电解工艺控制经验总结

第一篇：电解工艺控制经验总结

电解工艺控制经验总结

一、现场第一，曲线与报表第二，事先预防

1.关注现场，深入现场了解的实际与真实情况：第一就多与员工交流讨论问题，员工每时每刻都在现场，对现场的问题是最了解最清楚的，让员工把现场实际操作中碰到的现象与变化及时反馈，使自己能找到真正问题，并有效解决；第二就是自己每天现场检查时间不少于3小时，每台槽子每天巡视二次，早上上班前从烟道端看一遍槽子，对火眼，角部极保温料，角部极阳极上调情况，打击头火苗情况及氧化情况进行记录；测量两水平的时候对电解质粘度，打击头火苗情况，角部极保温料，角部极异常，打击头粘包，氧化铝下料情况进行记录，初步判断电解槽的运行情况，如槽子热或凉，过热度大或小等。主要看电解槽的火苗、电解质颜色和沸腾等情况。火苗呈淡蓝色，强劲有力，电解质颜色红、黄适中，沸腾均匀，属正常槽；火苗呈蓝紫色，结壳厚，表面一片死沉，电解质颜色发红，形成黑色碳渣结壳封闭表面，属于冷槽的表现；火苗发黄而无力，且到处冒火，电解质颜色发亮，沸腾呈现出翻滚状态，在相对平静的电解质表面飘浮细粉碳末，不结壳等，属于热槽表现。2.事先预防：现场的槽况变化一般要1到3天才会在曲线与报表一上体现，所以等到在曲线与报表出现异常时，已经对生产影响了，处理起来也困难些，损失了大些，如果我们能从现场细微的变化来判断槽子趋势，做到事先预防，这样调整起的也容易达到效果，损失也会小，所以真正的高手是预防异常的出现，而不是处理异常异常，分析方式应该是根据现场的变化情况结合曲线报表进行分析，而不是根据曲线报表上的异常再去现场找原因，真正做的预防控制。

二、勤于统计分析，建立台账，以数据说话

1.对报表的统计分析，通过长期的数据统计分析，主要根据效率、电耗、下料量、电压摆、效应综合分析，制定单槽最佳工艺参数控制标准，找出最优槽，找出规律性，根据最优槽来确定最佳的温度、分子比、电压、铝水平等工艺控制参数基准；找出最差槽，分析原因，制定整改措施，稳定的差槽一般是槽子内热大，主要是铝量少，电压过高或过低，极上料过厚，不稳定的差槽主要是炉膛不好，伸腿大，先要规整炉膛，稳定槽况，再按最优槽控制的工艺参数的标准进行控制，把差槽转换成好槽。

2.对每台槽长角情况进行统计，定期进行分析，分析伸腿的发展趋势，分析长角的规律，提高提查的准确率，按照周期规律进行提查，如果提查周期缩短或提查组数增加，就要分析伸腿是不是在长，还是提查工作质量变差；对每台槽电解粘或清亮情况进行统计，如果槽子电解质长期粘，则要去分析槽子凉的原因，是极上料少？铝水量大？还是电压低？找准原因后及时针对原因进行调整；对每台槽的取电解质量、打击头粘包堵料槽况进行统计，都能及时分析槽子的冷热趋势，针取电解质量、打击头粘包多的槽，要结合曲线进行调整工艺调整，减少异常的工作量。三、一切以过热度控制为中心

工艺参数调整要多看、少调、微调，控制思路要运用疗程管理的思想，切忌大起大落，在工艺控制过程出现异常时，首先自己要能稳住阵脚，越是在槽况出现大的波动时，越要冷静、仔细分析，切忌同时调整多个参数，遵循工艺控制原则，只有这样电解槽才有可能往你想要的方向发展。树立九区的控制思想，一切以过热度为调整中心，铝水平、电压、分子比是过热度控制的关键参数，参数要单一化调整，铝水平控制最为容易有效，而且是后期副作用小，铝水平主要因槽而异，根据槽内热情况判断，内热大、效率低、下料少的槽子，铝水走上限，但不能造成长伸腿与产生大量沉淀，保持合适的总高，总高要饱满。总之用铝水来保持电解过热度在8-12度，稳定过热度来维持电解槽的高效。

九区控制思路 现象

初晶温度低，槽温低

初晶温度低，槽温合适，过热度大

初晶温度低，槽温高，过热度大 措施

过热度小：电压上升，出铝加大过热度大：减少氟盐 减少氟盐

减少氟盐，减少出铝，下降电压 现象

初晶温度合适，槽温低，过热度小

初晶温度合适，槽温合适，初晶温度合适，槽温高，过热度大 措施

电压升高，加大出铝 保持

减少出铝，下降电压 现象

初晶温度高，槽温低，过热度小

初晶温度高，槽温合适，过热度小

初晶温度高，槽温高 措施

加大氟盐，加大出铝，提高电压

氟盐加大，出铝加大

过热度小：加大氟盐

过热度大：电压下降，减少出铝，增加氟盐

高温槽氟盐调整：火苗有力，炭渣分离清楚，阳极工作正常，电流分布正常，可以连续降低电压、增加氟盐，表面无炭渣漂浮或炭渣表黏糊，可提高电压。

四、分子比控制

关于氟盐调整： 通过统计确定单槽氟化铝的控制基准，如一期的氟盐平均在在20kg,也就是说生产一吨必须要的氟化铝消耗量，那氟盐的控制基准量一般在20±10 kg，所有槽往中心值靠，尽量要稳定，不要大起大落，当偏离了这个区间，心理要非常清楚氟盐是加多或加少了的，当槽况发生转变后，氟盐加量一定要参考前期多加或少加的量。温度高的槽子，考虑到挥发量增大，氟盐加量要在基准量上加大5 kg，温度低的槽子，考虑氟化铝的析出，氟盐加量要在其准量上减少5 kg，如果分子比温度持续走低，则可以考虑抬电压，加大出铝，氟盐尽量不停。加大氟盐量时首先要考虑的是会增加过热度，那就要想怎么通过其它参数调整来消除过热度的增加带来的影响，否则由于过热度的增加造成化炉帮，造成分子比降不下来。电解低可以加大氟盐，电解质高要考虑是不是氟盐加大了；槽过热度大不要用氟盐来降分子比，过热度低可以加大氟盐来降分子比。正常情况下调整：

