符合项的要求

• 属实，即实际观察到的。不受个人意见和假设影响。报告实际的结论，不能报告未经本人证实的不可靠的结论。

• 以简明和直接的方式书写，书写应使接收表格的人员容易理解。

• 与观察到的潜在问题有显著关联，潜在问题应有 理由可能发生。

• 简洁，归纳相似的现象以防累赘，重要的是事项（不符合项）的显著性而非数量。对不是显著的缺陷，可以以口头方式建议，不必记入报告。

• 不要写入相关法规、规定的内容。

• 当观察记录特别长的时候，应首先将缺陷或问题放在观察记录的开头部分。这样可以直接突出问题而不是把它放在长篇累牍之中。

如何判断被验证企业是否合格？

• 验证中要树立体系观念。看被验证企业是否在体系上存在重大问题？

• 是否是严重地违反法规或安全卫生问题？

• 验证人员的经验非常重要

• 小组讨论的结果

• 为避免误判、错判，应尽可能地多收集证据，从各个方面、各个角度去论证

第四篇：指南培训总结

69240部队幼儿园

《3-6岁儿童学习与发展指南》培训总结

为全面指导我园教师和家长实施科学的保育和教育，促进幼儿身心全面和谐发展，提高我园教师的专业化水平，更好地贯彻《3-6岁儿童学习与发展指南》精神，根据上级领导要求，我园于6月29日-7月6日举办了保教人员《指南》学习培训活动。

对于《指南》的学习，我园以前只是组织教师进行粗浅的学习，这次为期8天的学习，组织了全体保教人员通过集中学习、自主学习、专题交流及考试等多种形式进行学习，我园老师对《指南》的溯源，内容，意义等方面有了更深的理解。全园对于《指南》的理解也达成共识。主要以下几点：

一、《指南》的细致性。

通过共同学习，了解到《指南》将幼儿的学习与发展分为健康、语言、社会、科学、艺术五个领域。每个领域按照幼儿学习与发展最基本、最重要的内容划分为若干方面。每个方面由学习与发展目标、教育建议两部分组成。学习与发展目标部分分别对3～4岁、4～5岁、5～6岁三个年龄段末期幼儿应该知道什么、能做什么，大致可以达到什么发展水平提出了合理期望；教育建议部分针对幼儿学习与发展目标，列举了一些能够有效帮助和促进幼儿学习与发展的教育途径与方法。较之前学习的《纲要》中幼儿五大领域的发展总目标相比，有了更详细、具体的认识。

二、《指南》的实效性。

1、我们更加清楚的认识到各个年龄的幼儿发展达到的水平，而达到这样的水平后，我们可以根据教育建议采取有效的措施和手段。这些内容对于园的年轻教师来说，无论在教学上还是自身成长上，是非常切实可行的，为幼儿快乐、健康成长提供良好的环境，顺应了幼儿自然发展的规律。

2、家园共育的有效实施。近年来，幼儿园普遍存在“小学化”倾向，《指南》的颁布，对于引导家长初步了解《指南》的意义，那些教育才是更适合幼儿的成长，哪些教育脱离了幼儿发展的正常轨道，虽然不能彻底改变他们的传统的教育理念，但是也有了初步效果，我们在以后的工作中会和家长分享《指南》，《指南》的学习也将是我园近期家长学校学习的重点。

3、《指南》是指导教师和家长如何帮助孩子发展的，但不能把它当成标尺去测量幼儿，伤害幼儿，不能把变成束缚幼儿和自己的绳索。

为确定全体教师理念的导向是否符合幼儿身心发展，7月6日，我们对于教师《指南》学习进行测试，本次考试在于全面考察教师对《指南》的理解和掌握，为教师开展教学活动奠定理论基础。这次考试正是促进教师自身成长，提升专业理念的重要方式，为进一步贯彻落实《指南》精神奠定了基础。

本次活动结束后，园长总结此次活动，提出切实可行的整改意见。在今后的工作中，我园将认真贯彻《指南》的精神，努力更新教育理念，提升我园教师专业水平，为每一位孩子创出一片美好的未来。