1.槽温度高、高分子比：过热度小，加大氟盐；过热度大，电压下降，减少出铝，增加氟盐

2.槽温度合适、高分子比：氟盐加大，出铝加大 3.槽温低、高分子比：加大氟盐，加大出铝，提高电压

4.槽温低、分子比低：过热度小，电压上升，出铝加大；过热度大，减少氟盐

5.槽温度合适、分子比低：减少氟盐

6.槽温度高、分子比低：减少氟盐，减少出铝，下降电压 异常调整：

1.当分子比出现系列影响造成大幅波动时，要检查氧化铝钠含量、氧化铝载氟量、氟化铝质量、环境温度的变化，这些变化都会造成分子比系列的波动，这时可能根据计算值进行大幅调整，同时综合考虑对设定电压与出铝量进行调整。

2.长角造成分子比上升的，要先及时提查处理长角，同时加大氟盐量 3.第二点堵料、打击头粘包氟盐不能下入槽内，造成分子比高，先要梳通堵料点，可以人工从其它畅通点人工加氟盐

4.发生效应的槽子，要考虑效应造成的挥发损失，氟盐要比基准加大5 kg 5.不下氟或漏氟，二天对下氟情况进行一次检查，异常及时修复，不下氟造成分子比高的，可以人工补加氟化铝，漏氟造成分子比低的，要停氟，上抬电压。

五、温度、电压、铝水、NB、电解质控制

1.关于电解质温度控制，首先学会对槽温进行预测，通过观察电解质及槽内火苗状况，心中对槽温有一个预判值，再与测出的温度进行对比，有疑义的及时进行复测，避免出现误判，其次关注效应、电解质水平、氧化铝浓度、换A1B1角部极、下料时都会影响测量温度的准确性，还有就是测量的温度只是出铝口的一个点，并不能真实反映整个槽子温度，所以对温度进行调速要充分考虑这些影响因素，综合对温度进行判断，提高准确性。

2.关于电压调整：电压主要是要与铝水平相匹配，来维持热平衡，与炉底压降、电解质成份相匹配，来保证有效极距，不轻易动电压，低过热度、电压摆要及时调整槽电压，抬电压需等电解槽稳定后降回，通过单槽的统计，找到单槽的临界极距，确立单槽的最佳控制电压。3.关于铝水平控制：当天下的是第二天出铝量，所以要对槽子的发展趋势来下达出铝量，出铝量根据下料量、温度、铝水平及曲线发展趋势综合分析下达。铝水平控制因槽而异，内热大的槽子，铝水走上限，但不能造成长伸腿与产生大量沉淀，要保持合适的总高，总高要饱满，用铝量来保持电解过热度在8-12度，稳定过热度来维持电解槽的高效，当槽子过热度小时，铝水低也要加大出铝，当槽子过热度大时，铝水高也要减少出铝，来控制过热度。4.关于NB控制：根据过欠比例进行调整，过量要明显大于欠量，并且均匀，否则要适当拉长NB，效应频发槽，效应预报频发槽则要适当缩短NB。

5.关于电解质控制：电解质测量准确，调取准确，测量时要考虑电压摆电压高，换极中，出铝后，电解质粘造成测量误差，调整时考虑槽子的冷热趋势来判断，冷槽会缩电解质，可以保持高点，热槽电解质会上涨，则保持下限。

六、怎么减少电压摆与漏底、化爪

1.规范调极，单槽调极严禁超过二组，通过交接班对电压摆槽进行检查调极组数，各组相互形成约束，各组每天对责任槽调极进行跟踪检查，超过两组的及时放回；每天对电压摆的槽子进行检查评价，设置专门的调极记录本，上班调极无效的，下班及时放回；处理电压摆时不要急，组长处理不好的电压摆，自己要亲自处理，不让组长乱动极 2.选择责任心强的专人上炭环与上极上料，班组原铝质量与上炭环人的业绩挂钩；对全月无漏底化爪，给予奖励，全年无漏底化爪，给予评优评先；每天抽查2组极安装质量，指出问题，不断帮助改进 3.以责任槽为单位每天对中缝氧化处理，班组每天进行检查；对因氧化造成化爪，提查，防控工作量增加宣导，提高员工主动浇好中缝氧化积极性；对责任槽出现因氧化造成化爪的，对责任班组与组长进行评价

工艺控制以炉膛管理为根本，过热度控制为中心，合理匹配铝水、电压与分子比的关系，达到利润最大化，做到“多看、多问、勤摸、少调”控制时做到现场与曲线报表相结合，做到工艺与操作相结合，电解槽的工艺管理实际上就是处理好五个参数之间的关系，难的地方在于自己要能发现电解槽出现的细微变化，及时做出正确处理。

第二篇：煤化工工艺控制方案..

煤化工工艺控制方案

概述

煤炭在国民经济和人民生活中有着重要的地位，煤炭加工可以分为两个阶段：高温炼焦和化学品回收。煤炭经过加工形成的产

品已经达到数百种。

高温炼焦的主要产品是焦炭。焦炭主要用于高炉冶炼、铸造、有色金属加工、制造水煤气和制造电石等。

化学品回收的产品有：焦油、氨、萘、粗苯、硫化氢、氰化氢和净焦炉煤气等。其中的煤焦油和粗苯经过精制和深度加工后可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳、三甲苯、古马隆、酚、萘、蒽、呲啶盐等，这些产品广泛应用于化学工业、医药工业、耐火材料和国防工业等。净焦炉煤气主要用于民用和工业原料。

采用先进控制技术提升煤化工行业的自动化水平，这对于提高煤炭加工的效率，缓解煤炭加工与环境保护之间的矛盾，促进煤炭加工业健康持续的发展有着现实和深远的意义。

浙江威盛DCS在煤化工生产过程控制方面具有许多特点：

● 集气管压力等生产工艺的优化控制。

● 各单元工艺参数的集中监控。

● 可靠的安全联锁和参数越限报警。

● 方便地查阅实时趋势和历史趋势曲线。

● 与企业管理网相连，实现数据共享。

典型的焦化厂一般有备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等。

焦化厂生产工艺流程

备煤与洗煤 工艺描述

原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。

由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。

洗煤厂工艺流程图

控制方案

洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图

联锁/解锁方案：

在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运

行。

洗煤厂典型控制流程图例

焦炉与冷鼓 工艺描述

以100万吨/年-144孔-双炉-4集气管-1个大回流炼焦装置为例，其工艺流程简介如下：

100万吨/年焦炉 冷鼓工艺流程图

控制方案

典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。

控制系统网络结构

集气管“4+1”优化控制方案

图中P1至P4是集气压力值，是本系统控制之重点，P是集气管压力之平均值，它反映了集气管的一般工作状态，在“4+1”控制中（“4”代表四个集气管，“1”代表选择大回流调节阀RB还是液力偶合器EF控制，两者必选其一），时间分配器根据集气管压力的变化：偏差和偏差变化率，根据液偶调速慢的特点，适当地分配大回流与液偶的调节量。集气管压力变化的特点是：瞬态变化大，调节时互相产生耦合，本控制算法设计有一个解耦算法，可减少或消除耦合，以保证各个单回路系统能独立地工作，该控制算法采用经典控制理论与离散控制理论相结合的优化控制方法，取得了良好的控制效果。

集气管压力调节优化控制示意图

联锁方案

报警、联锁和停车系统是为提高工艺生产装置的安全性而设置的特殊程序，本控制系统将联锁控制分为三个部分：冷鼓工段联锁控制、鼓风机联锁控制、鼓风机油泵联锁控制。

冷鼓工段联锁结构图

控制效果分析

影响集气管压力的因素是多样的，诸如装煤、平煤、推焦和交换机换向等，当这些因素暂时不存在时，焦炉工艺系统较为稳定。当工艺系统处于装煤、平煤、推煤或换向机换向等情况中的一种或几种时，系统会出现波动期，控制曲线呈现脉冲状，这是因为控制系统在迅速响应，将其压力往给定值方向上调整，经过数次调节，系统再次进入稳定期，周而复始。

从控制效果图中可以看到，带变频的控制效果要优于带大回流调节阀的情况，原因是显而易见的，在变频器控制下的电机调节动态性能要好于调节阀，然而，最新设计的百万吨级的冷鼓系统都采用了通过液力偶合器进行调速的鼓风机，其调速性能则慢得多，而且工艺上并不允许对此进行频繁调节，因此，采用大回流调节阀参与集气管压力调节则是目前的一种合理选择。在目前这两种控制结构下，其稳定期的控制偏差范围是±20Pa；波动期的偏差控制范围是±50Pa，但时间持续较短，完全可以满足工艺上的要求。

带变频控制器的集气管压力调节效果图

带大回流调节阀集气管压力调节效果图

焦炉画面

带低压鼓风机的冷鼓画面1

带高压鼓风机的冷鼓画面

冷鼓罐区画面

鼓风机运行画面

脱硫、硫回收、硫氨及洗苯脱苯 工艺概述： 回收主要包括硫铵、脱硫及硫回收、洗苯脱苯工段。

硫铵的工艺流程是将剩余氨水通过预热、分离，反应生成液体硫铵，硫铵液经结晶、干燥后包装。

脱硫及硫回收的工艺流程是脱硫液和溶液在脱硫塔中进行反应将硫分离出来，然后溶液进入再生塔再生。

洗苯脱苯的工艺流程是贫富油经洗苯塔清洗后进入脱苯塔，利用温度的不同产生轻苯油水和重苯油水，经油水分离器进行分

离。

洗苯脱苯工艺流程框图

硫铵工图

脱硫及硫回收工艺流程图

鼓风冷凝工段流程图

洗氨蒸氨工段流程图

洗苯脱苯工段流程图

控制方案

硫铵工段主要有两个控制回路：进沸腾干燥器温度调节和蒸氨塔顶汽温度调节，通过检测进沸腾干燥器的温度和蒸氨塔顶汽温度和给定值进行比较后调节其进入的蒸汽流量来实现：采用常规的PID控制即可。

常规PID调节框图

脱硫及硫回收工段主要有三个控制回路：进脱硫塔B溶液流量调节、进再生塔溶液流量调节和进再生塔B空气流量调节，采用

常规的PID控制。

洗苯脱苯工段主要有两个控制回路和一个联锁控制：出管式炉富油温度调节和脱苯塔出口油汽温度调节。

联锁控制是当入管式加热炉的煤气压力小于2.0kPa的时候，切断入管式炉的煤气，等到其煤气压力高于2.0kPa的时候，再打开入管式炉的煤气。

出管式炉富油温度串级调节框图

这里采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。脱苯塔出口油气温度调节采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。另外实际生产过程中，蒸汽压力会有可能大于脱苯塔可承受的最大压力，为保护塔体，在串级调节中增加一个切换，当塔内压力大于某一值的时候，改为以塔压作为调节对象。

脱苯塔出口油气温度串级调节框图

蒸氨 工艺概述

蒸氨工段主要完成对来自于炼焦配合煤中的剩余氨水进行蒸馏的过程。

蒸氨工段工艺流程框图

控制方案

XC：为选择控制，用于控制蒸氨塔温度压力，其选择变量是蒸氨塔塔顶温度T和蒸汽压力P，在合适的压力范围内，以温度调节为主，否则就切换到压力调节上，以确保塔的安全。

PC1和PC2：为分程调节，其判定变量为蒸氨塔顶部逸出的混合气体的压力，在压力区间P1（低）的情况下，混合气体被送往氨分解炉，在压力区间P2（高）的情况下，混合气体则直接用于尾气吸收。

FC1和FC2，空气流量与煤气流量的比值控制，在氨分解炉中，为了使氨分解过程正常进行，要保持空气流量和煤气流量的合适比值，以保证燃烧过程的经济性和安全性。

蒸氨工段工艺流程图

粗苯精制 工艺概述

粗苯是由多种有机物组成的复杂混合物，主要成分是苯及其同系物甲苯、二甲苯及三甲苯等。粗苯精制过程就是通过化学的方法将粗苯中的不饱和化合物、硫化物等除去，然后用蒸馏方法将苯类产品分离出来的过程。

在连续式粗苯精制过程中，比较常见的工艺是五塔蒸馏方式。

粗苯精制工艺流程框图

控制方案

在粗苯精制过程中，主要是要解决各种塔的操作问题，这些塔的共同点是为了进行物质分离，其分离的原理是：根据混合液中各种组分的相对挥发度不同，使液相中的轻组分上升，重组分下降，从而达到分离物质的作用。

塔釜温度控制框图

塔釜温度控制是采用加热蒸汽流量与塔釜温度进行串级控制来实现的，影响塔釜温度的主要因素是物料进入再沸器后带走的热量，而再沸器的热量是由进入塔釜的蒸汽所提供的，因此，塔釜的温度可以通过调节进入再沸器的蒸汽流量来控制的，同时引入进料流量进行前馈控制，以此来实现对塔釜的温度控制，由于蒸汽的加入量对塔的其他参数如塔压影响很大，为了保证塔的安全，这里增加一个条件判断，当塔压在安全范围内用蒸汽流量和温度串级控制，当塔压过高时采用塔压控制的方法，使塔压降下来，以保证塔设备的安全。