第五篇：技师培训新工艺教案

韶关第二技师学院技师培训教案

课题四 新工艺（1）

教学目的：通过学习了解高速铣削工艺，理解数控铣床/加工中心加工工艺特点,掌握数控铣床/加工中心工艺的制定 教学重点：１、数控铣床/加工中心加工工艺特点

２、制定数控铣床/加工中心工艺 教学方法：多媒体课件教学 教学课时：2课时 导入语：

钳工和数控铣类技师培训的新工艺培训内容主要由三部分组成:数控铣床/加工中心加工工艺实操技能、高速铣削工艺了解、快速成形与制造(RPM)工艺介绍。以数控铣床/加工中心加工工艺实操技能作为切入点，通过实操数控铣床加工中工艺方案的制定来指导学员学习新知识和技能；丰富加工经验； 教学内容：

一、数控铣床/加工中心加工工艺

在讲授数控铣床/加工中心加工特点的基础上指导学员应用基本工艺原则，在实操中自行练习制定加工工艺方案，分析比较各种加工方案的优劣、加工精度和加工效率，1、数控铣床/加工中心加工工艺特点

(1)工序集中法加工方式：为了减少重复定位误差，经常采用工序集中加工方式。(2)分层切削：采用粗、精加工分步进行的方式进行加工。在粗加工时可以采取较大的切削用量，在精加工时则采取较小的切削量和较高的主轴转速。在粗精加工阶段可以采取不同的加工轨迹进行编程。

(3)多点工件夹持；对工件进行多点夹持，而且一般采用组合夹具，注意既要保证夹持的稳定，又要考虑到不影响加工中的走刀、进退刀、换刀和中间测量。

(4)加工路线优化：尽量减少进、退刀时间和其它辅助时间；铣削零件轮廓时，尽量采用顺铣方式，以提高表面精度；进、退刀位置应选在不太重要的位置，并且使刀具沿零件的切线方向进刀和退刀，以免产生刀痕；先加工外轮廓，再加工内轮廓。

(5)切削用量合适：合理地选择切削用量，不但可以提高切削效率，还可以 提高零件的表面精度，影响切削用量的因素有：机床的刚度，刀具的使用寿命，工件的材料，切削液。具体切削用量的选择，请参阅《金属切削手册》等有关资料，或根据实际经验确定。2．制定数控铣床/加工中心工艺

(1)指导分析零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精度要求、表面粗糙度表面质量要求、热处理及其他技术要求。（2）检查零件图的完整性和正确性。

（3）分析零件结构工艺性：主要分析零件的加工内容采用加工中心加工时的可行性、经济性、方便性；

（4）确定加工中心的加工内容：确定零件适合加工中心加工的部位、结构和表面。

二、高速铣削工艺

高速切削加工是面向21世纪的一项高新技术，它是一种不同于传统加工的加工方式。与之相比，高速切削加工主轴转速高、切削进给速度高、切削量小，但单位时间内的材料切除量却增加3～6倍。它以高效率、高精度和高表面质量为基本特征，在汽车工业、航空航天、模具制造和仪器仪表等行业中获得了愈来愈广泛的应用，并已取得了重大的技术经济效益，是当代先进制造技术的重要组成部分。我校技师培训中以多媒体课件讲座等形式进行了高速铣削工艺内容介绍。

1、高速铣削加工的技术指标。

高速铣削的概念主要是相对于普通铣削加工中心而言的；其具体的指标为：

(1）高转速的主轴。高速主轴的起始点在10000r/min，一般而点，10000r/min才能称为真正意义上的高速。

(2）高的快速移动速度。高速机的快速移动速度应在50M/min以上，通常范围60—100M/min，比普通加工中心快二至三倍。

三、小结：本课时学习了数控铣床/加工中心加工工艺和高速铣削工艺，重点掌握数控铣床/加工中心加工工艺特点及制定数控铣床/加工中心工艺。