影响塔顶温度的因素有许多，例如物料的回流量、再沸器的加热蒸汽量、冷凝器的冷却水量等，其中影响最大，作用最强的是物料回流量，所以通过回流量可以控制塔顶的温度，由于塔的进料量和其组成是主要干扰因素，由于5个塔是前后串联的，前一个塔的出料是后一个塔的进料，前后关联，进料量是不可控的，因此在这里引入前馈。

塔顶温度控制框图

五塔式粗苯精制流程图

蒸馏过程控制曲线

焦油加工 工艺概述

焦油是煤在干馏和气化过程中获得的液体产物，它是一种具有刺激臭味的黑色或黑褐色的粘稠状液体。到目前为止，煤焦油仍然是很多稠环化合物和含氧、氮和硫的杂环化合物的唯一来源。煤焦油产品已经在化工、医药、染料、农药和炭素等行业中得到广

泛应用。目前采用较多并且比较成熟的焦油蒸馏工艺是：单塔式焦油管式炉蒸馏工艺。

单塔式焦油管式炉蒸馏工艺流程图

控制方案

管式炉出口温度控制原理框图

典型控制环节：

FT1：入管式炉原料焦油流量控制。

TT： 管式炉焦油出口温度控制：这是蒸馏过程中最重要的控制环节。采用串级控制，T2为炉膛温度，作为串级控制的内环，它反应了炉膛温度的快速变化，T1为管式炉出口温度，作为内环，变化较慢，产生精调作用，理想情况下控制误差仅在1至2℃

范围内，完全可以满足工艺控制要求。

TT3：二段蒸发器塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。

TT4：馏分塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。

LT1：一段蒸发器塔底液位调节，控制塔底液位,由于物料在工艺管线中行走较长,控制上滞后较大,但可以控制在合适的范围之

内，单回路。

LT2：馏分塔低底液位调节,控制塔底液位,在自动状态下应设置液位控制下限,不能全关,防止调节阀堵死，单回路。

FT2：三混油流量控制，单回路。

工业萘

萘是有机化学工业的重要原料，萘主要存在于煤焦油中，以焦油加工切取的含萘宽馏分再进行精馏就可获得含萘95%的工业

萘。

双炉双塔工业萘生产控制流程

典型控制环节：

TRB，TRR：进工业萘初馏管式炉和精馏管式炉煤气流量调节，目的是控制管式炉物料出口温度，同时也稳定了塔底温度，该环节采用串级控制，炉膛温度为内环，物料出口温度为外环。

管式炉出口温度控制原理框图

TU1，TU2：分别为初馏塔顶温度调节和精馏塔顶温度调节，通过调节塔顶回流量来调节顶部温度，合适的塔顶和塔底温度有利于塔内传质和传热过程的顺利进行。

LR1，LR2：分别为初馏塔低液位调节和精馏塔底液位调节，通过合适的液位调节，防止塔底液位过高而淹塔或液位过低中断蒸馏过程的进行。

焦油蒸馏主控画面

工业萘主控画面

焦油蒸馏综合趋势

工业萘精馏综合趋势

控制效果分析

焦油加工过程中的核心控制是管式炉出口温度控制，经我DCS调节该出口物料温度的偏差可控制在±1至2℃左右，完全满足生产工艺的要求，从趋势图中可以看出，其它相关工艺也运行平稳。

沥青改质 工艺概述

焦油沥青在常温下是黑色固体，按其软化点的高低可分为低温、中温和高温沥青三种，由于中温沥青软化点低，β树脂含量低，用其做黏结剂制取的各类电极质量较差，不能满足日益发展的电炉炼钢、制铝工业及炭素工业的需求，而中温沥青通过改质可以获

得软化点高和β树脂含量高的优质沥青制品。

沥青改质生产流程（真空闪蒸法也称加压热聚合法）

控制方案

由焦油工段来的中温沥青用输送泵打入反应釜，其中的沥青被加热到390至400℃，并由釜中的搅拌机进行搅拌，在釜内发生聚合反应，反应时间控制在规定的时间内，然后沥青被吸入闪蒸塔内，调节蒸气喷射泵，保持闪蒸塔内合适的负压（负压不同，软化点也不同），塔顶闪蒸出改质沥青中的油份，当需要降低软化点时，可以向闪蒸塔内喷入闪蒸油，这就形成了图中的反馈支路。塔底为改质沥青，经冷却后打入沥青高置槽形成改质沥青产品。

典型控制环节：

TT1：反应釜温度调节，这是一个釜内温度与炉膛温度形成的串级控制，炉膛温度为副回路，釜温为主回路，由于该过程是一

个聚合反应，所以温度要严格控制。

釜温控制框图

TT2：闪蒸塔顶温度调节，通过调节回流量来控制塔顶温度，最终控制闪蒸点及改质沥青的软化点。

沥青改质主控画面

沥青改质控制过程历史趋势

第三篇：铝合金的阳极氧化及电解着色工艺

铝合金的阳极氧化及电解着色工艺

铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中重要的方法之一。将铝合金置于适当的电解液中作为阳极通电处理，表面会生成厚度为几个至几十个微米的阳极氧化膜，氧化膜的表面是多孔蜂窝状的。上世纪60年代，人们开始利用氧化膜的多孔性，将阳极氧化和电沉积技术相结合发明了电解着色技术。铝合金阳极氧化电解着色技术最初起源于欧洲，由于该工艺操作简便、工艺简单、成本低廉，广泛应用于汽车、航空、造船、机械、建筑和日常生活等多方面。我国的电解着色技术开始于上世纪80年代，一直以来都是镍盐、锡盐电解着色工艺，由于颜色单

一、着色液的稳定性和分散性差等问题一直没有得到很好解决，而且随着时代的进步，工业上对电解着色的工艺条件和应用要求越来越高，为了满足市场的需要，鑫申金属研究人员一直在做着不懈的努力。

1.1铝的性能和用途

铝(Afuminum)是自然界中分布最广，储量最多的元素之一，广泛分布于岩 石、泥土和动、植物体内，其含量约占地壳总质量的8.2%，仅次于氧和硅，比铁(约占2.1%)、镁(约占2.1%)和钛(约占0.6%)的总和还要多川。1854年，法国化学家德维尔把铝矾土、木炭、食盐混合，通人氯气后加热得到NaCI，AIC13复盐，再将此复盐与过量的钠熔融，得到了金属铝。这时的铝生产工艺复杂，成本高，应用非常有限，直到1886年，美国的豪尔和法国的海朗特，分别独立地电解熔融的铝矾土和冰晶石的混合物制得了金属铝，奠定了今天大规模生产铝的基础。一个世纪的历史进程中，铝的产量急剧上升，到了20世纪60年代，铝在全世界有色金属产量上超过了铜而位居首位，它的用途涉及到许多领域，大至国防、航天、电力、通讯等，小到锅碗瓢盆等生活用品。它的化合物用途非常广泛，不同的含铝化合物在医药、有机合成、石油精炼等方面发挥着重要的作用。纯的铝很软，强度不大，有着良好的延展性，可拉成细丝和轧成箔片，大量 用于制造电线、电缆、无线电工业以及包装业。它的导电能力约为铜的三分之二，但由于其密度仅为铜的三分之一。铝的导热能力比铁大三倍，工业上常用铝制造 各种热交换器、散热材料等，家庭使用的许多炊具也由铝制成。与铁相比，它还 不易锈蚀，延长了使用寿命。铝粉具有银白色的光泽，常和其它物质混合用作涂 料，刷在铁制品的表面，保护铁制品免遭腐蚀，而且美观。在纯铝中添加Cu、Mg、Mn、Zn、Si、Ni、Ti、Cr等元素，能生产出满足各种性能和用途要求的铝合金。与其它金属相比，铝具有一系列比其他有色金属、钢铁、塑料和木材等更加优良的特性，鑫申金属研发生产出来的铝密度小、仅为2.7g/L，约为铜或钢的1/3;良好的耐蚀性和耐候性;良好的塑性和加工性能;良好的导热性和导电性;良好的耐温性能，对光热电波的反射率高、表面性能好;无磁性;基本无毒;有吸音性;耐酸性好;防核辐射性能好;弹性系数小;良好的力学性能;良好的铸造性能和焊接性能;良好的撞击性等。因此，铝材在航天、航海、航空、汽车、交通运输、桥梁、建筑、电气电子、能源动力、冶金化工、农业排灌、机械制造、包装防腐、电器家具、日用文体等各个领域都获得了十分广泛的应用。

鑫申金属铝是电负性很强的金属，对氧原子有着很强的亲和力，铝在空气中会生成一 层薄而致密的氧化膜，这层氧化膜具有一定的保护作用，同时这层自然氧化膜对 其它任何形式的表面处理和装饰性加工都具有重大意义。随着社会经济的发展和新技术的不断涌现，铝及其合金材料应用领域不断拓展，其应用的环境变得越来越苛刻，在防腐蚀、耐磨损、耐强度以及耐高温高压等方面提出了愈来愈高 的要求。传统的铝表面处理技术己经很大程度上不能满足这些要求。因此，鑫申金属研究开发铝表面保护和表面强化技术对扩宽铝的应用领域，提高其应用价值具有重大意义。目前铝及其合金表面处理方法主要有化学转化膜处理、阳极氧化、电镀、有机涂层、激光加工技术和离子注入技术等。阳极氧化是最常见的铝表面处理方法之一，得到了广泛的应用，成为目前铝表面处理领域中最为重要的处理方法，它是利用电化学方法在铝表面形成一层转化膜。这种转化膜具有一定的硬度、耐磨性和耐蚀性，而且还具有一定装饰性，能够满足许多应用领域的技术要求。

1.6阳极氧化膜的电解着色

如前面所述，铝阳极氧化膜具有多孔性和可吸附性，是最理想的着色载体。通过着色不仅可以提高产品的装饰性和耐蚀性，同时给铝制品表面以各种功能特征，增加商业价值。目前鑫申金属已经开发出很多氧化膜着色技术，大体上可以分为化学着色和电解着色。电解着色法按其发色特点，可分为一步电解着色法、二步电解着色法和其他着色新技术等。1.6.1一步电解着色法

一步电解着色法也称为溶液着色法。是工件在特定的电解液中电解处理，直接得到有颜色的氧化膜，即氧化和着色同步完成的方法。按照着色原因不同，又可分为合金发色法和特殊电解液氧化着色。该法着色范围窄，操作工艺严格而复杂，膜层颜色受材料成分、加工方法等因素影响很大，因此在应用上受到一定限制。目前，一步电解着色法应用最广的有:草酸钦钾法、铬酸法、混酸法、卡尔考拉法、雷诺法等等。

1.6.2二步电解着色技术

二步电解着色法是以硫酸一次电解的透明阳极氧化膜为基础，在含有金属盐 的溶液中用直流或交流进行电解处理而使氧化膜着色的方法。该方法按电源波形分类，可分为直流法和交流法;按着色溶液分类，可分为单一金属盐、多种金属盐和二种着色液着色法。这种工艺的优点是操作简单、投资较小、成本低廉，存在不足是色差较大、校色和补色操作难度大，产品颜色单一。

1.6.3其它着色新技术

由于电解着色氧化膜的色彩比较单调，局很于香槟色一古铜色一黑色。20世纪80年代开始，欧洲和日本相继研究利用干涉光效应实现多色彩阳极氧化膜的目的。多色彩电解着色技术，又称为三次多色电解着色技术，其着色原理完全不同于普通电解着色，其不是依靠散射光显色，而是依靠干涉光显色，得到所谓太阳光的彩虹色系。多色彩电解着色技术是当前最先进的电解着色技。

它是在二次电解着色工艺基础上开发出的一种利用光干涉原理，达到改变被处理材料表面颜色的技术，即在电解着色处理前，增加一次磷酸阳极氧化扩孔工序,以改变氧化膜的结构和几何尺寸，达到改变光的反射路径，从而使铝表面颜色由青铜色系列调变为黄色、金黄色、橙色、红褐色等多种鲜艳色调的电解着色法。

前言

铝和铝合金具有密度小、质量轻、耐腐蚀、易加工成型等优良性能，作为型材已广泛应用于许多产业部门及人们的日常生活中，随着科学技术的进步，近年来逐步向汽车工业、宇航、海洋应用等方面拓展。改善和提高其表面特性，集装饰性和艺术性于一体，已成为铝合金型材产品发展的又一个趋势。我们运用铝及铝合金电解着色新技术、工艺，进行实际生产，结果着色均匀、色膜平滑、牢固，取得了较好效果。2工艺流程及筋方

为了获得表面装饰效果，在铝合金型材电解着色之前，必须进行表面预处理。预处理的好坏，直接影响电解着色的质量。其一般工艺流程如下: 除油~水洗一酸蚀~水洗~碱蚀~水洗~活化处理~阳极-氧化~水洗~电解着色~水洗~封闭~干燥。

2.1化学除油

化学除油是借助化学反应和物理化学作用，除去铝合金型材表面的油污，并将其表面均匀地腐蚀，以消除铝型材表面的不均匀状况溶液的组成及操作条件为:

NaOH 6一109/L

Na3PO4.12H2O 30-45g/L Na2CO3

10~12g/L 洗涤剂0.5~1.0g/L 温度25~35 C 时间 30~40s

经以上酸蚀之后的铝合金制件，必须立即用流动的温水或冷水清洗掉其表面的残液。

2.3碱蚀

碱蚀的目的是利用碱性清洗剂将铝合金制件表面的各种污物除去。其溶液的组成与工艺条件为:

NaOH10~20g/L

NS一101(碱蚀剂)20一30g/L 十二烷基硫酸钠1~2g/L

温度50一65C

时间l一3min

处理后立即用清水清洗。2.4活化处理

经前处理的制件表面必须再活化处理，以防其表面生成自然氧化膜，影响电解着色。其活化溶液配方及工艺条件为:

KMnO4

l一4g/L

H2SO4(95%一98%)

10一1g/L 温度

室温 时间

20~30s 2.5阳极氛化

为了获得一定的孔隙率和膜厚的均匀的氧化膜以便于着色，根据生产条件，本工艺选用快速阳极氧化法，其溶液稳定、操作简单、成本低。为了拓宽阳极氧化的电流密度、工作温度和降低溶液中杂质的影响，添加了缓蚀剂。其配方和工艺条件为:

H2SO4(95%一98%)160一180g/L 缓蚀剂10一12g/L 磺基水杨酸20g/L

电流密度1.0~2.0A/dm2 电压(交流)18一25V

温度15~35℃

时间15~20min

阳极氧化后的铝合金制件，需经二次水洗，要严格控制掌握水洗槽的pH值，pH值一般控制在4~5，严禁超标。

2.6电解着色(古铜色)在参考先进配方的基础上，结合生产实际选定硫酸镍、硼酸为主的电解着色溶液，其配方和工艺条件下：

NiSO4.7H2O

20一25g/L H3BO3 25一30g/L NS一201 8g/L

电压14~20V 温度

室温

时间

2~10min

该电解着色溶液添加了适量的NS一201电解着色稳定剂，使着色速度高于未添加稳定剂溶液的着色速度。这样可相应地降低Ni2+浓度，从而降低溶液的成本，同时也提高了溶液的分散能力，改善了着色的均匀性。电解着色时，随着温度的升高，离子扩散速度加快，色调加深，为使着色均匀，采用槽液循环搅拌法，在液面下进行搅拌。

铝合金制件在阳极氧化后，需经二次水洗，第一个水洗槽pH值要在2以上，第二个水洗槽pH值要在4以上。料架进入着色槽内需静溃1min，使型材凹角内气泡逸出，电压升压要缓慢，控制在205左右，开始电流密度控制在1.0一1.2A/dm2，着色时间应从最大电压达到之后开始计算。着色结束后，所得颜色与标准色板进行比较，若颜色深，重新入槽静渍退色;若颜色浅要重新入槽进行补色。

2.7封闭

较为常用的封闭工艺采用高温和常温两种方法。我们将着色后的工作放在30‘C的NS一301常温快速封闭剂水溶液中进行封闭。这种封闭剂封孔速度快，且抗50;“一污染能力强，一般其含量在12g/L时仍能正常生产。工艺流程中每一步骤，都要求用流动水清洗到铝合金型材表面不挂有水珠为佳。

2.8干燥

该工序将着色封闭后的铝合金型材放在远红外烘干室内进行烘干干燥处理，其温度控制在50一60C，且不能将未烘干的铝合金型材堆放在一起。

3、结果与讨论

3.1电解溶液中杂质的影响铝合金型材着色好坏程度，绝大部分取决于氧化膜的形成质量。因此，在硫酸阳极氧化溶液中，杂质对氧化膜的影响不容忽视。其杂质主要是铜、铁、铝等金属离子及有机杂质污染物，要及时清除掉，保持溶液的正常使用范围。

(l)铜离子会因置换作用沉积到铝合金表面上，造成氧化膜疏松，降低防蚀能力，其含量不能超过0.029/L。

(2)铁离子超过0.29/L，将出现暗色条纹成斑点。

(3)铝离子含量大于259/L时，电解液导电性能下降，铝合金型材表面出现白点或块状白斑等，造成着色困难。

(4)有机杂质会阻碍氧化膜的生成，膜吸附油污后，使着色不均匀，出现花斑。

3.2影响电解着色的主要因素

(l)若前处理除油过程进行得不彻底，会造成膜层出现明显的白花斑，给着色带来困难。

(2)电解溶液中Ni盐浓度过低时，上色速度慢，低于1g/L时，完全不上色。

(3)着色液温度对着色有很大影响，温度低于15C时，上色速度慢，过高则着色膜发雾。

(4)着色电压较低时，着色速度慢，颜色变化慢，容易产生色调不均，当电压较高时，着色速度快，着色膜易剥落。

(5)无论在阳极氧化成膜或电解着色中，都要添加以表面活性剂为主的添加剂和稳定剂，其目的在于稳定成膜速度与膜厚，抑制氧化膜的溶解和改善着色的均匀性。

4结论

(l)本工艺适用于批量铝合金型材表面的装饰着色，具有设备简单、成本低、容易操作等特点。

(2)本工艺在几个主要工序溶液中添加了以表面活性剂为主的添加剂、稳定剂，可有效地提高其工序质量。

铝阳极氧化膜电解着色的研究

研究确定了铝阳极氧化膜于镍一锡混合盐和镍一锰混合盐中电解着色的最佳配方，分析了各种因素对着色膜的影响，确定了镍一锰体系的着色工艺。实验表明，镍一锰体系所得着色膜性能优良，该工艺一旦推广应用于生产，将带来较大的经济效益

2、实验方法

鑫申金属研究人员用电解方法在铝表面上形成古铜色外观，既具有典雅、庄重的色感，又使铝的耐蚀性、耐磨性，耐候性大大地改善。因而被广泛地用于建筑、装饰行业。目前常用的铝阳极氧化膜电解着色液有镍盐、钻盐、锡盐、镍一钻盐、镍一锡盐等。镍锡盐混合液着色比起单纯的镍盐或锡盐着色，具有色差小，抗杂质干扰能力强，着色速度快，易上深色等特点。

2.1实验材料 L:工业纯铝板规格60mm火30mm火3mm 2.2实验仪器及装置

YS26E型直流稳压器、791型磁力搅拌器、TDGC一2/0.5自藕变压器、DT一830数字万用表显微硬度计。

2.2实验装置原理图

铝板阳极氧化装置及交流电解着色装置如图1和图2所示。

2.3工艺流程及工艺条件铝合金及工业纯铝表面阳极氧化及交流电解着色工艺流程如下: 试样~机械研磨~除油~冷水洗~碱腐蚀~热水洗~冷水洗~化学抛光~冷水洗~出光~冷水洗~蒸馏水洗~阳极氧化~冷水洗~蒸馏水洗~电解着色~冷水洗~封闭~吹干。主要工艺流程的溶液组成及工艺条件：电解着色在铝表面阳极氧化后进行，本试验进行镍一锡体系和镍一锰体系交流电解着色，其中镍一锡体系和镍一锰体系交流电解着色溶液组成及工艺规程分别如表2、3所示。

2.4电解着色溶液配方优选(正交试验)

电解着色溶液配方用正交试验L9（34）分别进行。其试验因素与平表如表4(1)、(2)。

2.5性能试验

耐蚀性测定采用点滴试验法.点滴用溶液成份如下: 盐酸(1.19化学纯)25mL 重铬酸钾(化学纯)3g 蒸馏水、75mL 滴定液在着色膜上渗透到基体金属表面与其相互作用，溶液颜色由橙色变为

绿色，所需时间为耐蚀时间，时间愈长.耐蚀性愈好。

3、实验结果

3.1镍一锡体系电解着色正交试验结果(略)

镍一锡体系最佳配方为A:B 尤:，即硫酸亚锡169/L，硫酸镍6g/L，硫酸按为409/L，Liu-I为39/L。

3.2镍一锰体系电解着色正交试验结果(表5)

由表(6)，(7)分析，镍一锰系最佳配方为AIB工:即硫酸镍l馆/IJ，硫酸锰为109/L，硼酸209/L，查F分布表A因素C因素影响显著，B因素影响较小。

4、结论

(1)镍一锡体系采用如下配方，获得均匀性好，耐蚀性好，显微硬度高的着色膜。硫酸亚锡16g/L硫酸镍6g/L 硫酸铵40g/ Liu一I 3g/L 温度25C 时间3min 对极石墨(或镍板)电压13V

(2)镍一锰体系着色液采用如下工艺能获得最佳效果。硫酸镍10g/L 硫酸锰10g/L 硼酸20g/L LN一I 40g/L交流电压16V 温度45℃~55℃时间5min 对极材料石墨(或镍板)

(3)用Ni一Mn体系代Ni一Sn体系着色由于锰盐较亚锡盐价廉，着色效果相当，所以Ni-Mn盐着色在工业上应用有一定经济效益。

第四篇：镜面铝板型材电解抛光工艺与生产实践

镜面铝板型材电解抛光工艺与生产实践

新闻来源：佛山市泰铝铝业有限公司 发布日期：2013-8-

1电解抛光能够赋予型材表面高光亮度的效果，并呈现出高镜面反射性能，它适用于室内装饰、工业及科技领域有特殊光亮表面的铝材。

生产镜面铝板型材，铝加工企业一般采用铝型材先经过机械抛光，然后采用三酸化学抛光、电化学抛光二种方法。传统的三酸化学抛光，由于含有硝酸，生产时会产生大量的黄色NO2气体，毒性大，严重污染环境；改进型三酸化学抛光，也会产生大量的白色烟雾，对环境污染也十分大。近年推出的二酸化学抛光，由于不加硝酸不会产生有毒气体，但抛光后的铝型材表面光亮度稍差，不如三酸抛光或电化学抛光。传统的电化学抛光要加入铬离子，严重污染环境，所采用的抛光工艺，电流密度要达到20～30A/dm2，浪费能源。现在，我司使用以磷酸为主、并加入抛光剂的电化学抛光工艺，无烟雾，无毒性，节约能源，电流密度低，无排放，槽液能长期使用。

1.电解抛光工艺原理

1.1工艺原理

电解抛光是利用电化学阳极溶解原理对金属表面进行光整加工的一种工艺方法。将与直流电源正极相连的铝型材作为阳极置于抛光液中，与直流电负极相连的不锈钢为阴极，形成一电场，其反应过程如下：

Al→Al3+ + 3e4OHˉ-4 e→ 2H2 O + O2 ↑2 H+ + 2e→ H2 ↑

型材表面上留有挤压造成的尖峰状凸起和凹谷，使微观电场分布呈现非均匀性，尖峰处电力线集中而形成较大电流密度，电化学反应速度较快，金属溶解速度也较快，在凹谷处，电化学反应速度则相对较慢，另外在电化学反应中，阳极表面现象还会形成一层由溶解了的阳极金属和电解液组成的粘膜，其导电率较低，粘膜容易聚集在凹谷处，阻碍了凹谷处阳极溶解的进行，使阳极表面几何高点处金属迅速溶解，几何低点处的金属溶解缓慢，铝合金型材表面凸凹部分发生不同程度的溶解，最终使铝型材表面变的光滑又有光泽。

2.电解抛光生产工艺

2.1 电解抛光工艺

为获得良好的抛光效果，电流密度和电压是紧密相关的，通常，电压升高，电流密度随之增大，但这一现象只会继续到一个临界点，一旦达到这一点，电流密度将急速下降，电压仍相应升高，超过这一点，电压和电流密度又稳步升高。电抛光只有在电流密度比临界点高时才会发生，低于这一点则会产生化学浸蚀，出现点腐蚀，抛光不亮。电抛光对型材表面溶解极少，一般在2.5～6.5μm之间，型材表面深划痕，冲压记号，及非金属夹杂物往往比电抛光失去的厚度深，电抛光获得的表面亮度不同机械抛光获得的亮度，它无刻痕，不变形，无方向性且显露出铝金属的本色。

2.2 工艺流程如下：

除蜡→水洗→水洗→电解抛光→热水洗→水洗→中和→水洗→水洗→阳极氧化……

2.3电解抛光槽液的控制

2.3.1 磷酸浓度的控制

浓度控制在65～75%之间，低于65%，光亮度差，抛光时间长，高于75%，槽液黏度高，带出量大，造成浪费。

2.3.2 抛光剂浓度的控制：

浓度控制在6～13%之间，低于6%，光亮度差，抛光时间长。

2.3.3 硫酸浓度的控制

新配槽液，由于槽液无铝离子，槽液导电能力强，暂可不加入硫酸，随着铝离子浓度的升高，再适当加入硫酸，其浓度控 制在2～4%之间，加入数量要少量多次，逐步提高到工艺范围内。硫酸浓度偏高，型材抛光时易起砂。硫酸浓度适当，可增加型材表面抛光的清晰度，增加光亮。

2.43.4 槽液比重的控制一般控制在1.64～1.68之间最佳，比重高、黏度大，气泡很难从型材表面逸出，容易产生气体条纹或点状腐蚀。电解抛光时，型材表面产生的热量不易扩散到槽液中去，使型材表面局部温度太高，易使型材表面形成“热蚀”，即型材表面出现电灼伤，呈现出“雾状”，光泽被“雾状”物覆盖，表面光亮度差。

第五篇：控制流失生经验总结

控制流失生经验总结

固镇县连站中学 张敬伟

控制流失生经验总结

固镇县连站中学

张敬伟

我从一九九零年毕业，便开始从事班主任工作的，到现在已有二十一年时间，现在担任七年级

（一）班班主任。班主任工作在学校教育和管理中配合学校唱重头戏，在常规管理的同时肩负着塑造学生心灵，提升学生综合素质的使命。多年来，我所担任的班级，真正体现“班风正、学风浓”的特点，是全校公认的优秀的班级，班级总评的成绩始终居于同年级前列，其中一个重要的原因是我本着“一个都不少”的信念，注重对“学困生”的转化和对流失生的控制。近五年来，我所任的班级，流失生的平均流失率仅为1.5%，远远低于学校制定的4%的控流指标，流失人数全校最少。多年的班主任工作中，我主要从以下几个方面作好控制流失生的工作，即，突出“爱”、“善”、“勤”三个字。

“爱”，就是爱心。我始终认为班主任工作没有爱心不可能做好的，我们面对的是正在成长中的需要爱的哺育的孩子，他们在家需要父母的爱，在学校当然需要老师的爱。因此，我把每个学生都看做是自己的孩子一样，把爱拨撒给他们。这种爱融入到学习中，融入到生活中。使学生真切的感受到师爱，感受到班集体的温暖。这样，每个学生在和谐、充满温馨的环境下学习、生活，就不会觉得厌倦，也不易产生厌学情绪，自然也就减少了流失的可能。

我班有一位同学叫徐四，期中考试以后不久就没有来上学，我便找到她同村的同学，带信让她来上学，而学生告诉我，她不愿意上了，为什么？学生也讲不清楚，得知她在家时，我便调课，匆忙赶往她家，眼前的一片景象使我惊呆了！好心的邻居告诉我，这就是她的家，我真不敢相信自己的眼睛，三间破烂不堪的泥房子，土墙的外层，被风雨侵蚀得坑坑洼洼，房顶还是麦秸的盖，一半铺着塑料布，屋里放着一张破旧的老式大木床，床上只有一床露出破棉絮的被子，屋的拐角放着几个碗，除此以外，一无所有，见此情景，我的眼睛湿润了，心想现在还有过得如此„„我进门的时候，一位七十多岁的老奶奶拄着棍子，打量着我这位不速之客，我说明来意，她就开了口：“孩子的命苦呀，我老了，没有能力供她上学，她爸死的早，她妈早就改了嫁，唉„„”我忙说：“先让孩子去上学，有困难我们想办法”老人听我这么说，便同意她上学，我走的时候，祖孙俩感动的泪流满面。回校后，我将向同学们发出倡仪，为她捐款助学，作为她的班主任，我先捐出50元钱，同学们纷纷响应。爱心赢得了小徐诗的笑容，她又回到了我们身边。

“善”，为师当善，这是我从事班主任以来的切身感受，善可以拉近与孩子心灵的距离。有人说，对学生一味的善，那是软弱，要施以恶，让学生怕，他们才能老实。对此我始终不敢苟同。当然，我所说的善并不是一味的忍让和怕，恰当地说，应该是与严相辅相成的，在和与学生的相处中，我始终是友善的，把不仅他们看成是孩子，更把他们当作是朋友，我觉得这样才能使学生愿意亲近你，对师生的沟

通才会有帮助，并且能培养起自己在学生中的亲和力，并不影响自己在学生中的威严和威信。而恶却会给学生带来伤害，造成老师和学生间的心理隔阂。学生不但不会怕，还会反感，即使表面怕了，心灵中也许会造成永远不能抚平的伤害。我没有在学生中用过一句“你这样的学生早该回家种地了”,“你再这样，我就把你开除这个班级”等，更没动手打过一个学生，但是这却没有影响学生的成绩，相反个别比较调皮的学生却在几年以后仍然没有忘记我对他的友善。那是去年的事了，有个叫王凯旋的同学一贯是班里的“名人”，打仗、逃学、泡网吧。但有一点，就是他很聪明，因为伙同社会人殴打学生之后便辍学不念了。当时真的很多人拍手称快，而我总有说不出来的感觉。这是我的学生，是我们这个集体的一员啊！自己的学生掉队了，自己也是有责任的啊。不可以，我要把他接回来，我不能抛弃他。面对这样棘手的学生，在大家的反对声中我选择了接纳。我不知道去过这个学生家多少次，我不知道和他谈过多少次话，在家长和老师多次的开导教育下，他重新回到了学校。

“勤”，只要坚持不懈，没有做不好的工作。控制学生流失这项工作虽然难度大,做起来的确很辛苦，但是只要我们深入细致的开展工作同样会取得很好的成效。

在我们农村，不少农民本身就是曾经的流失生，自身因为没有文化所以谈不上思想认识高了。他们总认为，孩子念书也没用，现在也不分配了，花很多钱供书到最后还是打工。大学毕业生还不如初中毕业的收入高。这种思想导致了新的读书无用论的出现。这种情况对

我们学校教育带来了很严峻的课题。基于这样的情况我觉得没有什么更好的办法，只有靠班主任的勤奋和不懈去感动家长，说服家长。让他们提高认识，转变观念。几年来，为了和家长沟通，了解学生情况，说服家长，动员濒临流失的学生重返校园，我不知道和家长通过多少回电话，走了多少户家庭，拜访过多少个家长，遭到过多少冷遇或者慢待。甚至每次回来也产生过退缩的念头：干吗操这份闲心呢？不去动员，少一个学生又能怎样？自己也不会少挣一分钱啊！可是内心深处总有一丝对学生的舍不得，每个孩子都有学校读书的权利啊。每想到这些，我就忘记了那些让我伤心和烦恼的冷遇，更坚定了要回我的学生的信心。

农村的孩子辍学的原因很多，为了让孩子能继续读下去，我的做法是：一个都不能少。这也是做班主任的一个信念，一个永远的信念！